WO2005024851A1 - 被覆電線および自動車用ワイヤーハーネス - Google Patents

被覆電線および自動車用ワイヤーハーネス Download PDF

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WO2005024851A1
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wire
strand
conductor
copper
less
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PCT/JP2004/012658
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Hiromu Izumida
Nozomu Kawabe
Shinei Takamura
Teruyuki Murai
Takashi Yoshioka
Toshio Shimizu
Original Assignee
Sumitomo (Sei) Steel Wire Corp.
Autonetworks Technologies, Ltd.
Sumitomo Wiring Systems, Ltd.
Sumitomo Electric Industries, Ltd.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R16/00—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for
    • B60R16/02—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for electric constitutive elements
    • B60R16/0207—Wire harnesses
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/0009—Details relating to the conductive cores

Definitions

  • the present invention relates to a covered electric wire, and a wire harness for an automobile using the covered electric wire.
  • the present invention relates to a lighter weight insulated wire that can reduce problems caused by an external magnetic field.
  • a wire harness (internal wiring) is usually provided in the vehicle, and the wire harness performs power, communication, sensing, and the like to electrical components in the vehicle.
  • This wire harness mainly has a terminal force such as an electric wire, a protective material, and a connector attached to an end of the electric wire, and a metal wire mainly composed of copper has been conventionally used as a conductor of the electric wire.
  • the characteristics required for the electric wire are roughly classified into two.
  • One is conductor resistance and the other is tensile strength.
  • Copper which is often used for the conductors of wires in the above wire harnesses, is a metal material with extremely low electrical resistance, so even if a wire with a relatively small diameter is used, sufficient conductivity can be obtained as an electrical wire.
  • it is necessary to increase the wire diameter to some extent. Therefore, it is required to reduce the amount of copper used while maintaining tensile strength.
  • a conductor of an electric wire there is a conductor having a copper layer on the outer periphery of a stainless steel wire (for example, see Patent Documents 1 and 2).
  • a conductor of an electric wire formed by twisting different kinds of metal wires there is a stranded wire of a stainless steel wire and a copper wire (for example, see Patent Documents 3 and 4).
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 1-283707
  • Patent Document 2 Japanese Patent Publication No. 7-31939
  • Patent Document 3 Japanese Patent Publication No. 63-23015
  • Patent Document 4 Japanese Patent Application Laid-Open No. 1-225006
  • a metal wire other than copper having higher hardness than copper or a metal having a copper alloy strength is used.
  • the use of lines is conceivable.
  • the metal other than copper include aluminum.
  • aluminum has lower toughness than copper, there is a problem that aluminum is easily damaged when a terminal is crimped to an end of a conductor. Therefore, it is conceivable to increase the toughness by heat-treating the aluminum or to convert it into an aluminum alloy to prevent breakage during crimping.However, in this case, it is difficult to achieve both strength and toughness. It is not always the best solution.
  • a copper alloy when a copper alloy is used, a significant improvement in strength cannot be expected in the first place, and there is a limit to the reduction in the amount of copper used and the weight reduction in consideration of the strength required for electric wires.
  • the conductor described in Patent Documents 1 and 2 has a high tensile strength with low conductor resistance by forming a copper layer with a cross-sectional area ratio of 570% around the stainless steel wire by plating and cladding. It has excellent strength and toughness.
  • a copper layer must be formed after the stainless steel wire is manufactured. This can lead to very high costs.
  • the conductors described in Patent Documents 3 and 4 can be manufactured at a relatively low cost and have increased strength by twisting a metal wire such as copper and a stainless steel wire.
  • a metal wire such as copper and a stainless steel wire.
  • many electric wires such as electric wires for signals and electric wires for power supplies (power cables) are mixedly arranged in a small space in a vehicle in order to cope with multifunctional vehicles.
  • the present inventors have investigated and found that, when an alternating current flows through a power cable or the like, various problems may occur in other electric wires arranged near the power cable. Got.
  • a signal wire is particularly arranged near the power cable, and when an alternating current or a high-frequency pulse signal flows through the cable, a magnetic flux is generated in the signal wire, resulting in excessive electromagnetic induction. It turned out that noise occurred.
  • a main object of the present invention is to provide a lighter coated wire by reducing the influence of an ambient magnetic field while providing excellent conductivity and strength.
  • Another object of the present invention is to provide a wire harness for automobiles provided with the covered electric wire.
  • the present invention achieves the above object by configuring the conductor portion with a different kind of metal wire and specifying the relative magnetic permeability of the wire.
  • the coated electric wire of the present invention includes a conductor portion formed by twisting at least one first wire and at least one second wire.
  • the first strand uses at least one metal wire selected from the group consisting of copper, copper alloy, aluminum, and aluminum alloy.
  • the second strand is made of a metal wire different from the first strand and has a relative magnetic permeability of 4.0 or less.
  • a material having a low electric resistance is used as the first strand to secure conductivity, specifically, selected from the group consisting of copper, copper alloy, aluminum, and aluminum alloy. Use at least one metal.
  • the present invention provides a metal wire different from the first wire, preferably a high-strength metal wire, as a second wire to reduce weight by reducing the amount of copper used and to improve strength such as tensile strength. Use a metal wire.
  • the present invention is arranged in the vicinity of a power cable or the like through which an alternating current flows, so that an eddy current loss caused by an external magnetic field generated by the power cable or the like causes the temperature of the conductor portion of the electric wire to decrease.
  • the relative permeability of the constituent material of the conductor is specified. Specifically, the relative permeability of the second strand is set to 4.0 or less.
  • the insulated wire of the present invention includes a conductor portion including a first strand and a second strand.
  • the first strand uses at least one kind of metal wire selected from the group consisting of copper, copper alloy, aluminum, and aluminum alloy. Also, use one or more first strands. In this case, a plurality of first wires may be used as the same kind of metal wire, or a plurality of kinds of metal wires may be used in combination. This is the same for the second strand.
  • the weight can be reduced as compared with a copper wire or a copper alloy wire.
  • Examples of the copper wire include those having a chemical component of copper and unavoidable impurities.
  • the copper alloy wire is composed of at least one selected from the group consisting of Sn, Ag, Ni, Si, Cr, Zr, In, Al, Ti, Fe, P, Mg, Zn, and Be.
  • One composed of an element and an unavoidable impurity is exemplified.
  • Aluminum wires include those whose chemical components consist of aluminum and unavoidable impurities.
  • Anoremium alloy, wire is an inevitable elemental element of Sorano Miyu and one or more elements selected from the group consisting of Mg, Si, Cu, Ti, B, Mn, Cr, Ni, Fe, Sc, Zr And those made of impurities.
  • the second strand uses a metal wire different from the first strand.
  • a metal wire different from the first strand.
  • a high-strength material excellent in tensile strength and the like other than the above-described copper, copper alloy, aluminum, and aluminum alloy is suitable.
  • stainless steel, titanium alloy and the like can be mentioned.
  • Known metal materials / alloy materials may be used.
  • the relative permeability as the second wires is 50_Rei_e (50 X 1/4 ⁇ X 10 3 A / m) of the test environment) to take advantage those 4.0.
  • the relative magnetic permeability is preferably set to 2.0 or less.
  • the heat may exceed the allowable conductor temperature of the electric wire (for example, 80 ° C), and this temperature rise may cause deterioration of the insulation layer (coating) or short-circuit accident due to insulation failure. There is fear.
  • the allowable conductor temperature of the electric wire for example, 80 ° C
  • this temperature rise may cause deterioration of the insulation layer (coating) or short-circuit accident due to insulation failure.
  • use of an electric wire made of a material having a higher conductor resistance so that the temperature of the conductor is equal to or lower than an allowable temperature can be mentioned.
  • the cross-sectional area of the conductor must be increased in order to obtain a required amount of current, so that the harness becomes heavier and thicker, and the weight cannot be reduced.
  • the frequency of the AC magnetic field and the relative permeability of the conductor material can be considered.
  • the eddy current loss can be reduced by arranging the power cable for the power supply and other electric wires apart from each other by using a higher heat resistance and a covering material.
  • the frequency of the AC magnetic field is limited by the current standard, etc., and it is difficult to change the frequency.
  • the use of high heat-resistant covering material increases the cost, and separates the power cable for power supply from other electric wires. This also has limitations in relation to space. Therefore, in the present invention, by controlling the relative magnetic permeability of the second strand constituting the conductor portion, the temperature rise due to the influence of the external magnetic field is reduced.
  • a metal wire having a relative magnetic permeability of 1.1 or less as the second strand, because the noise characteristic can be improved in addition to the above-described effect of reducing the temperature rise.
  • electric wires used in automobile wire harnesses have been designed to be lighter and thinner in order to respond to the increasing functionality of automobiles.
  • Many electric wires, such as electric wires for power supply and electric wires for power supply, are arranged in a mixed manner.
  • the present inventors investigated and found that a large number of electric wires including conductors using magnetic high-strength steel wires as the second strand were densely arranged, and in this state, When an AC current or high-frequency pulse signal flows through a power cable for a power supply placed near an electric wire
  • an AC current or high-frequency pulse signal flows through a power cable for a power supply placed near an electric wire
  • magnetic flux might be generated, causing excessive electromagnetic induction noise in the electric circuit.
  • it has been found that it is effective to reduce the relative magnetic permeability to 1.1 or less to reduce the electromagnetic induction noise. Therefore, in the case where the electric wire of the present invention is used for a signal electric wire and the like, and improvement of noise characteristics is also desired, it is proposed that the relative magnetic permeability be 1.1 or less.
  • the relative permeability of the second strand may be reduced depending on the processing conditions.
  • a material having a relatively low relative permeability such as Ti as a chemical component
  • a material using In the case of using inexpensive and high-strength ⁇ (austenitic) stainless steel wire the relative permeability may be reduced depending on the processing conditions.
  • a specific stainless steel for example, SUS302 or SUS304, which is a metastable austenitic stainless steel having a relatively low relative magnetic permeability, may be used.
  • Known stainless steel may be used as such stainless steel.
  • the relative permeability may be more effectively reduced using stainless steel manufactured under specific manufacturing conditions. Specifically, there is a force S to apply manufacturing conditions that reduce the amount of work-induced martensite which causes an increase in relative magnetic permeability in austenitic stainless steel. For example, in wire drawing, it is possible to reduce the total processing area reduction rate. Since the amount of work-induced martensite increases with the amount of wire drawing, the amount of generation can be adjusted by the degree of work (work-reduction rate), and by reducing the total workability, even with stainless steel of the same composition, , The relative permeability can be reduced.
  • Wire diameter ⁇ Force that may vary slightly depending on the die diameter, die shape, etc.
  • the relative permeability is 4.0 or less, and the workability is set to 75% or less. Permeability can be less than 2.0.
  • a force S to reduce the working degree to 40% or less can be mentioned.
  • the work-induced martensite can be suppressed as the workability is smaller, the workability is preferably increased to some extent when a conductor having a tensile strength of 500 MPa or more is obtained as described later.
  • the total strength of the stainless wire is preferably 30% or more.
  • the lower the temperature around the stainless steel during drawing the more easily the martensite phase is induced.For example, cooling of the die during drawing or cooling of the take-up pot of the drawn wire is necessary. Raise the processing temperature by stopping This is true.
  • the work-induced martensite formed by the wire drawing can be reduced.
  • the heat treatment is preferably performed at a temperature lower than a normal solution heat treatment temperature (more than 1000 ° C and 1100 ° C or less), specifically, 800 ° C or more and 1000 ° C or less.
  • the conductor is formed by twisting the first strand and the second strand.
  • a stranded wire may be used as a center line using one second wire and an outer wire using 7 to 8 first wires, or a plurality of both the first wire and the second wire may be used.
  • the stranded wire used may be used.
  • a configuration may be adopted in which a plurality of second strands are twisted to form a center line, and a first strand (outer peripheral wire) is twisted around the center line.
  • Such a coated electric wire of the present invention is suitable for electric wires of a wire harness of an automobile or the like, and specifically, a signal electric wire for communication, a power electric wire (power cable) for supplying electric power to equipment, and the like. It can be used as a ground wire.
  • the electrical conductivity of the conductor when used as signal wires for automotive wiring harnesses, the electrical conductivity of the conductor must be between 2% IACS and 60% IACS in consideration of the voltage drop and allowable current value when passing signals and currents. Is preferred.
  • the power supply wire when used as a power supply wire, it is preferably 80% IACS or more. It is preferable to combine the first strand and the second strand so as to satisfy such conductivity.
  • the tensile strength of the conductor is preferably 400 MPa or more and 700 MPa or less.
  • the tensile strength is 250-350MPa, and in order to achieve the same wire breaking load as the high-strength conductor described above, it is necessary to increase the strand diameter.
  • the electric wire of the present invention has a minimum strength of at least 20% when compared with a conductor made of copper wire alone, for example, when the required tensile strength is 500 MPa or more, due to the above-mentioned high strength.
  • the wire diameter can be reduced, and the wire diameter can be reduced by up to 70%. Therefore, the present invention can have a smaller diameter while having high strength.
  • a coating is formed on the outer periphery of the conductor portion obtained by twisting the individual wires with a salt shaving bur or the like.
  • the twisted conductor portion is drawn through a die or the like and is compressed to thereby make it possible to further increase the diameter of the thread.
  • the conductor portion is formed by combining different kinds of metals as described above.
  • the terminal attached to the end of the conductor is usually made of metal.
  • this terminal is also made of a metal different from the metal constituting the conductor, battery corrosion may occur.
  • measures for combining different kinds of metals, especially including terminals have not been sufficiently studied.
  • the corrosion potential difference between the first strand and the second strand, the corrosion potential difference between the first strand and the terminal, and the corrosion potential difference between the second strand and the terminal are all considered. It is preferable to select the constituent materials of the first strand, the second strand, and the terminal portion so that the voltage is also within 0.5V. In particular, it is preferable to use a metal different from at least one of the first strand and the second strand as the metal material constituting the terminal portion.
  • the terminal portion may be made of the same kind of metal as the first strand or the same kind of metal as the second strand as long as the above-mentioned relationship of the corrosion potential difference is satisfied.
  • the same kind of metal as the first strand may be used, or a metal not selected in the first strand may be used. May be.
  • the same kind of metal as the second strand may be used, or a metal not selected in the second strand may be used.
  • the terminal portion may be made of copper or a copper alloy such as brass.
  • the terminal portion may be made of stainless steel.
  • the terminal section should be attached by crimping with force.
  • the wire harness of the present invention including at least one wire of the present invention having the above-described configuration can reduce the temperature rise due to heat generated by an external magnetic field, and can be arranged around each wire. The temperature rise can be prevented for other electric wires. Therefore, the wire harness for an automobile of the present invention can generate heat due to an external magnetic field and generate heat due to an increase in temperature. Thermal degradation can be effectively prevented.
  • the coated electric wire of the present invention and the wire harness of the present invention including the electric wire by forming a conductor portion by combining different kinds of metals, it is possible to reduce the amount of copper used and achieve weight reduction and high strength. At the same time, cost reduction is realized.
  • the present invention by specifying the relative magnetic permeability of the second strand constituting the conductor portion, the influence of the external magnetic field, specifically, the temperature rise due to the eddy current loss is reduced, and the deterioration of the insulating layer and Suppress short circuit accidents. Further, by reducing the relative magnetic permeability, electromagnetic induction noise can be reduced, and the signal characteristics can be improved.
  • the present invention aims to improve the corrosion resistance by effectively preventing battery corrosion by setting the corrosion potential difference between wires composed of different metals or between wires and terminals within a specific range. be able to.
  • the present invention can improve the recyclability by reducing the amount of copper used, and is extremely effective and has a very high industrial value in view of future environmental issues. .
  • Insulated wires each having a conductor portion having a different relative magnetic permeability are prepared, and a bundle of a plurality of such wires is arranged near a power cable for an AC power supply, and an AC current is supplied to the cable. The temperature change of the electric wire when electricity was supplied was measured.
  • the conductor used in the test had a nine-strand structure in which one second strand was used as a center line and eight first strands were used as an outer periphery.
  • a copper wire made of tough pitch copper (C1100) with a diameter of 0.140 mm was used.
  • a stainless steel wire with a diameter of 0.225 mm was used, and the relative permeability was varied by changing the total reduction in processing area.
  • sample No. A with a relative magnetic permeability of 2.0 was prepared by using stainless steel made of SUS304 and drawing it with a total calorie reduction of about 70%.
  • Sample No. B which had a relative magnetic permeability of 4.0, was manufactured by using stainless steel made of SUS304, and performing wire drawing with a total force reduction of about 90%.
  • Sample No. C with a relative magnetic permeability of 6.0 was prepared by using stainless steel made of SUS631 and drawing it with a total force reduction of about 70%. This A conductor was obtained by twisting a stainless steel wire around the copper wire. Examination of the conductivity of each conductor revealed that Sample No. A: 17.5% IACS, No. B: 17.8% IACS, and No. C: 18.4% IACS. In addition, when the tensile strength of each conductor was examined, sample No.A: 552 MPa,
  • FIG. 1 (A) is an explanatory diagram for explaining a method for measuring a temperature change of a wire bundle
  • (B) is a diagram illustrating a state in which a magnetic field generated by a power cable force for an AC power supply affects the wire bundle.
  • FIG. As described above, a wire bundle 10 in which a plurality of covered electric wires 11 are bound with a heat insulating tape 12 for each sample is arranged in parallel with a power cable 30. In this example, the distance 1 between the centers of the power cable 30 and the wire bundle 10 was 0.1 m.
  • the power cable 30 used in this example is
  • the cable 30 is connected to an AC power supply 20 whose output frequency can be changed via a current transformer 21 for energization.
  • the current transformer 21 is connected to the u-terminal 22 and the V-terminal 23 of the power supply 20.
  • the tip of a probe 41 connected to a thermometer 40 is arranged on the surface of the wire bundle 10 so that the temperature at the center of the wire bundle 10 can be measured. In this state, when the AC power supply 20 is connected to an outlet or the like and the power cable 30 for the AC power supply is energized (FIG.
  • FIG. 1 (B) shows a state in which a current flows from the near side to the far side of the paper).
  • the cable 30 generates a magnetic field in the direction of the arrow in FIG. 1 (B), and the wire bundle 10 is affected by this magnetic field. Specifically, an eddy current loss occurs and heat is generated, and the temperature rises.
  • Figure 2 shows the test results.
  • Fig. 2 shows the results of the trial calculation (curve D). In this test, the energizing condition of the cable 30 was set at a current of 100 A and a frequency of 1000 Hz.
  • the relative permeability should be 2.0 or less in consideration of the difference between the calculation results and the experimental data. It can be said to be preferable.
  • Conductor portions and terminal portions were produced from the metal materials shown in Table 1, and coated electric wires having terminal portions attached to the ends of the conductor portions were produced. Then, a salt water spray test was performed on the obtained insulated wire under the conditions shown in Table 2, and the rate of decrease in the adhesion of the terminal portion was examined to evaluate the corrosion resistance. Table 3 shows the test results.
  • the conductor portion was produced by twisting three first strands and four second strands, a total of seven strands.
  • the first strand and the second strand also had a wire diameter of ⁇ 0.16 mm.
  • an insulating layer (0.20 mm thick) was formed on the outer periphery by using a Shii-Dani bull.
  • the terminal part had a general connector shape used for wire harnesses for automobiles.
  • the corrosion potential difference (V) was calculated from the corrosion potential of each metal in normal-temperature seawater (flow rate: 3.0 m / s, temperature: 20 ° C).
  • the copper used for the first strand was tough pitch copper (C1100)
  • the copper alloy was a 70CU-30M alloy
  • the aluminum alloy used for the first strand was the one specified in JIS 7075.
  • the aluminum alloy used for the part is that specified in JIS 6061.
  • the stainless steel used for the second strand and the terminal part shall be softened (solid solution) for 1 second at 1150 ° C for 3 seconds as specified in JIS SUS304S (total reduction in processing area: 70%). It was done.
  • the titanium alloy used for the second strand had a chemical composition (mass.
  • any one of the corrosion potential difference between the first strand and the second strand, the corrosion potential difference between the first strand and the terminal, and the corrosion potential difference between the second strand and the terminal is used.
  • sample No. 1-3 1-7 whose corrosion potential difference exceeded 0.5 V, corrosion was remarkably accelerated.
  • samples Nos. 1-3 and 1-4 corrosion occurred remarkably between the first strand and the second strand, not only between the second strand and the terminal.
  • Samples Nos. L_4 and 1-7 in Table 3 the rate of decrease in adhesion was not measurable because the corrosion progressed and the aluminum alloy forming the first strand eluted, This is because only two-wire titanium alloy wire and stainless steel wire were left.
  • the relative magnetic permeability ⁇ can be changed by changing the processing area reduction rate at the time of drawing.
  • the total processing reduction rate is 40. It can be seen that the relative permeability ⁇ becomes 1.1 or less when the ratio is / ⁇ or less.
  • the relative magnetic permeability ⁇ can be changed by changing the heating temperature during the softening treatment after drawing.
  • the relative permeability / i can be reduced to 1.1 or less even when the total reduction in processing of the total exceeds 40%.
  • the stainless steel wire having the changed relative magnetic permeability was used as a second wire, the copper wire used in Sample No. 1-2 of Example 2 was used as the first wire, and the sample No. 1 of Example 1 was used.
  • An electric wire was produced.
  • the signal wire and the AC power wire (power cable) used in the conventional automobile wire harness are combined and wound into a coil, and these are wound into a box in which magnetic flux from the outside is eliminated. In this state, the probability of occurrence of an error in the signal wire when an AC signal was applied to the AC power line was measured.
  • Table 4 shows the total reduction in area during drawing of the stainless steel wire used as the second strand, the heating temperature during softening, the magnetic permeability, and the error occurrence probability of the signal wires.
  • the error occurrence probability was the occurrence rate when the amplitude of the high-frequency signal became 70% or less of the predetermined amplitude.
  • sample No. 2-1 was 38% IACS, 543 MPa
  • sample No. 2-2 is 38% IACS, 562MPa
  • sample No. 2-3 is 38% IACS, 591MPa
  • sample ⁇ 2_4 is 38% IACS, 655MPa
  • sample ⁇ . 2_5 is 38% 18.
  • sample ⁇ ⁇ 2_1-2-6 can be sufficiently used, for example, as a signal wire for a wiring harness for an automobile.
  • samples _1 ⁇ .2_1 2-3 and 2-5 are more suitable for automotive wire harnesses, which also have low signal error rates.
  • the coated electric wire of the present invention is most suitably used as an electric wire of a wire harness of an automobile or the like. Specifically, it can be used as a signal wire for communication, a power wire for supplying power to equipment, and other ground wires.
  • FIG. 1 illustrates a test performed in Example 1, and illustrates a method of measuring a temperature change of a wire bundle.
  • ( ⁇ ) illustrates power for an AC power supply.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram illustrating a state in which a magnetic field generated by a cable force affects a wire bundle.
  • FIG. 2 is a graph showing a relationship between a relative magnetic permeability and a temperature rise of a signal wire.
  • FIG. 3 is a graph showing the relationship between the total reduction in area during drawing and the relative magnetic permeability.
  • FIG. 4 is a graph showing a relationship between a heat treatment temperature and a relative magnetic permeability during a solution heat treatment performed after drawing.

Landscapes

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Abstract

【課題】　優れた導電性能及び強度を具えながら外部磁場による影響を低減し、より軽量の被覆電線、及びこの被覆電線を用いた自動車用ワイヤーハーネスを提供する。 【解決手段】　第一素線及び第二素線をそれぞれ1本以上撚り合わせてなる導体部を具える信号用電線である。第一素線には、銅、銅合金、アルミニウム、及びアルミニウム合金からなる群から選択される少なくとも1種の金属線を用いる。第二素線には、第一素線と異なる金属線を用い、比透磁率を4.0以下とする。導体部の構成素線の比透磁率を4.0以下とすることで、外部磁場による渦電流損に起因した温度上昇を低減し、絶縁層の劣化や絶縁不良などを抑制する。

Description

明 細 書
被覆電線および自動車用ワイヤーハーネス
技術分野
[0001] 本発明は、被覆電線、この被覆電線を用いた自動車用ワイヤーハーネスに関する ものである。特に、外部磁場による不具合を低減することができ、より軽量な被覆電線 に関するものである。
背景技術
[0002] 自動車には、通常、車両内にワイヤーハーネス (内部配線)が配備されており、この ワイヤーハーネスにより車両内の電装品への電源、通信、センシングなどを行ってい る。このワイヤーハーネスは、主に、電線、保護材、電線の端部に取り付けられるコネ クタなどの端子力 構成され、電線の導体として、従来、銅を主成分とする金属線が 用いられている。
[0003] 近年、 自動車の低燃費化の要求から車両部品の軽量化が進められつつあり、ワイ ヤーハーネスも例外ではない。また、省資源やリサイクルの必要性からも、銅の使用 量の低減が求められている。
[0004] ここで、電線に必要な特性は、大きく分けて二つ挙げられる。一つは導体抵抗であ り、もう一つは引張強さである。上記ワイヤーハーネスの電線の導体によく用いられる 銅は、非常に電気抵抗の低い金属材料であるため、線径が比較的細いものを用いて も電線として十分な導電性が得られるが、電線に必要な引張強さを保っためには、 線径をある程度大きくする必要がある。従って、引張強さを保ちつつ銅の使用量を低 減することが求められる。
[0005] 一方、電線の導体として、ステンレス鋼線の外周に銅層を具える導体がある (例えば 、特許文献 1及び 2参照)。また、異種の金属線を撚り合わせてなる電線の導体として 、ステンレス鋼線と銅線との撚線 (例えば、特許文献 3及び 4参照)などがある。
[0006] 特許文献 1 :特開平 1-283707号公報
特許文献 2：特公平 7-31939号公報
特許文献 3：特公昭 63-23015号公報 特許文献 4：特開平 1-225006号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0007] 上記ワイヤーハーネス用の電線の導体において、所定の引張強さを保持しながら 銅の使用量を低減する対策として、銅よりも高硬度である銅以外の金属線や銅合金 力 なる金属線の使用が考えられる。銅以外の金属として、例えば、アルミニウムが 挙げられる。しかし、アルミニウムは、銅と比較して靭性が低いため、導体の端部に端 子の圧着を行う際などに破損し易いという問題がある。そこで、アルミニウムに熱処理 を施したり、アルミニウム合金化することによって靭性を高くし、圧着の際などの破損 防止を図ることが考えられるが、この場合、強度と靭性との両立が難しぐ必ずしも十 分な解決策となるとは限らない。また、銅合金を用いる場合は、そもそも強度の大きな 向上が期待できないため、電線に求められる強度を考慮すると、銅の使用量の低減 や軽量化に限界がある。
[0008] そこで、上記のように単一種の金属のみで導体を形成するのではなぐ複数種の金 属を組み合わせた導体が考えられる。例えば、特許文献 1や 2に記載される導体は、 めっき法ゃクラッド法にてステンレス鋼線の外周に断面積比 5 70%の銅層を形成す ることで、導体抵抗が低ぐ高い引張強さを具えると共に、靭性にも優れる。しかし、こ の導体は、ステンレス鋼線を製造した後、銅層の形成をしなければならず、製造に時 間力 Sかかるだけでなぐこのような銅層を既存のめっき法ゃクラッド法ですると、コスト が非常に高くなる恐れがある。
[0009] 一方、特許文献 3、 4に記載される導体は、銅などの金属線とステンレス鋼線とを撚り 合わせることで、比較的低コストで製造できると共に、強度を上げることが可能である 。しかし、近年、 自動車の多機能化に対応するために車両内の小さな空間に信号用 の電線や電源用の電線 (パワーケーブル)などの多くの電線が混在して配置される。こ のような環境において、本発明者らが調べたところ、パワーケーブルなどに交流電流 が流れることで、パワーケーブルの近傍に配置されるその他の電線に種々の不具合 が生じる恐れがあるとの知見を得た。
[0010] 具体的には、上記パワーケーブル近傍に信号用の電線などのその他の電線が配 置される場合、ケーブル通電時、通電に伴って生じた磁場によりその他の電線に鉄 損 (渦電流損)が生じてこれらの電線の温度が上昇して導体が許容温度を超え、導体 の外周に具える絶縁層の劣化が早まったり、絶縁層が予想寿命に至る前に絶縁不 良による短絡事故などが生じる恐れがあることがわかった。
[0011] また、上記パワーケーブルの近傍に特に信号用の電線が配置され、同ケーブルに 交流電流や高周波のパルス信号が流れた場合、信号用の電線に磁束が発生して、 過大な電磁誘導ノイズが生じることがわかった。
[0012] そこで、本発明の主目的は、上記観点から、優れた導電性能及び強度を具えなが ら周囲磁場による影響を低減して、より軽量な被覆電線を提供することにある。また、 本発明のほかの目的は、この被覆電線を具える自動車用ワイヤーハーネスを提供す ることにある。
課題を解決するための手段
[0013] 本発明は、導体部を異種の金属素線で構成すると共に、素線の比透磁率を特定す ることで上記目的を達成する。
[0014] 即ち、本発明被覆電線は、第一素線及び第二素線をそれぞれ 1本以上撚り合わせ てなる導体部を具える。第一素線は、銅、銅合金、アルミニウム、及びアルミニウム合 金からなる群から選択される少なくとも 1種の金属線を用いる。そして、第二素線は、 第一素線と異なる金属線からなり、比透磁率が 4.0以下である素線を用いる。
[0015] 本発明は、まず、導電性を確保するべぐ第一素線として電気抵抗の低い材料、具 体的には、銅、銅合金、アルミニウム、及びアルミニウム合金からなる群から選択され る少なくとも 1種の金属を用いる。次に、本発明は、銅の使用量の低減による軽量化、 及び引張強さなどの強度の向上を図るベぐ第二素線として、第一素線と異なる金属 線、好ましくは高強度な金属線を用いる。
[0016] そして、本発明は、交流電流が流されるパワーケーブルなどの近傍に配置されるこ とで、パワーケーブルなどが発する外部磁場によって生じる渦電流損により、特に、 電線の導体部の温度が上昇し過ぎることを効果的に抑制するべぐ渦電流損を低減 するために導体部の構成材料の比透磁率を規定する。具体的には、第二素線の比 透磁率を 4.0以下とする。 [0017] 以下、本発明をより詳しく説明する。
本発明被覆電線は、第一素線と第二素線とからなる導体部を具える。
<導体部 >
(第一素線）
第一素線は、銅、銅合金、アルミニウム、及びアルミニウム合金からなる群から選択 される少なくとも 1種の金属線を用いる。また、第一素線は、 1本以上用いる。複数本 用いてもよぐこのとき、第一素線は、全て同種の金属線としてもよいし、複数種の金 属線を組み合わせて用いてもよい。このことは、第二素線も同様である。第一素線と して、アルミニウム線、又はアルミニウム合金線を用いる場合、銅線や銅合金線と比 較してより軽量にすることができる。
[0018] 銅線は、化学成分が銅及び不可避的不純物からなるものが挙げられる。銅合金線 は、ィ匕学成分カ 同と、 Sn、 Ag、 Ni、 Si、 Cr、 Zr、 In、 Al、 Ti、 Fe、 P、 Mg、 Zn、 Beよりなる 群から選ばれる 1種以上の元素と不可避的不純物とからなるものが挙げられる。アル ミニゥム線は、化学成分がアルミニウム及び不可避的不純物からなるものが挙げられ る。ァノレミニゥム合金 ,線は、ィ匕学成分力 Sァノレミユウムと、 Mg、 Si、 Cu、 Ti、 B、 Mn、 Cr、 Ni、 Fe、 Sc、 Zrよりなる群から選ばれる 1種以上の元素と不可避的不純物とからなるも のが挙げられる。
[0019] (第二素線）
第二素線は、第一素線と異なる金属線を用いる。特に、上記銅、銅合金、アルミ二 ゥム、及びアルミニウム合金以外で、引張強さなどに優れる高強度材が適する。具体 的には、ステンレス鋼、チタン合金などが挙げられる。公知の金属材ゃ合金材を用い てもよい。これら強度に優れる金属線を用いることで、銅の使用量を低減して軽量ィ匕 を図ると共に、強度の向上を図ることができる。そして、本発明では、第二素線として 比透磁率 (磁場 Hが 50〇e(50 X 1/4 π X 103A/m)の試験環境下)が 4.0以下のものを利 用する。比透磁率を 4.0以下とすることで、パワーケーブルなどからの磁場による渦電 流損に起因する発熱を低減することができる。温度上昇をより効果的に抑制するため には、比透磁率を 2.0以下とすることが好ましい。
[0020] 交流電流が流されるパワーケーブルなどの電線の近傍に配置されたその他の電線 は、パワーケーブルなどの電線が通電されると、ケーブルなどからの磁場の影響で渦 電流損により熱が発生する。このとき、電線 (特に導体部)自体の温度が上昇すること に加えて、この温度が上昇した電線の周囲に配置される別の電線の温度をも上昇さ せる恐れがある。特に、 自動車用のワイヤーハーネスに利用される電線は、通常、非 常に細径であり 1本 1本の発熱は小さくても、車種などによって異なる力 ¾00— 400本程 度といった非常に多くの電線が束ねられていることがあり、電線束全体でみると無視 できない熱量となることがある。そして、この熱により、電線の許容導体温度 (例えば、 80°C)を超える可能性があり、この温度上昇に伴って、絶縁層 (被覆)の劣化や絶縁不 良による短絡事故などが発生する恐れがある。このような不具合の対策として、導体 抵抗がより大きい材質からなる電線を利用し、導体の温度が許容温度以下となるよう にすることが挙げられる。しかし、この手法では、所要の電流量を得るべく導体の断面 積を増加させなければならず、ハーネスがより重ぐ太くなつてしまレ、、軽量化を図る ことができなレ、。渦電流損の大きさを変化させるパラメータとしては、上記電線の導体 抵抗の他に交流磁場の周波数、導体材料の比透磁率が考えられる。或いは、より耐 熱性の高レ、被覆材を利用する、電源用のパワーケーブルとその他の電線とを離して 配置することでも渦電流損を小さくすることができる。しかし、交流磁場の周波数は、 電流の規格などに制限されて実質的に変更が難しぐ高耐熱性の被覆材の利用はコ スト高を招き、電源用のパワーケーブルとその他の電線間を離すこともスペースの関 係上限界がある。そこで、本発明では、導体部を構成する第二素線の比透磁率を制 御することで、外部磁場の影響による温度上昇の低減を図る。
更に、第二素線として、比透磁率が 1.1以下の金属線を用いると、上記温度上昇低 減効果に加えて、ノイズ特性を向上することができてより好ましい。上記のように近年 、自動車用ワイヤーハーネスに用いられる電線は、 自動車の多機能化に対応するた めに、軽量化及び細経化を目指しており、その結果、車両内の小さな空間に信号用 の電線や電源用の電線などの多くの電線が混在して配置される。このような環境に おいて、本発明者らが調べたところ、第二素線として磁性を有する高強度の鋼線を用 いた導体を具える電線を多量に密集させて配置し、この状態で電線の近傍に配置さ れる電源用のパワーケーブルなどに交流電流や高周波のパルス信号が流れた場合 、鋼線の材料物性によっては、磁束が発生して、電気回路中に過大な電磁誘導ノィ ズが生じる恐れがあることがわ力 た。そして、上記電磁誘導ノイズの低減には、比透 磁率を 1.1以下とすることが効果的であることがわかった。そこで、本発明電線を信号 用電線に利用する場合などでノイズ特性の向上をも望む場合、比透磁率を 1.1以下 にすることを提案する。
[0022] 第二素線の比透磁率を 4.0以下にする具体的な方法としては、例えば、化学成分と して Tiのような比較的比透磁率が低レ、材料を用いたり、比較的安価で高強度材であ る Ί系 (オーステナイト系)ステンレス線を利用する場合、加工条件によって比透磁率 を低下させることが挙げられる。具体的なステンレスとしては、例えば、比較的比透磁 率が低い準安定オーステナイト系ステンレス鋼である SUS302や SUS304を用いること が挙げられる。このようなステンレス鋼は、公知のものを用いてもよい。
[0023] また、特定の製造条件にて作製したステンレス鋼を用いて、比透磁率の低減をより 効果的に行ってもよい。具体的には、オーステナイト系ステンレス鋼において比透磁 率上昇の原因となる加工誘起マルテンサイト量を低減するような製造条件を適用する こと力 S挙げられる。例えば、線引き加工において、トータルの加工減面率を低くするこ とが挙げられる。加工誘起マルテンサイトは、線引き加工量に伴って増加するため、 加工度 (加工減面率)により発生量を調整することができ、トータルの加工度を小さく することで、同じ成分のステンレス鋼でも、比透磁率を小さくすることができる。線径ゃ ダイス径、ダイス形状などにより多少の差がでることもある力 概ね加工度を 90%以下 とすることで、比透磁率を 4.0以下、加工度を 75%以下とすることで、比透磁率を 2.0以 下にすることができる。また、比透磁率を 1.1以下にするには、加工度を 40%以下とす ること力 S挙げられる。加工度が小さいほど加工誘起マルテンサイトを抑制することがで きるが、後述するように引張強さ 500MPa以上の導体を得る場合、加工度は、ある程 度大きくすることが好ましい。例えば、線径 0.16mm φ程度の銅線を 3本と同ステンレス 線を 4本とを用いて導体を構成する場合、ステンレス線のトータル力卩ェ度は、 30%以 上とすることが好ましい。また、線引き加工の際、ステンレス鋼の周囲の温度が低いほ ど、マルテンサイト相は、誘起され易いため、例えば、線引き加工の際のダイス冷却 や線引きされた線材の卷き取り釜の冷却を停止するなどして、加工温度を高めにす ることち有 ¾である。
[0024] トータルの加工減面率が 40%超の線引き加工を行った場合は、線引き加工後に熱 処理を施すことで、線引き加工により形成された加工誘起マルテンサイトを減らすこと ができる。上記熱処理は、通常の固溶化熱処理温度 (1000°C超 1100°C以下)よりも低 い温度、具体的には 800°C以上 1000°C以下で行うことが好ましい。このような熱処理 を施すことで、発熱やノイズ抑制の状況に応じて比透磁率を変化させることができる。
[0025] このように特定範囲の加工度で線引き加工を行ったり、線引き加工後に特定の熱 処理を行うことで、引張強さを大きく損なうことなぐ比透磁率を低減することが可能で ある。ノイズ特性の向上を考慮すると、加工誘起マルテンサイトは、少ないほど好まし ぐ 10体積％以下、特に 5体積％以下とすることが好ましい。
[0026] (全体構成）
導体部は、上記第一素線と上記第二素線とを撚り合わせて構成する。第一素線及 び第二素線は、それぞれ 1本以上用いる。例えば、第二素線を 1本用いて中心線とし 、第一素線を 7— 8本用いて外周線とした撚り線としてもよいし、第一素線及び第二素 線の双方を複数本用いた撚り線としてもよい。また、複数の第二素線を撚り合わせて 中心線とし、その外周に第一素線 (外周線)を撚り合わせた構成としてもよい。第二素 線を複数本化することで、例えば、 自動車のエンジンの近くに配置された場合、ェン ジンの振動による断線を防ぐことができる。第一素線の含有率が大きいほど、導体抵 抗は小さいが、強度が低くなり易い。一方、第二素線の含有率が大きいほど、強度に 優れる反面、導体抵抗が高くなり易い。従って、適当な導体抵抗、及び強度が得られ るように第一素線及び第二素線の本数を適宜選択するとよい。このような本発明被覆 電線は、 自動車などのワイヤーハーネスの電線に適しており、具体的には、通信を行 う信号用電線、機器への電力供給を行う電源用電線 (パワーケーブル)、その他接地 線などとして利用することができる。特に、自動車用ワイヤーハーネスの信号用電線 として用いる場合、信号や電流を流す際の電圧降下や許容電流値を考慮すると、導 体部の導電率は、 2%IACS以上 60%IACS以下であることが好ましい。また、電源用 電線として用いる場合は、 80%IACS以上であることが好ましい。このような導電率を 満たすように第一素線、第二素線を組み合わせるとよい。 [0027] また、 自動車用ワイヤーハーネスの電線として用いる場合、導体部の引張強さは、 400MPa以上 700MPa以下であることが好ましレ、。従来の銅線のみで構成された導体 の場合、引張強さは 250— 350MPaであり、上記高強度な導体と同等の電線破断荷重 を達成するには、素線径を大きくする必要がある。これに対して、本発明電線は、上 記のような高強度化により、銅線のみからなる導体と比較して、例えば、必要な引張 強さを 500MPa以上とする場合、最小でも 20%近く素線径の低減が可能であり、最大 70%近く素線径を低減することができる。従って、本発明は、高強度でありながら、よ り細径とすることができる。
[0028] なお、各素線を撚り合わせた導体部の外周には、塩ィ匕ビュルなどにて被覆 (絶縁層 )を形成する。また、撚り合わせた導体部は、ダイスなどに通して絞り込み圧縮させるこ とで、より糸田径とすること力 Sできる。
[0029] <端子部 >
上記導体部の端部には、導体部を外部部品と電気的に接続するべぐ端子部を取 り付けておく。ここで、本発明では、上記のように導体部を異種の金属を組み合わせ て構成する。このように異種金属からなる導体の場合、単一種の金属で構成された 導体には生じ得なかった問題、具体的には、通電時のイオンィ匕傾向が異なることによ る電池腐食の発生という問題がある。また、導体部の端部に取り付けられる端子も、 通常、金属で構成されるが、この端子部についても、導体部を構成する金属と異なる 金属で構成する場合、電池腐食が生じる恐れがある。しかし、従来は、異種の金属を 組み合わせた場合の対策、特に、端子をも含めた場合について、十分検討されてい なかった。
[0030] 具体的には、耐食性試験の評価は、導体部位のみを腐食環境に曝すだけで行つ ており、実機使用と等価な電流、電圧を負荷した状態で行われていなかった。従って 、従来は、電池腐食の観点から、導体だけでなく端子材料をも含めた材料スクリー二 ングが十分に行われていなかった。そこで、本発明者らは、上記電池腐食の観点か ら、材料の検討を行い、以下の知見を得た。
[0031] 1. 端子が雨水に曝された状態で端子に電流が流れると、端子と導体との異種金 属間において電池が形成され、端子の腐食が加速的に進み、導体と端子との固着 力が急速に低下する恐れがある。
2. 導体と端子間や導体を構成する素線間に腐食が生じた場合、抵抗の増大によ り、所望の電流量を得られない恐れがある。
[0032] 一般に、異種金属同士が接触し、通電状況において相互間で電子を授受可能な 環境にあった場合、電子の発生のし易さが金属によって異なることに起因して、電池 腐食が発生する。特に、 自動車用ワイヤーハーネスでは、導体部と端子部間に接触 抵抗が生じていることから局所的に大きな電位差が生じるため、雨水や水蒸気などと 接触するような腐食環境に曝される場合、腐食が著しく進行し易い。そこで、本発明 者らが検討した結果、このような電池腐食を防止するには、導体部を構成する素線間 の腐食電位差、素線と端子部間の腐食電位差が特定の範囲内となるような材料を選 択することが好ましいとの知見を得た。そこで、電池腐食の抑制を考慮する場合、第 一素線と第二素線間の腐食電位差、第一素線と端子部間の腐食電位差、第二素線 と端子部間の腐食電位差をいずれも 0.5V以内となるように、第一素線、第二素線、端 子部の構成材料を選択することが好ましい。特に、端子部を構成する金属材料として は、上記第一素線及び第二素線の少なくとも一方と異なる金属を用いることが好まし レ、。即ち、上記腐食電位差の関係を満たせば端子部は、第一素線と同種の金属、又 は第二素線の金属と同種の金属を用いてもよい。具体的には、銅、銅合金、アルミ二 ゥム、及びアルミニウム合金からなる群において、第一素線と同種の金属を用いても よいし、第一素線で選択されなかった金属を用いてもよい。また、ステンレス鋼、チタ ン合金、炭素鋼などからなる群において、第二素線と同種の金属を用いてもよいし、 第二素線で選択されなかった金属を用いてもよい。より具体的には、例えば、第一素 線として銅線を用いる場合、端子部は、銅で構成してもよいし、黄銅などの銅合金に て構成してもよい。第二素線としてステンレス鋼線を用いる場合、端子部は、ステンレ ス鋼で構成してもよい。端子部の取り付けは、力 めなどの圧着により行うとよい。
[0033] 上記構成を具える本発明電線を少なくとも 1本具える本発明ワイヤーハーネスは、 各電線自体にぉレ、て外部磁界による発熱に伴う温度上昇を低減できるため、各電線 の周囲に配置される他の電線に対しても温度上昇を防止できる。従って、本発明自 動車用ワイヤーハーネスは、外部磁界に起因する電線束の発熱や、温度上昇に伴う 熱的な劣化を効果的に防止することができる。
発明の効果
[0034] 本発明被覆電線、及びこの電線を具える本発明ワイヤーハーネスは、異種金属を 組み合わせて導体部を構成することで、銅の使用量を低減して軽量化及び高強度 化を実現できると共に、コストの低減をも実現する。特に、本発明では、導体部を構成 する第二素線の比透磁率を特定することで、外部磁場による影響、具体的には、渦 電流損による温度上昇を低減し、絶縁層の劣化や短絡事故などを抑制する。また、 比透磁率をより小さくすることで電磁誘導ノイズの低減をも図ることができ、信号特性 を向上できる。更に、本発明は、異種金属で構成される素線間や、素線と端子間の 腐食電位差を特定の範囲内とすることで、電池腐食を効果的に抑制して、耐食性の 向上を図ることができる。カロえて、本発明は、銅の使用量の低減によりリサイクル性の 向上も図ることができ、今後の環境問題を考慮すると、極めて有効であると共に、非 常に工業的価値の高レ、ものである。
発明を実施するための最良の形態
[0035] 以下、本発明の実施の形態を説明する。
実施例 1
[0036] 比透磁率が異なる導体部を具える被覆電線をそれぞれ作製し、このような電線を複 数本束ねた電線束を交流電源用のパワーケーブルの近傍に配置し、ケーブルに交 流電流を通電した際の電線の温度変化を測定してみた。
[0037] 試験に用いた導体部は、 1本の第二素線を中心線とし、 8本の第一素線を外周線と して撚り合わせた 9本撚り構造とした。各第一素線は、タフピッチ銅 (C 1100)からなる線 径 φ 0.140mmの銅線を用いた。第二素線は、線径 φ 0.225mmのステンレス鋼線を用 レ、、トータルの加工減面率を変化させることで比透磁率を異ならせた。具体的には、 比透磁率を 2.0とした試料 No.Aでは、 SUS304からなるステンレス鋼を用レ、、トータルカロ ェ減面率 :70%程度の線引き加工を施して作製した。比透磁率を 4.0とした試料 No.B では、 SUS304からなるステンレス鋼を用レ、、トータル力卩ェ減面率: 90%程度の線引き 加工を施して作製した。比透磁率を 6.0とした試料 No.Cでは、 SUS631からなるステン レス鋼を用レ、、トータル力卩ェ減面率: 70%程度の線引き加工を施して作製した。このよ うなステンレス鋼線を中心として、銅線と撚り合わせて導体部を得た。各導体部の導 電率を調べたところ、試料 No.A: 17.5%IACS、 No.B: 17.8%IACS、 No.C: 18.4%IACS であった。また、各導体部の引張強さを調べたところ、試料 No.A:552MPa、
No.B:776MPa、 No.C:632MPaであった。このような導体部の外周に塩化ビュルによる 絶縁層 (厚さ 0.20mm)を設けて被覆電線を作製した。そして、試料ごとに約 200本ずつ 被覆電線を用意して、断熱テープでバインドして電線束とした。本例では、電線束 10 の長さ 1を 0.3 0.4mとした。
1
[0038] 図 1(A)は、電線束の温度変化の測定方法を説明する説明図、（B)は、交流電源用 のパワーケーブル力 発生する磁場が電線束に影響を与える状態を説明する説明 図である。上記のように試料ごとに複数の被覆電線 11を断熱テープ 12で結束した電 線束 10をパワーケーブル 30に並列させて配置する。本例では、パワーケーブル 30と 電線束 10との中心間の距離 1を 0.1mとした。また、本例に用いたパワーケーブル 30は
2
、銅導体を具えるものであり、通電時、許容電流に近い電流が流れ、このとき、銅導 体がほぼ 80°Cまで温度が上昇する。このケーブル 30は、通電用変流器 21を介して、 出力周波数を変化可能な交流電源 20に接続される。通電用変流器 21は、電源 20の u端 22、 V端 23に接続される。電線束 10の表面には、温度計 40に接続されるプローブ 41の先端が配置され、電線束 10の中心部の温度を測定可能としている。この状態で 、交流電源 20をコンセントなどに接続し、交流電源用のパワーケーブル 30に通電を 行うと (図 1(B)では、紙面手前から紙面奥に向かって電流が流れている状態を示す)、 ケーブル 30は、図 1(B)の矢印の方向に磁場が発生し、電線束 10は、この磁場の影響 を受ける。具体的には、渦電流損が発生して発熱し、温度が上昇する。図 2に試験結 果を示す。また、試算結果 (曲線 D)を合わせて図 2に示す。なお、本試験においてケ 一ブル 30の通電条件は、電流: 100A、周波数: 1000Hzとして行った。
[0039] 図 2において、試算結果と実験データ (図 2の〇印)とに差が生じたのは、電線に施し た被覆 (絶縁層や断熱テープ)により、放熱性が小さくなり、実測の温度上昇がより大 きくなつたためと考えられる。しかし、試算結果及び実験データから、比透磁率が小さ いほど温度上昇度合いが小さいことがわかる。従って、渦電流損に起因する温度上 昇を抑制するには、比透磁率を小さくすることが好ましいことがわかる。特に、導体部 の許容温度を 80°C、電線の周囲温度を 40°C、許容温度と周囲温度との差、即ち、 80-40 = 40(K)を許容温度差とし、温度上昇度合いの許容範囲を許容温度差の 5%、 即ち、 40Κ Χ 5% = 2Κ以下とするには、試算結果及び実験データの差異を考慮する と、比透磁率を 4.0以下にすることが好ましいといえる。また、温度上昇度合いの許容 範囲を許容温度差の 1 %、即ち、 40Κ Χ 1 % = 0.4Κ以下とするには、試算結果及び実 験データの差異を考慮すると、比透磁率を 2.0以下にすることが好ましいといえる。
[0040] 上記試験から、比透磁率を制御することで、電線自体の外部磁界による発熱'温度 上昇を低減できると共に、電線束を構成するその他の電線に対しても温度上昇を防 止すること力 Sできる。そのため、本発明被覆電線を利用することで、ワイヤーハーネス などの電線束とした場合、外部磁界に起因する電線束の発熱や熱的劣化の防止を 効果的に行うことができる。
実施例 2
[0041] 表 1に示す金属材料にて導体部及び端子部を作製し、導体部の端部に端子部を 取り付けた被覆電線を作製した。そして、得られた被覆電線に表 2に示す条件で塩水 噴霧試験を行った後、端子部の固着力の低下率を調べて、耐食性を評価した。試験 の結果を表 3に示す。
[0042] 導体部は、第一素線を 3本、第二素線を 4本の合計 7本を撚り合わせて作製した。第 一素線及び第二素線は、レ、ずれも線径 φ 0.16mmとした。そして、撚り合せ後、その 外周に塩ィ匕ビュルによる絶縁層 (厚さ 0.20mm)を設けた。端子部は、 自動車用ワイヤ 一ハーネスに用いられている一般的なコネクタ形状とした。
[0043] そして、第一素線と第二素線の腐食電位差、第一素線と端子部の腐食電位差、第 二素線と端子部の腐食電位差をそれぞれ求めた。これらの腐食電位差も合わせて表 1に示す。
[0044] [表 1] 試料 第一素線 第二素線 端子部 腐食電位差（V) No. (A) (B) (0 (A)と (B) (B)と (C) (A)と (C) アルミニウム アルミニウム
1-1 鋼 0. 15 0. 07 0. 08
合金 合金
1-2 銅 ステンレス 黄銅 0. 25 0. 27 0. 02
アルミニウム
1-3 銅 黄銅 0. 61 0. 58 0. 02
合金
アルミニウム チタン アルミニウム
1-4 0. 91 0. 98 0. 08
合金 合金 合金
アルミニウム
1-5 ステンレス 0. 25 0. 73 0. 48
合金
1-6 銅 鋼 ステンレス 0. 31 0. 56 0. 25
アルミニウム
1-7 銅合金 ステンレス 0. 25 0. 88 0. 63
合金
チタン
1-8 銅 黄銅 0. 21 0. 23 0. 02
合金
[0045] 表 1において腐食電位差 (V)は、常温海水中 (流速 3.0m/s、温度 20°C)における各金 属の腐食電位により算出した。また、表 1において第一素線に用いた銅は、タフピッ チ銅 (C1100)、銅合金は、 70CU-30M合金、第一素線に用いたアルミニウム合金は、 JIS 7075に規定のもの、端子部に用いたアルミニウム合金は、 JIS 6061に規定のも のである。第二素線及び端子部に用いたステンレス鋼は、 JIS SUS304Sに規定される もの (トータルの加工減面率： 70%)に軟線化 (固溶ィ匕)処理 (1150°C X 3秒)を施したも のである。第二素線に用いたチタン合金は化学成分 (質量。 /。)が Ti- 22V-4A1のもの（ 大同特殊鋼株式会社製 DAT51；登録商標)、同じく第二素線に用いた鋼は JISに規定 される SWP-B (線材 SWRS82B)である。なお、第二素線の比透磁率は、ステンレス線 : 1.0012、アルミニウム合金: 1.0002、チタン合金: 1.0001であった。鋼線については測 定していないが、一般に 5000-7000程度の高比透磁率を有する。
[0046] 表 3において、固着力の低下率は、塩水噴霧試験前後の引張強さを比較して求め た。
[0047] [表 2] 試験温度 35°C
5質量％
塩水濃度
(人工塩水）
PH 6. 8
比重 1. 03
圧力 99. 8kPa
噴霧時間 96時間
塩水噴霧後の
80°C X湿度 93% X 96時間
恒温恒湿漕の保持
負荷電圧 15V
[0048] [表 3]
Figure imgf000016_0001
[0049] 噴霧試験後において、各被覆電線の状態を調べたところ、第一素線と第二素線間 の腐食電位差、第一素線と端子部間の腐食電位差、第二素線と端子部間の腐食電 位差のいずれの腐食電位差も 0.5V以内の試料 No.l_l、 1-2及び 1-8では、微少な腐 食が認められたものの、表 3に示すように固着力は、全く低下しておらず、耐食性に 優れることが確認された。
[0050] これに対し、第一素線と第二素線間の腐食電位差、第一素線と端子部間の腐食電 位差、第二素線と端子部間の腐食電位差のうち、いずれかの腐食電位差が 0.5Vを 超えた試料 No.1-3 1-7では、腐食が著しく促進されていた。特に、これらの試料 No.1-3— 1-7は、いずれも第二素線と端子部間の腐食電位差が 0.5Vを超えているこ とで、表 3に示すように、端子部の固着力が腐食に伴って急激に低下することが確認 された。また、試料 No.1-3及び 1-4では、第二素線と端子部間だけでなぐ第一素線 と第二素線間においても腐食が著しく生じていた。なお、表 3の試料 No.l_4、 1-7のお いて、固着力の低下率が測定不能となっているのは、腐食が進んで第一素線を構成 するアルミニウム合金が溶出し、第二素線のチタン合金線やステンレス線のみが残さ れたためである。
[0051] また、噴霧試験前において試料 No.1-1、 1-2、及び 1-8の導体部の導電率、導体部 の引張強さを調べたところ、試料 No.l_U 32%IACS、 603MPa、試料 Νο· 1-2は 38% IACS、 586MPa、試料 No. l-8は40%IACS、 592MPaであった。この試験から、第二素 線の比透磁率を特定の値にすると共に、端子部を特定の材料にて構成することで、 温度上昇の低減に加えて、耐食性にも優れる電線が得られることが確認された。 実施例 3
[0052] 上記実施例 2の試料 No.1-2に用いた第二素線と同様のステンレス鋼を用意し、ステ ンレス鋼の比透磁率を変化させてみた。本例では、線引き加工時のトータルの加工 減面率を 0 70%の範囲で変化させることで比透磁率を変化させた場合 (図 3)と、線 引き加工後 (トータルの加工減面率： 70%)の軟線化処理時の加熱温度を 900 1150 °Cの範囲で変化させることで比透磁率を変化させた場合 (図 4)とを示す。軟線化処理 において加熱温度の保持時間は、いずれの温度においても 3秒とした。
[0053] その結果、図 3に示すように線引き加工時の加工減面率を変化させることで、比透 磁率 μを変化させることができることがわかる。特に、トータルの加工減面率を 40。/ο以 下とすると、比透磁率 μは、 1.1以下になることがわかる。
[0054] また、図 4に示すように線引き後の軟線化処理時の加熱温度を変化させることで、 比透磁率 μを変化させることができることがわかる。特に、 1000°C以上とすることで、ト 一タルの加工減面率を 40%超としていても、比透磁率/ iを 1.1以下にできることがわ かる。
[0055] これら比透磁率を変化させたステンレス鋼線を第二素線とし、上記実施例 2の試料 No.1-2に用いた銅線を第一素線とし、実施例 1の試料 No.1-2と同様にして、信号用 電線を作製した。そして、この信号用電線と従来の自動車用ワイヤーハーネスに用い られている交流電源用電力線 (パワーケーブル)とを合わせてコイル状に卷き取り、こ れらを外部からの磁束を排除した箱の中に収納し、この状態で、交流電源用電力線 に交流信号を流したときの信号用電線のエラーの発生確率を測定した。第二素線に 用いたステンレス鋼線の引き抜き加工時のトータルの加工減面率、軟線化処理時の 加熱温度、透磁率、及び信号用電線のエラー発生確率を表 4に示す。エラー発生確 率は、高周波信号の振幅が所定の振幅の 70%以下となった発生率とした。
[表 4]
Figure imgf000018_0001
[0057] 表 4に示すように、 SUS304のような準安定オーステナイト系ステンレス鋼を用いた場 合、トータルの加工減面率が 40%以上の線引き加工を行うと、信号エラーが生じ易い ことがわかる。これは、線引き加工に伴い加工誘起マルテンサイトが急激に増加した ためであると考えられる。実際、加工誘起マルテンサイト量を測定したところ、試料 No.2-3では、 26体積％であったのに対し、試料 No.2-4では、 57体積％と多かった。
[0058] また、表 4に示すように、 SUS304のような準安定オーステナイト系ステンレス鋼を用 レ、、トータルの加工減面率が 40%以上の線引き加工を行った場合であっても、その 後の熱処理により、信号エラーの発生を防止できることがわかる。これは、線引き加工 により生じたカ卩ェ誘起マルテンサイトが熱処理により低減されたためであると考えられ る。実際、加工誘起マルテンサイト量を測定したところ、試料 No.2-5では、 25体積％ であり、試料 No .2-4よりも低減してレ、ることが確認された。 [0059] このこと力ら、第二素線としてステンレス鋼線を用いる場合、加工度や熱処理温度 などの製造条件により加工誘起マルテンサイト量を制御する、即ち、比透磁率を特定 の範囲に制御することで、渦電流損による温度上昇の低減に加えて、信号エラーを 効果的に防止できることが確認された。
[0060] また、試料 No.2-1— 2-6の導体部の導電率、導体部の引張強さを調べたところ、試 料 Νο·2- 1は 38%IACS、 543MPa、試料 No.2-2は 38%IACS、 562MPa、試料 No.2- 3は 38%IACS、 591MPa、試料 Νο·2_4は 38%IACS、 655MPa、試料 ^^.2_5は38%1八。3、 607MPa、試料 Νο·2-6は 38%IACS、 681MPaであった。従って、試料 Νο·2_1— 2-6は、 例えば、自動車用ワイヤーハーネスの信号用電線として、十分利用できることが確認 された。特に、試料 Νο.2_1 2-3、 2-5は、信号エラーの発生率も低ぐ自動車用ワイ ヤーハーネスにより適していることが確認された。 産業上の利用可能性
[0061] 本発明被覆電線は、 自動車などのワイヤーハーネスの電線として利用することが最 適である。具体的には、通信を行う信号用電線、機器への電力供給を行う電源用電 線、その他接地線などにも利用することができる。
図面の簡単な説明
[0062] [図 1](Α)は、実施例 1で行った試験を説明するものであり、電線束の温度変化の測定 方法を説明する説明図、（Β)は、交流電源用のパワーケーブル力 発生する磁場が 電線束に影響を与える状態を説明する説明図である。
[図 2]比透磁率と、信号用電線の温度上昇との関係を示すグラフである。
[図 3]線引き加工時のトータルの加工減面率と比透磁率との関係を示すグラフである
[図 4]線引き加工後に施す固溶化熱処理時の熱処理温度と比透磁率との関係を示 すグラフである。
符号の説明
[0063] 10 電線束 11 被覆電線 12 断熱テープ 20 交流電源
21 通電用変流器 22 u端 23 V端 30 パワーケーブル
40 温度計 41 プローブ

Claims

請求の範囲
[1] 第一素線及び第二素線をそれぞれ 1本以上撚り合わせてなる導体部を具え、
前記第一素線は、銅、銅合金、アルミニウム、及びアルミニウム合金からなる群から 選択される少なくとも 1種の金属線からなり、
前記第二素線は、第一素線と異なる金属線からなり、比透磁率力 .0以下であること を特徴とする被覆電線。
[2] 第二素線の比透磁率力 ¾.0以下であることを特徴とする請求項 1に記載の被覆電線
[3] 第二素線力 Sステンレス鋼からなることを特徴とする請求項 1に記載の被覆電線。
[4] 導体部の端部に端子部を具え、
前記端子部は、第一素線及び第二素線の少なくとも一方と異なる金属からなり、 第一素線と第二素線間の腐食電位差、第一素線と端子部間の腐食電位差、第二 素線と端子部間の腐食電位差がいずれも 0.5V以内であることを特徴とする請求項 1 に記載の被覆電線。
[5] 第二素線の比透磁率が 1.1以下であることを特徴とする請求項 1に記載の被覆電線
[6] 導体部の導電率力 ¾%IACS以上 60%IACS以下であることを特徴とする請求項 1に 記載の被覆電線。
[7] 導体部の引張強さが 400MPa以上 700MPa以下であることを特徴とする請求項 1記載 の被覆電線。
[8] 請求項 1一 7のいずれかに記載の被覆電線を具えることを特徴とする自動車用ワイ ヤーハーネス。
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