WO2005040251A2 - Verfahren zur herstellung von füllstoffe enthaltenden kunststoffen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von füllstoffe enthaltenden kunststoffen Download PDF

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WO2005040251A2
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Stefan Kaskel
Ullrich Holle
Holger Althues
Regina Palkovits
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Studiengesellschaft Kohle Mbh
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
    • C08J3/20—Compounding polymers with additives, e.g. colouring
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F2/00—Processes of polymerisation
    • C08F2/44—Polymerisation in the presence of compounding ingredients, e.g. plasticisers, dyestuffs, fillers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/01—Use of inorganic substances as compounding ingredients characterized by their specific function

Definitions

  • the present invention relates to a process for the production of plastics containing fillers, in particular it relates to a process for the production of transparent molded articles containing fillers.
  • Inorganic fillers are used to change or coordinate mechanical and chemical properties e.g. to reduce the flammability of polymers and plastics.
  • transparent plastics have been difficult to modify with inorganic fillers without the plastic becoming cloudy because inorganic particles with a diameter> 300 nm or aggregates of smaller particles lead to light scattering effects which cause the plastic to become cloudy.
  • Small inorganic particles ⁇ 300 nm, nanoparticles, which are separated from each other within the plastic, only lead to minor scattering effects, so that the transparency of the plastic is retained.
  • the aim of the present invention is to develop a generally applicable process which allows the production of inorganic nanoparticles within plastics, the s / ⁇ u generation being used within a microemulsion in which the monomer required for producing the plastic forms the oil phase of the microemulsion ,
  • Inorganic fillers have long been used to modify the physical and chemical properties of plastics. In the past few years in particular
  • the particles have to be surface modified, which in part leads to high costs if, for example, functionalized silanes are used.
  • Another disadvantage is that the particles must first be isolated.
  • the Aerosil process or the microemulsion method allows the production of inorganic nanoparticles, but subsequent isolation steps such as drying and thermal treatment in the case of the microemulsion method lead to aggregates or sintering together of the primary particles, which makes it difficult or even impossible to disperse the particles into the organic matrix.
  • the second strategy uses, for example, functionalized monomers or block groups such as POSS (polyhedral oligomeric silsesquioxane), which are either integrated as such into the polymer or are further reacted during the polymerization in a sol-gel reaction, with the spatial separation of the functionalized monomers a homogeneous distribution of the inorganic phase is achieved.
  • POSS polyhedral oligomeric silsesquioxane
  • the homogeneous, molecular distribution of the inorganic component leads to transparent plastic glasses, but the inorganic components do not show the physical properties that are characteristic of inorganic nanoparticles and thus do not allow the introduction of a function such as luminescence in semiconductors, which is used for the inorganic bulk phase or the like Is characteristic of nanoparticles.
  • the uncontrolled formation of aggregates or phase separation leads to clouding of the plastic, so that no transparent plastics can be obtained.
  • the object of the present invention was accordingly to provide a process for the production of plastics containing fillers which does not have the disadvantages listed above.
  • the method is intended to enable the production of transparent plastics, the transparency of which is not or only barely visibly reduced by adding the fillers to the pure plastic.
  • the present invention accordingly relates to a process for the production of plastics containing fillers, which is characterized in that a reactive precursor of the filler of the polymer precursor is mixed, the reactive precursor of the filler is converted into the filler and - the polymer precursor is polymerized to give the plastic.
  • the fillers are first formed in situ, preferably in the aqueous phase of a w / o microemulsion or miniemulsion.
  • the fillers produced have a particle size in the nanometer range and are evenly distributed in the preliminary stage and thus also in the finished plastic.
  • the appearance of the finished plastic, e.g. B. the transparency, is not impaired even with relatively high layer thicknesses.
  • the polymer precursor is in a mini or micro emulsion.
  • the micelles usually have a diameter of up to approx. 100 nm, preferably up to 50 nm, in particular up to 20 nm. Emulsions with larger micelles are less preferred because light scattering effects can occur.
  • the monomer forms or is contained in the oil phase.
  • This emulsion can also be referred to as an inverse emulsion, since the main phase is formed by the oil phase and not by the aqueous phase as is otherwise the case with emulsions.
  • the reactive precursor of the filler is mixed with that of a w / o microemulsion or miniemulsion of a liquid polymer precursor or a solution of the polymer precursor.
  • the reactive precursor for the filler is in the aqueous phase and preferably reacts with the water, for example by hydrolysis, or by precipitation reaction with a compound, such as a salt, which is present or supplied in the aqueous phase to form the filler.
  • This embodiment has the advantage that the reactive precursor of the filler is evenly distributed in the monomer and consequently also in the end product.
  • polymer precursor is to be understood as meaning liquid or soluble polymerizable monomers, oligomers or polymers which can be converted into the finished polymer by customary polymerization reactions.
  • Monomers and oligomers or mixtures of monomers and / or oligomers are preferably used for the production of copolymers.
  • Particularly preferred polymer precursors are those which lead to transparent end products.
  • Suitable monomers are acrylic acid and its derivatives and their salts, methacrylic acid and their salts, styrene and alkenes, ethylene terephthalic acids and ethylene terephthalic acid, precursors of polycarbonates, polyepoxides, ethylene-norbornene copolymers and any copolymers of the corresponding monomers.
  • the fillers are preferably selected from inorganic compounds, in particular from hydroxides, oxides, sulfides, phosphates, carbonates, fluorides, particularly preferably from Mg (OH) 2 , MgeAI 2 (OH) 16 (CO 3 ), SiO 2 , TiO 2 , ZrO 2 , BaTiO 3 , PbZrO 3 , LiNbO 3 , zeolites, MgO, CaO, ZnO, Fe 3 O 4 , ZnS, CdS, CaCO 3 , BaCO 3 , CaSO 4 , CaF 2 , BaF 2 .
  • inorganic compounds in particular from hydroxides, oxides, sulfides, phosphates, carbonates, fluorides, particularly preferably from Mg (OH) 2 , MgeAI 2 (OH) 16 (CO 3 ), SiO 2 , TiO 2 , ZrO 2 , BaTiO 3 , PbZrO 3 , LiNbO 3
  • luminescent compounds can also be used, such as the BaF 2 , ZnO, ZnS and CdS or Y 2 O 3 , YVO 4 , Zn 2 SiO 4 , CaWO 4 , MgSiO 3 , SrAI 2 O 4 , Gd 2 O 3 S already mentioned , La 2 O 2 S, BaFCI, LaOBr, Ca 10 (PO 4 ) 6 (F, CI) 2 , BaMg 2 AI 6 O 27 , CeMgAlnO 19 and the like. ZnSe. Due to the general applicability of the method according to the invention, the inorganic component can be varied within wide limits.
  • the particles preferably have a particle size in the nanometer range.
  • the particle size of the fillers is preferably less than 300 nm, but if possible even smaller, preferably between 5 and 50 nm with a narrow size distribution.
  • a microemulsion or miniemulsion of polymer precursor, water and a surfactant is first prepared in a manner known per se.
  • Nonionic surfactants e.g. ethoxylated fatty alcohols or ionic surfactants or amphiphilic block copolymers.
  • Polymerizable surfactants can also be used for better integration of the filler particles formed.
  • Fillers which can be obtained by precipitation reactions to form sparingly soluble salts, such as, for example, ZnS, CdS, such as by introducing H 2 S into the liquid polymer precursor, or carbonates by introducing CO 2 into the liquid can also be incorporated into the process according to the invention
  • Polymer precursor phosphates which are obtained by the precipitation reaction with soluble phosphates or phosphoric acid, fluorides which can be obtained by the precipitation reaction, for example with NH 4 F, and further salts which are obtainable in this way.
  • One of the cations or anions of the salt to be produced can also be used as a counter ion of an ionic surfactant.
  • the two-emulsion technique can also be used to produce salts.
  • salts can also be dissolved within the aqueous phase of an emulsion, which, by reaction with a gas or a second microemulsion, lead to precipitation within the inverse micelles.
  • the size of the particles can be controlled in particular in emulsions, such as by the water / surfactant ratio and the choice of surfactant. This is important, for example, for controlling physical properties such as luminescence via size quantization and enables the color of a luminescent plastic glass to be specifically adjusted.
  • the polymer precursor is polymerized in a manner known per se in the presence of the filler produced in situ. If the mixture to be polymerized is in the form of a w / o emulsion, the polymerization can take place as bulk polymerization. Bulk polymerisation is suitable for the production of objects with a higher layer thickness and also for the production of products with a complex structure.
  • any filler-containing plastics can be produced.
  • the method according to the invention is particularly suitable for the production of transparent plastic glasses containing inorganic nanoparticles.
  • the mixture obtained after the production of the filler particles is placed in a mold and polymerized in the mold.
  • the mixture obtained after generation of the filler particles is applied to the surface to be coated and then polymerized.
  • the polymerization takes place at 45 ° C. in a tempered water bath within 8 hours, the sample is cured at 90 ° C. for a further 3 hours.
  • the product is a transparent polymer made of MMA with a homogeneous distribution of SiO 2 particles with a very narrow size distribution in the range of a few nanometers.
  • Example 1 The electron microscopic image of a microtome section of the plastic glass described in Example 1, which contains inorganic (SiO 2 ) nanoparticles, is shown in the attached figure.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Füllstoffe enthaltenden Kunststoffen beansprucht, in weichem eine reaktive Vorstufe des Füllstoffs der Polymervorstufe vermischt wird, die reaktive Vorstufe des Füllstoffs in den Füllstoff umgesetzt wird und die Polymervorstufe zum Kunststoff polymerisiert wird. Die erzeugten Füllstoffe weisen eine Teilchengrösse im Nanometerbereich auf und sind gleichmässig in der Vorstufe und somit auch im fertigen Kunststoff verteilt, so dass das Erscheinungsbild, z. B. die Transparenz des fertigen Kunststoffs, nicht beeinträchtigt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung von Füllstoffe enthaltenden Kunststoffen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Füllstoffe enthaltenden Kunststoffen, insbesondere betrifft sie ein Verfahren zur Herstellung von transparenten, Füllstoffe enthaltenden Formkörpern.
Anorganische Füllstoffe dienen zur Veränderung oder Abstimmung von mechanischen und chemischen Eigenschaften z.B. zur Verringerung der Brennbarkeit von Polymeren und Kunststoffen. Transparente Kunststoffe waren bisher nur schwer durch anorganische Füllstoffe modifizierbar, ohne dass es dabei zur Eintrübung des Kunststoffes kam, weil anorganische Partikel mit einem Durchmesser > 300 nm oder Aggregate kleinerer Partikel zu Lichtstreueffekten führen, welche die Trübung des Kunststoffes verursachen. Kleine anorganische Partikel (< 300 nm, Nanopartikel), welche innerhalb des Kunststoffes separiert voneinander vorliegen, führen nur zu geringen Streueffekten, so dass die Transparenz des Kunststoffes erhalten bleibt. Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Entwicklung eines allgemein anwendbaren Verfahrens, welches die Herstellung anorganischer Nanopartikel innerhalb von Kunststoffen erlaubt, wobei die in s/ϊu-Generierung innerhalb einer Mikroemulsion genutzt wird, in welcher das zur Herstellung des Kunststoffes nötige Monomer die Ölphase der Mikroemulsion bildet.
Anorganische Füllstoffe werden seit langem zur Modifizierung physikalischer und chemischer Eigenschaften von Kunststoffen verwendet. Insbesondere in den letzten Jahren ist die
Integration nanopartikulärer Füllstoffe in Kunststoffmaterialien zunehmend untersucht worden. Dabei können zwei Strategien unterschieden werden:
1. Herstellung und Isolierung von Nanopartikeln und nachfolgende Integration in den
Kunststoff. Herstellung und Integration werden nicht parallel durchgeführt. 2. Herstellung der Nanopartikel innerhalb der Polymermatrix durch Modifizierung des
Polymers d.h. parallele Herstellung von Partikeln und Polymer.
Der Vorteil der zuerst genannten Verfahrensweise ist, dass auf bekannte
Herstellungsverfahren zur Herstellung von Nanopartikeln wie das Aerosil-Verfahren, Sol-Gel Techniken oder die Mikroemulsionsmethode zurückgegriffen werden kann. Um diese in
Kunststoffe zu integrieren, müssen die Partikel oberflächenmodifiziert werden, was zum Teil zu hohen Kosten führt, wenn z.B. funktionalisierte Silane eingesetzt werden. Des weiteren wirkt sich nachteilig aus, dass die Partikel zunächst isoliert werden müssen. So erlaubt das Aerosil-Verfahren oder die Mikroemulsionsmethode zwar die Herstellung anorganischer Nanopartikel, anschließende Isolierschritte wie Trocknung und thermische Behandlung im Fall der Mikroemulsionsmethode führen jedoch zu Aggregaten oder Zusammensintern der Primärpartikel, was das Dispergieren der Partikel in die organische Matrix erschwert oder gar unmöglich macht. Bei der zweiten Strategie werden beispielsweise funktionalisierte Monomere oder Blockgruppen wie POSS (polyhedral oligomeric silsesquioxane) eingesetzt, welche entweder als solche in das Polymer integriert werden oder während der Polymerisation in einer Sol-Gel Reaktion weiter umgesetzt werden, wobei durch die räumliche Separation der funktionalisierten Monomere eine homogene Verteilung der anorganischen Phase erreicht wird. Vorgeformte Gruppen wie POSS bleiben in der Matrix erhalten, sind allerdings sehr teuer und die Größe der anorganischen Partikel ist nur wenig variabel. POSS-Gruppen stellen im Sinne der hier angestrebten Erfindung keine Nanopartikel sondern wohldefinierte molekulare Baugruppen dar. Die weitere Umsetzung von funktionalisierten Baugruppen oder die Kombination von Sol-Gel Prozess und Polymerisation führen zwar zur homogenen Verteilung der anorganischen Baugruppen, allerdings lässt sich die Größe der entstehenden Nanopartikel nur schwer steuern. Diese Strategie kann zu einer Verteilung der anorganischen Komponente auf molekularer Ebene führen, oder zur unkontrollierten Vernetzung der anorganischen Phase, was zu größeren Agglomeraten aus Nanopartikeln führt bis hin zur Phasenseparation. Die homogene, molekulare Verteilung der anorganischen Komponente führt zwar zu transparenten Kunststoffgläsern, jedoch zeigen die anorganischen Komponenten nicht die für anorganische Nanopartikel charakteristischen physikalischen Eigenschaften und erlauben somit nicht die Einführung einer Funktion wie z.B. Lumineszenz bei Halbleitern, welche für die anorganische bulk-Phase oder das Nanopartikel charakteristisch ist. Auf der anderen Seite führt die unkontrollierte Bildung von Aggregaten oder Phasenseparation zur Trübung des Kunststoffes, so dass keine transparenten Kunststoffe erhalten werden können.
Der vorliegenden Erfindung lag demgemäß die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Füllstoffe enthaltenden Kunststoffen zur Verfügung zu stellen, das die oben aufgeführten Nachteile nicht aufweist. Insbesondere soll das Verfahren die Herstellung von transparenten Kunststoffen ermöglichen, deren Transparenz durch Zusatz der Füllstoffe gegenüber dem reinen Kunststoff nicht bzw. kaum sichtbar verringert ist. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäß ein Verfahren zur Herstellung von Füllstoffe enthaltenden Kunststoffen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass eine reaktive Vorstufe des Füllstoffs der Polymervorstufe vermischt wird, die reaktive Vorstufe des Füllstoffs in den Füllstoff umgesetzt wird und - die Polymervorstufe zum Kunststoff polymerisiert wird.
In dem Verfahren der vorliegenden Erfindung werden die Füllstoffe erst in situ, vorzugsweise in der wässrigen Phase einer w/o-Mikroemulsion oder Miniemulsion, gebildet. Die erzeugten Füllstoffe weisen eine Teilchengröße im Nanometerbereich auf und sind gleichmäßig in der Vorstufe und somit auch im fertigen Kunststoff verteilt. Das Erscheinungsbild des fertigen Kunststoffs, z. B. die Transparenz, wird auch bei relativ hohen Schichtdicken nicht beeinträchtigt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt die Polymervorstufe in einer Mini- oder Mikroemulsion vor. Die Micellen weisen üblicherweise einen Durchmesser bis ca. 100 nm auf, vorzugsweise bis zu 50 nm, insbesondere bis zu 20 nm. Emulsionen mit größeren Micellen sind weniger bevorzugt, da es zu Lichtstreueffekten kommen kann. In dieser Ausführungsform bildet das Monomer die Ölphase bzw. ist in dieser enthalten. Diese Emulsion kann auch als inverse Emulsion bezeichnet werden, da die Hauptphase von der Ölphase gebildet wird und nicht wie sonst bei Emulsionen von der wässrigen Phase.
Die reaktive Vorstufe des Füllstoffs wird in dieser Ausführungsform mit der einer w/o- Mikroemulsion oder Miniemulsion einer flüssigen Polymervorstufe oder einer Lösung der Polymervorstufe vermischt. Die reaktive Vorstufe für den Füllstoff liegt in der wässrigen Phase vor und reagiert vorzugsweise mit dem Wasser, zum Beispiel durch Hydrolyse, oder durch Fällungsreaktion mit einer Verbindung, wie einem Salz, die in der wässerigen Phase vorliegt oder zugeführt wird, unter Bildung des Füllstoffs. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass die reaktive Vorstufe des Füllstoffs gleichmäßig im Monomer und demzufolge auch im Endprodukt verteilt ist.
Unter Polymervorstufe im Sinne der vorliegenden Erfindung sind flüssige bzw. lösliche polymerisierbare Monomere, Oligomere oder Polymere zu verstehen, die durch übliche Polymerisationsreaktionen in das fertige Polymer umgesetzt werden können. Vorzugsweise werden Monomere und Oligomere oder zur Herstellung von Copolymeren Gemische von Monomeren und/oder Oligomeren eingesetzt. Als Polymervorstufen werden besonders bevorzugt solche eingesetzt, die zu transparenten Endprodukten führen. Beispiele für geeignete Monomere sind Acrylsäure und deren Derivate und deren Salze, Methacrylsäure und deren Salze, Styrol und Alkene, Ethylenterephthalsäuren und Ethylenterephthalsäure, Vorstufen von Polycarbonaten, Polyepoxiden, Ethylen-Norbornen-Copolymeren und beliebigen Copolymerisaten der entsprechenden Monomere.
Die Füllstoffe sind vorzugsweise ausgewählt aus anorganischen Verbindungen, insbesondere aus Hydroxiden Oxiden, Sulfiden, Phosphaten, Carbonaten, Fluoriden, besonders bevorzugt aus Mg(OH)2, MgeAI2(OH)16(CO3), SiO2, TiO2, ZrO2, BaTiO3, PbZrO3, LiNbO3, Zeolithe, MgO, CaO, ZnO, Fe3O4, ZnS, CdS, CaCO3, BaCO3, CaSO4, CaF2, BaF2. Aber auch lumineszierende Verbindungen können eingesetzt werden, wie die bereits genannten BaF2, ZnO, ZnS und CdS oder Y2O3, YVO4, Zn2SiO4, CaWO4, MgSiO3, SrAI2O4, Gd2O3S, La2O2S, BaFCI, LaOBr, Ca10(PO4)6(F,CI)2, BaMg2AI6O27, CeMgAlnO19 und dgl. ZnSe genannt werden. Durch die allgemeine Anwendbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die anorganische Komponente in weiten Grenzen variierbar. Die Partikel weisen vorzugsweise eine Teilchengröße im Nanometerbereich auf. Um in transparenten Kunststoffen deren Transparenz zu erhalten und die Lichtstreueffekte durch die Füllstoffe möglichst gering zu halten, ist die Teilchengröße der Füllstoffe vorzugsweise kleiner 300 nm, möglichst aber noch kleiner, bevorzugt zwischen 5 und 50 nm mit einer engen Größenverteilung.
Zur Durchführung des Verfahrens wird in dieser Ausführungsform zunächst in an sich bekannter Weise eine Mikroemulsion oder Miniemulsion aus Polymervorstufe, Wasser und einem Tensid hergestellt. Als Tenside kommen nichtionische Tenside z.B. ethoxylierte Fettalkohole oder ionische Tenside oder amphiphile Blockcopolymere in Betracht. Zur besseren Integration der gebildeten Füllstoff-Partikel können auch polymerisierbare Tenside eingesetzt werden.
Aufgrund des generischen Charakters ist das Verfahren sehr allgemein anwendbar. Es ist nicht auf bestimmte Monomere begrenzt. Durch Verwendung unterschiedlicher Tenside oder Blockcopolymere können im erfindungsgemäßen Verfahren eine Vielzahl von polaren und unpolaren Polymervorstufen verwendet werden.
Anschließend wird die reaktive Vorstufe des Füllstoffs zugegeben. In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der reaktive Vorstufe des Füllstoffs mit der Polymervorstufe oder einer Lösung der Polymervorstufe in einem organischen Lösungsmittel vermischt.
Zur Erzeugung der anorganischen Füllstoffpartikel dienen beispielsweise Alkoxide der allgemeinen Zusammensetzung M(OR)s, (M = AI, Si, Ti, Zr, Zn usw.), welche in der wässrigen Phase der Mikroemulsion beispielsweise durch Hydrolyse und Kondensation zur Bildung der Partikel führen. Liegt das Gemisch aus Polymervorstufe und reaktive Vorstufe des Füllstoffs nicht als Emulsion vor, kann zur Umsetzung zum Füllstoff eine entsprechende Reaktionskomponente, z. B. Wasser, zugesetzt werden. Es können auch Gemische von verschiedenen Verbindungen der reaktiven Vorstufe eingesetzt werden. So können unterschiedliche Alkoxide wie Si(OR)4, Ti(OR)4 etc. eingesetzt werden.
Im erfindungsgemäße Verfahren können auch solche Füllstoffe eingearbeitet werden, die durch Fällungsreaktionen unter Bildung von schwerlöslichen Salzen erhältlich sind, wie z.B. ZnS, CdS, wie durch Einleiten von H2S in die flüssige Polymervorstufe, oder Carbonate, durch Einleiten von CO2 in die flüssige Polymervorstufe, Phosphate, die durch Fällungsreaktion mit löslichen Phosphaten oder Phosphorsäure erhalten werden, Fluoride, die durch Fällungsreaktion z.B. mit NH4F erhalten werden können, sowie weitere Salze die auf diese Weise erhältlich sind. Eines der Kationen oder Anionen des herzustellenden Salzes kann auch als Gegenion eines ionischen Tensides eingesetzt werden. Zur Herstellung von Salzen kann auch die Zwei-Emulsionen-Technik eingesetzt werden. Dabei wird jeweils eine Komponente der zur Fällung nötigen Reagenzien in der wässrigen Phase einer w/o- Mikroemulsion gelöst, deren Ölphase aus dem entsprechenden Monomer besteht, und die Komponenten werden durch Vereinigung der Emulsionen zur Reaktion gebracht.
Es können aber auch Salze innerhalb der wässrigen Phase einer Emulsion gelöst werden, welche durch Reaktion mit einem Gas oder einer zweiten Mikroemulsion zu einer Fällung innerhalb der inversen Micellen führen.
Die Größe der Partikel kann insbesondere in Emulsionen, wie durch das Wasser/Tensid- Verhältnis und die Wahl des Tensids, gesteuert werden. Dies ist beispielsweise zur Steuerung physikalischer Eigenschaften wie Lumineszenz über die Größenquantisierung von Bedeutung und ermöglicht die gezielte Einstellung der Farbe eines lumineszierenden Kunststoffglases. Nach Erzeugung der anorganischen Komponente wird die Monomerphase polymerisiert und die Partikel, welche in den Micellen isoliert voneinander vorliegen, werden in der Matrix eingeschlossen.
Im nachfolgenden Verfahrensschritt wird die Polymervorstufe in Gegenwart des in situ erzeugten Füllstoffes in an sich bekannter Weise polymerisiert. Liegt das zu polymerisierende Gemisch als w/o-Emulsion vor, so kann die Polymerisation als Substanzpolymerisation erfolgen. Die Substanzpolymerisation eignet sich zur Herstellung von Gegenständen mit höherer Schichtdicke und auch zur Herstellung von Erzeugnissen mit komplexem Aufbau.
Die Polymerisation kann z. B. zur Herstellung von Filmen auch als sog. Lösungspolymerisation durchgeführt werden, indem die Polymervorstufe in der Ölphase mit einem geeigneten Lösungsmittel verdünnt und anschließend polymerisiert wird. Nach Entfernen des Lösungsmittels kann der die Füllstoffe enthaltende Kunststoff als transparenter Film erhalten werden.
In Abhängigkeit von der gewählten Polymervorstufe können beliebige Füllstoffe enthaltende Kunststoffe hergestellt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere zur Herstellung von transparenten, anorganische Nanopartikel enthaltenden Kunststoffgläsern.
In einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird die nach Erzeugung der Füllstoffpartikel erhalten Mischung in eine Form gegeben und in der Form polymerisiert.
Zur Herstellung von Beschichtungen, z. B. auf transparenten Scheiben/Platten wird die nach Erzeugung der Füllstoffpartikel erhalten Mischung auf die zu beschichtende Fläche aufgebracht und anschließend polymerisiert.
Beispiele
A Herstellung der Mikroemulsion
6,5 ml Methacrylsäure-methylester und 0,48 ml destilliertes Wasser werden vorgelegt. Unter Rühren wird das Tensid Lutensol AO11 (2,03 g) zugegeben, bis es zum Aufklaren der Emulsion kommt. Anschließend werden 0,2 (0,018 g) AIBN (Azoisobutyronitril) für die anschließende radikalische Polymerisation zugefügt. Die transparente Mikroemulsion wird weitere 10 min unter Rühren homogenisiert.
B Herstellung der Anorganischen Nanopartikel in der Mikroemulsion und Polymerisation
Anschließend werden 2,7 ml einer Mischung aus 50 %Tetraethylorthosilikat und 50 % Methacrylsäure-methylester unter Rühren zugetropft. Die transparente Emulsion wird in Glasampullen (d = 10 mm) abgefüllt, zur Entgasung mit Argon gespült und unter leichtem Vakuum eingeschmolzen. Die Polymerisation erfolgt bei 45°C in einem temperierten Wasserbad innerhalb von 8 h Stunden, die Probe wird weitere 3 h bei 90°C ausgehärtet. Das Produkt ist ein transparentes Polymerisat aus MMA mit einer homogenen Verteilung von SiO2-Partikeln sehr enger Größenverteilung im Bereich weniger Nanometer.
Die Elektronenmikroskopische Abbildung eines Mikrotomschnittes des in Beispiel 1 beschriebenen Kunststoffglases, welches anorganische (SiO2) Nanopartikel enthält, ist in der beigefügten Figur dargestellt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Füllstoffe enthaltenden Kunststoffen, - 5 dadurch gekennzeichnet, dass - eine reaktive Vorstufe des Füllstoffs der Polymervorstufe vermischt wird, - die reaktive Vorstufe des Füllstoffs in den Füllstoff umgesetzt wird und - die Polymervorstufe zum Kunststoff polymerisiert wird.
10 2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe ausgewählt sind aus anorganischen Verbindungen, deren Teilchengröße vorzugsweise kleiner 300 nm beträgt, möglichst aber noch kleiner und zwar 5-50 nm mit einer engen Größenverteilung.
15 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe ausgewählt sind aus Oxiden, Sulfiden, Phosphaten, Carbonaten, Fluoriden, insbesondere aus Mg(OH)2, Mg6AI2(OH)16(CO3), SiO2, TiO2, ZrO2, BaTiO3, PbZrO3, LiNbO3, Zeolithe, MgO, CaO, ZnO, Fe3O4, ZnS, CdS, CaCO3, BaCO3, CaSO4, CaF2, BaF2.
20 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymervorstufe in der Öl-Phase einer w/o-Emulsion vorliegt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die reaktive Vorstufe des 25 Füllstoffs mit dem oder in dem in der Emulsion vorliegenden Wasser unter Bildung des Füllstoffs reagiert.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation der Polymervorstufe als Substanzpolymerisation erfolgt.
30 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff ausgewählt ist aus transparenten Kunststoffen, insbesondere auf Basis von Polyacrylsäure und deren Salzen, Polymethacrylsäure und deren Salzen, Polystyrolen, Polyolefinen sowie beliebigen Copolymeren der voranstehenden.
35
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung von transparenten Formkörpern.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung von transparenten Beschichtungen auf Oberflächen.
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