DE102021103439B3

DE102021103439B3 - Verfahren zur Herstellung eines Dämpferhalters und Dämpferhalter

Info

Publication number: DE102021103439B3
Application number: DE102021103439.6A
Authority: DE
Inventors: Guido Boeing; Erik Hochapfel; Stephan Meyer; Frode Paulsen
Original assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Current assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Priority date: 2021-02-15
Filing date: 2021-02-15
Publication date: 2022-05-05
Anticipated expiration: 2041-02-16

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämpferhalters 1 eines Fahrwerkes mit folgenden Schritten:a) Es wird ein Extrusionsprofil 2 bereitgestellt, wobei das Extrusionsprofil 2 einen oberen Flansch 3, einen unteren Flansch 4 und wenigstens einen Steg 5 aufweist, der den oberen Flansch 3 mit dem unteren Flansch 4 verbindet;b) Das Extrusionsprofil 2 wird im Bereich eines oberen Flansches 3 materialabhebend bearbeitet, so dass der obere Flansch 3 quer zur Extrusionsrichtung betrachtet eine T-Form mit zwei sich gegenüberliegenden Armen 6.1, 6.2 aufweist, die beiderseits des oberen Flansches 3 vorstehen und an einem ersten Ende 7 des Extrusionsprofils 2 ausgebildet werden;c) Die Arme 6.1, 6.2 besitzen jeweils ein freies Ende 8, 9, wobei die freien Enden 8, 9 von dem unteren Flansch 4 so weit weg gebogen werden, dass Endbereiche der freien Enden 8, 9 einander benachbart sind, um sie miteinander verbinden zu können, wobei die Arme 6.1, 6.2 oberhalb des oberen Flansches 3 und unterhalb der Endbereiche zu einer Dämpferaufnahme 17 geformt sind, um einen Dämpfer zwischen den Armen 6.1, 6.2 klemmend aufzunehmen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämpferhalters eines Fahrwerkes und einen Dämpferhalter hergestellt nach dem Verfahren.
Dämpferhalter werden in der Regel als Schmiedeteile hergestellt. Die Herstellung der Formwerkzeuge sowie das Herstellungsverfahren an sich ist vergleichsweise aufwendig.
Die DE 10 2017 010 860 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Dämpferhalters aus einem Extrusionsprofil, das zunächst in unterschiedlichen Bereichen materialabhebend bearbeitet wird, um überflüssige Bereiche zu entfernen. Der Zerspanungsaufwand ist relativ hoch, da aus Gründen der Gewichtsersparnis und im Hinblick auf den Energieverbrauch eines Kraftfahrzeuges grundsätzlich ein möglichst geringes Bauteilgewicht angestrebt wird.
Die DE 10 2018 132 315 B3 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Federbeingabeln auf Basis von Extrusionsprofilen. Es soll ein Strangpressprofil mit mindestens vier Längskammern bereitgestellt werden, welche über den Umfang einer Hauptkammer versetzt zueinander angeordnet sind. Es sollen die zwischen den Längskammern liegenden Wandabschnitte der Hauptkammer entfernt werden.
Aus einem einzigen Strangpressprofil können jeweils zwei spiegelbildlich ausgebildete Halbzeuge hergestellt werden. Die in Extrusionsrichtung weisenden Längskammern bilden Arme einer Federbeingabel.
Die DE 10 2017 206 861 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Dämpferhalters aus einem Extrusionsprofil. Es sollen eine mittlere zentrale Kammer und zwei diametral zu dieser liegende seitliche Verdickungen der Kammerwandstärke als Ausgangsprofil geformt werden. Durch endseitiges Beschneiden wenigstens eines Endes der mittleren Kammer werden die seitlichen Verdickungen als Lagerarme ausgebildet, die durch nachfolgend verformendes Biegen und Ausbilden von Anbindungsaufnahmen eine Gabelaufnahme bilden.
Bei allen Varianten des vorgenannten Standes der Technik werden durch materialabhebende Bearbeitung Arme mit freien Enden ausgebildet, um künftige Arme einer Gabel in Extrusionsrichtung zu bilden. Die Arme sind jeweils an eine ebenfalls durch Strangpressen hergestellte zylindrische, zentrale Aufnahme angeschlossen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Herstellungsverfahren aufzuzeigen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 13 gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Dämpferhalter aus einem Extrusionsprofil hergestellt. Das Extrusionsprofil besitzt einen oberen Flansch, einen unteren Flansch und einen Steg, der den oberen Flansch mit dem unteren Flansch verbindet. Die Begriffe „oben“ und „unten“ sind austauschbar und dienen nur zur Unterscheidung der beiden Flansche und haben keinen Einfluss auf die räumliche Lage der Flansche in der Einbausituation.
Das Extrusionsprofil wird im Bereich des oberen Flansches materialabhebend bearbeitet. Es wird so viel Material entfernt, dass der obere Flansch quer zur Extrusionsrichtung betrachtet, d.h. im Längsschnitt eine T-förmige Form hat mit zwei sich unmittelbar gegenüberliegenden Armen, die beiderseits des wenigstens einen Steges und auch gegenüber dem nach der materialabhebenden Verarbeitung verbleibenden schmaleren Teils des oberen Flansches vorstehen und an einem ersten Ende bzw. einem ersten Endbereich des Extrusionsprofils ausgebildet werden. Der Begriff „unmittelbar gegenüberliegend“ bedeutet, dass sich die Arme zumindest teilweise, bevorzugt vollständig, in demselben Längenabschnitt des Extrusionsprofils befinden. Sie sind bevorzugt identisch konfiguriert, d.h. gleich lang und gleich breit und liegen sich deckungsgleich gegenüber. Die Arme liegen sich auch dann gegenüber, wenn sie in getreckter Bauweise in entgegensetzte Richtungen weisen oder bei einem gekrümmten Verlauf in dieselbe Richtung weisen. Der Begriff „gegenüber“ bezieht sich auf die Anordnung auf gegenüberliegenden Seiten des Steges. Insbesondere der obere Flansch kann im Querschnitt einen konkaven, insbesondere bogenförmigen, bevorzugt U-förmigen Verlauf haben, wobei die freien Enden des Flansches von dem unteren Flansch weg gebogen sind und sich im Abstand von dem Steg befinden.
Das Extrusionsprofil kann für diesen Zweck von vornherein einen sehr breiten oberen Flansch haben, damit die seitlich abstehenden Arme nach der materialabhebenden Bearbeitung (Stanzen oder Fräsen) eine hinreichende Länge haben. Der obere Flansch ist insbesondere breiter als der untere Flansch. Der untere Flansch kann ebenfalls materialabhebend bearbeitet werden.
Die Arme besitzen jeweils ein freies Ende und ein Ende, das dem wenigstens einen Steg benachbart ist. Die beiden freien Enden werden von dem wenigstens einen Steg so weit weggebogen, dass die Endbereiche der freien Enden der Arme einander benachbart sind, um sie miteinander verbinden zu können. Dabei werden die Arme in ihrem Verlauf und die Endbereich der Arme im Querschnitt verändert. Die Arme werden oberhalb des oberen Flansches, d.h. auf der stegabgewandten Seite, zu einer Dämpferaufnahme geformt. Die Dämpferaufnahme ist so geformt, dass ein Dämpfer zwischen den Armen klemmend aufgenommen werden kann, wenn die einander benachbarten Endbereiche der Arme miteinander verbunden werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Dämpferhalters auf Basis eines Extrusionsprofils ist kostengünstiger als ein Schmiedeverfahren und ermöglicht durch das Entfernen von Material eine anforderungsgerechte Gestaltung des Dämpferhalters, wobei durch den Materialabtrag erheblich Gewicht gespart werden kann. Zudem lässt sich ein Dämpferhalter, der insbesondere aus einem Leichtmetall und vorzugsweise aus einem Aluminiumwerkstoff gefertigt wird, vergleichsweise leicht formgebend und auch materialabhebend bearbeiten.
Die Dämpferaufnahme besitzt insbesondere einen runden Querschnitt, um dementsprechend ein rundes Dämpferrohr eines Dämpfers klemmend in der Dämpferaufnahme aufzunehmen. Zur Montage wird das Dämpferrohr von dem ersten Ende des Extrusionsprofils her in die Dämpferaufnahme gesteckt und anschließend fixiert, indem die Endbereiche, insbesondere durch eine Schraubverbindung, gegeneinander gezogen werden, um die Arme gegen die Außenseiten des Dämpfers zu pressen.
Das Extrusionsprofil kann mehrere Stege aufweisen, insbesondere zwei benachbarte Stege, die vorzugsweise parallel zueinander verlaufen und zusammen mit den beiden Flanschen einen Hohlraum begrenzen. Je nach Breite des unteren Flansches kann es sich um ein im Querschnitt im Wesentlichen T-förmiges Profil mit Hohlkammer handeln oder bei einem gegenüber den Stegen verbreiterten unteren Flansch auch um ein im Wesentliches H-förmiges Extrusionsprofil mit Hohlkammer. Es können weitere Stege zwischen den Flanschen vorgesehen sein oder auch innere Trennwände, welche den Hohlraum unterteilen und z.B. von Steg zu Steg verlaufen. Die Stege stehen insbesondere senkrecht zu den Flanschen. Die Hohlkammer kann eckig, insbesondere rechteckig, sein. Es können Hohlkammern unterschiedlicher Formen und Größen vorgesehen sein.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Extrusionsprofil vor der materialabhebenden Bearbeitung in eine Form gebogen wird, bei welcher ein zweites Ende des Extrusionsprofils so orientiert ist, dass es in Verlängerung einer Mittelachse durch Dämpferaufnahme angeordnet ist. Das Extrusionsprofil hat dadurch eine S-Form. Der Dämpferhalter wird insbesondere endseitig eines Dämpfers montiert, so dass sich das Ende des Dämpfers im Längenbereich zwischen den beiden Enden des Extrusionsprofils befindet. In Verlängerung des Dämpfers, wo der Dämpfer keinen Platz beansprucht, kann das Extrusionsprofil in Richtung zur Mittelachse des Dämpfers bzw. zur Mittelachse der Dämpferaufnahme gebogen werden. Das zweite Ende befindet sich dadurch in einer Verlängerung der Mittelachse der Dämpferaufnahme. Die oberen und unteren Flansche verlaufen auch nach diesem Biegevorgang im Wesentlichen parallel zueinander, abgesehen von den Bereichen, die zu der Dämpferaufnahme geformt worden sind.
In einer Weiterbildung der Erfindung wird der Steg im Bereich des zweiten Endes des Extrusionsprofils entfernt, um eine Gabel herzustellen, die von den beanstandeten oberen und unteren Flanschen gebildet wird. Die beiden unmittelbar gegenüberliegenden Flansche bilden dadurch ein Gabelmaul. In das Gabelmaul kann beispielsweise ein Lager eingreifen. Die Verbindung mit dem Lager kann über eine Bolzenverbindung erfolgen. Hierzu sind vorzugsweise fluchtende Bohrungen in den Flanschen im Bereich der Gabel angeordnet. Eine Lagerachse der Gabel verläuft durch die beiden Bohrungen. Die Lagerachse verläuft von Flansch zu Flansch und steht im Winkel, vorzugsweise senkrecht zur Mittelachse der Dämpferaufnahme. Die Mittelachse der Dämpferaufnahme verläuft insbesondere parallel zur Lagerachse der Flansche, zumindest in den Bereichen, in denen der Dämpferhalter nicht gebogen wurde.
Das zweite Ende des Extrusionsprofils mit dem Gabelmaul wird insbesondere in eine Position gebogen, in welcher die Mittelachse der Dämpferaufnahme die Lagerachse schneidet, insbesondere zentral schneidet. Dadurch werden die von dem Dämpfer aufgenommenen oder in den Dämpfer eingeleiteten Kräfte möglichst direkt in das Lagerelement eingeleitet.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die freien Enden der Arme als Klemmbacken ausgebildet werden. Die Klemmbacken sollen eine größere Dicke aufweisen als die übrigen Bereiche der Arme. Die übrigen Bereiche der Arme sind diejenigen Bereiche, die mit dem zu fixierenden Dämpfer in Kontakt kommen. Die Klemmbacken müssen die Klemmkräfte übertragen und die notwendigen Abstützflächen für ein Spannelement aufweisen, insbesondere einen Schraubenkopf bzw. eine Mutter. Die Oberflächen der Klemmbacken werden daher nochmals spanabhebend bearbeitet, auch, um wenigstens eine fluchtende Bohrung in den Klemmbacken auszubilden und entsprechende Auflageflächen für die Verbindungselemente zu schaffen.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist an dem Steg zwischen den Flanschen im Bereich der Dämpferaufnahme ein Befestigungselement angeordnet. Dieses Befestigungselement kann materialeinheitlicher Bestandteil des Extrusionsprofils sein oder als separates Befestigungselement an dem Steg befestigt werden. Welcher Ausführungsform hier der Vorzug gegeben wird, hängt von den Kosten der Montage einerseits bzw. von dem Zerspanungsaufwand andererseits ab, der bei einer materialeinheitlichen Bauweise erforderlich ist, um überschüssiges Material des Steges in den übrigen Bereichen des Extrusionsprofils zu entfernen, d. h. den Steg nur so dick wie notwendig zu gestalten.
Der zu fixierende Dämpfer wird bevorzugt nicht nur in der Dämpferaufnahme gehalten, sondern liegt mit einem Bereich, der zum ersten Ende des Dämpferhalters aus der Dämpferaufnahme herausragt, an der zur Dämpferaufnahme weisenden Oberseite des oberen Flansches an. Um die Abstützung des Dämpfers in diesem Bereich zu verbessern, sind an die Arme angrenzende Bereiche der oberen Flansche mit ihren freien Enden von den unteren Flanschen weggebogen. Dadurch wird eine grabenartige konkave Aufnahme oberhalb des oberen Flansches geschaffen. Der Dämpfer erfährt in diesem Bereich in gewissem Umfang eine zusätzlich seitliche Abstützung, auch ohne dass er in diesem Bereich umfangsseitig geklemmt wird. Der Übergang zwischen den Armen und den daran angrenzenden schmaleren Bereichen des oberen Flansches ist vorzugsweise fließend, d.h. weist einen großen Radius auf. Dadurch werden belastungsbedingte Spannungsspitzen im Übergang von der Dämpferaufnahme zu angrenzenden Bereichen des oberen Flansches reduziert.
Bevorzugt hat der obere Flansch eine größere Dicke als der untere Flansch, weil er größeren Belastungen unterliegt. Der untere Flansch ist wichtig im Bereich des Gabelmauls am zweiten Ende des Extrusionsprofils. In den übrigen Bereichen dient der zweite Flansch maßgeblich zur Erhöhung der Biegesteifigkeit und Verwindungsteifigkeit des Extrusionsprofils.
Der erfindungsgemäße Dämpferhalter, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, besitzt eine hohe Steifigkeit, ist materialbedingt leicht sowie vergleichsweise einfach materialabhebend zu bearbeiten und umzuformen. Zudem sind die Fertigungszeiten kurz. Das Bauteil ist dadurch kostengünstig und konkurrenzfähig gegenüber vergleichbaren geschmiedeten Dämpferhaltern. Zusätzlich ermöglicht es der erfindungsgemäße Dämpferhalter an dem Steg/den Stegen zwischen den Flanschen im Bereich der Dämpferaufnahme angeordnete Befestigungselemente anzuordnen, insbesondere solche, die einen Steg beidseitig umgreifen und eine Bohrung haben, die mit einer Bohrung im Steg fluchtet. Durch ein solches U-förmiges Befestigungselement können sehr einfach weitere Anbauteile mit dem Dämpferhalter verbunden werden. Bei mehreren Stegen, kann der Abstand der Stege so gewählt werden, dass auf ein separates Befestigungselement verzichtet wird und dafür an den Stegen Befestigungsflächen ausgebildet werden, z.B. in Form einer Bohrung, welche die mehreren Stege durchsetzt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in rein schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:

1 einen Dämpferhalter in einer ersten Perspektive;
2 den Dämpferhalter der 1 in einer weiteren Perspektive;
3 den Dämpferhalter der 1 in einer dritten Perspektive;
4 eine weitere Ausführungsform eines Dämpferhalters mit einem angeformten Befestigungselement in einer Perspektive;
5 eine weitere Ausführungsform eines Dämpferhalters mit Hohlkammer in einer Perspektive und
6 eine weitere Ausführungsform eines Extrusionsprofils im Querschnitt.

1 zeigt einen Dämpferhalter 1, der aus einem Extrusionsprofil 2 mit H-förmigem Querschnitt hergestellt wird. Das Extrusionsprofil 2 ist bereits randseitig materialabhebend bearbeitet worden. Das Extrusionsprofil 2 hatte in seiner ursprünglichen Form nach dem Extrudieren über die gesamte gerade Länge einen einheitlichen Querschnitt mit einem oberen Flansch 3, einem unteren Flansch 4 und einem Steg 5, der den oberen Flansch 3 mit dem unteren Flansch 4 verbindet. Die 1 zeigt, dass der obere Flansch 3 soweit materialabhebend bearbeitet worden ist, dass er eine T-Form mit zwei gegenüberliegenden Armen 6.1, 6.2 hat, die beiderseits des schmaleren Bereiches des oberen Flansches 3 vorstehen. Die beiden Arme 6.1, 6.2 weisen in entgegengesetzte Richtungen und befinden sich benachbart zum ersten Ende 7 des Extrusionsprofils 2. Die beiden Arme 6.1, 6.2 besitzen jeweils ein freies Ende 8, 9, das gegenüber den anderen Bereichen des oberen Flansches 3 verdickt ausgeführt ist. Diese Verdickungen dienen als Materialzugaben, aus denen in einem nachfolgenden Schritt Klemmbanken 10, 11 (2 und 3) geformt werden.
Die 1 zeigt das Extrusionsprofil 2 in einem Zustand, in dem es extrudiert ist, zu der dargestellten Form gebogen ist und randseitig beschnitten worden ist, sei es durch Stanzen oder Fräsen.
Am ersten Ende 7 wurden durch die Entfernung von Material die Arme 6.1, 6.2 herausgearbeitet, und am zweiten Ende 12 des Extrusionsprofils 2 wurde ein Teil des Steges 5 entfernt, so dass die dortigen Bereiche der Flansche 3, 4 frei liegen und eine Gabel 13 mit einem Gabelmaul 14 bilden. Zudem befinden sich fluchtende Bohrungen 15, 16 in den beiden Flanschen 3, 4 im Bereich der Gabel 13. Durch diese beiden Bohrungen 15, 16 verläuft eine Lagerachse L1 (3).
Während der untere Flansch 4 im Wesentlichen unbearbeitet ist, weist der obere Flansch 3 in seinem mittleren S-förmig gebogenen Bereich des Extrusionsprofils 2 bogenförmige seitliche Aussparungen auf, die unterschiedlich lang sind. Besonders auffällig sind jedoch die Unterschiede zwischen den Flanschen 3, 4 im Bereich der deutlich breiteren Arme 6.1, 6.2. Hier ist die Breite des oberen Flansches 3 etwa dreimal so groß wie die Breite des unteren Flansches 4. Die schmaleren Bereiche des oberen Flansches 3 sind etwa genauso breit wie der untere Flansch 4.
In einem weiteren Fertigungsschritt werden die Arme 6.1, 6.2 nach oben gebogen, d. h. weg von dem Steg 5 und weg von dem unteren Flansch 4. Das zeigen die Pfeile P1 und P2 und 1. Die 2 und 3 zeigen die finale Position der Arme 6.1, 6.2, wie sie im Abstand zueinander verlaufen und eine Dämpferaufnahme 17 mit kreisrundem Querschnitt bilden.
Die aus den verdickten Enden 8, 9 der Arme 6.1, 6.2 geformten Klemmbacken 10, 11 sind einander benachbart und verlaufen in einem parallelen Abstand zueinander. Eine Bohrung 18 durchsetzt beide Klemmbacken 10, 11 zur Aufnahme eines Bolzens (nicht dargestellt), der bei der Montage des nicht näher dargestellten Dämpfers die beiden Klemmbacken 10, 11 der Arme 6.1, 6.2 miteinander verbinden kann, um den Dämpfer klemmend zu halten.
Aus der Darstellung der 2 ist ferner zu erkennen, dass die an die Arme 6.1, 6.2 angrenzenden Bereiche des oberen Flansches 3 leicht nach oben, d. h. vom unteren Flansch 4, weggebogen sind und dadurch eine konkave Aufnahme 19 bilden, die in ihrer Kontur eine Verlängerung der Dämpferaufnahme 17 ist. In diesem Bereich kann sich der nicht näher dargestellte Dämpfer an der Oberseite des Flansches 3 abstützen.
Die 1 bis 3 zeigen ferner ein Befestigungselement 20 mit einer Bohrung 21, die auch den Steg 5 durchsetzt. Das etwa würfelförmige Befestigungselement 20 erstreckt sich in der Höhe von Flansch zu Flansch und befindet sich im Bereich des ersten Endes 7 unterhalb der Arme 6.1, 6.2. Es ist U-förmig konfiguriert und umgreift den Steg 5, der in das Befestigungselement 20 fasst. Das Befestigungselement 20 steht endseitig leicht über das erste Ende 7 über.
Die 3 zeigt eine Mittelachse M, die zentral durch die Dämpferaufnahme 17 verläuft. Die Mittelachse M schneidet die Lagerachse L1 im Bereich der Gabel 13 in einem Schnittpunkt S, der gleichzeitig der Mittelabstand zwischen den Flanschen 3, 4, d. h. die Mitte der Lagerachse L1 ist.
Für die nachfolgenden Figuren werden für die im Wesentlichen baugleichen oder funktionsgleichen Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet, wie für das Ausführungsbeispiel der 1 bis 3. Es wird auf die dortigen Erläuterungen verwiesen. Nachfolgend werden daher nur die Unterschiede erklärt.
Die 4 zeigt eine Weiterbildung der Erfindung, bei welcher kein separates Befestigungselement an dem Steg 5 befestigt wurde. Das Befestigungselement 20a ist aus dem Werkstoff des unteren Steges 4 geformt. Hierzu wurden ähnlich wie bei den Armen 6.1, 6.2 für die Dämpferaufnahme 17 Arme 22.1, 22.2 an dem unteren Flansch 4 ausgebildet, in dem in den übrigen Bereichen des unteren Flansches 4 Material entfernt wurde. Die Arme 22.1, 22.2 wurden anschließend um 90° nach oben zum oberen Steg 3 hin gebogen, so dass sie an dem Steg 5 anliegen. Es wird ein dreilagiger Bereich - Arm 22.1 - Steg 5 - Arm 22.2 - geschaffen, der mit einer Bohrung 21 versehen wird und als Befestigungselement 20a dient.
Die 5 zeigt eine Weiterbildung der Erfindung, bei welcher zwei parallele Stege 5a, 5b vorgesehen sind. Die Stege 5a, 5b sind über den Flansch 4 miteinander verbunden, so dass ein Hohlprofil entsteht. Der Flansch 4 steht nicht nach außen, das heißt er steht nicht längsseits der Stege 5a, 5b gegenüber den Stegen 5a, 5b vor. Er dient in diesem Fall als Wand, die an den Stegen 5a, 5b endet. Eine Bohrung 23, die beide Stege 5a, 5b fluchtend durchsetzt, ist angrenzend an den Flansch 4 platziert, ähnlich wie bei dem Befestigungselement, wie es in den 1 bis 4 gezeigt ist. Die Bohrung 23 ist teilweise durch den unteren Flansch 4 geführt, so dass der untere Flansch 4 zur Kraftübertrag bei einer Schraubverbindung genutzt wird. Ein zusätzliches Befestigungselement ist auch hier nicht erforderlich.
Die Dicke der Stege 5a, 5b ist jeweils geringer als bei nur einem einzigen Steg 5. Daher ist das Gewicht nicht größer als bei der Variante gemäß der 1 bis 4. Die Dicken der Flansche 3, 4 sind jeweils größer als die der Stege 5a, 5b.
Die 6 zeigt im Querschnitt eine weitere Ausführungsform eines Extrusionsprofils 2 bei welchem der obere Flansch 3 schon von Beginn an, das heißt durch die Formgebung bei der Extrusion einen gebogenen Verlauf hat. Die Enden 8, 9 der späteren Arme 6.1, 6.2 weisen von dem unteren Flansch 4 weg und befinden sich im Abstand oberhalb des Steg 5 und nicht anfänglich im Abstand neben dem Steg 5, wie bei der 1. Der obere Flansch 3 mit den endseitigen Klemmbacken 10, 11 hat einen im Wesentlichen U-förmigen Verlauf. Der Querschnitt des Extrusionsprofils 2 ähnelt einem Querschnitt durch einen Kelch oder durch einen Pokal. Der Vorteil dieser Bauform ist, dass die Klemmbacken 10, 11 schon in die Richtung weisen, in der sie später nach dem Ausformen der Dämpferaufnahme 17 (2 bis 5) ebenfalls orientiert sind. Das vereinfacht die Umformung.
Bezugszeichenliste

1: Dämpferhalter
2: Extrusionsprofil
3: oberer Flansch
4: unterer Flansch
5: Steg
5a: Steg
5b: Steg
6.1: Arm
6.2: Arm
7: erstes Ende von 2
8: freies Ende von 6.1
9: freies Ende von 6.2
10: Klemmbacke an 6.1
11: Klemmbacke an 6.2
12: zweites Ende von 2
13: Gabel
14: Gabelmaul
15: Bohrung in 3
16: Bohrung in 3
17: Dämpferaufnahme
18: Bohrung in 10, 11
19: konkave Aufnahme an 3
20: Befestigungselement
20a: Befestigungselement
21: Bohrung in 20, 20a
22.1: Arm von 4
22.2: Arm von 4
23: Bohrung in 4, 5a, 5b
L1: Lagerachse von 13
M: Mittelachse von 17
P1: Pfeil = Biegerichtung von 6.1
P2: Pfeil = Biegerichtung von 6.2
S: Schnittpunkt von L1 und M

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Dämpferhalters (1) eines Fahrwerkes mit folgenden Schritten: a) Es wird ein Extrusionsprofil (2) bereitgestellt, wobei das Extrusionsprofil (2) einen oberen Flansch (3), einen unteren Flansch (4) und wenigstens einen Steg (5, 5a, 5b) aufweist, der den oberen Flansch (3) mit dem unteren Flansch (4) verbindet; b) Das Extrusionsprofil (2) wird im Bereich des oberen Flansches (3) materialabhebend bearbeitet, so dass der obere Flansch (3) quer zur Extrusionsrichtung betrachtet eine T-Form mit zwei sich unmittelbar gegenüberliegenden Armen (6.1, 6.2) aufweist, wobei die Arme (6.1, 6.2) beiderseits des wenigstens einen Steges (5, 5a, 5b) vorstehen und wobei die Arme (6.1, 6.2) an einem ersten Ende (7) des Extrusionsprofils (2) ausgebildet werden; c) Die Arme (6.1, 6.2) besitzen jeweils ein freies Ende (8, 9), wobei die freien Enden (8, 9) von dem unteren Flansch (4) so weit weg gebogen werden, dass Endbereiche der freien Enden (8, 9) einander benachbart sind, um sie miteinander verbinden zu können, wobei die Arme (6.1, 6.2) auf einer stegabgewandten Seite oberhalb des oberen Flansches (3) zu einer Dämpferaufnahme (17) geformt sind, um einen Dämpfer zwischen den Armen (6.1, 6.2) klemmend aufzunehmen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein im Querschnitt H-förmiges Extrusionsprofil (2) bereit gestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Extrusionsprofil (2) mit mehreren Stegen (5a, 5b) bereitgestellt wird, wobei die Stege (5a, 5b) die beiden Flansche (3, 4) verbinden und wobei benachbarte Stege (5a, 5b) eine Hohlkammer begrenzen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpferaufnahme (17) mit einem runden Querschnitt geformt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Extrusionsprofil (2) vor der materialabhebenden Bearbeitung in eine Form gebogen wird, bei welcher ein zweites Ende (12) des Extrusionsprofils (2) so orientiert ist, dass es in Verlängerung einer Mittelachse (M) durch die Dämpferaufnahme (17) angeordnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Steg (5, 5a, 5b) im Bereich eines/des zweiten Endes (12) des Extrusionsprofils (2) entfernt wird, um eine Gabel (13) herzustellen, die von den beabstandeten oberen und unteren Flanschen (3, 4) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in den Flanschen (3, 4) im Bereich der Gabel (13) fluchtende Bohrungen (15, 16) hergestellt werden, die eine durch die beiden Bohrungen (15, 16) verlaufende Lagerachse (L1) definieren.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Ende (12) des Extrusionsprofils (2) in eine Position gebogen wird, in welcher die Mittelachse (M) der Dämpferaufnahme (17) die Lagerachse (L1) schneidet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die freien Enden (8, 9) der Arme (6.1, 6.2) als Klemmbacken (10, 11) ausgebildet werden, wobei die Klemmbacken (10, 11) eine größere Dicke aufweisen, als die übrigen Bereiche der Arme (6.1, 6.2).
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Steg (5) zwischen den Flanschen (3, 4) im Bereich der Dämpferaufnahme (17) ein Befestigungselement (20, 20a) angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (20, 20a) als materialeinheitlicher Bestandteil des Extrusionsprofils (2) ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die an die Arme (6.1, 6.2) in Extrusionsrichtung angrenzenden Bereichen des oberen Flansches (3) mit ihren freien Enden (8, 9) von den unteren Flanschen (4) weg gebogen werden, um eine konkave Aufnahme (19) an der stegabgewandten Seite oberhalb des oberen Flansches (3) zu formen.
Dämpferhalter hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der obere Flansch (3) dicker als der untere Flansch (4) ist.
Dämpferhalter nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ende (7) die aus dem Extrusionsprofil (2) geformte Dämpferaufnahme (17) und das zweite Ende (12) die aus den Flanschen (3, 4) des Extrusionsprofils (2) gebildete Gabel (13) aufweist, wobei die Gabel (13) ein Gabelmaul (14) zwischen den Flanschen (3, 4) aufweist, wobei die Mittelachse (M) der Dämpferaufnahme (17) durch ein Zentrum des Gabelmauls (14) verläuft.
Dämpferhalter nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das an dem wenigstens einen Steg (5) zwischen den Flanschen (3, 4) im Bereich der Dämpferaufnahme (17) angeordnete Befestigungselement (20) den Steg (5) beidseitig umgreift und eine Bohrung (21) aufweist, die mit einer Bohrung im Steg (5) fluchtet.