WO2005028167A1 - Tragkörper für gerüststangen eines positioniergerüsts - Google Patents

Tragkörper für gerüststangen eines positioniergerüsts Download PDF

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WO2005028167A1
WO2005028167A1 PCT/EP2004/009343 EP2004009343W WO2005028167A1 WO 2005028167 A1 WO2005028167 A1 WO 2005028167A1 EP 2004009343 W EP2004009343 W EP 2004009343W WO 2005028167 A1 WO2005028167 A1 WO 2005028167A1
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WO
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support body
webs
body according
rod
scaffold
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Application number
PCT/EP2004/009343
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English (en)
French (fr)
Inventor
Elmar Nüchter
Botho Kikut
Original Assignee
Kuka Schweissanlagen Gmbh
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25JMANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J15/00Gripping heads and other end effectors
    • B25J15/0052Gripping heads and other end effectors multiple gripper units or multiple end effectors
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25JMANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
    • B25J15/00Gripping heads and other end effectors
    • B25J15/0052Gripping heads and other end effectors multiple gripper units or multiple end effectors
    • B25J15/0061Gripping heads and other end effectors multiple gripper units or multiple end effectors mounted on a modular gripping structure

Definitions

  • Support body for scaffolding rods of a positioning scaffold / The invention relates to a support body for
  • Scaffolding bars for forming a positioning scaffold with the features in the preamble of the main claim are provided.
  • Such a positioning frame with a supporting body is known from DE 200 00 645 Ul.
  • the central support body can be connected to a robot or the like.
  • the positioning scaffold consists of one or more primarily tubular scaffold poles, which form a spatial linkage, carry several working elements and are connected to the supporting body.
  • the scaffolding rods extend continuously over the supporting body and are fastened in the center of the supporting body by means of widely spaced clamp fastenings.
  • the invention is therefore based on the object to show a better support body and to reduce the repair effort damage.
  • the advantage of the claimed technology with the double locking devices is that the individual scaffolding rods can be arranged overhung on the supporting body, so that in the event of a robot crash, only the single overhung scaffolding rod must be repaired or replaced, which is the case when the individual scaffolding rods are connected can be done particularly easily with the support body.
  • a base plate and webs molded or attached to it, which serve for stiffening is used as the supporting body.
  • two parallel and adjacent webs can be used to attach a scaffold bar.
  • this webs are only one of these webs with positive
  • the positive connection means are known from DE 200 00 645. They consist of one
  • Centering bolt which is inserted into suitable centering bores of the parts to be connected to one another, with the function being necessary that only one of these webs is connected to these form-fitting connecting means.
  • the webs of the support body are preferably provided with semi-circular Ausnehr ⁇ Institut, in which the scaffolding rods are guided and through the
  • a single supporting body which preferably consists of a light metal cast part, can thus be used modularly, by milling the receptacle for the scaffolding rod from case to case, it being reserved in individual cases whether the milling is semicircular or prismatic, depending on the cross section of the scaffolding rod he follows.
  • this measure also offers the possibility of arranging parallel scaffolding rods on one upper side and the lower side of the supporting body, which have a stabilizing effect, which can be the case in particular with widely protruding constructions.
  • this possibility of arranging webs on both sides on the upper sides of the supporting body offers the possibility of arranging scaffolding rods in opposite directions.
  • recesses can be provided in the base plate of the support body between the outer web pairs. This helps to save weight on the supporting body.
  • the webs are stiffened with one another by ribs, which promotes the stability of the support body.
  • a connection for connection to a robot is preferably provided in the central area of the support body. It is advisable to thicken the flange plate used for this purpose on the base plate of the support body in order to bring about an increased rigidity of the connection. At the same time, it is advisable to stiffen the flange plate against the internal webs using radial ribs.
  • the supporting body has flange surfaces for the attachment of other separate double clamping devices with clamping elements, which allow an arrangement of scaffolding bars transversely to the position of the scaffolding bars anchored in the webs.
  • clamping elements can have a shaped body, which has a base plate for attachment to the supporting body and two parallel spaced webs, in which there are open-sided recesses for receiving a scaffold rod, the connection of the shaped body with the
  • Such an arrangement can increase the stability of the support body, so that it only needs to be formed as a metal plate.
  • the positive connection means consist of dowel pin and dowel hole, the dowel pin the base plate, optionally the web of the lower part of the clamping element and the associated
  • Scaffold rod at least partially penetrates to form the positive connection.
  • FIG. 1 shows a cross section through a supporting body with webs extending on one side for receiving a scaffold rod
  • FIG. 2 a cross section along the line II-II through the support body according to FIG. 1,
  • FIG. 3 a vertical section through a support body with webs arranged on both sides
  • FIG. 4 a top view of a support body with webs arranged parallel to one another
  • FIG. 5 shows a cross section through a clamping element flanged to the supporting body along the line V-V according to FIG. 4, FIG.
  • FIG. 6 a longitudinal section through a support body with a molded body molded on one side
  • Figure 7 a plan view of a support body with either longitudinally and transversely extending webs and a flange plate
  • FIG. 8 cross section through the support body according to FIG. 7 along the line VIII-VIII,
  • FIG. 9 top view of a supporting body with crossing webs and diagonal ribs
  • FIG. 10 a partial section through a support body with crosspieces arranged transversely to one another
  • FIG. 11 a robot with a positioning frame
  • FIG. 12 the positioning scaffold with a supporting body and scaffold rods mounted on the fly in a bottom view according to arrow XII of FIG. 11,
  • Figure 13 a support body in a perspective view of the top
  • Figure 14 the support body of Figure 13 in a perspective view of the bottom.
  • the present application relates to a positioning scaffold (1), which is guided by a manipulator (30), preferably a multi-axis industrial robot, and consists of several scaffolding bars (3) and a supporting body (2).
  • Working elements (29) can be mounted on the scaffolding bars (3), e.g. can be grippers, clamps, suction cups or other functional elements.
  • a positioning frame (1) preferably serves as a gripping device (28) for components (33), in particular body components of vehicles, and its basic structure is known from DE 200 00 645 01.
  • FIGS. 11 and 12 show the positioning frame (1) and its connection with the robot hand (31) of a six-axis articulated arm robot (30).
  • the positioning scaffold (1) has a spatial linkage known per se, which consists of intersecting or longer scaffold poles (3) which are connected to a central supporting body (2).
  • the scaffolding rods (3) are anchored on the fly to webs (5) which are located on the central supporting body (2).
  • the central supporting body (2) is made of lightweight material, in particular made of a light metal casting.
  • the webs (5) extend on one side from a base plate (9) of the support body (2).
  • the webs (5) have rod receptacles (8), the circumference of which
  • the webs (5) thus form the lower, stationary part of a clamping element (4), which consists of said lower part and a clamp (11), between which the scaffold rod (3) is clamped.
  • each scaffold rod (3) there are two webs (5) arranged in parallel and at a distance from one another, of which form-fitting centering means in the form of a single web (5)
  • Centering hole (7) and a centering pin (6) are provided.
  • the adjacent web (5) is only intended to secure the position of the scaffold bar (3).
  • a further scaffold rod (3) can be arranged in the sense of FIG. 1, in which a web (5) is used as the basis for the screw (23) fastening of a clamp (11) for bracing a scaffold rod (3).
  • two webs (5) arranged parallel to one another are provided, only one of which has the centering (6, 7).
  • webs (5, 14) projecting outwards are provided on both outer sides (12, 13) of the central support body (2).
  • the outwardly projecting webs (14) are for receiving a Connecting rod (15) is provided, which causally has the task of fixing a protruding scaffolding rod (3) in position.
  • Figure 3 shows that the connecting rod (15) is fixed to the right part of the figure, not shown, by an external web (14).
  • Scaffolding rod (3) a clamping element (4) for receiving a transverse scaffolding rod (3) can be arranged.
  • FIG. 4 also shows that the floor plan of a central one
  • Support body (2) can consist of parallel webs (5) and that three-dimensionally arranged scaffolding bars (3) can be connected to the support body (2).
  • Openings (21) can be present between the individual webs (5) in order to reduce the weight of the individual supporting body (2).
  • a clamping element (4) is shown, the base plate (22) of which is fastened by screws (25) to a machined surface (26) of the support body (2).
  • the base plate (22) of the clamping element (4) has a central centering hole (7) through which a centering pin (6) extends which, on the one hand, the base plate (9) of the supporting body (2) over the base plate (22) of the clamping element (4 ) with the Scaffold rod (3) connects. This provides centering for the axial mounting of the scaffold rod (3) on the support body (2).
  • FIG. 6 shows an arrangement of the central support body (2), on the surface (26) of which is machined by machining, a molded body (24) is fastened via the screw connection (25) and has upright webs (5).
  • a single scaffold rod (3) is fastened in these webs (5) in the form described above.
  • the shaped body (24) in the exemplary embodiment preferably consists of a light metal cast body, into which the rod receptacles (8) according to FIG. 2 are introduced.
  • the molded body (24) can also be produced using cutting technology.
  • FIG. 7 the top view of a support body (2) is shown, in the center of which there is a flange plate (19) with the screw connections (20) for attachment to an industrial robot.
  • FIG. 8 shows in cross section that the flange plate (19) is thickened and stiffened with ribs (27) in relation to the webs (5).
  • a partial arrangement of different webs (5) with their rod receptacles (8) can be seen from the partial section of a support body (2) according to FIG. 10, which represents a further variant for arranging a spatial linkage.
  • the parallel webs (5) are arranged at a short distance from one another, which is considerably smaller than the extent of the support body (2) in the direction of the distance.
  • the spacing of the bars is chosen so that it corresponds to the required span for the flying storage of the scaffolding poles (3). This applies both to the webs (5) of the supporting body molded onto the base plate (9) (2), as well as for the webs (5) of the separate shaped body (24), which is screwed to the supporting body (2) or its base plate (9) or connected in any other way.
  • the parallel webs (5) with the correspondingly narrow clamps (11) form a double clamping device (32), each with a pair of distant clamping points (4) for the flying rod bearing.
  • the double clamping devices (32) are preferably arranged on the edge (18) of the support body (2) or in its adjacent area. Figures 4, 6 and 13, 14 show this arrangement.
  • the support body (2) is designed as a web plate with said base plate (9) and preferably webs (5) projecting perpendicularly therefrom.
  • the drawings show various exemplary embodiments. Such a multi-wall sheet is shown in perspective with a view of its top and bottom in FIGS.
  • the webs (5) can be on one or both. Outside or surfaces (12, 13) of the base plate (9).
  • 1 and 9 there is at least on one side of the base plate (9) an outer web (16) which is arranged circumferentially on the circumference or edge (18) of the preferably rectangular base plate (9) and a kind Frame.
  • the inner webs (17) arranged parallel to it all preferably have the same distance from the outer web (16) and are arranged in the manner of a truss, where they cross each other.
  • the distance between the outer and inner webs (16, 17) is so large that there is space for at least one bar receptacle (8) and a scaffold bar (3) that can be fastened there. Due to the intersecting inner webs (17), the support body (2) additionally stiffened.
  • the right-angled elongated support body (2) from FIGS. 13 and 14 shows, analogously to FIG. 8, longitudinal and transverse inner webs (17) on the upper side (12).
  • On the end faces or narrow sides of the supporting body (2) there are bar receptacles (8) aligned at the top and bottom of the webs (5, 16, 17).
  • the support body (2) can be turned if necessary.
  • the base plate (9) has a large number of openings (21) on the entire surface, the remaining plate regions having reinforcing ribs (27).
  • FIGS. 13 and 14 further illustrate that the webs (5, 16, 17) can have a large number of prefabricated rod receptacles (8) with screw holes (10) and in some cases with prepared insertion holes for centering pins (6). If necessary and at the desired location, the scaffolding poles (3) can be fastened here with clamps (11). The rod receptacles (8) and the holes can be machined from the web material or molded in there during the manufacture of the support body (2).
  • they can be in the form of prepared inserts, which may be made of a different material and which are installed in suitable bar openings.
  • outer webs (16) projecting to one or two sides from the base plate (9) are also advantageous for the arrangement transverse to the plate direction extending scaffolding rods (3), as shown in Figures 8 and 10. From the ends of these outer webs (16), webs (5) can extend transversely to each other, which receive the transverse scaffold rod (3). Alternatively, one such
  • Web (16) form a fastening surface for a molded body (24) provided with webs (5) or a so-called clamping element (4).
  • the clamps (11) are fastened to the webs (5) by means of screw connections (23) in threaded bores (10).
  • the clamps (11) preferably have essentially the same width as the webs (5, 14, 16, 17) and have the same shell shape as the rod receptacles (8). They may be shortened in length, so that a gap and a tensioning effect occur at the connection point.
  • form-fitting connecting means (6, 7) can also be used to determine the position and position of the transverse scaffolding bars (3). The arrangement is similar to that in FIG. 5.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Robotics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Mutual Connection Of Rods And Tubes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Tragkörper (2) für Gerüststangen (3) eines Positioniergerüstes (1) für das Positionieren einzelner oder mehrerer Spanner (29) oder anderer Funktionselemente. Der Tragkörper (2) hat einen Anschluss (19) zur Verbindung mit einem Manipulator (30) und mehrere Doppelklemmeinrichtungen (32) mit paarweisen Klemmelementen (4) für eine fliegende Befestigung jeweils einer Gerüststange (3). Die Doppelklemmeinrichtungen (32) besitzen parallele benachbarte Stege (5,14,16,17), die an den Tragkörper (2) angeformt sind und mindestens eine im Querschnitt an die Gerüststange angepasste Stangenaufnahme (8) aufweisen.

Description

BESCHREIBUNG
Tragkörper für Gerüststangen eines Positioniergerüsts / Die Erfindung bezieht sich auf einen Tragkörper für
Gerüststangen zur Bildung eines Positioniergerüsts mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs.
Ein solches Positioniergerüst mit einem Tragkörper ist aus der DE 200 00 645 Ul bekannt. Der zentrale Tragkörper ist mit einem Roboter oder dergleichen verbindbar. Das Positioniergerüst besteht aus einer oder mehreren vornehmlich rohrförmigen Gerüststangen, die ein räumliches Gestänge bilden, mehrere Arbeitselemente tragen und mit dem Tragkörper verbunden sind. Die Gerüststangen erstrecken sich durchgehend über den Tragkörper hinweg und sind mit weit auseinander liegenden Klemmbefestigungen zentriert am Tragkörper befestigt.
Bei dieser vorbekannten Einrichtung besteht die
Problematik darin, dass bei einem Crash des Roboters die durchgehenden Rohre für die Halterung der Greifer oder dergleichen komplett zerlegt werden müssen. Ein Rohrschaden an einer Seite des Tragkörpers kann Verformungen und Schäden auf der anderen Seite nach sich ziehen. Häufig muss bei großer Ausladung der Gerüststangen eine sogenannte Doppelrohrtechnik eingesetzt werden, bei der zu einem das Arbeitselement tragenden Rohr ein zweites parallel dazu sich erstreckendes Rohr zur Stabilisierung des ersten verwendet werden mύss. Daraus ergeben sich lange Reparaturzeiten beim Austausch der durchgehenden Gerüststangen .
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zu Grunde, einen besseren Tragkörper aufzuzeigen und den Reparaturaufwand Schadensfällen zu verringern.
BESTATIGUNGSKOPIE Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen des Hauptanspruchs .
Der Vorteil der beanspruchten Technik mit den Doppel lemmeinrichtungen besteht darin, dass die einzelnen Gerüststangen fliegend am Tragkörper angeordnet werden können, so dass bei einem Crash des Roboters immer nur die einzelne fliegend angeordnete Gerüststange repariert oder ersetzt werden muss, was bei der Verbindung der einzelnen Gerüststange mit dem Tragkörper besonders leicht erfolgen kann .
Als Tragkörper wird eine Stegplatte aus einem Leichtbauwerkstoff, zum Beispiel ein Leichtmetall- Gussteil, mit einer Grundplatte und daran angeformten oder angebrachten Stegen verwendet, welche der Versteifung dienen. Außerdem können jeweils zwei parallele und benachbart zueinander angeordnete Stege für die Befestigung einer Gerüststange benutzt werden. Hierbei ist nur einer dieser Stege mit formschlüssigen
Verbindungsmitteln für die Aufnahme und axiale Positionierung der Gerüststange ausgerüstet.
Die formschlüssigen Verbindungsmittel sind aus der DE 200 00 645 bekannt. Sie bestehen aus einem
Zentrierbolzen, der in passende Zentrierbohrungen der miteinander zu verbindenden Teile eingesetzt wird, wobei funktionsmäßig notwendig ist, dass nur einer dieser Stege mit diesen formschlüssigen Verbindungsmitteln verbunden ist.
Es ergibt sich somit eine Konstellation, dass eine einzelne Gerüststange in zwei benachbarten Stegen des Tragkörpers verankert ist, wobei einer dieser Stege die formschlüssigen Verbindungsmittel aufweist und der andere lediglich die Formstabilität der Gerüststange sichert. Hierdurch kann die einzelne Gerüststange fliegend am Randbereich des Tragkörpers befestigt werden.
Vorteilhafterweise sind die Stege des Tragkörpers mit vorzugsweise halbkreisförmigen Ausnehrαungen versehen, in welchen die Gerüststangen geführt und durch die
Klemmelemente fixiert sind. Ein einzelner Tragkörper, der vorzugsweise aus einem Leichtmetall-Gussteil besteht, kann somit modular eingesetzt werden, indem man von Fall zu Fall die Aufnahme für die Gerüststange ausfräst, wobei es im Einzelfall vorbehalten bleibt, ob die Ausfräsung entsprechend dem Querschnitt der Geruststange halbkreisförmig oder prismatisch erfolgt.
Im Rahmen der Erfindung sind natürlich zahlreiche Ausgestaltungen denkbar. So ist es beispielsweise möglich, dass der einzelne Steg rahmenartig nur an einer Oberseite des Tragkörper angeordnet ist, woraus folgt, dass die Lage der Gerüststangen parallel zur Oberseite des Tragkörpers sich befindet. Andererseits ist es aber auch möglich, dass mindestens zwei Stege an beiden gegenüberliegenden
Oberseiten des Tragkörpers angeordnet sind, was zur Folge hat, dass eine doppelstöckige Anordnung der Gerüststangen möglich ist.
Diese Maßnahme bietet aber auch die Möglichkeit, auf der einen Oberseite und der Unterseite des Tragkörpers parallele Gerüststangen anzuordnen, welche stabilisierend wirken, was besonders bei weit ausladenden Konstruktionen der Fall sein kann. Auf der anderen Seite bietet diese Möglichkeit der beiderseitigen Anordnungen von Stegen an den Oberseiten des Tragkörpers die Möglichkeit, Gerüststangen nach entgegengesetzten Richtungen anzuordnen.
Wenn es die Stabilität des Tragkörpers zulässt, können zwischen den außenliegenden Stegpaaren Aussparungen in der Grundplatte des Tragkörpers vorgesehen sein. Dies hilft zur Gewichtsersparnis des Tragkörpers.
Es können aber auch am Umfang des Tragkörpers nach außen sich erstreckende Stegpaare vorgesehen sein, um weitere Gerüststangen quer zu den eingangs erwähnten Gerüststangen anzuordnen.
Ferner ist vorgesehen, dass die Stege untereinander mit Rippen versteift sind, was die Stabilität des Tragkörpers fördert.
Im zentralen Bereich des Tragkörpers ist vorzugsweise ein Anschluss zur Verbindung mit einem Roboter vorgesehen. Es empfiehlt sich, die hierfür verwendete Flanschplatte an der Grundplatte des Tragkörpers verdickt auszubilden, um einen erhöhte Steifigkeit der Verbindung herbeizuführen. Zugleich empfiehlt es sich, die Flanschplatte durch radiale Rippen gegen die innenliegenden Stege zu versteifen.
Auch wenn eine solche Flanschplatte nicht vorhanden ist, empfiehlt sich die Queranordnung von Rippen gegenüber den Stegen.
Um die vielfältige Einsetzbarkeit des Positioniergerüstes zu fördern, besitzt der Tragkörper Flanschflächen zur Befestigung von anderen separaten Doppelklemmeinrichtungen mit Klemmelementen, die eine Anordnung von Gerüststangen quer zur Lage der in den Stegen verankerten Gerüststangen ermöglichen. Solche Klemmelemente können einen Formkörper aufweisen, der eine Grundplatte zur Befestigung am Tragkörper sowie zwei parallel mit Abstand zueinander angeordnete Stege aufweist, in denen einseitig offene Aussparungen zur Aufnahme einer Gerüststange vorhanden sind, wobei die Verbindung des Formkörpers mit der
Gerüststange durch Schellenbefestigung in Verbindung mit einer formschlüssigen Zentrierstelle an einem der Stege erfolgt .
Eine solche Anordnung kann die Stabilit ät des Tragkörpers verstärken , so dass dieser lediglich al s Metallplatte ausgebildet zu sein braucht .
Im übrigen können die formschlüs sigen Verbindungsmittel aus Passstift und Passbohrung bestehen, wobei der Passstift die Grundplatte, gegebenenfalls den Steg des Unterteils des Klemmelementes sowie die zugeordnete
Gerüststange zur Bildung der formschlüssigen Verbindung mindestens teilweise durchdringt .
Weitere Einzelheiten sind den Zeichnungen und der Beschreibung zu entnehmen. Die Erfindung ist in den Zeichnungen schematisch und beispielsweise dargestellt, wie folgt:
Figur 1: einen Querschnitt durch einen Tragkörper mit einseitig sich erstreckenden Stegen zur Aufnahme einer Gerüststange,
Figur 2: einen Querschnitt längs der Linie II-II durch den Tragkörper gemäß Figur 1,
Figur 3: einen Vertikalschnitt durch einen Tragkörper mit beidseitig angeordneten Stegen,
Figur 4: eine Draufsicht auf einen Tragkörper mit parallel zueinander angeordneten Stegen,
Figur 5: einen Querschnitt durch ein am Tragkörper angeflanschtes Klemmelement entlang der Linie V- V gemäß Figur 4,
Figur 6: einen Längsschnitt durch einen Tragkörper mit einem einseitig angeformten Formkörper,
Figur 7: eine Draufsicht auf einen Tragkörper mit wahlweise längs und quer sich erstreckenden Stegen und einer Flanschplatte
Figur 8: Querschnitt durch den Tragkörper gemäß Figur 7 entlang der Linie VIII-VIII,
Figur 9: Draufsicht auf einen Tragkörper mit sich kreuzenden Stegen und diagonalen Rippen, Figur 10: einen Teilschnitt durch einen Tragkörper mit zueinander quer angeordneten Stegen,
Figur 11: einen Roboter mit einem Positioniergerüst,
Figur 12: das Positioniergerüst mit einem Tragkörper und fliegend gelagerten Gerüststangen in Unteransicht gemäß Pfeil XII von Figur 11,
Figur 13: einen Tragkörper in perspektivischer Darstellung der Oberseite und
Figur 14: den Tragkörper von Figur 13 in perspektivischer Darstellung der Unterseite.
Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Positioniergerüst (1), welches von einem Manipulator (30), vorzugsweise einem mehrachsigen Industrieroboter, geführt wird und aus mehreren Gerüststangen (3) und einem Tragkörper (2) besteht. An den Gerüststangen (3) können Arbeitselemente (29) montiert sein, bei denen es sich z.B. um Greifer, Spanner, Sauger oder andere Funktionselemente handeln kann. Ein solches Positioniergerüst (1) dient vorzugsweise als Greifeinrichtung (28) für Bauteile (33), insbesondere Karosseriebauteile von Fahrzeugen, und ist in seinem Grundaufbau aus der DE 200 00 645 01 bekannt. Figur 11 und 12 zeigen das Positioniergerüst (1) und seine Verbindung mit der Roboterhand (31) eines sechsachsigen Gelenkarmroboters (30) .
Das Positioniergerüst (1) besitzt ein an sich bekanntes räumliches Gestänge, das aus sich kreuzenden oder längeren Gerüststangen (3) besteht, die mit einem zentralen Tragkörper (2) verbunden sind. Im Gegensatz zum Stand der Technik sind die Gerüststangen (3) fliegend an Stegen (5) verankert, die sich am zentralen Tragkörper (2) befinden. Deshalb ist der zentrale Tragkörper (2) aus Leichtbauwerkstoff gebildet, insbesondere aus Leichtmetall-Gussteil hergestellt.
Die Stege (5) erstrecken sich beim Ausführungsbeispiel der Figur 1 einseitig von einer Grundplatte (9) des Tragkörpers (2) . Wie Figur 2 deutlich zeigt, weisen die Stege (5) Stangenaufnahmen (8) auf, deren Umfang dem
Querschnitt der zu verbindenden Gerüststange angepasst ist. Damit bilden die Stege (5) den unteren ortsfesten Teil eines Klemmelementes (4) , dass aus dem besagten Unterteil und einer Schelle (11) besteht, zwischen denen die Gerüststange (3) festgeklemmt wird.
Von besonderer Bedeutung ist hierbei, dass für jede Gerüststange (3) zwei parallel und im Abstand zueinander angeordnete Stege (5) vorgesehen sind, von denen nur in einem Steg (5) formschlüssige Zentriermittel in Form einer
Zentrierbohrung (7) und eines Zentrierstiftes (6) vorgesehen sind. Der benachbarte Steg (5) ist nur dazu bestimmt, die Lageposition der Gerüststange (3) zu sichern.
Parallel hierzu kann im Sinne der Figur 1 eine weitere Gerüststange (3) angeordnet werden, bei der ein Steg (5) als Grundlage für die schraubenmäßige (23) Befestigung einer Schelle (11) zum Verspannen einer Gerüststange (3) verwendet wird. Auch in diesem Fall sind zwei parallel zueinander angeordnete Stege (5) vorgesehen, von denen nur einer die Zentrierung (6,7) aufweist.
Im Beispiel der Figur 3 sind an beiden Aussenseiten (12,13) des zentralen Tragkörpers (2) nach außen vorragende Stege (5,14) vorgesehen. Die nach außen ragenden Stege (14) sind zur Aufnahme einer VerbindungsStange (15) vorgesehen, welche ursächlich die Aufgabe hat, eine ausladende Gerüststange (3) lagemäßig zu fixieren. Was in Figur 3 nicht dargestellt ist, zeigt, dass die Verbindungsstange (15) an dem nicht dargestellten rechten Teil der Figur durch einen außenliegenden Steg (14) fixiert ist.
Diese Anordnung schließt nicht aus, dass die außenliegenden Stege (14) auch zur Aufnahme von fliegenden Gerüststangen (3) vorgesehen werden können, ohne dass diese zur Stabilisierung der ursprünglichen Gerüststange (3) verwendet werden müssen. Figur 13 und 14 zeigen eine solche Anordnung.
Auch in diesem Beispiel ist dargestellt, dass quer zur
Gerüststange (3) ein Klemmelement (4) zur Aufnahme einer querliegenden Gerüststange (3) angeordnet werden kann.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 4 ist weiterhin dargestellt, dass der Grundriss eines zentralen
Tragkörpers (2) aus parallel zueinander stehenden Stegen (5) bestehen kann und dass mit dem Tragkörper (2) dreidimensional angeordnete Gerüststangen (3) verbunden werden können.
Zwischen den einzelnen Stegen (5) können Durchbrüche (21) vorhanden sein, um das Gewicht des einzelnen Tragkörpers (2) zu reduzieren.
Im Beispiel der Figur 5 ist ein Klemmelement (4) dargestellt, dessen Grundplatte (22) an einer spantechnisch bearbeiteten Fläche (26) des Tragkörpers (2) schraubtechnisch (25) befestigt ist. Die Grundplatte (22) des Klemmelementes (4) weist eine zentrale Zentrierbohrung (7) auf, durch welche ein Zentrierstift (6) reicht, der einerseits die Grundplatte (9) des Tragkόrpers (2) über die Grundplatte (22) des Klemmelementes (4) mit der Gerüststange (3) verbindet. Damit ist eine Zentrierung für die axiale Lagerung der Gerüststange (3) am Tragkörper (2) gegeben.
Die Figur 6 zeigt zusätzlich zur Figur 3 eine Anordnung des zentralen Tragkörpers (2) , an dessen spantechnisch bearbeiteter Fläche (26) ein Formkörper (24) über die Verschraubung (25) befestigt ist, der aufrechte Stege (5) aufweist. In diesen Stegen (5) ist in eingangs beschriebener Form eine einzelne Gerüststange (3) befestigt. Der Formkörper (24) besteht beim Ausführungsbeispiel vorzugsweise aus einem Leichtmetall- Gusskörper, in den die Stangenaufnahmen (8) gemäß Figur 2 eingebracht sind. Der Formkörper (24) kann aber auch spantechnisch hergestellt werden.
Im Beispiel der Figur 7 ist die Draufsicht auf einen Tragkörper (2) dargestellt, in dessen Zentrum sich eine Flanschplatte (19) mit den Verschraubungen (20) zur Befestigung an einem Industrieroboter befindet. Die Figur 8 zeigt im Querschnitt hierzu, dass die Flanschplatte (19) verdickt und gegenüber den Stegen (5) mit Rippen (27) versteift werden kann.
Aus dem Teilschnitt eines Tragkörpers (2) gemäß Figur 10 ist eine Queranordnung verschiedener Stege (5) mit ihren Stangenaufnahmen (8) erkennbar, was eine weitere Variante zur Anordnung eines räumlichen Gestänges darstellt .
in den verschiedenen Ausführungsbeispielen sind die parallelen Stege (5) mit einem geringen Abstand voneinander angeordnet, der wesentlich kleiner als die Erstreckung des Tragkörpers (2) in Abstandsrichtung ist. Der Stegabstand wird so groß gewählt, dass er der erforderlichen Stützweite für die fliegende Lagerung der Gerüststangen (3) entspricht. Dies gilt sowohl für die an die Grundplatte (9) angeformten Stege (5) des Tragkörpers (2), wie auch für die Stege (5) des separaten Formkörpers (24), der mit dem Tragkörper (2) bzw. dessen Grundplatte (9) verschraubt oder in beliebig anderer Weise verbunden ist.
In beiden Fällen wird von den parallelen Stegen (5) mit den entsprechend schmalen Schellen (11) eine Doppelklemmeinrichtung (32) mit jeweils einem Paar distanzierter Klemmstellen (4) für die fliegende Stangenlagerung gebildet. Die Doppelklemmeinrichtungen (32) sind vorzugsweise am Rand (18) des Tragkörpers (2) oder in dessen benachbarten Bereich angeordnet. Figur 4, 6 und 13, 14 zeigen diese Anordnung.
Der Tragkörper (2) ist als Stegplatte mit der besagten Grundplatte (9) und vorzugsweise senkrecht davon wegragenden Stegen (5) ausgebildet. Die Zeichnungen zeigen hierfür verschiedene Ausführungsbeispiele. In Figur 13 und 14 ist eine solche Stegplatte mit Sicht auf deren Ober- und Unterseite perspektivisch dargestellt. Die Stege (5) können sich auf einer oder auf beiden. Außenseiten oder Oberflächen (12,13) der Grundplatte (9) befinden.
In den Ausführungsbeispielen von Figur 4 , 1 und 9 gibt es zumindest an einer Seite der Grundplatte (9) einen außen liegenden Steg (16), der am Umfang oder Rand (18) der vorzugsweise rechtwinkligen Grundplatte (9) umlaufend angeordnet ist und eine Art Rahmen bildet. Die parallel dazu angeordneten innen liegenden Stege (17) haben allesamt vorzugsweise den gleichen Abstand vom Außensteg (16) und sind nach Art eines Fachwerks angeordnet, wobei sie sich gegenseitig kreuzen. Wie insbesondere Figur 7 und 13, 14 verdeutlichen, ist der Abstand zwischen äußeren und inneren Stegen (16,17) so groß gewählt, dass dazwischen mindestens eine Stangenaufnahme (8) und eine dort befestigbare Gerüststange (3) Platz finden. Durch die sich kreuzenden inneren Stege (17) wird der Tragkörper (2) zusätzlich versteift.
Der rechtwinklige längliche Tragkörper (2) von Figur 13 und 14 zeigt analog zu Figur 8 auf der Oberseite (12) längslaufende und querlaufende innere Stege (17). Auf der Unterseite (13) sind nur querlaufende innere Stege (17) an den Schmalseiten des Tragkörpers (2) vorhanden. An der Oberseite (12) können an allen vier Seiten des Tragkörpers (2) Gerüststangen (3) fliegend befestigt werden. An der Unterseite (13) ist eine fliegende Lagerung von längs des Tragkörpers (2) sich erstreckenden weiteren Gerüststangen (3) möglich. An den Stirnseiten oder Schmalseiten des Tragkörpers (2) sind an den Stegen (5,16,17) oben und unten in der Höhe fluchtende Stangenaufnahmen (8) vorhanden.
Der Tragkörper (2) kann bei Bedarf gewendet werden. Die Grundplatte (9) besitzt auf der gesamten Fläche eine Vielzahl von Durchbrüchen (21) , wobei die verbleibenden Plattenbereiche Verstärkungsrippen (27) aufweisen.
Figur 13 und 14 verdeutlichen ferner, dass die Stege (5,16,17) eine Vielzahl vorgefertigter Stangenaufnahmen (8) mit Schraublöchern (10) und zum Teil mit vorbereiteten Einstecklöchern für Zentrierstifte (6) haben können. Hier können bei Bedarf und an der gewünschten Stelle die Gerüststangen (3) mit Schellen (11) befestigt werden. Die Stangenaufnahmen (8) und die Löcher können aus dem Stegmaterial spanabhebend gearbeitet oder dort bei der Herstellung des Tragkörpers (2) eingeformt sein.
Alternativ können sie in Form von vorbereiteten Einsätzen vorliegen, die ggf. aus einem anderen Werkstoff bestehen und die in passende Stegausnehraungen montiert werden.
Die außen liegenden und nach ein oder zwei Seiten von der Grundplatte (9) wegragenden Stege (16) sind ferner vorteilhaft für die Anordnung von quer zur Plattenrichtung sich erstreckenden Gerüststangen (3) , wie dies in Figur 8 und 10 dargestellt ist. Von den Enden dieser außen liegenden Stege (16) können sich quer dazu Stege (5) mit gegenseitigem Abstand erstrecken, welche die quer liegende Gerüststange (3) aufnehmen. Alternativ kann ein solcher
Steg (16) eine Befestigungsfläche für einen mit Stegen (5) versehenen Formkörper (24) oder ein sog. Klemmelement (4) bilden.
In diesen wie auch in den anderen Fällen werden die Schellen (11) mittels Verschraubungen (23) in Gewindebohrungen (10) an den Stegen (5) befestigt. Die Schellen (11) haben vorzugsweise im wesentlichen die gleiche Breite wie die Stege (5,14,16,17) und haben die gleiche Schalenform wie die Stangenaufnahmen (8). Sie sind dabei in der Länge ggf. verkürzt, so dass an der Verbindungsstelle ein Spalt und eine Spannwirkung entstehen. Gemäß Figur 10 können hierbei ebenfalls formschlüssige Verbindungsmittel (6,7) zur Lagebestimmung und Lage ixierung der quer liegenden Gerüststangen (3) eingesetzt werden. Die Anordnung ist ähnlich wie in Figur 5.
BEZUGSZEICHENLISTE
Positioniergerüst, räumliches Gestänge zentraler Tragkörper Gerüststange Klemmelement Steg Zentrierstift, formschlüssiges Verbindungsmittel Zentrierbohrung, formschlüssiges Verbindungsmittel Stangenaufnahme Grundplatte Gewindebohrung Schelle Außenseite Außenseite außenliegender Steg Verbindungsstange außenliegender Steg innenliegender Steg Randseite , spanabhebend bearbeitet Anschluss, Flanschplatte Verschraubung Durchbruch Grundplatte Verschraubung Formkörper Verschraubung spantechnisch bearbeitete Fläche Rippe Greifeinrichtung Arbeitselement, Greifer Manipulator, Roboter Roboterhand Doppelklemmeinrichtung Bauteil

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1.) Tragkörper für Gerüststangen (3) eines Positioniergerüstes (1) für das Positionieren einzelner oder mehrerer Arbeitselemente (29) , insbesondere Spanner oder anderer Funktionselemente, wobei der Tragkörper (2) einen Anschluss (19) zur Verbindung mit einem Manipulator (30) und mehrere Klemmbefestigungen für die Gerüststangen (3) aufweist, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Tragkörper (2) mehrere Doppelklemmeinrichtungen (32) mit paarweisen Klemmelementen (4) für eine fliegende Befestigung jeweils einer Gerüststange (3) aufweist .
2.) Tragkörper nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Doppelklemmeinrichtungen (32) parallele benachbarte Stege (5,14,16,17) aufweist.
3.) Tragkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die parallelen Stege (5,14,16,17) einen Abstand aufweisen, der wesentlich kleiner als die Erstreckung des Tragkörpers (2) in Abstandsrichtung ist.
4.) Tragkörper nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Stege (5,14,16,17) mindestens eine im Querschnitt an die Gerüststange (3) angepasste Stangenaufnahme (8) aufweisen.
5.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Stangenaufnahme (8) zusammen mit einer Schelle (11) ein Klemmelement (4) für die Befestigung einer Gerüststange (3) bildet.
6.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass eines der paarweisen Klemmelemente (4) mit formschlüssigen Verbindungsmitteln (6,7) zur Lagefixierung der Gerüststange (3) ausgestattet ist.
7.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass an einer der paarweisen Stangenaufnahmen (8) ein Zentrierstift (6) angeordnet ist.
8.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Stege (5) am Tragkörper (2) oder an einem dort befestigten Formkörper (24) angeordnet sind.
9.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Tragkörper (2) aus einem leichtbauwerkstoff besteht und vorzugsweise als Leicritmetall-Gussteil ausgebildet ist.
10.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Tragkörper (2) eine Grundplatte (9) aufweist, an deren Rand (18) ein oder mehrere außen liegende Stege (5,16) angeordnet sind.
11.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass am Rand (18) der Grundplatte (9) ein rahmenartig umlaufender Steg (5,16) angeordnet ist.
12.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die parallelen innen liegenden Stege (5,17) fachwerkartig verteilt am Tragkörper (2) angeordnet" sind.
13.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Stege (5,14,16,17) an einer oder an beiden Außenseiten (12,13) der Grundplatte (9) angeordnet sind.
14.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Grundplatte (9) zwischen den parallelen Stegen (5,14,16,17) lokal ausgespart (21) ist.
15.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass am Umfang des Tragkörpers (2) weitere Stege (5) quer zur Ebene der Grundplatte (9) des Tragkörpers (2) sich erstreckend angeordnet sind.
16.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Stege (5,14,16,17) untereinander mit Rippen (27) versteift sind.
17.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Anschluss (19) zentral am Tragkörper (2) angeordnet ist und eine an der Grundplatte (9) angeordnete verdickte Flanschplatte (19) mit Schraubbohrungen (20) aufweist.
18.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Flanschplatte (19) durch radiale Rippen (27) gegen die innenliegenden Stege (5) versteift ist.
19.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Tragkörper (2) spantechnisch ausgebildete Flanschflächen (18,26) zur Befestigung von Formkörpern (24) oder Klemmelementen (4) für Gerüststangen (3) aufweist.
20.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Formköper (24) eine Grundplatte (22) zur Befestigung am Tragkörper (2) sowie zwei parallele mit Abstand zueinander angeordnete Stege (5) aufweist, in denen einseitig offene Aussparungen (8) zur Aufnahme einer Gerüststange (3) vorhanden sind, wobei die Verbindung des Formkörpers (24) mit der Gerüststange (3) durch Schellenbefestigung (11) in Verbindung mit einer formschlüssigen Zentrierstelle (6,7) an einem der Stege (5) erfolgt.
21.) Tragkörper nach einem. der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die formschlüssigen Ve bindungsmittel aus einem Zentrierstift (6) und einer Zentrierbohrung (7) bestehen.
22.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Zentrierstift (6) die Grundplatte (9), gegebenenfalls den Steg (5) des Unterteils (22) des Klemmelementes (4) sowie die zugeordnete Gerüststange (3) zur Bildung der formschlüssigen Verbindung mindestens teilweise durchdringt.
23.) Tragkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Tragkörper (2) mit mehreren fliegend gelagerten Gerüststangen (3) und deren Arbeitselementen (29) ein Positioniergerüst (1) bildet.
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