WO2005010265A1 - Verfahren zum herstellen von nadeln unterschiedlicher dicken und nadelsystem - Google Patents

Verfahren zum herstellen von nadeln unterschiedlicher dicken und nadelsystem Download PDF

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WO2005010265A1 PCT/EP2004/008361 EP2004008361W WO2005010265A1 WO 2005010265 A1 WO2005010265 A1 WO 2005010265A1 EP 2004008361 W EP2004008361 W EP 2004008361W WO 2005010265 A1 WO2005010265 A1 WO 2005010265A1
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needles
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piston
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Gerhard Mörtl
Horst Gruchow
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Ferdinand Schmetz Gmbh
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B85/00—Needles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing needles for sewing machines and a needle system with needles of different thicknesses.
  • Sewing machine needles consist of a needle piston for clamping the needle in the sewing machine and then a mostly tapered needle shaft of a certain length, which ends in a molded needle tip. Certain, technically important form elements are incorporated into the needle shaft, such as the eye of the needle, the hollow of the needle and one or more long channels.
  • Sewing machine needles are manufactured in different lengths of both the needle piston and the needle shaft and with different needle thicknesses.
  • the thickness of a sewing machine needle is determined by the diameter of the needle shaft near and above the needle groove (in the direction of the needle piston). Sewing machine needles are made in different thicknesses to meet different requirements to meet. For example, for sewing machine needles for the lockstitch, the production range extends from 0.5 mm to even over 3 mm.
  • Sewing machine needles work together in sewing machines with a loop catcher element, which can be designed in different ways.
  • Important sub-elements of the loop catcher element are, on the one hand, the loop catcher tip designed as a gripper and the so-called needle guard, which prevents the loop catcher tip and the needle from touching. Both sub-elements can be adjusted so that their distance from the outer contour of the sewing machine needle is minimal.
  • the machine must be set so that the needle is in a certain position relative to the hook. This position is individually specified by the forced control of the timing of sewing machines.
  • the close distance between the hook and the needle at the time the sling stroke is completed is of particular importance for the safe sling take-up. Therefore, the gripper must be readjusted and optimally adjusted in relation to the new needle each time the needle changes (for example from 0.7 mm to 1 mm). This takes a considerable amount of time. There is also the risk that when the gripper is changed quickly, the needle is not optimally aligned and the needle breaks, which can result in injuries to the operating personnel.
  • DE 36 36 706 A1 discloses piston needles for sewing machines in which part of the needle shaft is axially offset from the rest of the shaft part.
  • the needle piston has a flat piston flattening on the side opposite the needle groove as a stop surface for the needle carrier.
  • the axis offset is selected for each needle so that the bottom of the fillet is the same in relation to the area of the piston flattening, even with different thicknesses. This is intended to improve the interaction of the needle with the hook of the sewing machine.
  • the needles produced by DE 3636706 must have a needle bar with a specially designed needle holder, which allows the piston surface of the needle to be used as a contact and reference surface. This is the case if only with household sewing machines.
  • the needles disclosed are not suitable for industrial machines since they mostly have circular bores for receiving the usually round needle piston. As a result, there is still no solution for industrial sewing machines.
  • the disclosed solution also has the disadvantage that a change in thickness cannot be compensated for arbitrarily, since from a certain increase in thickness a strong curvature or offset of the needle shaft is required. Furthermore, needles with offset stems are often undesirable.
  • the present invention is therefore based on the object of providing an improved solution by means of which a needle thickness change is possible without the gripper having to be re-aligned with the needle in each case.
  • the object is achieved by a method for producing needles of different thickness, which is characterized in that the needles are shaped in such a way that each needle is at an equal distance X from the central axis of the needle piston, at least in the area of engagement of the gripper.
  • the invention advantageously leaves the principle known in the prior art, in which the outer needle contours grow overall with increasing needle thickness and thus move away from the central needle axis in proportion to the increasing needle thickness.
  • the central needle axis is defined as the central axis of the needle piston.
  • the central axis of the needle normally represents the extension of the central axis of the needle bar of the sewing machine.
  • the position of the central needle axis relative to the loop catcher element designed as a hook remains constant.
  • the usual in the prior art In the case of thicker needles, chen needles have a contour which grows with respect to the central axis of the needle. The gripper must therefore be readjusted, otherwise it would hit the bottom of the needle groove when using a thicker needle.
  • each needle has the same distance X to the central axis of the needle piston in the engagement area of the gripper.
  • This same distance X to the central needle axis the position of which is fixed by the fixed connection of the needle piston to the needle bar of the sewing machine, advantageously makes it unnecessary to align the hook when changing the needle size, since all needles are of the same design. This results in considerable time savings.
  • the special advantages of the needles according to the invention make them particularly suitable for industrial sewing machines.
  • the engagement area of the gripper is usually in an area above the eye of the needle and can be designed differently depending on the needle.
  • the needles preferably have a needle groove as a point of attack for the gripper.
  • the bottom of the needle groove of each needle is then at least in sections at least equal distance X from the central axis of the needle piston, at least one section being in the area of engagement of the gripper.
  • the bottom of the needle groove preferably runs at least partially parallel to the central axis of the needle piston.
  • a surface section is formed in the area of the needle tip for each needle according to the invention, which has the same distance Y to the central axis of the needle piston regardless of the thickness of the needle.
  • This configuration is particularly advantageous in order to enable effective interaction between the gripper and the needle guard.
  • the needle can pass through the second part of the loop catcher element - the needle guard - are supported in the area of the needle tip.
  • the needle guard then serves as a kind of buffer and prevents the hook and needle from touching. Due to the same distance Y in the area of action of the needle guard for all needles, the gripper maintains a setting, even with needles of different thickness, in the position in which it can keep the smallest possible distance to the needle groove without touching it.
  • the needles preferably have a corresponding contour, at least in the area of engagement of the gripper and the needle tip, in which the contour is at the same distance from the center axis of the needle regardless of the needle thickness over the course of the contour.
  • the invention also provides a needle system for a sewing machine that has needles of different thicknesses that are designed according to the previous description.
  • This system has the advantages mentioned above that needles of different thicknesses can be easily exchanged with one another without adjustment processes of the loop catcher element being necessary. Therefore, the needle set according to the invention can be used widely and is suitable for both household and industrial sewing machines.
  • the invention provides a system with a sewing machine and sewing needle of different thicknesses, which have a corresponding design. This system enables the needles to be changed easily and without the need for adjustments on the sewing machine.
  • Figure 1 shows schematically the design of needles of different thicknesses according to the prior art, the needles having a needle groove.
  • Fig. 4 needles of different thicknesses according to the invention according to an embodiment without a needle groove.
  • the needle 1 shows the lower region of the needle shaft 2 of a sewing needle 1, the shaft 2 having a fillet 3.
  • the needle eye and the needle tip 4 are connected to the fillet 3.
  • the solid line A denotes a needle with a thickness of, for example, 0.7 mm. The thickness corresponds to the diameter d in the cylindrical region of the needle shaft 2 above the fillet 3.
  • the dashed line 5 indicates a needle B with a greater thickness, for example of 1.1 mm. With increasing needle thickness d, the outer needle contours grow and move away from the central needle axis 6 in proportion to the increasing needle thickness.
  • the central needle axis 6 is defined as the central axis of the needle piston.
  • the position of the central needle axis 6 is fixed by the fixed connection of the needle piston to the needle bar of the sewing machine.
  • the distance X increases in the area of the gripper 7 in the fillet 3 from the base of the needle fillet 3 to the central needle axis 6.
  • the distance X is measured perpendicular to the central needle axis 6.
  • the outer contour of the needle therefore moves in the direction of the gripper 7, so that there is a risk that the gripper 7 will strike the needle 1 directly and thereby damage it.
  • the gripper 7 must be used every time the needle changes are optimally aligned with the needle 1, so that they can be pulled forwards or backwards in the direction of the arrow Z.
  • the outer contour of the needle tip 4 also changes so that the distance Y to the central needle axis 6 increases when a thicker needle is used. This is in turn measured on a perpendicular to the central needle axis 6. Due to the increase in the distance Y, the needle guard 8 must be moved accordingly, since otherwise the hook tip 7 would not get close enough to the fillet 3.
  • the same elements are provided with the same reference numbers.
  • the broken line 5 indicates a needle B with, for example, 1.1 mm
  • the solid line indicates a needle A with a diameter of 0.7 mm.
  • the bottom of the needle groove 3 which at least partially runs parallel to the central needle axis, has the same distance X to the central needle axis 6 for each needle, at least in the area of engagement of the hook 7. This is measured perpendicular to the central axis of the needle.
  • the needles A and B also have a constant distance Y from the outer contour to the central needle axis 6, at least in sections, in the region of the needle tip 4, which in turn is measured perpendicular to the central needle axis 6.
  • This correspondingly designed surface section lies in the area of engagement of the needle guard 8. This ensures that the position of the needle guard 8 can also remain constant, even if needles differ Thickness can be used.
  • the needles A and B according to the invention have an overall matching contour in the relevant areas of the gripper and needle protection contact. Only in the areas in which there is no contact with gripper 7 or needle guard 8 does a different increase in thickness take place. For example, as the thickness of the needles increases, the distance from the outer needle surface to the central needle axis 6 on the side 9 facing away from the needle groove 3, which does not interact with the hook tip 7, changes.
  • needles 1 in which the gripping area of the gripper is not designed as a needle groove.
  • FIG. 3 shows needles known in the prior art. Again, it can be seen that the needle contour grows as the thickness increases. With the thicker needle B, the distance X increases in the area of engagement of the gripper 7. The outer contour of the needle tip and the distance Y also change in the area of engagement of the needle guard 8. This has the described disadvantages.
  • the area of engagement of the gripper 7 lies in an area above the needle tip 4 and the eye of the needle.
  • the distance X to the central needle axis 6 is the same for both needles A and B in the engagement area of the gripper 7, whereby the advantages described are achieved.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Sewing Machines And Sewing (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Nadeln(1) unterschiedlicher Dicke, die einen Nadelkolben sowie einen mit einer Hohlkehle (3) für den Greifer (7) versehenen Schaft (2) aufweisen, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die Nadeln (1) derart geformt werden, dass der zumindest teilweise parallel zur Mittelachse (6) des Nadelkolbens verlaufende Grund der Nadelhohlkehle (3) jeder Nadel zumindest im Angriffsbereich des Greifers (7) einen gleichen Abstand (X) zur Mittelachse (6) des Nadelkolbens aufweist. Durch die erfindungsgemässe Ausgestaltung muss der Greifer (7) in vorteilhafter Weise bei einem Nadeldickenwechsel nicht neu in Bezug auf die Nadel justiert werden. Dies ermöglicht eine erhebliche Zeiteinsparung beim Nadelwechsel. Ferner wird ein entsprechendes Nadelsystem zur Verfügung gestellt.

Description

"Verfahren zum Herstellen von Nadeln unterschiedlicher Dicken und Nadelsvstem"
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Nadeln für Nähmaschinen sowie ein Nadelsystem mit Nadeln unterschiedlicher Dicke.
Nähmaschinennadeln bestehen aus einem Nadelkolben zum Einspannen der Nadel in die Nähmaschine und daran anschließend aus einem meist verjüngten Nadelschaft einer bestimmten Länge, der in einer angeformten Nadelspitze endet. In den Nadelschaft sind bestimmte, nähtechnisch wichtige Formelemente eingearbeitet, wie beispielsweise das Nadelöhr, die Nadelhohlkehle sowie eine oder mehrere lange Rinnen.
Nähmaschinennadeln werden in unterschiedlichen Längen sowohl des Nadelkolbens als auch des Nadelschaftes und mit unterschiedlichen Nadeldicken hergestellt. Die Dicke einer Nähmaschinennadel ist bestimmt durch den Durchmesser des Nadelschaftes in der Nähe und oberhalb der Nadel- hohlkehle (in Richtung des Nadelkolbens). Nähmaschinennadeln werden in unterschiedlichen Dicken hergestellt, um den verschiedenen Anforderungen gerecht zu werden. Zum Beispiel erstreckt sich bei Nähmaschinennadeln für den Doppelsteppstich der Fertigungsbereich von 0,5 mm bis sogar über 3 mm.
Nähmaschinennadeln arbeiten in Nähmaschinen mit einem Schlingenfän- gerelement zusammen, das auf unterschiedliche Art ausgeführt sein kann. Wichtige Teilelemente des Schlingenfängerelements sind zum einen die als Greifer ausgebildete Schlingenfängerspitze und der sogenannte Nadelschutz, der eine Berührung der Schlingenfängerspitze und der Nadel verhin- dert. Beide Teilelemente lassen sich so einstellen, daß ihr Abstand zu der äußeren Kontur der Nähmaschinennadel minimal ist. Dabei muß die Maschine so eingestellt werden, daß sich die Nadel in einer bestimmten Position zum Greifer befindet. Diese Position ist durch die Zwangssteuerung der zeitlichen Abläufe bei Nähmaschinen individuell vorgegeben.
Der enge Abstand des Greifers zur Nadel zum Zeitpunkt der Vollendung des Schiingenhubes ist für die sichere Schiingenaufnahme von besonderer Bedeutung. Daher muß der Greifer bei jedem Nadeldickenwechsel (zum Beispiel von 0,7 mm auf 1 mm) in Bezug auf die neue Nadel erneut justiert und optimal eingestellt werden. Dies geschieht mit einem erheblichen Zeitaufwand. Femer besteht die Gefahr, daß bei einem schnellen Wechsel der Greifer nicht optimal zur Nadel ausgerichtet wird und diese folglich bricht, was Verletzungen des Bedienpersonals zur Folge haben kann.
Die DE 36 36 706 A1 offenbart Kolbennadeln für Nähmaschinen, bei denen ein Teil des Nadelschaftes gegenüber dem restlichen Schaftteil achsversetzt ist. Der Nadelkolben weist auf der der Nadelhohlkehle gegenüberliegenden Seite eine flächige Kolbenabflachung als Anschlagfläche für den Nadelträger auf. Der Achsversatz wird für jede Nadel so gewählt, daß auch bei Na- dein unterschiedlicher Dicke der Grund der Hohlkehle im Verhältnis zur Fläche der Kolbenabflachung gleich ist. Dadurch soll das Zusammenwirken der Nadel mit dem Greifer der Nähmaschine verbessert werden. Für die nach der DE 3636706 hergestellten Nadeln muß jedoch eine Nadelstange mit einem speziell konstruierten Nadelhalter vorhanden sein, der es erlaubt, die Kolbenfläche der Nadel als Anlage- und Referenzfläche zu nutzen. Dies ist wenn nur bei Haushaltsnähmaschinen der Fall. Für industrielle Maschinen sind die offenbarten Nadeln nicht geeignet, da diese zumeist kreisförmige Bohrungen zur Aufnahme des üblicherweise runden Nadelkolbens aufweisen. Folglich existiert für Industrienähmaschinen noch keine Lösung. Die offenbarte Lösung hat zudem den Nachteil, daß ein Dickenwechsel nicht beliebig ausgeglichen werden kann, da ab einem bestimmten Dickenzu- wachs eine starke Krümmung bzw. Versatz des Nadelschaftes erforderlich ist. Des weiteren sind oftmals Nadeln mit versetzten Schäften unerwünscht.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Lösung bereitzustellen, durch welche ein Nadeldickenwechsel möglich wird, ohne daß der Greifer jeweils neu zur Nadel ausgerichtet werden muß.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen von Nadeln unterschiedlicher Dicke, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß die Nadeln derart geformt werden, daß jede Nadel zumindest im Angriffsbereich des Greifers einen gleichen Abstand X zur Mittelachse des Nadelkolbens aufweist.
Die Erfindung verläßt in vorteilhafter Weise das im Stand der Technik bekannte Prinzip, bei dem mit zunehmender Nadeldicke die äußeren Nadel- konturen gesamthaft anwachsen und sich somit proportional zur ansteigenden Nadeldicke von der Nadelmittelachse entfernen. Die Nadelmittelachse wird definiert als die Mittelachse des Nadelkolbens. Die Nadelmittelachse stellt im Normalfall die Verlängerung der Nadelstangenmittelachse der Nähmaschine dar. Beim Wechsel der Nadeldicke hin zur dickeren Nadel und Beibehaltung einer gegebenen Nadeleinstellung zu den Schlingenfängere- lementen bleibt die Position der Nadelmittelachse zu dem als Greifer ausgebildeten Schlingenfängerelement konstant. Die im Stand der Technik übli- chen Nadeln weisen bei dickeren Nadeln eine in Bezug auf die Nadelmittelachse wachsende Kontur auf. Deshalb muß der Greifer neu justiert werden, da er sonst bei Einsatz einer dickeren Nadel auf den Grund der Nadelhohlkehle stoßen würde.
Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung wird gewährleistet, daß unabhängig von der Dicke der Nadel jede Nadel im Angriffsbereich des Greifers den gleichen Abstand X zur Mittelachse des Nadelkolbens aufweist. Durch diesen gleichen Abstand X zur Nadelmittelachse, deren Position durch die feste Verbindung des Nadelkolbens mit der Nadelstange der Nähmaschine fixiert ist, wird eine Ausrichtung des Greifers bei einem Nadeldickenwechsel in vorteilhafter Weise überflüssig, da diesbezüglich alle Nadeln gleich ausgebildet sind. Hieraus ergibt sich eine erhebliche Zeitersparnis. Durch die besonderen Vorteile der erfindungsgemäßen Nadeln sind diese insbeson- dere für Industrienähmaschinen geeignet.
Der Angriffsbereich des Greifers liegt üblicherweise in einem Bereich oberhalb des Nadelöhrs und kann je nach Nadel unterschiedlich gestaltet sein. Vorzugsweise weisen die Nadeln eine Nadelhohlkehle als Angriffspunkt für den Greifer auf. Gemäß dieser Ausführungsform weist der Grund der Nadelhohlkehle jeder Nadel vorzugsweise dann zumindest abschnittsweise einen gleichen Abstand X zur Mittelachse des Nadelkolbens auf, wobei wenigstens ein Abschnitt im Angriffsbereich des Greifers liegt. Der Grund der Nadelhohlkehle verläuft vorzugsweise zumindest teilweise parallel zur Mitte- lachse des Nadelkolbens.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung ist bei jeder erfindungsgemäßen Nadel im Bereich der Nadelspitze ein Oberflächenabschnitt ausgebildet, der unabhängig von der Dicke der Nadel den gleichen Abstand Y zur Mittelach- se des Nadelkolbens aufweist. Diese Ausgestaltung ist besonders vorteilhaft, um ein effektives Zusammenwirken von Greifer und Nadelschutz zu ermöglichen. Die Nadel kann durch das zweite Teilelement des Schlingen- fängerelements - den Nadelschutz - im Bereich der Nadelspitze gestützt werden. Der Nadelschutz dient dann als eine Art Puffer und verhindert, daß es zu einer Berührung von Greifer und Nadel kommt. Durch den bei allen Nadeln gleichen Abstand Y im Angriffsbereich des Nadelschutzes gelangt der Greifer unter Beibehaltung einer Einstellung auch bei Nadeln unterschiedlicher Dicke in die Position, bei der er den geringstmöglichen Abstand zur Nadelhohlkehle halten kann, ohne diese jedoch zu berühren. Vorzugsweise weisen die Nadeln zumindest im Angriffsbereich des Greifers und der Nadelspitze insgesamt eine korrespondierende Kontur auf, bei der die Kon- tur unabhängig von der Nadeldicke über den Verlauf der Kontur den gleichen Abstand zur Nadelmittelachse hat.
Mit der Erfindung wird ferner ein Nadelsystem für eine Nähmaschine zur Verfügung gestellt, das Nadeln unterschiedlicher Dicke aufweist, die gemäß vorheriger Beschreibung ausgestaltet sind. Dieses System hat die oben erwähnten Vorteile, daß Nadeln unterschiedlicher Dicke ohne weiteres untereinander ausgewechselt werden können, ohne daß Justiervorgänge des Schlingenfängerelements notwendig wären. Daher ist das erfindungsgemäße Nadelset weitreichend einsetzbar und sowohl für Haushalts- als auch Industrienähmaschinen geeignet. Ferner wird mit der Erfindung ein System mit einer Nähmaschine und Nähnadel unterschiedlicher Dicke zur Verfügung gestellt, die eine entsprechende Gestaltung aufweisen. Dieses System ermöglicht ein einfaches und problemloses Wechseln der Nadeln, ohne daß Justiervorgänge an der Nähmaschine von Nöten wären.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels des näheren erläutert.
In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 schematisch die Gestaltung von Nadeln unterschiedlicher Dicke gemäß dem Stand der Technik, wobei die Nadeln eine Nadelhohlkehle aufweisen;
Fig. 2 erfindungsgemäße Nadeln gemäß einer Ausführungsform mit Nadelhohlkehle;
Fig.3 die Gestaltung von Nadeln unterschiedlicher Dicke ohne Hohlkehle gemäß dem Stand der Technik und
Fig. 4 erfindungsgemäße Nadeln unterschiedlicher Dicke gemäß einer Ausführungsform ohne Nadelhohlkehle.
Fig. 1 zeigt den unteren Bereich des Nadelschaftes 2 einer Nähnadel 1 , wo- bei der Schaft 2 eine Hohlkehle 3 aufweist. An die Hohlkehle 3 schließt sich das Nadelöhr sowie die Nadelspitze 4 an. Die durchgezogene Linie A kennzeichnet eine Nadel mit einer Dicke von beispielsweise 0,7 mm. Die Dicke entspricht dem Durchmesser d im zylindrischen Bereich des Nadelschaftes 2 oberhalb der Hohlkehle 3. Die gestrichelte Linie 5 kennzeichnet eine Na- del B mit größerer Dicke, beispielsweise von 1 ,1 mm. Mit zunehmender Nadeldicke d wachsen die äußeren Nadelkonturen und entfernen sich proportional zur ansteigenden Nadeldicke von der Nadelmittelachse 6. Die Nadelmittelachse 6 ist definiert als die Mittelachse des Nadelkolbens. Die Position der Nadelmittelachse 6 ist durch die feste Verbindung des Nadelkolbens mit der Nadelstange der Nähmaschine fixiert. Sobald ein Nadeldickenwechsel stattfindet und die Nadel A gegen die dickere Nadel B ausgetauscht wird, vergrößert sich im Angriffsbereich des Greifers 7 in der Hohlkehle 3 der Abstand X vom Grund der Nadelhohlkehle 3 zur Nadelmittelachse 6. Der Abstand X wird senkrecht zur Nadelmittelachse 6 gemessen. Die äußere Kon- tur der Nadel rückt daher in Richtung des Greifers 7, so daß die Gefahr besteht, daß der Greifer 7 direkt auf die Nadel 1 trifft und diese dadurch beschädigt. Folglich muß der Greifer 7 bei jedem Nadeldickenwechsel wieder optimal zur Nadel 1 ausgerichtet werden, so entweder in Pfeilrichtung Z vor- oder zurückgezogen werden.
Selbiges ergibt sich auch für den Angriffsbereich des Nadelschutzes 8 im Bereich der Nadelspitze 4. Wie dargestellt, verändert sich auch die äußere Kontur der Nadelspitze 4, so daß bei Verwendung einer dickeren Nadel der Abstand Y zur Nadelmittelachse 6 wächst. Dieser wird wiederum auf einer Senkrechten zur Nadelmittelachse 6 gemessen. Aufgrund der Vergrößerung des Abstandes Y muß der Nadelschutz 8 entsprechend versetzt werden, da andernfalls die Greiferspitze 7 nicht nahe genug an die Hohlkehle 3 gelangen würde.
In Fig. 2 sind gleiche Elemente mit gleichen Bezugsziffern versehen. Auch hier kennzeichnet wiederum die gestrichelte Linie 5 eine Nadel B mit bei- spielsweise 1 ,1 mm, wohingegen die durchgezogene Linie eine Nadel A mit einem Durchmesser von 0,7 mm kennzeichnet. Auf der der Nadelhohlkehle 3 zugewandten - in der Darstellung rechten - Seite weist der zumindest teilweise parallel zur Nadelmittelachse verlaufende Grund der Nadelhohlkehle 3 bei jeder Nadel zumindest im Angriffsbereich des Greifers 7 den gleichen Abstand X zur Nadelmittelachse 6 auf. Dieser wird senkrecht zur Nadelmittelachse gemessen. Es ist jedoch in vorteilhafter Weise nicht erforderlich, die Greiferspitze 7 beim Wechsel der Nadeln A und B neu zu justieren, da aufgrund der bei allen Nadeln übereinstimmenden Kontur in diesem Bereich die gleiche Einstellung genommen werden kann.
Gemäß der dargestellten Ausführungsform weisen die Nadeln A und B auch im Bereich der Nadelspitze 4 zumindest abschnittsweise einen konstanten Abstand Y von der äußeren Kontur zur Nadelmittelachse 6 auf, der wiederum senkrecht zur Nadelmittelachse 6 gemessen wird. Dieser korrespon- dierend ausgebildete Oberflächenabschnitt liegt im Angriffsbereich des Nadelschutzes 8. Dadurch wird gewährleistet, daß auch die Position des Nadelschutzes 8 konstant bleiben kann, selbst wenn Nadeln unterschiedlicher Dicke eingesetzt werden. Wie dargestellt, weisen die erfindungsgemäßen Nadeln A und B in den relevanten Bereichen des Greifer- und Nadelschutzkontaktes insgesamt eine übereinstimmende Kontur auf. Lediglich in den Bereichen, in denen kein Kontakt mit Greifer 7 oder Nadelschutz 8 erfolgt, findet eine unterschiedliche Dickenzunahme statt. So verändert sich beispielsweise mit Anwachsen der Dicke der Nadeln der Abstand von der äußeren Nadeloberfläche zur Nadelmittelachse 6 auf der der Nadelhohlkehle 3 abgewandten Seite 9, die nicht mit der Greiferspitze 7 zusammenwirkt.
In den Fig. 3 und 4 sind gleiche Elemente wiederum mit gleichen Bezugsziffern versehen. Gezeigt sind Nadeln 1 , bei denen der Angriffsbereich des Greifers nicht als Nadelhohlkehle ausgebildet ist.
Fig. 3 zeigt im Stand der Technik bekannte Nadeln. Auch hier ist wiederum erkennbar, daß die Nadelkontur bei einem Dickenzuwachs wächst. Bei der dickeren Nadel B vergrößert sich der Abstand X im Angriffsbereich des Greifers 7. Auch im Angriffsbereich des Nadelschutzes 8 verändert sich die äußere Kontur der Nadelspitze und der Abstand Y. Dies hat die beschriebe- nen Nachteile zur Folge.
Fig. 4 zeigt die erfindungsgemäße Ausführungsform. Der Angriffsbereich des Greifers 7 liegt in einem Bereich oberhalb der Nadelspitze 4 und des Nadelöhrs. Der Abstand X zur Nadelmittelachse 6 ist bei beiden Nadeln A und B im Angriffsbereich des Greifers 7 gleich, wodurch die beschriebenen Vorteile erzielt werden. Gleiches gilt für den Abstand Y im Angriffsbereich des Nadelschutzes 8.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen von Nadeln unterschiedlicher Dicke, die einen Nadelkolben sowie einen, einen Angriffsbereich für den Greifer (7) auf- weisenden Schaft (2) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadeln derart geformt werden, daß jede Nadel zumindest im Angriffsbereich des Greifers (7) einen gleichen Abstand X zur Mittelachse (6) des Nadelkolbens aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß bei jeder Nadel im Bereich der Nadelspitze (4) ein Oberflächenabschnitt ausgebildet wird, der unabhängig von der Dicke der Nadel einen konstanten Abstand Y zur Mittelachse (6) des Nadelkolbens aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Kontur jeder Nadel zumindest im Angriffsbereich des Greifers (7) und des Nadelschutzes (8) mit gleichem Abstand zur Mittelachse (6) des Nadelkolbens ausgebildet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (2) der Nadeln mit einer Hohlkehle (3) für den Greifer (7) versehen wird und die Nadeln derart geformt werden, daß der Grund der Nadelhohlkehle (3) jeder Nadel zumindest abschnittsweise einen gleichen Abstand X zur Mittelachse (6) des Nadelkolbens auf- weist.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Nadel zumindest im Bereich der Nadelhohlkehle (3) und der Nadelspitze (4) eine solche Kontur erhält, daß diese Kontur unabhängig von der Nadeldicke über den Verlauf der Kontur den gleichen Abstand zur Mittelachse (6) des Nadelkolbens hat.
6. System mit wenigstens einer Nähmaschine und Nähnadeln, gekennzeichnet durch Nadeln unterschiedlicher Dicke, die einen Nadelkolben sowie einen, einen Angriffsbereich für den Greifer (7) aufweisenden Schaft (2) aufweisen, wobei jede Nadel zumindest im Angriffsbereich des Greifers (7) einen gleichen Abstand X zur Mittelachse (6) des Nadelkolbens aufweist.
7. System nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadeln eine Gestaltung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 5 aufweisen.
8. Nadelsystem mit Nadeln unterschiedlicher Dicke, die einen Nadelkolben sowie einen, einen Angriffsbereich für den Greifer (7) aufweisenden Schaft (2) aufweisen, wobei jede Nadel zumindest im Angriffsbereich des Greifers (7) einen gleichen Abstand X zur Mittelachse (6) des Nadelkolbens aufweist.
9. Nadelsystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß es Nadeln gemäß den Merkmalen von einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 4 aufweist.
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