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Die Erfindung betrifft ein Bauteil zur Sitzbefestigung in einem Kraftfahrzeug und ein Verfahren zur Herstellung eines oder mehrerer Bauteile zur Sitzbefestigung in einem Kraftfahrzeug.
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Die Befestigung von Sitzen in einem Fahrzeug und insbesondere in einem Kraftfahrzeug muss hohen Belastungen standhalten. Sitzanbindungen in Automobilen werden üblicherweise über Blechschalenkonstruktionen mit zusätzlichen Verbindungselementen zur Verschraubung von Sitzschienen realisiert. Bei einer Blechschalenbauweise der gesamten Bodengruppe ist dies eine effiziente Lösung. Dagegen wird die Sitzanbindung für Aluminium-Strangpress intensive Bauweisen durch eine Integration in die Sitzquerträger oder in angrenzende Gussstrukturen realisiert. Sofern dies nicht möglich ist, da beispielsweise die Sitzanbindungen einen Abstand in vertikaler Richtung bzw. z-Richtung zu den Karosserieträgern aufweisen, werden üblicherweise Zusatzteile eingebracht. Dabei sind zum Beispiel Blechschalenbauteile oder Abschnitte von Strangpressprofilen üblich.
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Die Druckschrift
CN 110696689 (A ) beschreibt eine Rücksitzbefestigung, die ein Aluminiumprofil mit einem Hohlraum umfasst, in dem eine Vielzahl von Verstärkungsrippen angeordnet und schräg ausgerichtet sind. Die Verstärkungsrippen sind mit der inneren Wandung des Hohlraums verbunden. Auf der Oberseite des Aluminiumprofils ist eine Rücksitz-Installationsstruktur angeordnet. Der Hohlraum des Aluminiumprofils ist in eine Vielzahl von dreieckigen Räumen unterteilt, um die Stabilität zu verbessern.
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CN 106114296 (A ) beschreibt einen Querträger für Fahrzeugsitze, der Elemente aus einem Aluminiumhohlprofil umfasst. Dabei sind geneigte Verstärkungsrippen zwischen einem oberen Element und zwei Seitenelementen des Sitzquerträgers angeordnet. In dem Sitzquerträger befinden sich Installationslöcher zum Befestigen eines Sitzes.
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Die Druckschrift
CN 20880013022 (U ) beschreibt eine Installationsunterstützung für Sitze in einem Fahrzeug, mit einem Unterstützungskörper, der mit einem Installationsloch versehen ist. Eine Mutterplatte ist mit Befestigungsmuttern versehen.
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Bisher bekannte Lösungen für eine Sitzanbindung als Aufsatz in Strangpressbauweise sind mit einer kostenintensiven und schweren Stahlmutter versehen, um eine Verschraubung zu ermöglichen. Auch weisen Aufsätze in Strangpressbauweise eine hohe Steifigkeit auf, sodass die Verbindungen zur Anbindung an die umgebenden Strukturen inhomogen belastet werden. Daher ist an kritischen Punkten das Einbringen einer zusätzlichen Verbindungstechnik erforderlich. Darüber hinaus stellt im Fügeprozess die prozesssichere Positionierung des Aufsatzes ein Problem dar. Aus diesem Grund sind zum Beispiel zumeist separat eingebrachte Zusatzbohrungen vorgesehen.
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Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Bauteil zur Sitzbefestigung in einem Kraftfahrzeug zu schaffen, das eine optimale Verbindung zwischen dem Sitz und der Struktur des Fahrzeugs gewährleistet und mit hoher Effizienz herstellbar ist.
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Die Aufgabe wird gelöst durch das Bauteil gemäß Patentanspruch 1 und durch das Verfahren zur Herstellung gemäß Patentanspruch 8. Weitere Merkmale und Details ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
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Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Bauteil zur Sitzbefestigung in einem Kraftfahrzeug geschaffen, umfassend eine Grundplatte zum Befestigen an einer Struktur eines Kraftfahrzeugs, einen Befestigungsbereich zum Befestigen eines Befestigungselements eines Fahrzeugsitzes an dem Bauteil, sowie Verbindungselemente, die voneinander beabstandet sind und die Grundplatte mit dem Befestigungsbereich verbinden, wobei die Grundplatte, der Befestigungsbereich und die Verbindungselemente integral als ein einziges Stück ausgebildet sind, und der Befestigungsbereich massiv ausgebildet ist und einen von massivem Material umgebenen Hohlraum zur Aufnahme und Befestigung des Befestigungselements in dem Hohlraum aufweist.
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Auf diese Weise ist eine optimale Verbindung und ein optimaler Kraftfluss zwischen dem Fahrzeugsitz und der Struktur, an der er befestigt ist, gewährleistet. Eine zusätzliche Verbindungstechnik ist nicht erforderlich bzw. muss nicht hergestellt werden. Hinzu kommt, dass das Bauteil auf effiziente Weise herstellbar ist.
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Bevorzugt ist das Bauteil aus einem Profilelement aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung gefertigt, das einen massiven Materialbereich umfasst, der in dem Bauteil den massiven Befestigungsbereich bildet.
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Vorteilhaft ist der Hohlraum als eine Bohrung ausgebildet, die innenseitig ein Gewinde zur Verschraubung umfasst.
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Vorteilhafterweise sind die Verbindungselemente als Stege ausgebildet, wobei mindestens ein Steg eine geschwungene Form aufweist, die bei einer hohen Belastung des Bauteils eine Verformung des Stegs erlaubt.
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Bevorzugt weist die Grundplatte im Bereich einer Schweißnaht zum Befestigen an der Struktur eine V-förmige Geometrie und/oder eine Fase auf.
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Vorteilhaft weist das Bauteil im Bereich der Grundplatte einen oder mehrere Flansche zum Befestigen an der Struktur auf.
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Vorteilhafterweise weist der Befestigungsbereich an seiner Außenseite eine kreisbogenförmige Geometrie zur Aufnahme des Bauteils auf, um es zur Montage an der Struktur zu positionieren.
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Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines oder mehrerer Bauteile zur Sitzbefestigung in einem Kraftfahrzeug angegeben, umfassend die Schritte: Formen oder Bereitstellen eines Profils aus Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung derart, dass es eine Grundplatte und voneinander beabstandete Seitenteile umfasst, die sich zu einem der Grundplatte gegenüberliegenden massiven Materialbereich des Profils hin erstrecken und die Grundplatte mit dem massiven Materialbereich verbinden, wobei das Profil im Strangpressverfahren hergestellt wird und der massive Materialbereich bei der Profilherstellung direkt in das Profil eingebracht wird; Abtrennen mindestens eines Teilstücks des Profils; Einbringen einer Bohrung in den massiven Materialbereich; Versehen der Bohrung mit einem Gewinde zur Verschraubung.
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Das Verfahren ermöglicht die Herstellung von Bauteilen zur Sitzbefestigung in einem Kraftfahrzeug, die einen optimale Verbindung und einen optimalen Kraftfluss zwischen dem Fahrzeugsitz und der Fahrzeugstruktur gewährleisten. Darüber hinaus ermöglicht das Verfahren die Herstellung derartiger Bauteile mit hoher Effizienz. Dadurch werden auch die Herstellungskosten reduziert.
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Bevorzugt wird das Bauteil allein durch einen Sägebeschnitt des Profils hergestellt, wobei das Einbringen der Bohrung und/oder das Versehen mit dem Gewinde optional nach dem Sägebeschnitt erfolgen kann.
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Vorteilhaft wird die Geometrie des massiven Materialbereichs und der Bohrung mittels eines Glockenfräsers hergestellt.
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Vorteile, Details, und Merkmale, die im Zusammenhang mit dem Bauteil zur Sitzbefestigung in einem Kraftfahrzeug beschrieben sind, gelten auch für das erfindungsgemäße Verfahren und umgekehrt.
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Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:
- 1 ein Bauteil zur Sitzbefestigung in einem Kraftfahrzeug gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung in einer Querschnittsansicht;
- 2 das in 1 gezeigte Bauteil in einer dreidimensionalen Ansicht schräg von oben;
- 3 eine Ansicht der Rückseite des in 1 gezeigten Bauteils;
- 4 ein Profil zur Herstellung des in 1 gezeigten Bauteils; und
- 5 ein Bauteil zur Sitzbefestigung in einem Kraftfahrzeug gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung in einer Querschnittsansicht;
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In den Figuren sind gleiche oder einander entsprechende Elemente jeweils mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet und werden daher nicht erneut beschrieben, sofern dies nicht zweckmäßig erscheint. Die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sind sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragbar. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiterhin können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
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Zunächst wird anhand der 1, 2 und 3 ein Bauteil 10 zur Befestigung von Sitzen in einem Kraftfahrzeug gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beschrieben. Dabei zeigt 1 eine Querschnittsansicht, 2 eine Ansicht schräg von oben und 3 eine Seitenansicht des Bauteils 10.
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Die Basis des Bauteils 10 bildet eine Grundplatte 11, die am unteren Ende des Bauteils 10 angeordnet ist und zum Befestigen an einer Struktur eines Kraftfahrzeugs dient. Am oberen Ende des Bauteils 10 befindet sich ein Befestigungsbereich 12, der so gestaltet ist, dass ein Befestigungselement eines Fahrzeugsitzes in dem Befestigungsbereich 12 befestigbar ist. Zwischen der Grundplatte 11 und dem Befestigungsbereich 12 erstrecken sich mehrere Stege 13, 14, 15, die voneinander beabstandet sind und die Grundplatte 11 mit dem Befestigungsbereich 12 verbinden.
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Die Grundplatte 11, der Befestigungsbereich 12 und die Stege 13, 14, 15, welche Verbindungselemente bilden, sind gemeinsam einstückig ausgebildet bzw. als ein einziges, integrales Stück geformt. Dabei ist der Befestigungsbereich 12 massiv ausgebildet und weist in seinem Inneren eine Bohrung 16 auf, die einen Hohlraum bildet und von dem massiven Material des Befestigungsbereich 12 umgeben ist. Die Bohrung bzw. der Hohlraum 16 ist so ausgebildet, dass das Befestigungselement des Fahrzeugsitzes in dem Hohlraum 16 aufnehmbar und befestigbar ist.
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Das Bauteil 10 bildet einen Aufsatz für eine Sitzanbindung. Der Befestigungsbereich 12 wird durch einen massiven Aluminiumbereich gebildet, der direkt bei der Profilherstellung als Teil des Profils bzw. in das Profil eingebracht wird. Das Bauteil 12 ist aus einem Profilelement gebildet, das aus Aluminium gefertigt ist. Auch kann zum Beispiel eine Aluminiumlegierung oder ein sonstiges Material insbesondere aus Metall als Material für das Profilelement verwendet werden.
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Die Bohrung 16 in dem massiven Befestigungsbereich 12 weist ein Gewinde 17 auf, sodass der Fahrzeugsitz direkt in dem massiven Aluminiumbereich bzw. Befestigungsbereich 12 verschraubt werden kann. In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Gewinde 17 durch einen Gewindeeinsatz gebildet, der spiralförmig ist und in ein größeres Gewinde in der Bohrung 16 eingedreht ist, um das Innengewinde bzw. Gewinde 17 für die Schraubenverbindung herzustellen. Dadurch ergibt sich eine erhöhte Tragfähigkeit des Gewindes. Die Verwendung eines Gewindeeinsatzes bietet darüber hinaus eine Reparaturlösung, falls dies erforderlich sein sollte. Es ist aber grundsätzlich auch möglich, das Gewinde 17 in dem massiven Aluminiumbereich auf andere Weise auszubilden.
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Die Bohrung 16 mit dem Gewinde 17 ist über ihre gesamte Länge von dem massiven Material des Befestigungsbereichs umgeben, der auf diese Weise einen massiven Verschraubungsbereich 18 bildet.
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Der Befestigungsbereich 12 weist in einem oben gelegenen Teilbereich 12a eine verrundete bzw. zylindrische Form auf. Die Geometrie des massiven Bereichs 12 mit seiner Bohrung 16 und seiner äußeren Form wird in seinem oberen Teil vorzugsweise einstufig mit einem Glockenfräser hergestellt. Alternativ kann die Geometrie auch mit einem mehrstufigen Prozess mit konventionellen Bearbeitungswerkzeugen hergestellt werden.
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Die Stege 13, 14,15, welche den massiven Befestigungsbereich 12 mit der Grundplatte 11 verbinden, sind in ihrer Form und Anordnung so gestaltet, dass die Sitzanbindung ausreichend steif ist und hohe Kräfte aus dem Verschraubungsbereich 18 zur Grundplatte 11 übertragen werden können.
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Die beiden äußeren Stege 13, 15 bilden Seitenwände, die voneinander beabstandet sind und sich von beiden Seitenrändern bzw. -kanten 19, 20 der Grundplatte 11 nach oben bis zum Befestigungsbereich 12 erstrecken und in diesen übergehen. Dabei laufen die Stege 13, 15 in Richtung des Befestigungsbereich 12 schräg aufeinander zu. Sie bilden auf diese Weise innerhalb des Bauteils 10 einen Hohlraum 21 unterhalb des massiven Befestigungsbereich 12.
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Zwischen den beiden äußeren Stegen 13, 15 erstreckt sich ein mittlerer Steg 14, der den Befestigungsbereich 12 in einem neben der Bohrung 16 gelegenen Abschnitt 41 mit einem zentralen Abschnitt 22 der Grundplatte 11 verbindet. Hierdurch ist der Hohlraum 21 unterhalb des Befestigungsbereich 12 in zwei voneinander abgegrenzte Bereiche unterteilt.
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Der Steg 15 hat eine geschwungene bzw. gekrümmte Form, sodass bei einer Belastung des Befestigungsbereich 12 oberhalb eines Grenzwertes eine Verformung des Steges 15 erfolgt, d.h. die gekrümmte Form des Stegs 15 wird verbogen. Die wirkenden Kräfte werden an die anderen Stege 13, 14 und die darunterliegende Verbindung, beispielsweise eine Schweißnaht, übertragen. Auf diese Weise erfolgt eine Kräfteverteilung. Dadurch sinkt die Belastung in demjenigen Bereich der Grundplatte 11, der durch den geschwungenen Steg 15 angebunden ist. Das heißt, die Belastung der Verbindung oder Verbindungstechnik in dem Bereich unterhalb des Stegs 15 wird reduziert und die Last wird auf andere Bereiche der Grundplatte 11 umgelagert. Somit kann die Verbindungstechnik reduziert werden.
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Der geschwungene bzw. gekrümmte Steg 15 ist an der in Fahrtrichtung des Kraftfahrzeugs rückwärtigen Seite des Bauteils 10 angeordnet. Im Fall einer außergewöhnlichen Beschleunigung des angebundenen Sitzes nach vorne, beispielsweise bei einer starken Kollision im Frontbereich des Fahrzeugs, bewirkt die Konstruktion des Bauteils 10 eine sehr hohen Zugbelastung F des Stegs 15, die schräg nach oben vorne gerichtet ist. In diesem Fall erfolgt eine Streckung des Stegs 15. Dagegen bewirkt eine außergewöhnlich starke, rückwärts gerichtete Beschleunigung des angebundenen Sitzes eine sehr hohe Druckbelastung des Stegs 15. In diesem Fall wird der Steg 15 gestaucht.
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Im eingebauten Zustand des Bauteils 10 bilden zum Beispiel Schweißnähte die Verbindung zwischen der Grundplatte 11 und einem Sitzquerträger des Fahrzeugs. Oben auf dem Bauteil 10 ist zum Beispiel eine in den Figuren nicht dargestellte Sitzschiene befestigt, die den Fahrzeugsitz trägt.
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An den seitlichen Kanten 19, 20 der Grundplatte 11 ist jeweils eine Fase 23 ausgebildet, die eine optimale Voraussetzung für eine Schweißnaht schafft. Durch die Schaffung einer V-Form wird die erzielbare Verbindungsbreite und damit die Festigkeit der Naht deutlich erhöht. Es sind aber auch andere Mittel zur Befestigung der Grundplatte 11 an der Struktur bzw. Trägerstruktur des Fahrzeugs möglich, beispielsweise durch Widerstandsschweißen, Nieten o. ä. Auch können Flansche 24 an einer oder an beiden Seiten des Bauteils 10 ausgebildet sein, wie es in 5 gezeigt ist.
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Das Bauteil 10 weist an seinem Befestigungsbereich 12 kreisbogenförmige Geometrien 25, 26 auf, die zur Aufnahme des Bauteils 10 in einer hier nicht dargestellten Positionierungseinheit ausgebildet sind und jeweils einen Eingriff an beiden Seiten des Bauteils 10 an exakten Stellen ermöglichen. Die kreisbogenförmige Geometrien oder Abschnitte 25, 26 der Außenkontur des massiven Befestigungsbereich 12 gehen jeweils an ihrem oberen Ende in einen ebenen Plattenbereich 27 über, der an beiden Seiten des Bauteils 10 einen seitlich nach außen gerichteten Überstand bildet. Durch die kreisbogenförmigen Geometrien 25, 26 ergibt sich eine prozesssichere Positionierung des Bauteils 10 zum Beispiel in einer Fügevorrichtung.
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Da die kreisbogenförmige Geometrien 25, 26 zur Außenkontur eines im Strangpressverfahren hergestellten Profils gehören, sind die Toleranzen auch ohne Bearbeitung sehr gering. Dadurch eigenen Sie sich besonders zur Nutzung als Bauteilaufnahme. Bevorzugt sind sie als Kreisbogen mit maximal 180° ausgeführt. Dadurch wird ermöglicht, dass eine Aufnahmevorrichtung für das Bauteil 10, das einen Aufsatz bildet, nicht nur in Profilrichtung sondern auch quer zur Profilrichtung geöffnet und verfahren werden kann.
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Die Oberseite 28 des ebenen Bereichs 27 ist in horizontaler Richtung bzw. parallel zur Grundplatte 11 als eine ebene Fläche ausgebildet. Der zylindrisch geformte Teilbereich 12a des massiven Bauteilbereichs 12, in dem sich das Gewinde 16 koaxial zum Teilbereich 12a senkrecht bzw. vertikal in Richtung der Grundplatte 11 erstreckt, ragt an der als ebene Fläche ausgebildeten Oberseite 28 aus dieser heraus. Die Oberseite bzw. ebene Fläche 28 dient beispielsweise zur Auflage einer Bodenverkleidung, während der zylindrische Teilbereich 12a mit seiner Oberseite zur Auflage einer Sitzschiene des Fahrzeugsitzes dient, die durch das Gewinde 16 mit dem Bauteil 10 verschraubt wird.
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Durch ebene Schnittflächen bzw. Beschnittflächen 30 an der Vorder- und Rückseite des Bauteils 10 wird eine hohe Effizienz bezüglich der Herstellung gewährleistet. Somit kann der Grundkörper des Aufsatzes bzw. das Bauteil 10, das heißt ohne die Aufnahme 16 mit dem Innengewinde 17 für die Verschraubung, allein durch einen Sägebeschnitt aus dem Strangpressprofil hergestellt werden. Für die Verschraubung erfolgt vorzugsweise eine Befräsung nach dem Schneiden des Profils in die einzelnen Grundkörper, die ansonsten bereits fertig als das Bauteil 10 ausgebildet sind
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Die Grundplatte 11 des Aufsatzes bzw. des Bauteils 10 ist durchgehend ausgeführt, was eine umlaufende Anbindung mit einer Verbindungstechnik ermöglicht. In anderen, hier nicht dargestellten Ausführungsformen, bei denen andere Verbindungstechniken wie beispielsweise Stanznieten und Fließlochschrauben verwendet werden, sind in dem Profil zur Herstellung des Bauteils 10 Flansche angeformt, wie es in 5 dargestellt ist.
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Nachfolgend wird anhand von 4 ein Ausführungsbeispiel für das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Bauteils 10 beschrieben.
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Zunächst wird ein Profil 31 geformt bzw. bereitgestellt, das in 4 schematisch dargestellt ist. Vorzugsweise wird das Profil 31 im Strangpressverfahren hergestellt. Direkt bei der Profilherstellung wird ein massiver Aluminiumbereich 32 in das Profil 31 eingebracht. Das Profil bzw. Strangpressprofil 31 ist derart geformt, dass durch Trennen in Einzelteile eine Vielzahl der oben beschriebenen Bauteile 10 gebildet werden.
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Hierzu erfolgt ein Sägebeschnitt des Strangpressprofils 31 mit ebenen Beschnittflächen 30, der den Grundkörper 33 des Aufsatzes bzw. Bauteils 10 bereitstellt, jedoch noch ohne die Bearbeitung für die Verschraubung. Die Beschnittflächen 30 verlaufen in vertikaler Richtung schräg, sodass jeder Grundkörper 33 im Bereich der Grundplatte 11 eine größere Längserstreckung hat als in dem oberhalb davon gelegenen massivem Material- bzw. Aluminiumbereich, der den Befestigungsbereich 12 bildet. Dadurch, dass das Profil 31 im Bereich der Grundplatte 11 breiter ist als in den massiven Materialbereich, hat jeder aus dem Profil 31 geschnittene Grundkörper 33 an seiner Basis auch eine größere Breite als in den oberhalb davon gelegenen Bereich aus massivem Material.
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Nach dem Herausschneiden der Grundkörper 33 wird an jedem Grundkörper 33 von oben die Bohrung 16 in den massiven Material- bzw. Befestigungsbereich 12 eingebracht, welche mit dem Innengewinde 17 versehen wird, das vorzugsweise durch einen Gewindeeinsatz gebildet wird. Vorzugsweise wird die Form bzw. Geometrie des massiven Bereichs 12 mit der Bohrung 16 und dem an der Oberseite 28 herausragenden massiven Teilbereich 12a mit seiner verrundeten bzw. zylindrischen Form einstufig mit einem Glockenfräser hergestellt. Die Geometrie kann aber auch mit einem mehrstufigen Prozess mit konventionellen Bearbeitungswerkzeugen hergestellt werden.
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5 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bauteils, bei der Flansche 24, an beiden Seiten des Bauteils 10 angeformt sind, um eine andere Verbindungstechnik zu ermöglichen. Im Übrigen ist das Bauteil 10 wie das oben in 1 gezeigten Bauteil ausgebildet, so dass die oben beschriebenen Elemente und Merkmale hier nicht erneut beschrieben werden.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Bauteil zur Sitzbefestigung
- 11
- Grundplatte
- 12
- Befestigungsbereich
- 12a
- Teilbereich
- 13, 14, 15
- Stege
- 16
- Hohlraum / Bohrung
- 17
- Gewinde
- 18
- Verschraubungsbereich
- 19, 20
- Seitenränder bzw. -kanten
- 21
- Hohlraum
- 22
- Abschnitt der Grundplatte
- 23
- Fase
- 24
- Flansche
- 25, 26
- kreisbogenförmige Geometrien / Abschnitte
- 27
- ebener Bereich
- 28
- Oberseite / Fläche
- 30
- Schnittflächen
- 31
- Profil
- 32
- massiver Material- bzw. Aluminiumbereich
- 33
- Grundkörper
- 41
- Abschnitt des Befestigungsbereichs
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- CN 110696689 A [0003]
- CN 106114296 A [0004]
- CN 20880013022 U [0005]
