WO2005039006A1 - VERFAHREN ZUM VERKLEBEN VON KABELBÄUMEN AUF UNTERGRÜNDEN WIE DIE INNENRAUM-DEKORTEILE EINES PKWs, INSBESONDERE DACHHIMMEL, TÜRSEITENTEIL, KOFFERRAUMDECKEL - Google Patents

VERFAHREN ZUM VERKLEBEN VON KABELBÄUMEN AUF UNTERGRÜNDEN WIE DIE INNENRAUM-DEKORTEILE EINES PKWs, INSBESONDERE DACHHIMMEL, TÜRSEITENTEIL, KOFFERRAUMDECKEL Download PDF

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WO2005039006A1
WO2005039006A1 PCT/EP2004/052371 EP2004052371W WO2005039006A1 WO 2005039006 A1 WO2005039006 A1 WO 2005039006A1 EP 2004052371 W EP2004052371 W EP 2004052371W WO 2005039006 A1 WO2005039006 A1 WO 2005039006A1
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carrier material
material web
adhesive
adhesive tape
roller
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PCT/EP2004/052371
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French (fr)
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Matthias Von Samson-Himmelstjerna
Michael Schwertfeger
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Tesa Ag
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R16/00—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for
    • B60R16/02—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for electric constitutive elements
    • B60R16/0207—Wire harnesses
    • B60R16/0215—Protecting, fastening and routing means therefor
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/30—Installations of cables or lines on walls, floors or ceilings

Definitions

  • the invention relates to a method for gluing cable harnesses to substrates such as the interior decorative parts of a car, in particular the headlining, door side part, trunk lid.
  • stamped parts are individual sections of adhesive tape, which are either directly behind one another on a carrier web are arranged or are on the carrier web with a predetermined distance, which can be regular or irregular.
  • stamped parts must be made up to the required shape beforehand in a stamping process, in particular in the so-called kiss cut process, the tape which has been provided with adhesive for producing the stamped parts first having to be covered with an anti-adhesive material.
  • the kiss-cut process is distinguished by the fact that the anti-adhesive material is not or only insignificantly damaged or punched during punching.
  • cables for vehicles are very often bundled into cable strands by wrapping them with an adhesive tape.
  • the cable harnesses are fixed mechanically in the vehicle by means of cable clips, by sticking with an adhesive tape or by pasty adhesive systems (for example hot melt adhesive).
  • the method for gluing cable harnesses on substrates such as the interior decorative parts of a car, in particular the headlining, door side part, trunk lid, consists of the following steps:
  • the cables are preferably wrapped with an adhesive tape provided with adhesive on one side, an adhesive being applied partially, in strips or over the entire surface of the textile tape.
  • the resulting adhesive tape is further preferably guided around the cables in such a way that the adhesive is on the inside with respect to the central axis of the cables.
  • the textile tape should preferably be tacky and fibrous, but also have sufficient internal strength.
  • the tape should allow the bundling of the individual cables without shrinking back, which results in a loose covering of the cables.
  • non-woven fabric means at least textile fabrics according to EN 29092 (1988) as well as stitch-bonded nonwovens and similar systems.
  • nonwovens are staple fiber nonwovens, but also filament, meltblown and spunbonded nonwovens, which usually have to be additionally consolidated.
  • Mechanical, thermal and chemical bonding are known as possible bonding methods for nonwovens. If the fibers in mechanical consolidation are mostly held together mechanically by swirling the individual fibers, by meshing fiber bundles or by sewing in additional threads, then adhesive (with binder) or cohesive (binder-free) fiber-fiber can be used by thermal as well as chemical processes. Achieve bonds. With a suitable formulation and process control, these can be limited exclusively or at least predominantly to fiber nodes, so that a stable, three-dimensional network is nevertheless formed in the fleece while maintaining the loose, open structure.
  • Nonwovens have proven to be particularly advantageous, in particular they are consolidated by sewing on with separate threads or by stitching.
  • Such consolidated nonwovens are produced, for example, on sewing-knitting machines of the "Malivlies" type from the company Karl Meyer, formerly Malimo, and can be obtained, among others, from Naue Fasertechnik and Techtex GmbH.
  • a Malivlies is characterized in that a cross-fiber fleece is formed by the formation of stitches Fibers of the nonwoven are consolidated.
  • a nonwoven of the type Kunitviies or multiknit nonwoven can also be used as a tape.
  • a Kunitviies is characterized in that it results from the processing of a longitudinally oriented nonwoven into a flat structure that has stitches on one side and stitches on the other or Has poly fiber folds, but has neither threads nor prefabricated flat structures.
  • Such a fleece has also been produced for a long time, for example, on sewing-knitting machines of the "Kunitviies” type from Karl Mayer. Another characteristic feature of this fleece is that it can absorb high tensile forces in the longitudinal direction as a longitudinal fiber fleece.
  • a multi-knit fleece is distinguished from the Kunitviies in that the fleece is strengthened by both-sided piercing with needles on both the top and the bottom.
  • Nahviiese are also suitable as a preliminary product to form an adhesive tape according to the invention.
  • a sewing fleece is formed from a fleece material with a plurality of seams running parallel to one another. These seams are created by sewing or sewing continuous textile threads. Sewing-knitting machines of the "Maliwatt" type from Karl Mayer, formerly Malimo, are known for this type of fleece.
  • a staple fiber fleece that is pre-consolidated by mechanical processing in the first step or that is a wet fleece that has been laid hydrodynamically, wherein between 2% and 50% of the fibers of the fleece are melt fibers, in particular between 5% and 40% of the fibers of the fleece.
  • a fleece is characterized in that the fibers are laid wet or, for example, a staple fiber fleece is pre-consolidated by forming stitches from fibers of the fleece or by needling, sewing or air and / or water jet processing.
  • heat setting takes place, the strength of the fleece being increased again by melting or melting on the melt fibers.
  • the nonwoven backing can also be solidified without a binder, for example by hot stamping with structured rollers, properties such as strength, thickness, density, flexibility and others being able to be controlled via pressure, temperature, residence time and the stamping geometry.
  • the adhesive consolidation of mechanically pre-consolidated or wet-laid nonwovens is of particular interest, this being possible by adding binders in solid, liquid, foamed or pasty form.
  • the dosage forms are varied, for example solid binders as powder for trickling in, as a film or as a mesh or in the form of binding fibers.
  • Liquid binders can be applied dissolved in water or organic solvents or as a dispersion.
  • Binding dispersions are predominantly chosen for adhesive bonding: thermosets in the form of phenol or melamine resin dispersions, elastomers as dispersions of natural or synthetic rubbers or mostly dispersions of thermoplastics such as acrylates, vinyl acetates, polyurethanes, styrene-butadiene systems, PVC and similar and their copolymers. Normally these are anionic or non-ionic stabilized dispersions, but in special cases cationic dispersions can also be advantageous.
  • binder application can be carried out according to the state of the art and can be found, for example, in standard coating or nonwoven technology works such as "Nonwovens” (Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1982) or “Textile technology nonwovens production” (Employers' Group for Total Textiles, Eschborn, 1996).
  • one-sided spray application of a binder is ideal for changing surface properties in a targeted manner.
  • the energy required for drying is also significantly reduced in this way. Since no squeeze rollers are required and the dispersions predominantly remain in the upper area of the nonwoven, undesirable hardening and stiffening of the nonwoven can be largely prevented.
  • binders of the order of 1% to 50%, in particular 3% to 20%, based on the weight of the nonwoven are generally to be added.
  • the binder can be added during the production of the nonwoven, during the mechanical pre-consolidation or in a separate process step, which can be carried out inline or offline. After the binder has been added, a state must be temporarily created for the binder, in which it becomes sticky and adhesively bonds the fibers - this can be achieved during drying, for example, of dispersions, but also by heating, whereby further variations are possible via flat or partial application of pressure are.
  • the activation of the binder can be carried out in known drying tunnels, but with suitable binder selection also by means of infrared radiation, UV radiation, ultrasound, high-frequency radiation or the like. For later end use, it makes sense, but not absolutely necessary, that the binder has lost its tack after the nonwoven manufacturing process. It is advantageous that volatile components such as fiber auxiliaries are removed by thermal treatment and thus a fleece is produced with favorable fogging values, so that an adhesive tape with particularly favorable fogging values can be produced when using a low-fogging adhesive.
  • Another special form of adhesive bonding is that the binder is activated by dissolving or swelling.
  • the fibers themselves or mixed special fibers can also take over the function of the binder.
  • solvents are questionable or problematic in their handling for most polymeric fibers from an environmental point of view, this method is used rather rarely.
  • polyester, polypropylene, viscose or cotton fibers are provided as starting materials for the textile backing.
  • the present invention is not limited to the materials mentioned, but it is possible to use a large number of other fibers for producing the nonwoven, recognizable to the person skilled in the art and without having to be inventive.
  • Flame retardancy of the tape or the adhesive tapes can be achieved by adding flame retardants to the (fleece) backing and / or the adhesive.
  • flame retardants can be organic bromine compounds, if necessary with synergists such as antimony trioxide, but in view of the halogen-free nature of the adhesive tape red phosphorus, organophosphorus, mineral or intumescent compounds such as ammonium polyphosphate are preferably used alone or in conjunction with synergists.
  • the adhesive tape sections provided with adhesive on both sides are glued to the cable harness or substrate by means of a device for unrolling a web of carrier material located on a roll with the adhesive tape sections provided with adhesive on both sides
  • a handle which is attached to a holding plate, a receptacle for the roll of web of material, which is rotatably mounted on the holding plate,
  • a receiving roller rotatably mounted on the holding plate, which receives the web of carrier material after the adhesive tape sections have been dispensed and which is set in rotation in particular by means of a belt due to the movement of the drive roller.
  • the drive roller is arranged between the receptacle for the roll of carrier material web and the pressure roller.
  • a guide role between the drive roller is arranged between the receptacle for the roll of carrier material web and the pressure roller.
  • Receptacle for the roll of carrier material web and the drive roller arranged to produce a very high wrap angle of the carrier material web around the drive roller.
  • an adjustable positioning aid is located on an axis that can be fixed on the handle, in particular in the form of a screwable, rotatable shaft, via which the carrier material web is guided from the receptacle for the roller carrier material web in the direction of the drive roller.
  • This positioning aid in particular consisting of a shaft that can be moved in a groove and can be screwed into any position within the groove, serves, depending on the application of the adhesive tape sections, to ensure that the beginning and / or the end of the adhesive tape sections, in particular self-adhesive on both sides is always in a predetermined position, so that the bonding always begins in a defined manner at the beginning of a section of adhesive tape, for example 15 mm long, and after the dispensing process, for example if the device has been pulled over a section of the wiring harness, at the end of another section, for example 15 mm long Tape section stops.
  • Another exemplary solution for such a positioning aid can be an additional small magnifying glass with marking that can be positioned in the same way.
  • the distance between the pressure roller and the positioning aid can be individually adjusted to the length of the self-adhesive tape sections. With this positioning aid, the user of the device always succeeds in staying within the repeat specified by the length of the adhesive tape sections.
  • the handle and all other components can be mounted mirror-inverted on the holding plate.
  • a further preferred embodiment variant has an adjustable brake, in particular a friction brake, in the receptacle for the roll of carrier material. This ensures an even, not too low tension in the carrier material web during the dispensing process.
  • the pressure roller is fixed on one side on the holding plate and carries a counter plate on the other side.
  • the counter plate and the holding plate are extended in the direction of the handle in the device that is pushed during the dispensing process.
  • the shape of the counterplate and the holding plate are matched to the pressure roller and the lever arm of the handle in such a way that at the end of the dispensing process the user can easily tilt the entire device around the pivot point resulting from this geometry.
  • This rotary movement in conjunction with the positioning aid always succeeds in dispensing the last section of adhesive tape securely, that is to say transferring it from the backing material web to the substrate, on the other hand the following section of adhesive tape to be glued later is still securely held on the backing material web.
  • Plastics are suitable as materials for the components, but a metal version is also possible.
  • the device for rolling can also be moved by a conventional automatic handling machine instead of by a manual movement in a further embodiment.
  • a mechanical / electrical positioning aid is preferably used as follows.
  • the rotatable shaft which can be adjusted in the groove has an additional shaft which is mechanically connected to it, for example in the form of a gearwheel, which penetrates into a free edge region of the carrier material web which is not covered by the adhesive tape sections.
  • a conventional rotary encoder mechanically attached to the shaft of the gear then becomes Control of the handling machine, that is, to trigger the start and end of the movement necessary for the dispensing process.
  • the device is preferably guided by a robot, so that sections of adhesive tape are applied to the cable harness at precisely predetermined locations.
  • the device is suitable for applying a large number of carrier material located on a roll, on which self-adhesive tape sections or die-cut parts are present.
  • die-cut parts are produced in a manufacturing process in which a double-sided adhesive tape is placed on the carrier material, from which die-cut parts are punched out, in particular in the kiss cut process.
  • the anti-adhesive coating which is located on the upper side of the carrier material web, has a lower degree of repellency than the anti-adhesive coating, which is located on the lower side of the carrier material.
  • the individual sections of adhesive tape on the carrier material web can be assembled and presented in the form of a roll without further aids (for example a second cover); during the assembly process (cutting the adhesive tape sections), the unnecessary material can be removed and discarded as a grid and
  • the adhesive tape sections can be easily dispensed by the device according to the invention. Paper, a paper-polyolefin composite and / or a film are preferably used as the carrier material web.
  • foils such as BOPP or MOPP, PET, PVC or nonwovens (based on cellulose or polymers) are also suitable as carrier material.
  • foams e.g. PUR, PE, PE / EVA, EPDM, PP, PE, silicone, etc.
  • release papers kraft papers, polyolefinically coated papers
  • release films PET, PP or PE or combinations of these materials
  • a solvent-free coated silicone is preferably used as the anti-adhesive coating.
  • solvent-based systems as an anti-adhesive coating are also possible, with an application amount of in particular 0.3 to 1 g / m 2 .
  • Materials such as paper, nonwovens, plastic films and foams are used.
  • PSAs as mentioned, for example, in SATAS, Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, Third Edition, can be used as adhesives for the adhesive tapes.
  • Natural / synthetic rubber and acrylate-based adhesives which can be applied from the melt or solution are particularly suitable.
  • highly compressed glassine materials can also be used as the carrier material.
  • Papers are used, which are provided on the upper and / or on the lower side with a plastic coating, at least on one of the optionally existing two plastic coatings an anti-adhesive layer is applied, in particular a silicone coating.
  • a paper carrier with a density of 1.1 to 1.25 g / cm 3 is used as the carrier material, the paper carrier essentially having an upper and a lower side.
  • the paper carrier is provided with a plastic coating on the upper and / or on the lower side, an anti-adhesive layer being applied to at least one of the two plastic coatings which may be present.
  • the paper carrier or the glassine paper preferably has a density of 1.12 to 1.2 g / cm 3 , in particular 1.14 to 1.16 g / cm 3 .
  • the paper backing or glassine paper has a basis weight of 40 to 120 g / m 2 , preferably 50 to 110 g / m 2 , very particularly preferably 60 to 100 g / m 2 .
  • the poly-coated sides of the paper carrier made of LDPE or HDPE can also be made matt or glossy.
  • the plastic coating is more preferably applied with 5 to 30 g / m 2 , preferably 10 to 25 g / m 2 , very particularly preferably 15 to 20 g / m 2 .
  • the application can already take place at 2 to 3 g / m 2 .
  • an excellent embodiment of the invention is the fact when, for example, silicone, paraffin, Teflon or waxes are used as anti-adhesive layers.
  • silicone-free separating layers for example "non silicone” from Rexam, or low-silicone separating layers, for example “Lo ex” from Rexam, can be used.
  • the individual adhesive tape sections are arranged in the form of rectangles on the carrier material web. Furthermore, it is very advantageous if these rectangles are arranged on the carrier material web without a gap between the individual adhesive tape sections.
  • all PSAs which have an orientation are suitable for use, for example those based on natural and synthetic rubbers such as butyl rubber, neoprene, Butadiene-acrylonitrile, styrene-butadiene-styrene and styrene-isoprene-styrene copolymers, also based on linear polyesters and copolyesters, polyurethanes, polysiloxane elastomers, based on pure acrylates, but very particularly anisotropic PSAs based on polyacrylate.
  • natural and synthetic rubbers such as butyl rubber, neoprene, Butadiene-acrylonitrile, styrene-butadiene-styrene and styrene-isoprene-styrene copolymers, also based on linear polyesters and copolyesters, polyurethanes, polysiloxane elastomers, based
  • Such anisotropically oriented acrylic PSAs show, as a layer after punching and / or cutting processes, a provision of the pressure-sensitive adhesive layer on the cutting and punching edge, which is used for punching out die shapes that do not flow together again.
  • alkyl groups which can be used for the radical R 2 in a preferred manner, butyl, pentyl, hexyl, heptyl, octyl, isooctyl, 2-methylheptyl, 2-ethylhexyl are mentioned below -, Nonyl, decyl, dodecyl, lauryl, or stearyl (meth) acrylate or (meth) acrylic acid.
  • stamping process is excellent when using a PSA which is based on up to 35% by weight of comonomers in the form of vinyl compounds, in particular one or more vinyl compounds selected from the following group:
  • acrylic compounds with functional groups also fall under the name “vinyl compound”.
  • vinyl compounds containing functional groups are maleic anhydride, styrene, styrene compounds, vinyl acetate, (meth) acrylamides, N-substituted (meth) acrylamides, ⁇ -acryloyloxypropionic acid, Vinyl acetic acid, fumaric acid, crotonic acid, aconitic acid, dimethylacrylic acid, trichloracrylic acid, itaconic acid, vinyl acetate, hydroxyalkyl (meth) acrylate, amino group-containing (meth) acrylates, hydroxy group-containing (meth) acrylates, particularly preferably 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxypropyl (meth ) acrylate, and / or 4-hydroxy
  • the composition of the corresponding monomers is chosen such that the resulting adhesives have PSA properties in accordance with D. Satas [Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, 1989, publisher VAN NOSTRAND REINHOLD, New York].
  • the glass transition temperature of the acrylic PSA should be below 25 ⁇ C, for example.
  • the extrusion coating is preferably carried out through an extrusion die.
  • the extrusion dies used can come from one of the three following categories: T die, fish tail die and ironing die.
  • the individual types differ in the shape of their flow channel.
  • To produce oriented acrylic PSAs it is particularly preferred to coat an ironing nozzle on a carrier in such a way that a polymer layer is formed on the carrier by a relative movement from nozzle to carrier.
  • the period of time between the coating and the crosslinking is advantageously very short, preferably not longer than 10 s.
  • the orientation is obtained by shaping the acrylate hot melt in the temple nozzle and exiting from the nozzle with a certain film thickness, stretching the PSA film when transferring it to the carrier material to a thinner film thickness, and by subsequent inline crosslinking.
  • the free radical polymerization can be carried out in the presence of an organic solvent or in the presence of water or in mixtures of organic solvents and water or in bulk. As little solvent as possible is preferably used. Depending on conversion and temperature, the polymerization time is between 6 and 48 hours.
  • esters of saturated carboxylic acids such as ethyl acetate
  • aliphatic hydrocarbons such as n-hexane or n-heptane
  • ketones such as acetone or methyl ethyl ketone
  • mineral spirits or mixtures of these solvents
  • the emulsifiers and stabilizers known to the person skilled in the art for this purpose are added to the polymerization.
  • Usual radical-forming compounds are used as polymerization initiators such as peroxides, azo compounds and peroxosulfates used. Mixtures of initiators can also be used.
  • the molecular weight of the acrylic PSAs is advantageously between 650,000 and 2,000,000 g / mol, more preferably between 700,000 and 1,000,000 g / mol.
  • the polymerization is carried out in polymerization reactors which are generally provided with a stirrer, a plurality of feed vessels, a reflux condenser, heating and cooling and are equipped for working under an N 2 atmosphere and excess pressure.
  • the polymerization medium can be removed under reduced pressure, this process being carried out at elevated temperatures, for example in the range from 80 to 150 ° C.
  • the polymers can then be used in the solvent-free state, in particular as a hotmelt pressure sensitive adhesive. In some cases it is also advantageous to produce the polymers according to the invention in bulk.
  • the polymers can be modified in the usual way.
  • tackifying resins such as terpene, terpene phenol, C 5 -, C 9 -, Cs / Cg hydrocarbon, pinene, indene or rosin resins can also be added in combination with one another.
  • plasticizers various fillers (for example fibers, carbon black, zinc oxide, titanium dioxide, solid microbeads, solid or hollow glass spheres, silica, silicates, chalk, non-blocking isocyanates etc.), anti-aging agents, light stabilizers, ozone protection agents, fatty acids, plasticizers, nucleating agents, blowing agents and / or accelerators can be used as additives.
  • Crosslinkers and promoters can also be added for crosslinking. Suitable crosslinkers for electron beam crosslinking are, for example, bi- or multifunctional acrylates, bi- or multifunctional isocyanates or bi- or multifunctional epoxies.
  • the pure or mixed acrylate hotmelts are coated on the carrier material through a nozzle with a variable slot width and then on the carrier Hardened electron beams. Crosslinking takes place in inline mode immediately after the PSA has been applied to the backing.
  • the combination of the device and the carrier material web offers a multitude of advantages which could not have been foreseen in this way.
  • the device preferably uses self-adhesive tape sections on both sides, which are arranged on the carrier material web without a gap, that is to say, for example, a 15 mm wide self-adhesive tape on both sides, which is a every 15 mm
  • An adhesive line of 90 mm, for example, is therefore 6
  • Adhesive tape sections of 15 mm replaced. Any other dimensions are also conceivable. Due to the adhesive tape sections of 15 mm in length, a rigid, self-adhesive double-sided adhesive tape with intermediate carrier can also be bonded in curves with the aid of the device according to the invention.
  • the device features an adjustable start and end mark that allows the user to place any number of tape sections on the
  • Movement can take place.
  • the method according to the invention offers the following advantages.
  • the method is used to fix cable harnesses to, in particular, car surfaces, in such a way that the cable system can be applied to the car part with high positional precision in a single work step.
  • a tape with double-sided adhesive tape sections is applied directly to the surface, for example the headlining, using a special gun that can also be attached to a robot, whereby the gun automatically rolls up the tape.
  • the adhesive tape allows you to position adhesive pieces that are close to each other on a roll so that when they are unrolled using a special applicator, they automatically jump onto the surface (primer) of the car part.
  • the release paper is equipped with a special layer that repels to different degrees on both sides, which allows the sections to be applied / transferred continuously and quickly.
  • the gun allows flexible application, that is, it can be applied at the location of the target application and raised slightly at the point where the application is to be ended. The process works without a knife or blade, so that an operator cannot cause injury to the work. This method is also advantageous because the application does not require a knife or a blade, which may damage the wiring harness when cutting or render it unusable due to notching.
  • the combination of the textile tape, which may be self-adhesive, with the adhesive die-cuts ensures permanent attachment of the cable harness because
  • Figure 1 shows the device with a role of the carrier material web in a particularly advantageous embodiment
  • Figure 2 shows a role of the carrier material web with adhesive tape sections.
  • FIG. 1 shows the device for unrolling a carrier material web 41 located on a roll 4 with adhesive tape sections 42 provided with adhesive on both sides.
  • the device is composed of several individual components.
  • the central component is the holding plate 2, which is used to hold all other components, such as a handle 1, which is screwed onto the holding plate 2.
  • the device is preferably pushed because a higher contact pressure, which is advantageous for pressure-sensitive self-adhesive compositions, is much easier to apply ergonomically with a pushing movement.
  • a rotatably mounted receptacle 21 for the roll 4 carrier material web 41 is then provided on the holding plate 2.
  • a pressure roller 22 rotatably mounted on the holding plate 2, which brings the carrier material web 41 with the adhesive tape sections 42 into contact with the substrate during the dispensing process and is guided via 21 for the roll 4 in such a way that the adhesive tape sections 42 are removed during the dispensing process Carrier material track 41 can be dispensed onto the ground.
  • the pressure roller 22 is designed in terms of its material and diameter in such a way that, on the one hand, sufficient pressure is ensured for the adhesive bonding of the self-adhesive tape sections 42 and, on the other hand, the backing material web 41 can be easily removed from the self-adhesive tape sections 42 when dispensing. Then this is specifically matched to the properties of the self-adhesive tape sections 42 on the carrier material web 41.
  • the carrier material web 41 with the adhesive tape sections 42 is guided over a drive roller 23 rotatably mounted on the holding plate 2 in such a way that the drive roller 23 rotates synchronously with the speed of the carrier material web 41.
  • the drive roller 23 is arranged between the receptacle 21 for the roller 4 carrier material web 41 and the pressure roller 22.
  • a guide roller 26 is arranged between the receptacle 21 for the roller 4 carrier material web 41 and the drive roller 23, which in turn is surrounded by the carrier material web 41.
  • An adjustable positioning aid 6 is provided on the holding device 2 on a fixable axis 3, specifically in the form of a screwable, rotatably mounted shaft 61, via which the carrier material web 41 is guided from the receptacle 21 for the roller 4 carrier material web 41 in the direction of the drive roller 23.
  • the pressure roller 22 is fixed on one side to the holding plate 2 and carries a counter plate 8 on the other side.
  • the counter plate 8 and the holding plate 2 in the device 100 which is pushed during the dispensing process, are extended in the direction of the handle 1 ,
  • the counter plate 8 and the holding plate 2 are matched in their shape with the pressure roller 22 and the lever arm of the handle 1 in such a way that at the end of the dispensing process the user can easily tilt the entire device about the pivot point resulting from this geometry.
  • the entire device is coordinated such that the positioning accuracy of the adhesive tape sections 42 that are self-adhesive on both sides is not adversely affected, both with an empty and with a full take-up roll 25. This applies in particular to the transmission ratio of the belt drive between the rollers 23 and 25.
  • the carrier material web 41 is wound up according to FIG. 2 into a roll in the form of an Archimedean spiral.
  • the individual adhesive tape sections 42, here in the form of circles, are arranged on the carrier material web 1 at regular intervals.
  • the carrier material web 41 has different anti-adhesive coatings 43, 44.
  • the antiadhesive located on the lower side of the carrier material web 41 Coating 43 has a higher degree of repellency than the anti-adhesive coating 44, which is located on the upper side of the carrier material web 1.

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Abstract

Verfahren zum Verkleben von Kabelbäumen auf Untergründen wie die Innenraum­-Dekorteile eines PKWs, insbesondere Dachhimmel, Türseitenteil, Kofferraumdeckel, indem einzelne Kabel mit einem textilen Band, das bevorzugt einseitig mit einer selbstklebenden Beschichtung versehen ist, ummantelt werden, so dass ein Kabelbaum entsteht, und der Kabelbaum mittels beidseitig klebend ausgerüsteter Klebebandabschnitte (42) auf dem Untergrund fixiert wird.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Verkleben von Kabelbäumen auf Untergründen wie die Innenraum- Dekorteile eines PKWs, insbesondere Dachhimmel, Türseitenteil, Kofferraumdeckel
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verkleben von Kabelbäumen auf Untergründen wie die Innenraum-Dekorteile eines PKWs, insbesondere Dachhimmel, Türseitenteil, Kofferraumdeckel.
Teile, die durch ein doppelseitiges Klebeband befestigt werden sollen (zum Beispiel Flachbandkabel, Displays, Kartonagen) werden sehr oft vorab komplett mit dem Klebeband selbstklebend ausgerüstet. Dies ist mit sehr viel Materialverbrauch verbunden, und sowohl die kantengleiche Ausrüstung von Teilen mit einem Klebeband, als auch das notwendige Abziehen der Klebebandabdeckung später bei der Montage sind sehr zeitintensiv.
Eine Alternative besteht im Aufbringen von einzelnen Klebepunkten direkt bei der Montage, um dann anschließend das Teil darauf zu verkleben. Auch diese Arbeit ist umständlich, da die Klebepunkte wiederum mit einer Abdeckung ausgerüstet sind, welche vorab entfernt werden muss.
Gewisse Teile (zum Beispiel elektronische Bauteile oder Dichtungen in Mobilfunktelefonen) erzwingen je nach Anwendungsfall den Einsatz doppelseitig klebender Stanzteile. Bei diesen Stanzteilen handelt es sich um einzelne Klebebandabschnitte, die entweder unmittelbar hintereinander auf einer Trägerbahn angeordnet sind oder die sich mit vorgegebenen Abstand, der regelmäßig oder unregelmäßig sein kann, auf der Trägerbahn befinden.
Diese Stanzteile müssen vorab in einem Stanzprozess, insbesondere im sogenannten kiss cut-Prozess, in die erforderliche Form konfektioniert werden, wobei zuvor das zur Herstellung der Stanzteile klebend ausgerüstete Band mit einem antiadhäsiv ausgerüsteten Material abgedeckt werden muss.
Das kiss-cut-Verfahren ist dadurch ausgezeichnet, dass beim Stanzen das antiadhäsiv ausgerüstete Material nicht oder nur unwesentlich verletzt beziehungsweise angestanzt wird.
Auf diese Weise wird vermieden, dass nach dem Stanzen Kleber der Stanzteile in die Einschnitte fließt und mit dem Material verklebt. Sollte dies geschehen, könnte in nachfolgenden Produktionsschritten, in denen das Material mit den Stanzteilen weiterver- arbeitet werden soll, das Material spalten. Damit wäre die gesamte Rolle von der Weiterverarbeitung ausgeschlossen und somit Abfall.
Weitere Anwendungen derartiger doppelseitig klebender Stanzteile sind im Automobilsektor zu finden. Beispielsweise sei die Verklebung von Flachkabeln im PKW- Dachhimmeln hervorzuheben.
Kabel für Fahrzeuge werden heute sehr oft durch Umwickeln mit einem Klebeband zu Kabelsträngen gebündelt. Die Befestigung der Kabelstränge im Fahrzeug erfolgt mechanisch durch Kabelklipse, durch Überkleben mit einem Klebeband oder durch pastöse Klebesysteme (zum Beispiel Hotmelt-Kleber).
Sämtliche Befestigungsarten sind sehr zeitaufwendig und haben darüber hinaus den Nachteil, dass sie dem Wunsch vieler Automobilkomponentenhersteller nach mehr Automatisierung nicht folgen. Manuelle Arbert ist weiterhin erforderlich mit den Risiken der schwankenden Qualitätsniveaus.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das bei einem sehr einfachen Aufbau Kabelbäume sehr effizient und präzise mit hoher Lagepräzision auf beispielsweise ein PKW-Teil aufbringt, und zwar unter Verwendung von beidseitig klebend ausgerüsteten Klebebandabschnitten beziehungsweise Stanzteilen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren, wie es im Hauptanspruch dargelegt ist. Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Verfahren sind dabei Gegenstand der Unteransprüche.
Demgemäß besteht das Verfahren zum Verkleben von Kabelbäumen auf Untergründen wie die Innenraum-Dekorteile eines PKWs, insbesondere Dachhimmel, Türseitenteil, Kofferraumdeckel, aus folgenden Schritten:
• einzelne Kabel werden mit einem textilen Band, das bevorzugt einseitig mit selbstklebenden Beschichtung versehen ist, ummantelt, so dass ein Kabelbaum entsteht, • der Kabelbaum wird mittels beidseitig klebend ausgerüsteter Klebebandabschnitte auf dem Untergrund fixiert.
Die Kabel werden bevorzugt mit einem einseitig klebend ausgerüsteten Klebeband umwickelt, wobei auf das textile Band partiell, streifenförmig oder vollflächig ein Kleber aufgebracht wird.
Das entstehende Klebeband wird weiter vorzugsweise so um die Kabel geführt, dass bezogen auf die Mittelachse der Kabel die Klebemasse innenwärts liegt.
Das textile Band soll vorzugsweise klebfreudig und faserig sein, allerdings auch eine ausreichende innere Festigkeit aufweisen. Das Band soll die Bündelung der einzelnen Kabel ohne Rückschrumpf erlauben, wodurch sich eine lockere Umhüllung der Kabel ergibt.
Als textiles Band können alle bekannten textilen Träger wie Gewebe, Gewirke oder Vliese verwendet werden, wobei unter „Vlies" zumindest textile Flächengebilde gemäß EN 29092 (1988) sowie Nähwirkvliese und ähnliche Systeme zu verstehen sind.
Ebenfalls können Abstandsgewebe und -gewirke mit Kaschierung verwendet werden. Derartige Abstandsgewebe werden in der EP 0 071 212 B1 offenbart. Abstandsgewebe sind mattenförmige Schichtkörper mit einer Deckschicht aus einem Faser- oder Filamentvlies, einer Unterlagsschicht und zwischen diesen Schichten vorhandene einzelne oder Büschel von Haltefasern, die über die Fläche des Schichtkörpers verteilt durch die Partikelschicht hindurchgenadelt sind und die Deckschicht und die Unterlagsschicht untereinander verbinden. Als zusätzliches, aber nicht erforderliches Merkmal sind gemäß EP 0 071 212 B1 in den Haltefasern Partikel aus inerten Gesteinspartikeln, wie zum Beispiel Sand, Kies oder dergleichen, vorhanden. Die durch die Partikelschicht hindurchgenadelten Haltefasern halten die Deckschicht und die Unterlagsschicht in einem Abstand voneinander und sie sind mit der Deckschicht und der Unterlagsschicht verbunden.
Abstandsgewebe oder -gewirke sind unter anderem in zwei Artikeln beschrieben, und zwar einem Artikel aus der Fachzeitschrift "kettenwirk-praxis 3/93", 1993, Seiten 59 bis 63 "Raschelgewirkte Abstandsgewirke" und einem Artikel aus der Fachzeitschrift "kettenwirk-praxis 1/94", 1994, Seiten 73 bis 76 "Raschelgewirkte Abstandsgewirke" auf deren Inhalt hiermit Bezug genommen wird und deren Inhalt Teil dieser Offenbarung und Erfindung wird.
Als Vliesstoffe kommen besonders verfestigte Stapelfaservliese, jedoch auch Filament-, Meltblown- sowie Spinnvliese in Frage, die meist zusätzlich zu verfestigen sind. Als mögliche Verfestigungsmethoden sind für Vliese die mechanische, die thermische sowie die chemische Verfestigung bekannt. Werden bei mechanischen Verfestigungen die Fasern meist durch Verwirbelung der Einzelfasern, durch Vermaschung von Faserbündeln oder durch Einnähen von zusätzlichen Fäden rein mechanisch zusammengehalten, so lassen sich durch thermische als auch durch chemische Verfahren adhäsive (mit Bindemittel) oder kohäsive (bindemittelfrei) Faser-Faser- Bindungen erzielen. Diese lassen sich bei geeigneter Rezeptierung und Prozessführung ausschließlich oder zumindest überwiegend auf Faserknotenpunkte beschränken, so dass unter Erhalt der lockeren, offenen Struktur im Vlies trotzdem ein stabiles, dreidimensionales Netzwerk gebildet wird. Besonders vorteilhaft haben sich Vliese erwiesen, die insbesondere durch ein Übernähen mit separaten Fäden oder durch ein Vermaschen verfestigt sind.
Derartige verfestigte Vliese werden beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Malivlies" der Firma Karl Meyer, ehemals Malimo, hergestellt und sind unter anderem bei den Firmen Naue Fasertechnik und Techtex GmbH beziehbar. Ein Malivlies ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Querfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses verfestigt wird. Als Band kann weiterhin ein Vlies vom Typ Kunitviies oder Multiknitvlies verwendet werden. Ein Kunitviies ist dadurch gekennzeichnet, dass es aus der Verarbeitung eines längsorientierten Faservlieses zu einem Flächengebilde hervorgeht, das auf einer Seite Maschen und auf der anderen Maschenstege oder Polfaser-Falten aufweist, aber weder Fäden noch vorgefertigte Flächengebilde besitzt. Auch ein derartiges Vlies wird beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Kunitviies" der Firma Karl Mayer schon seit längerer Zeit hergestellt. Ein weiteres kennzeichnendes Merkmal dieses Vlieses besteht darin, dass es als Längsfaservlies in Längsrichtung hohe Zugkräfte aufnehmen kann. Ein Multiknitvlies ist gegenüber dem Kunitviies dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies durch das beidseitige Durchstechen mit Nadeln sowohl auf der Ober- als auch auf der Unterseite eine Verfestigung erfährt. Schließlich sind auch Nahviiese als Vorprodukt geeignet, ein erfindungsgemäßes Klebeband zu bilden. Ein Nähvlies wird aus einem Vliesmaterial mit einer Vielzahl parallel zueinander verlaufender Nähte gebildet. Diese Nähte entstehen durch das Einnähen oder Nähwirken von durchgehenden textilen Fäden. Für diesen Typ Vlies sind Nähwirkmaschinen des Typs „Maliwatt" der Firma Karl Mayer, ehemals Malimo, bekannt.
Weiterhin besonders vorteilhaft ist ein Stapelfaservlies, das im ersten Schritt durch mechanische Bearbeitung vorverfestigt wird oder das ein Nassvlies ist, das hydrodynamisch gelegt wurde, wobei zwischen 2 % und 50 % der Fasern des Vlieses Schmelzfasern sind, insbesondere zwischen 5 % und 40 % der Fasern des Vlieses. Ein derartiges Vlies ist dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern nass gelegt werden oder zum Beispiel ein Stapelfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses oder durch Nadelung, Vernähung beziehungsweise Luft- und/oder Wasserstrahlbearbeitung vorverfestigt wird. In einem zweiten Schritt erfolgt die Thermofixierung, wobei die Festigkeit des Vlieses durch das Auf- oder Anschmelzen der Schmelzfasern nochmals erhöht wird. Die Verfestigung des Vliesträgers lässt sich auch ohne Bindemittel beispielsweise durch Heißprägen mit strukturierten Walzen erreichen, wobei über Druck, Temperatur, Verweilzeit und die Prägegeometrie Eigenschaften wie Festigkeit, Dicke, Dichte, Flexibilität u.a. gesteuert werden können.
Für die erfindungsgemäße Nutzung von Vliesen ist besonders die adhäsive Verfestigung von mechanisch vorverfestigten oder nassgelegten Vliesen von Interesse, wobei diese über Zugabe von Bindemittel in fester, flüssiger, geschäumter oder pastöser Form erfolgen kann. Die Darreichungsformen sind vielfältig, zum Beispiel feste Bindemittel als Pulver zum Einrieseln, als Folie oder als Gitternetz oder in Form von Bindefasern. Flüssige Bindemittel sind gelöst in Wasser oder organischen Lösemittel oder als Dispersion applizierbar. Überwiegend werden zur adhäsiven Verfestigung Bindedispersionen gewählt: Duroplasten in Form von Phenol- oder Melaminharzdispersionen, Elastomere als Dispersionen natürlicher oder synthetischer Kautschuke oder meist Dispersionen von Thermoplasten wie Acrylate, Vinylacetate, Polyurethane, Styrol-Butadien-Systeme, PVC und ähnliche sowie deren Copolymere. Im Normalfall handelt es dabei um anionische oder nicht-ionogen stabilisierte Dispersionen, in besonderen Fällen können aber auch kationische Dispersionen von Vorteil sein.
Die Art des Bindemittelauftrages kann gemäß dem Stand der Technik erfolgen und ist beispielsweise in Standardwerken der Beschichtung oder der Vliestechnik wie „Vliesstoffe" (Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1982) oder „Textiltechnik- Vliesstofferzeugung" (Arbeitgeberkreis Gesamttextil, Eschborn, 1996) nachzulesen.
Für mechanisch vorverfestigte Vliese, die bereits eine ausreichende Verbundfestigkeit aufweisen, bietet sich der einseitige Sprühauftrag eines Bindemittels an, um Oberflächeneigenschaften gezielt zu verändern. Neben dem sparsamen Umgang mit dem Bindemittel wird bei derartiger Arbeitsweise auch der Energiebedarf zur Trocknung deutlich reduziert. Da keine Abquetschwalzen benötigt werden und die Dispersionen vorwiegend in dem oberen Bereich des Vliesstoffes verbleibt, kann eine unerwünschte Verhärtung und Versteifung des Vlieses weitgehend verhindert werden. Für eine ausreichende adhäsive Verfestigung des Vliesträgers ist im allgemeinen Bindemittel in der Größenordnung von 1 % bis 50 %, insbesondere 3 % bis 20 %, bezogen auf das Gewicht des Faservlieses, zuzugeben.
Die Zugabe des Bindemittels kann bereits bei der Vliesherstellung, bei der mechanischen Vorverfestigung oder aber in einem gesonderten Prozessschritt erfolgen, wobei dieser inline oder offline durchgeführt werden kann. Nach der Bindemittelzugabe muss temporär für das Bindemittel ein Zustand erzeugt werden, in dem dieses klebend wird und adhäsiv die Fasern verbindet - dies kann während der Trocknung zum Beispiel von Dispersionen, aber auch durch Erwärmung erreicht werden, wobei über flächige oder partielle Druckanwendung weitere Variationsmöglichkeiten gegeben sind. Die Aktivierung des Bindemittels kann in bekannten Trockenkanälen, bei geeigneter Bindemittelauswahl aber auch mittels Infrarotstrahlung, UV-Strahlung, Ultraschall, Hochfrequenzstrahlung oder dergleichen erfolgen. Für die spätere Endanwendung ist es sinnvoll, aber nicht zwingend notwendig, dass das Bindemittel nach Ende des Vlies-Herstellprozesses seine Klebrigkeit verloren hat. Vorteilhaft ist, dass durch thermische Behandlung flüchtige Komponenten wie Faserhilfsstoffe entfernt werden und somit ein Vlies mit günstigen Foggingwerten entsteht, so dass bei Einsatz einer foggingarmen Klebemasse ein Klebeband mit besonders günstigen Foggingwerten produziert werden kann.
Eine weitere Sonderform der adhäsiven Verfestigung besteht darin, dass die Aktivierung des Bindemittels durch Anlösen oder Anquellen erfolgt. Prinzipiell können hierbei auch die Fasern selbst oder zugemischte Spezialfasern die Funktion des Bindemittels übernehmen. Da für die meisten polymeren Fasern derartige Lösemittel jedoch aus Umweltgesichtspunkten bedenklich beziehungsweise problematisch in ihrer Handhabung sind, wird dieses Verfahren eher selten angewandt.
Als Ausgangsmaterialien für den textilen Träger sind insbesondere Polyester-, Polypropylen-, Viskose- oder Baumwollfasern vorgesehen. Die vorliegende Erfindung ist aber nicht auf die genannten Materialien beschränkt, sondern es können, für den Fachmann erkenntlich und dabei ohne erfinderisch tätig werden zu müssen, eine Vielzahl weiterer Fasern zur Herstellung des Vlieses eingesetzt werden. Eine Schwerentflammbarkeit des Bandes beziehungsweise der Klebebänder lässt sich erzielen, indem dem (Vlies-)Träger und/oder der Klebemasse Flammschutzmittel zugesetzt werden. Diese können bromorganische Verbindungen sein, bei Bedarf mit Synergisten wie Antimontrioxid, wobei jedoch in Hinblick auf die Halogenfreiheit des Klebebandes roter Phosphor, phosphororganische, mineralische oder intumeszierende Verbindungen wie Ammoniumpolyphosphat allein oder in Verbindung mit Synergisten bevorzugt Verwendung finden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform erfolgt das Verkleben der beidseitig klebend ausgerüsteten Klebebandabschnitte auf dem Kabelbaum beziehungsweise Untergrund mittels einer Vorrichtung zum Abrollen von einer auf einer Rolle befindlichen Trägermaterialbahn mit den beidseitig klebend ausgerüsteten Klebebandabschnitten aus
• einem Griffstück, das an einer Halteplatte angebracht ist, • einer auf der Halteplatte drehbar gelagerten Aufnahme für die Rolle Trägermaterialbahn,
• einer auf der Halteplatte drehbar gelagerten Andruckrolle, die während des Spendevorganges die Trägermaterial bahn mit den Klebebandabschnitten mit dem Untergrund in Kontakt bringt und über die die Trägermaterialbahn mit den Klebebandabschnitten von der Aufnahme für die Rolle derart geführt wird, dass die Klebebandabschnitte während des Spendevorganges von der Trägermaterialbahn auf den Untergrund verspendet werden,
• einer auf der Halteplatte drehbar gelagerten Antriebsrolle, über die die Trägermaterialbahn mit den Klebebandabschnitten derart geführt wird, dass die Antriebsrolle synchron zur Geschwindigkeit der Trägermaterialbahn rotiert,
• einer auf der Halteplatte drehbar gelagerten Aufnahmerolle, die die Trägermaterialbahn nach dem Verspenden der Klebebandabschnitte aufnimmt und die insbesondere über einen Riemen durch die Bewegung der Antriebsrolle in Rotation versetzt wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Antriebsrolle zwischen der Aufnahme für die Rolle Trägermaterialbahn und der Andruckrolle angeordnet. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist eine Führungsrolle zwischen der
Aufnahme für die Rolle Trägermaterialbahn und der Antriebsrolle angeordnet, um einen sehr hohen Umschlingungswinkel der Trägermateriaibahn um die Antriebsrolle herzustellen.
Auf diese Weise ist eine sichere Übertragung der Bewegung der Trägermaterialbahn auf die Antriebsrolle und somit über den bevorzugten Riemen auf die Aufnahmerolle gewährleistet.
Weiter vorzugsweise befindet sich auf einer auf dem Griffstück fixierbare Achse eine einstellbare Positionierhilfe, insbesondere in Form einer festschraubbaren, rotationsfähigen Welle, über die die Trägermaterial bahn von der Aufnahme für die Rolle Trägermaterialbahn in Richtung Antriebsrolle geführt wird.
Diese Positionierhilfe, insbesondere bestehend aus einer in einer Nut beweglich zu führenden Welle, die innerhalb der Nut an jeder beliebigen Position festgeschraubt werden kann, dient dazu, je nach Anwendungsfall der Klebebandabschnitte sicherzustellen, dass der Anfang und/oder das Ende der insbesondere beidseitig selbstklebenden Klebebandabschnitte immer an vorgegebener Stelle liegt, damit die Verklebung immer definiert am Anfang eines zum Beispiel 15 mm langen Klebebandabschnittes beginnt und nach dem Spendevorgang, also wenn beispielsweise die Vorrichtung einmal über einen Abschnitt des Kabelbaums gezogen worden ist, am Ende eines anderen zum Beispiel 15 mm langen Klebebandabschnittes aufhört.
Eine andere beispielhafte Lösung für eine derartige Positionierhilfe kann eine zusätzliche kleine in gleicher weise positionierbare Lupe mit Markierung sein.
Der Abstand Andruckrolle und Positionierhilfe ist individuell einstellbar, angepasst an die Länge der beidseitig selbstklebenden Klebebandabschnitte. Dem Anwender der Vorrichtung gelingt es, durch diese Positionierungshilfe immer innerhalb des durch die Länge der Klebebandabschnitte vorgegeben Rapports zu bleiben. Um sowohl Links- als auch Rechtshändern den einfachen Gebrauch der Vorrichtung zu ermöglichen können das Griffstück sowie alle anderen Bauelemente spiegelverkehrt auf der Halteplatte montiert werden.
In der Aufnahme für die Rolle Trägermaterial bahn ist einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante eine einstellbare Bremse, insbesondere Friktionsbremse vorhanden. Diese sorgt für eine gleichmäßige, nicht zu geringe Spannung in der Trägermateriaibahn während des Spendevorganges.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Andruckrolle mit der einen Seite auf der Halteplatte fixiert und trägt auf der anderen Seite eine Gegenplatte. Die Gegenplatte und die Halteplatte sind bei der Vorrichtung, die während des Spendevorganges geschoben wird, in Richtung des Handgriffes verlängert ausgeführt. Die Gegenplatte und die Halteplatte sind in ihrer Form mit der Andruckrolle und dem Hebelarm des Handgriff derart abgestimmt, dass am Ende des Spendevorgang die gesamte Vorrichtung vom Verwender um den sich aus dieser Geometrie ergebenden Drehpunkt leicht gekippt werden kann. Durch diese Drehbewegung gelingt es in Verbindung mit der Positionierhilfe immer, einerseits den letzten Klebebandabschnitt noch sicher zu spenden, das heißt von der Trägermateriaibahn auf den Untergrund zu übertragen, andererseits wird der folgende, erst später zu verklebende Klebebandabschnitt noch sicher auf der Trägermateriaibahn festgehalten.
Als Materialien für die Bauteile eignen sich Kunststoffe, aber auch eine Metallausführung ist möglich.
Die Vorrichtung zum Abrollen kann anstelle durch eine manuelle Bewegung in einer weiteren Ausführung auch durch einen üblichen Handhabungsautomaten bewegt werden. Dabei ist neben einer üblichen optisch/elektrischen Positionierhilfe vorzugsweise eine mechanische/elektrische Positionierhilfe wie folgt einzusetzen. Die drehbare in der Nut einstellbare Welle besitzt eine zusätzliche mit ihr mechanisch verbundene Welle, zum Beispiel in Form eines Zahnrades, welche in einen nicht durch die Klebebandabschnitte abgedeckten freien Kantenbereich der Trägermateriaibahn einsticht. Dadurch kann der einmalig manuell eingestellte Rapport, das heißt der genaue Abstand zwischen Positionierhilfe und Andruckrolle, nicht mehr verlassen werden. Ein auf der Welle des Zahnrades mechanisch befestigter üblicher Drehgeber wird dann zur Ansteuerung des Handhabungsautomaten, das heißt zur Auslösung von Beginn und Ende der zum Spendevorgang notwendigen Bewegung, verwendet.
Vorzugsweise wird demgemäß die Vorrichtung von einem Roboter geführt, so dass Klebebandabschnitte an exakt vorgegebenen Stellen auf dem Kabelbaum aufgebracht werden.
Die Vorrichtung ist zum Aufbringen einer Vielzahl von auf einer Rolle befindlichem Trägermaterial, auf dem selbstklebend ausgerüstete Klebebandabschnitte beziehungsweise Stanzformteile vorhanden sind, geeignet.
Diese Stanzformteile werden in einem Konfektionierprozess hergestellt, in dem auf das Trägermaterial ein doppelseitig klebend ausgerüstetes Band aufgelegt wird, aus dem insbesondere im kiss cut-Prozess Stanzformteile ausgestanzt werden.
Vorzugsweise handelt es sich um eine Trägermateriaibahn, auf der beidseitig selbstklebend ausgerüstete Klebebandabschnitte angeordnet sind, wobei auf die Trägermateriaibahn beidseitig eine antiadhäsive Beschichtung aufgebracht ist und wobei sich die beiden antiadhäsiven Beschichtungen im Abweisungsgrad zur Klebemasse der Klebebandabschnitte unterscheiden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform weist die antiadhäsive Beschichtung, die sich auf der oberen Seite der Trägermateriaibahn befindet, einen niedrigeren Abweisungsgrad auf als die antiadhäsive Beschichtung, die sich auf der unteren Seite der Trägermaterial befindet.
Die Klebebandabschnitte liegen dabei bei abgerollter Trägermateriaibahn auf der
Oberseite derselben.
Auf diese Weise ist nämlich gewährleistet, dass
• die einzelnen Klebebandabschnitte auf der Trägermateriaibahn in Form einer Rolle ohne weitere Hilfsmittel (zum Beispiel einer zweiten Abdeckung) konfektioniert und dargereicht werden können; beim Konfektioniervorgang (Zuschnitt der Klebebandabschnitte) kann das überflüssige Material als Gitternetz abgezogen und verworfen werden und
• die Klebebandabschnitte durch die erfindungsgemäße Vomchtung einfach gespendet werden können. Als Trägermateriaibahn werden vorzugsweise Papier, ein Papier-Polyolefin-Verbund und/oder eine Folie eingesetzt.
Als Trägermaterial sind weiterhin prinzipiell Folien wie zum Beispiel BOPP oder MOPP, PET, PVC oder Vliese (auf Basis Cellulose oder Polymere) geeignet. Weiterhin kommen auch Schäume (zum Beispiel PUR, PE, PE/EVA, EPDM, PP, PE, Silikon, usw.) oder Trennpapiere (Kraft Papiere, polyolefinisch beschichtete Papiere) oder Trennfolien (PET, PP oder PE oder Kombinationen aus diesen Materialien) als Beschichtungssubstrate in Frage.
Als antiadhäsive Beschichtung wird vorzugsweise ein lösemittelfrei beschichtetes Silikon eingesetzt.
Weiter vorzugsweise wird die antiadhäsive Beschichtung und/oder das lösemittelfrei beschichtete Silikon mit 0,8 bis 3,7 g/m2, bevorzugt 1,3 bis 3,2 g/m2, ganz besonders bevorzugt 1 ,8 bis 2,8 g/m2, aufgetragen.
Aber auch lösemittelhaltige Systeme als antiadhäsive Beschichtung sind möglich, und zwar mit einer Auftragsmenge von insbesondere 0,3 bis 1 g/m2.
Als Träger für die Klebebandabschnitte werden weiterhin vorzugsweise bahnförmige
Materialien wie Papier, Vliese, Kunststofffolien und Schaumstoffe eingesetzt.
Prinzipiell sind alle Arten von doppelseitig beschichteten Klebebändern als Basismaterial für die Klebebandabschnitte geeignet.
Als Klebemassen für die Klebebänder können alle Haftklebemassen, wie sie zum Beispiel im SATAS, Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, Third Edition, erwähnt sind, eingesetzt werden. Insbesondere eignen sich Natur-/Synthesekautschuk- und acrylatbasierende Klebemassen, die aus der Schmelze oder Lösung aufgetragen werden können.
Erfindungsgemäß können des weiteren als Trägermaterial hochverdichtete Glassine-
Papiere, eingesetzt werden, die auf der oberen und/oder auf der unteren Seite mit einer Kunststoffbeschichtung versehen sind, wobei zumindest auf einer der gegebenenfalls vorhandenen zwei Kunststoffbeschichtungen eine antiadhäsive Schicht aufgetragen ist, insbesondere eine Silikonbeschichtung.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird ein Papierträger mit einer Dichte von 1,1 bis 1,25 g/cm3 als Trägermaterial eingesetzt, wobei der Papierträger im wesentlichen eine obere und eine untere Seite aufweist.
Der Papierträger ist auf der oberen und/oder auf der unteren Seite mit einer Kunststoffbeschichtung versehen, wobei zumindest auf einer der gegebenenfalls vorhandenen zwei Kunststoffbeschichtungen eine antiadhäsive Schicht aufgetragen ist.
Vorzugsweise weist der Papierträger beziehungsweise das Glassine-Papier eine Dichte auf von 1,12 bis 1,2 g/cm3, insbesondere 1,14 bis 1,16 g/cm3.
Weiter vorzugsweise weist der Papierträger beziehungsweise das Glassine-Papier ein Flächengewicht von 40 bis 120 g/m2, bevorzugt 50 bis 110 g/m2, ganz besonders bevorzugt 60 bis 100 g/m2, auf.
Als Kunststoffbeschichtung werden insbesondere Polyolefine wie LDPE, HDPE, Mischungen der beiden zuvor genannten, zum Beispiel MDPE, PP oder PTE verwendet. Ganz besonders vorteilhaft ist LDPE.
Die polybeschichteten Seiten des Papierträgers aus LDPE oder HDPE sind darüber hinaus matt oder glänzend herstellbar.
Weiter vorzugsweise wird die Kunststoffbeschichtung mit 5 bis 30 g/m2, bevorzugt 10 bis 25 g/m2, ganz besonders bevorzugt 15 bis 20 g/m2, aufgetragen.
Insbesondere bei Polyester kann der Auftrag auch bereits bei 2 bis 3 g/m2 erfolgen.
Darüber hinaus stellt eine hervorragende Ausbildung der Erfindung die Tatsache dar, wenn als antiadhäsive Schichten zum Beispiel Silikon, Paraffin, Teflon oder Wachse verwendet werden. Dann können silikonfreie Trennschichten, zum Beispiel „non Silicone" von der Firma Rexam, oder silikonarme Trennschichten, zum Beispiel „Lo ex" von der Firma Rexam, eingesetzt werden.
Je nach Anwendungsfall des Papierträgermaterials ist es möglich, die antiadhäsiven Schichten auf beiden Seiten des Trägermaterials gleich oder unterschiedlich trennend auszugestalten, also auch auf beiden Seiten voneinander verschiedene Trenneigenschaften einzustellen (controlled release) .
Auf diese Weise ist gewährleistet, dass das Abdeckmaterial bei beidseitiger Polybeschichtung
• dimensionsstabile Eigenschaften (gute Planlage)
• eine geringe Dicke mit hoher Dickenkonstanz (enge Toleranzen, präzisere Stanzschnitte)
• und eine Schutzschicht gegen Anstanzungen des Papierkörpers aufweist oder dass das Abdeckmaterial bei einseitiger Polybeschichtung
• eine geringe Dicke mit hoher Dickenkonstanz (enge Toleranzen, präzisere Stanzschnitte) und
• eine Schutzschicht gegen Anstanzungen des Papierkörpers aufweist.
Für die Verwendung in der Vorrichtung ist es besonders zweckmäßig, wenn die einzelnen Klebebandabschnitte in Form von Rechtecken auf der Trägermateriaibahn angeordnet sind. Des weiteren ist es sehr vorteilhaft, wenn diese Rechtecke auf der Trägermateriaibahn ohne Abstand zwischen den einzelnen Klebebandabschnitten angeordnet sind.
Die Herstellung derartiger Klebebandabschnitte auf einer Trägermateriaibahn ohne Abstand ist wegen des Zusammenfließens der Klebemasse oft sehr schwierig. Weiterhin vorzugsweise lässt sich daher eine Trägermateriaibahn verwenden, auf der Stanzlinge angeordnet sind, die aus einer Haftklebemasse bestehen, welche anisotrope Eigenschaften besitzt.
Während der Herstellung, der Weiterverarbeitung oder der späteren Beanspruchung von Polymeren beziehungsweise von Polymermassen kann es zur Ausbildung hoher Orientierungsgrade der Makromoleküle in bevorzugte Richtungen im gesamten Polymerverband kommen; durch diese Orientierung, die auch gezielt herbeigeführt werden kann, lassen sich die Eigenschaften der entsprechenden Polymere steuern und in Hinblick auf gewünschte Verwendungen verbessern. Anisotrop orientierte Haftklebemassen besitzen die Tendenz, sich nach einer Streckung in eine vorgegebene Richtung durch das „entropieelastische Verhalten" in den Ausgangszustand zurückzubewegen. Für die Verwendung sind prinzipiell alle Haftklebemassen geeignet, die eine Orientierung aufweisen, beispielsweise solche auf Basis von Natur- und Synthesekautschuken wie Butylkautschuk, Neopren, Butadien-Acrylnitril, Styrol-Butadien-Styrol- und Styrol- Isopren- Styrol-Copolymerisaten, ferner auf Basis von linearen Polyestern und Copolyestren, Polyurethanen, Polysiloxanelastomeren, auf Basis von Reinacrylaten, ganz besonders aber anisotrope Haftklebemassen auf Polyacrylatbasis.
Solche anisotrop orientierten Acrylathaftklebemasssen zeigen als Schicht nach Stanz- und/oder Schneidvorgängen eine Rückstellung der Haftklebeschicht an der Schneid- und Stanzkante, welche für das Ausstanzen nicht wieder zusammenfließender Stanzformen genutzt wird.
Eine vorteilhafte Weiterentwicklung verwendet eine Haftklebemasse, • welche durch eine radikalische Polymerisation erhältlich ist,
• welche zu mindestens 65 Gew.-% auf zumindest einem acrylischen Monomer aus der Gruppe der Verbindungen der folgenden allgemeinen Formel basiert:
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wobei R = H oder CH3 ist und der Rest R2 = H oder CH3 ist oder gewählt wird aus der Gruppe der verzweigten oder unverzweigten, gesättigten Alkylgruppen mit 2 bis 20, bevorzugt mit 4 bis 9 Kohlenstoffatomen, bei welcher das mittlere Molekulargewicht der Haftklebemasse mindestens 650.000 beträgt, und welche, sofern sie auf einen Träger aufgetragen ist, eine Vorzugsrichtung besitzt, wobei der in Vorzugsrichtung gemessene Brechungsindex nMD größer ist als der in einer Richtung senkrecht zur Vorzugsrichtung gemessene Brechungsindex nCo, und wobei die Differenz Δn = nMD - ΠCD mindestens IxlO"6 beträgt.
Als nicht ausschließliche Beispiele für Alkylgruppe, welche für den Rest R2 in bevorzugter Weise Anwendung finden können, seien im folgenden genannt Butyl-, Pentyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Isooctyl-, 2-Methylheptyl-, 2-Ethylhexyl-, Nonyl-, Decyl-, Dodecyl-, Lauryl-, oder Stearyl(meth)acrylat oder (Meth)acrylsäure.
Weiterhin verläuft das Stanzverfahren ausgezeichnet bei Verwendung einer Haftklebemasse, welche zu bis zu 35 Gew.-% auf Comonomere in Form von Vinyl- verbindungen basiert, insbesondere auf eine oder mehrere Vinylverbindungen gewählt aus der folgenden Gruppe:
Vinylester, Vinylhalogenide, Vinylidenhalogenide, Nitrite ethylenisch ungesättigter Kohlenwasserstoffe. Im Sinne der Verwendung fallen auch Acrylverbindungen mit funktionellen Gruppen unter die Bezeichnung „Vinylverbindung". Solche funktioneile Gruppen enthaltenden Vinylverbindungen sind Maleinsäureanhydrid, Styrol, Styrol-Verbindungen, Vinylacetat, (Meth)acrylamide, N-substituierte (Meth)acrylamide, ß-Acryloyloxypropionsäure, Vinylessigsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Aconitsäure, Dimethylacrylsäure, Trichloracrylsäure, Itaconsäure, Vinylacetat, Hydroxyalkyl(meth)acrylat, aminogruppenhaltige (Meth)acrylate, hydroxygruppenhaltige (Meth)acrylate, besonders bevorzugt 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl-(meth)acrylat, und/oder 4- Hydroxybutyl(meth)acrylat und mit Doppelbindung funktionalisierte Photoinitiatoren; die vorstehende Aufzählung ist nur beispielhaft und nicht abschließend.
Für die Haftklebemassen ist es besonders vorteilhaft, wenn die Zusammensetzung der entsprechenden Monomere derart gewählt wird, dass die resultierenden Klebemassen entsprechend D. Satas [Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, 1989, Verlag VAN NOSTRAND REINHOLD, New York] haftklebende Eigenschaften besitzen. Hierfür sollte die Glasübergangstemperatur der Acrylathaftklebemasse zum Beispiel unterhalb 25 βC liegen.
Die für die Verwendung herangezogenen Haftklebemassen, insbesondere die vorstehend als vorteilhaft ausgelohten Polyacrylathaftklebemassen, werden bevorzugt durch eine radikalisch initiierte Polymerisation hergestellt. Ein hierfür sehr geeignetes Verfahren zeichnet sich durch die folgenden Schritte aus:
• Polymerisation eines Gemisches enthaltend zumindest ein Monomer auf Vinyl-, Acryl- oder Methacrylbasis oder eine Kombination dieser Monomere, wobei das mittlere Molekulargewicht der entstehenden Polymere oberhalb von 650.000 liegt,
• anschließender Extrusionsbeschichtung der Polymermasse ,
• anschließender Vernetzung der Polymermasse auf dem Träger durch Bestrahlung mit Elektronenstrahlen.
Die Extrusionsbeschichtung erfolgt dabei bevorzugt durch eine Extrusionsdüse. Die verwendeten Extrusionsdüsen können aus einer der drei folgenden Kategorien stammen: T-Düse, Fischschwanz-Düse und Bügel-Düse. Die einzelnen Typen unterscheiden sich durch die Gestalt ihres Fließkanals. Zur Herstellung von orientierten Acrylathaftklebe- massen wird besonders bevorzugt mit einer Bügeldüse auf einen Träger beschichtet, und zwar derart, dass durch eine Relativbewegung von Düse zu Träger eine Polymerschicht auf dem Träger entsteht.
Die Zeitdauer zwischen der Beschichtung und der Vernetzung ist in günstiger Weise sehr gering, bevorzugt nicht größer als 10 s. Durch die Ausformung des Acrylathotmelts in der Bügel-Düse sowie den Austritt aus der Düse mit einer bestimmten Filmdicke, durch die Reckung des Haftklebemassenfilms beim Übertrag auf das Trägermaterial auf eine dünnere Filmdicke und durch die anschließende Inline-Vernetzung wird die Orientierung erhalten.
Die freie radikalische Polymerisation kann in Gegenwart eines organischen Lösungsmit- tels oder in Gegenwart von Wasser oder in Gemischen aus organischen Lösungsmitteln und Wasser oder in Substanz durchgeführt werden. Bevorzugt wird so wenig Lösungsmittel wie möglich eingesetzt. Die Polymerisationszeit beträgt - je nach Umsatz und Temperatur - zwischen 6 und 48 h.
Bei der Lösungsmittelpolymerisation werden als Lösemittel vorzugsweise Ester gesättig- ter Carbonsäuren (wie Ethylacetat), aliphatische Kohlenwasserstoffe (wie n-Hexan oder n-Heptan), Ketone (wie Aceton oder Methylethylketon), Siedegrenzbenzin oder Gemische dieser Lösungsmittel verwendet. Für die Polymerisation in wässrigen Medien bzw. Gemischen aus organischen und wässrigen Lösungsmitteln werden zur Polymerisation die dem Fachmann zu diesem Zwecke bekannten Emulgatoren und Stabilisatoren zugesetzt. Als Polymerisationsinitiatoren werden übliche radikal bildende Verbindungen wie beispielsweise Peroxide, Azoverbindungen und Peroxosulfate eingesetzt. Auch Initiatorgemische können verwendet werden. Bei der Polymerisation können weitere Regler zur Molekulargewichtssenkung und Verringerung der Polydispersität eingesetzt werden. Als sogenannte Polymerisationsregler können beispielsweise Alkohole und Ether verwendet werden. Das Molekulargewicht der Acrylathaftklebemassen liegt vorteilhaft zwischen 650.000 und 2.000.000 g/mol, mehr bevorzugt zwischen 700.000 und 1.000.000 g/mol.
In einer weiteren Vorgehensweise wird die Polymerisation in Polymerisationsreaktoren durchgeführt, die im allgemeinen mit einem Rührer, mehreren Zulaufgefäßen, Rückflusskühler, Heizung und Kühlung versehen sind und für das Arbeiten unter N2- Atmosphäre und Überdruck ausgerüstet sind.
Nach der Polymerisation in Lösemittel kann das Polymerisationsmedium unter vermin- dertem Druck entfernt werden, wobei dieser Vorgang bei erhöhten Temperaturen, beispielsweise im Bereich von 80 bis 150 "C durchgeführt wird. Die Polymere können dann in lösemittelfreiem Zustand, insbesondere als Schmelzhaftkleber, eingesetzt werden. In manchen Fällen ist es auch von Vorteil, die erfindungsgemäßen Polymere in Substanz herzustellen.
Zur Herstellung der Acrylathaftklebemassen können die Polymere in üblicher Weise modifiziert werden. Beispielsweise können klebrigmachende Harze, wie Terpen-, Terpenphenol-, C5-, C9-, Cs/Cg-Kohlenwasserstoff-, Pinen-, Inden- oder Kolophoniumharze auch in Kombination miteinander zugesetzt werden. Weiterhin können auch Weichmacher, verschiedene Füllstoffe (zum Beispiel Fasern, Ruß, Zinkoxid, Titandioxid, Mikrovollkugeln, Voll- oder Hohlglaskugeln, Kieselsäure, Silikaten, Kreide, blockierungsfreie Isocyanate etc.), Alterungsschutzmittel, Lichtschutzmittel, Ozonschutzmittel, Fettsäuren, Weichmacher, Keimbildner, Blähmittel und/oder Beschleuniger als Zusätze verwendet werden. Zusätzlich können Vernetzer und Promotoren zur Vernetzung beigemischt werden. Geeignete Vernetzer für die Elektronenstrahlvernetzung sind beispielsweise bi- oder multifunktionelle Acrylate, bi- oder multifunktionelle Isocyanate oder bi- oder multifunktionelle Epoxide.
Die reinen oder abgemischten Acrylathotmelts werden durch eine Düse mit variabler Schlitzbreite auf das Trägermaterial beschichtet und anschließend auf dem Träger mit Elektronenstrahlen gehärtet. Die Vernetzung erfolgt im Inline-Betrieb unmittelbar nach dem Auftragen der Haftklebemasse auf den Träger.
Die Kombination aus der Vorrichtung und der Trägermateriaibahn bietet eine Vielzahl von Vorteilen, die derartig nicht vorherzusehen gewesen sind.
Es entsteht beim Verspenden der Klebebandabschnrtte kein Zeitverlust durch Abziehen einer Abdeckung und weniger Müll. Verschiedene Größen von der Klebebandsabschnitte - in unterschiedlicher Anzahl verklebt - lassen quasi eine „Dosierung" der benötigten Menge Klebeband zu.
Vorzugsweise verwendet die Vorrichtung beidseitig selbstklebende Klebebandabschnitte, die auf der Trägermateriaibahn ohne Lücke angeordnet sind, also zum Beispiel ein 15 mm breites beidseitig selbstklebendes Klebeband, welches alle 15 mm eine
Quertrennung aufweist.
Eine Klebestrecke von zum Beispiel 90 mm wird also durch eine Anzahl von 6
Klebebandabschnitten zu 15 mm ersetzt. Andere beliebige Abmessungen sind ebenso denkbar. Durch die Klebebandabschnitte von 15 mm Länge kann auch ein an sich steifes beidseitig selbstklebendes Klebeband mit Zwischenträger unter Zuhilfenahme der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Kurven verklebt werden.
Die Vorrichtung wartet mit einer einstellbaren Anfangs- und Endmarkierung auf, die es dem Verwender ermöglicht, eine beliebige Anzahl von Klebebandabschnitte auf dem
Untergrund zu positionieren.
Die Anordnung aller Funktionselemente erfolgt in der Weise, dass der Spendevorgang nicht nur in der üblichen ziehenden Weise, sondern vorzugsweise durch schiebende
Bewegung erfolgen kann.
Zusammenfassend bietet das erfindungsgemäße Verfahren die folgenden Vorteile. Das Verfahren dient der Fixierung von Kabelbäumen auf insbesondere PKW- Oberflächen, und zwar derart, dass das Kabelsystem in einem einzigen Arbeitsschritt mit hoher Lagepräzision auf das PKW-Teil aufgebracht werden kann. Dazu wird über eine spezielle Pistole, die auch an einem Roboter aufgesetzt werden kann, ein mit beidseitig klebenden Klebebandabschnitten versehenes Band direkt auf den Untergrund, zum Beispiel dem Dachhimmel appliziert, wobei die Pistole selbstständig das Band aufrollt.
Das Klebeband gestattet es, eng aneinanderliegende Klebestücke so auf eine Rolle zu positionieren, dass beim Abrollen über einen speziellen Applikator, diese selbstständig auf die Oberfläche (Haftgrund) des PKW-Teiles überspringen/haften bleiben. Dafür ist das Trennpapier in einer speziellen auf beiden Seiten unterschiedlich stark abweisenden Schicht ausgestattet, die ein kontinuierliches zügiges Applizieren/Ubertragen der Abschnitte gestattet. Die Pistole (Vorrichtung) gestattet ein flexibles Applizieren, das heißt, es kann am Ort der Sollauftragung angesetzt werden und an der Stelle, wo die Applikation beendet werden soll, leicht angehoben werden. Das Verfahren arbeitet ohne Messer oder Klinge, so dass bei sich eine Bedienperson der Arbeit keine Verletzung zufügen kann. Dieses Verfahren ist auch vorteilhaft, weil bei der Applikation kein Messer oder eine Klinge erforderlich sind, die den Kabelbaum beim Schneiden gegebenenfalls verletzen oder durch Einkerben unbrauchbar machen.
Die Kombination des textilen Bands, das gegebenenfalls selbstklebend ausgerüstet ist, mit den klebenden Stanzlingen stellt eine dauerhafte Befestigung des Kabelbaums sicher, weil
• die faserige Oberfläche auf dem dicken Massepolster spontan sehr gut haftet
• durch die lockere Umhüllung des Kabelstrang bei der Montage spontan eine flächige anstelle einer punktuellen Verklebungsfläche entsteht
• die lockere Umhüllung bei Belastung eine bessere Kraftverteilung in die Klebfläche sicherstellt.
Weitere folgende Vorteile ergeben sich im Vergleich zu pastösen Klebern wie hotmelt- Klebern:
• kein Beachten definierter offenen Zeiten vor der Montage
• keine Reaktionszeiten des pastösen Klebers nach der Montage
• saubere, schnelle Handhabung • keine Zeitverluste durch Nachfüllen von Pulver-Granulat in Vorratsbehälter zum Flüssighalten der heißen Klebemasse (Hotmelts)
• keine Gefährdung der Mitarbeiter durch Hautverbrennungen
• keine Wartung • keine mühevolle manuelle Bewegung eines schweren Schwenkkranes über den Montagetisch (schwere Hotmeltpistole ist am einem Kran befestigt, der manuell bewegt werden muss)
• kein Energieverbrauch (aber bei hotmelt)
• kein zwingender apparativer Aufwand • Klebeauftrag automatisierbar
• Produktivitätssteigerung in der Fertigung Kabelmontage auf PKW-Innenraumteil.
Anhand der nachfolgend beschriebenen Figuren werden besonders vorteilhafte Ausführungsformen der Vorrichtung näher erläutert, ohne damit die Erfindung unnötig einschränken zu wollen. Es zeigen
Figur 1 die Vorrichtung mit einer Rolle der Trägermateriaibahn in einer besonders vorteilhaft gestalten Ausführungsform und
Figur 2 eine Rolle der Trägermateriaibahn mit Klebebandabschnitten.
In der Figur 1 ist die Vomchtung zum Abrollen von einer auf einer Rolle 4 befindlichen Trägermateriaibahn 41 mit beidseitig klebend ausgerüsteten Klebebandabschnitten 42 gezeigt. Die Vorrichtung setzt sich aus mehreren einzelnen Bauteilen zusammen.
Zentrales Bauteil ist die Halteplatte 2, die zur Aufnahme aller weiteren Bauteile dient, so einem Griffstück 1 , das an der Halteplatte 2 angeschraubt ist.
Durch einfaches Versetzen des Handgriffes 1 ist eine ziehende und auch insbesondere eine schiebende Bewegung der Vorrichtung während des Spendevorganges erlaubt, Bevorzugt wird die Vorrichtung geschoben, weil eine höhere Anpresskraft, die für druckempfindliche Selbstklebemassen von Vorteil ist, ergonomisch bei schiebender Bewegung wesentlich leichter aufzubringen ist.
Auf der Halteplatte 2 ist sodann eine drehbar gelagerte Aufnahme 21 für die Rolle 4 Trägermateriaibahn 41 vorgesehen.
Weiterhin ist eine auf der Halteplatte 2 drehbar gelagerte Andruckrolle 22 vorhanden, die während des Spendevorganges die Trägermateriaibahn 41 mit den Klebebandabschnitten 42 mit dem Untergrund in Kontakt bringt und über 21 für die Rolle 4 derart geführt wird, dass die Klebebandabschnitte 42 während des Spendevorganges von der Trägermateriaibahn 41 auf den Untergrund verspendet werden. Die Andruckrolle 22 ist in ihrem Material und Durchmesser so beschaffen, dass einerseits ein ausreichender Andruck für die Verklebung der selbstklebend ausgerüsteten Klebebandabschnitte 42 gewährleistet ist und andererseits die Trägermateriaibahn 41 von den beidseitig selbstklebenden Klebebandabschnitten 42 beim Spenden problemlos entfernt werden kann. Dann ist diese speziell auf die Eigenschaften der beidseitig selbstklebenden Klebebandabschnitte 42 auf der Trägermateriaibahn 41 abgestimmt.
Über eine auf der Halteplatte 2 drehbar gelagerten Antriebsrolle 23 wird die Trägermateriaibahn 41 mit den Klebebandabschnitten 42 derart geführt, dass die Antriebsrolle 23 synchron zur Geschwindigkeit der Trägermateriaibahn 41 rotiert.
Die Antriebsrolle 23 ist zwischen der Aufnahme 21 für die Rolle 4 Trägermateriaibahn 41 und der Andruckrolle 22 angeordnet.
Damit die Trägermateriaibahn 41 einen großen Umschlingungswinkel um die Antriebsrolle aufweist, ist eine Führungsrolle 26 zwischen der Aufnahme 21 für die Rolle 4 Trägermateriaibahn 41 und der Antriebsrolle 23 angeordnet, die ihrerseits von der Trägermateriaibahn 41 umgeben ist.
Schließlich befindet sich auf der Halteplatte 2 eine drehbar gelagerte Aufnahmerolle 25, die die Trägermateriaibahn 41 nach dem Verspenden der Klebebandabschnitte 42 aufnimmt und die insbesondere über einen Riemen 24 durch die Bewegung der Antriebsrolle 23 in Rotation versetzt wird.
Auf der Haltevorrichtung 2 ist auf einer fixierbaren Achse 3 eine einstellbare Positionierhilfe 6 vorgesehen, und zwar in Form einer festschraubbaren, drehbar gelagerten Welle 61, über die die Trägermateriaibahn 41 von der Aufnahme 21 für die Rolle 4 Trägermateriaibahn 41 in Richtung Antriebsrolle 23 geführt wird.
Die Andruckrolle 22 ist mit der einen Seite auf der Halteplatte 2 fixiert und trägt auf der anderen Seite eine Gegenplatte 8. Die Gegenplatte 8 und die Halteplatte 2 sind bei der Vorrichtung 100, die während des Spendevorganges geschoben wird, in Richtung des Handgriffes 1 verlängert ausgeführt. Die Gegenplatte 8 und die Halteplatte 2 sind in ihrer Form mit der Andruckrolle 22 und dem Hebelarm des Handgriff 1 derart abgestimmt, dass am Ende des Spendevorgang die gesamte Vorrichtung vom Verwender um den sich aus dieser Geometrie ergebenden Drehpunkt leicht gekippt werden kann. Durch diese Drehbewegung gelingt es in Verbindung mit der Positionierhilfe 6 immer, einerseits den letzten Klebebandabschnitt 42 noch sicher zu spenden, das heißt von der Trägermateriaibahn 41 auf den Untergrund zu übertragen, andererseits wird der folgende, erst später zu verklebende Klebebandabschnitt 42 noch sicher auf der Trägermateriaibahn 41 festgehalten.
Die gesamte Vorrichtung ist so abgestimmt, dass sowohl bei einer leeren als auch bei einer vollen Aufnahmerolle 25 die Positioniergenauigkeit der beidseitig selbstklebenden Klebebandabschnitte 42 nicht negativ beeinflusst wird. Dies betriff insbesondere das Übersetzungsverhältnis des Riemenantriebs zwischen den Rollen 23 und 25.
Die Trägermateriaibahn 41 ist gemäß Figur 2 zu einer Rolle in Form einer archimedischen Spirale aufgewickelt. Auf der Trägermateriaibahn 1 sind die einzelnen Klebebandabschnitte 42, hier in Form von Kreisen, in regelmäßigen Abständen angeordnet.
Die Trägermateriaibahn 41 weist unterschiedliche antiadhäsive Beschichtungen 43, 44 auf. Die sich auf der unteren Seite der Trägermateriaibahn 41 befindliche antiadhäsive Beschichtung 43 weist einen höheren Abweisungsgrad auf als die antiadhäsive Beschichtung 44, die sich auf der oberen Seite der Trägermateriaibahn 1 befindet.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Verkleben von Kabelbäumen auf Untergründen wie die Innenraum- Dekorteile eines PKWs, insbesondere Dachhimmel, Türseitenteil, Kofferraumdeckel, indem einzelne Kabel mit einem textilen Band, das bevorzugt einseitig mit selbstklebenden Beschichtung versehene ist, ummantelt werden, so dass ein Kabelbaum entsteht, der Kabelbaum mittels beidseitig klebend ausgerüsteter Klebebandabschnitte auf dem Untergrund fixiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Verkleben der beidseitig klebend ausgerüsteten Klebebandabschnitte auf dem Kabelbaum mittels einer Vorrichtung zum Abrollen von einer auf einer Rolle 4 befindlichen Trägermateriaibahn 41 mit den beidseitig klebend ausgerüsteten Klebebandabschnitten 42 erfolgt, bestehend aus einem Griffstück 1 , das an einer Halteplatte 2 angebracht ist, einer auf der Halteplatte 2 drehbar gelagerten Aufnahme 21 für die Rolle 4 Trägermateriaibahn 41, einer auf der Halteplatte 2 drehbar gelagerten Andruckrolle 22, die während des Spendevorganges die Trägermateriaibahn 41 mit den Klebebandabschnitten 42 mit dem Untergrund in Kontakt bringt und über 21 für die Rolle 4 derart geführt wird, dass die Klebebandabschnitte 42 während des Spendevorganges von der Trägermateriaibahn 41 auf den Untergrund verspendet werden, einer auf der Halteplatte 2 drehbar gelagerten Antriebsrolle 23, über die die Trägermateriaibahn 41 mit den Klebebandabschnitten 42 derart geführt wird, dass die Antriebsrolle 23 synchron zur Geschwindigkeit der Trägermateriaibahn 41 rotiert, einer auf der Halteplatte 2 drehbar gelagerten Aufnahmerolle 25, die die Trägermateriaibahn 41 nach dem Verspenden der Klebebandabschnitte 42 aufnimmt und die insbesondere über einen Riemen 24 durch die Bewegung der Antriebsrolle 23 in Rotation versetzt wird.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsrolle 23 zwischen der Aufnahme 21 für die Rolle 4 Trägermateriaibahn 41 und der Andruckrolle 22 und/oder eine Führungsrolle 26 zwischen der Aufnahme 21 für die Rolle 4 Trägermateriaibahn 41 und der Antriebsrolle 23 angeordnet
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich auf einer auf dem Griffstück 1 fixierbare Achse 3 eine einstellbare Positionierhilfe 6 befindet, insbesondere in Form einer festschraubbaren, drehbar gelagerten Welle 61 , über die die Trägermateriaibahn 41 von der Aufnahme 21 für die Rolle 4 Trägermateriaibahn 41 in Richtung Antriebsrolle 23 geführt wird.
5. Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Andruckrolle 22 mit der einen Seite auf der Halteplatte 2 fixiert und auf der anderen Seite eine Gegenplatte 8 trägt, wobei die Gegenplatte 8 und die Halteplatte 2 bei einer Vorrichtung 100, die während des Spendevorganges geschoben wird, in Richtung des Handgriffes 1 verlängert ausgeführt sind.
6. Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung von einem Roboter geführt wird, so dass Klebebandabschnitte an exakt vorgegebenen Stellen auf dem Kabelbaum aufgebracht werden.
7. Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dass das textile Band in einer spiralförmigen Bewegung um das langgestreckte Gut geführt wird, wobei vorzugsweise zumindest auf einer Seite des Bands eine Klebemasse in Längsrichtung in Form eines Streifens aufgebracht ist, der eine geringere Breite aufweist als das Band.
Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als textiles Band Vliese verwendet werden, die insbesondere durch ein Übernähen mit separaten Fäden oder durch ein Vermaschen oder Wasserstrahlen oder Nadeln verfestigt sind.
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