WO2005005706A1 - Verfahren zum kompressiven krumpfen und gummituch-krumfanlage - Google Patents

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WO2005005706A1
WO2005005706A1 PCT/DE2004/001407 DE2004001407W WO2005005706A1 WO 2005005706 A1 WO2005005706 A1 WO 2005005706A1 DE 2004001407 W DE2004001407 W DE 2004001407W WO 2005005706 A1 WO2005005706 A1 WO 2005005706A1
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rubber blanket
blanket
master cylinder
edge
areas
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PCT/DE2004/001407
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English (en)
French (fr)
Inventor
Ernst Klas
Hans Hoppenstock
Peter Schmitz
Original Assignee
A. Monforts Textilmaschinen Gmbh & Co. Kg
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Priority to US10/540,722 priority patent/US7171732B2/en
Priority to JP2006515697A priority patent/JP2007506867A/ja
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
    • D06C21/00—Shrinking by compressing

Definitions

  • the invention relates to a method for compressively shrinking a textile fabric with the aid of a compressive or rubber blanket shrinking system, in which a mechanically compressed web is fixed between an endless rubber blanket and the outer surface of a heated master cylinder or heating cylinder, and in which each of the master cylinder running area of the blanket is cooled. It also relates to a rubber blanket shrinking system in which a mechanically compressed web of material is to be fixed between an endless rubber blanket and the outer surface of a heated master cylinder and in which coolant is assigned to the region of the rubber blanket running from the master cylinder.
  • the rubber blanket is also known as a rubber band or follower.
  • Blanket shrinking systems with so-called blanket calenders are described in DE-AS 10 72 220.
  • the master cylinder of a crompressive shrinking cylinder is heated to about 130 ° Celsius when shrinking cotton goods in order to fix the mechanical compression of the respective fabric web.
  • the heat supplied by the master cylinder not only heats up the fabric itself but also the rubber blanket pressing the fabric against the master cylinder. Since the width of the fabric fluctuates - at least from batch to batch - the rubber blanket will generally be wider than the treated fabric.
  • the rubber blanket Due to the heat of the master cylinder, the rubber blanket is heated to such an extent that plasticizers present in the rubber blanket migrate to the outside (migrate). To slow down this effect, the rubber blanket in conventional shrinking systems is run off from the main cylinder and lifted the fixed Goods or fabric web are cooled with water over their entire width (see, for example, DE-AS 10 72 220 given above).
  • the (middle) areas covered by the fabric are heated less than the areas of the rubber blanket that are not touched by the fabric.
  • the inventors have recognized that conventional cooling in the edge areas of the rubber blanket is not always sufficient, so that these edge areas can become brittle prematurely.
  • the rubber blanket cannot be cooled more strongly, because if the rubber blanket is too cold, the mechanical compression of the fabric web is not properly fixed. In practice, it was therefore to be accepted that the rubber blanket would become brittle due to the heating of its surface and would have to be sanded down relatively often - about every two weeks during continuous operation. With each sanding, the originally 5-8 cm thick rubber blanket becomes thinner, and the thickness of the blanket reduces its shrinkage potential.
  • the invention has for its object to counter the premature wear of the areas of the blanket not covered by the fabric in the blanket calender of a compressive shrinking system, without the respective active areas of the blanket, that is, the blanket covered by the fabric during operation on the master cylinder - Areas to cool impermissibly.
  • means are being sought to prevent premature embrittlement of the edge regions of the rubber blanket located outside the width of the web.
  • the solution according to the invention is specified for the method mentioned in the characterizing part of claim 1. It consists in particular in that, when used on a fabric web that does not completely cover the rubber blanket, the areas of the rubber blanket that are not covered by the fabric web on the master cylinder (that is, inactive with regard to shrinkage) are cooled more strongly after lifting off from the master cylinder than in the sense of the fixing success in the areas of the rubber blanket that are covered or active by the fabric.
  • the inactive areas of the rubber band that are not touched on the master cylinder by the fabric are to be cooled separately and to be cooled more than in the active areas of the rubber blanket with which the Fabric is pressed directly against the master cylinder, would be permissible.
  • stronger cooling means cooling to temperatures clearly, in the order of 5 to 20 ° Celsius, below the minimum temperature that is just permissible for the active area, in such a way that the amount of heat supplied to the auxiliary cooling device during the circulation of the rubber blanket at the additional cooling device (short).
  • the invention is based, inter alia, on the knowledge that a rubber blanket which has been heated up can only be cooled slowly again because of the poor thermal conductivity of rubber.
  • the invention is also intended to prevent the inactive areas from warming up from one cycle to the next. Penetration of the thermal energy applied to the master cylinder (and removed again at the cooling unit) into the interior of the rubber blanket should be avoided.
  • the heat exchange between the master cylinder and blanket on the one hand and the blanket and cooling unit on the other should only be a thin one - e.g. of the order of magnitude 2 mm - concern the outer layer of the rubber blanket. This is also achieved by the relatively strong cooling of the edge areas according to the invention.
  • the poor thermal conductivity of the rubber blanket is taken into account or exploited.
  • the heat applied to the outer surface of such a cloth on the master cylinder penetrates only slowly into the depth of the cloth.
  • the cooling effect continues only slowly into the depth of the blanket.
  • Such a cooling length is not available in a compressive shrinking system.
  • the heat applied to the master cylinder penetrates deeper in the peripheral areas from one circulation to the next, and the remaining temperature of the inactive peripheral areas rises to an equilibrium value which is unfavorable for the life of the rubber.
  • the invention addresses this problem in that the inactive edge areas are cooled so intensively from the start (essentially from the first circulation) that the amount of heat previously applied in the same circulation is practically completely removed again. This means that the thermal energy has no opportunity to penetrate deeply into the material of the rubber blanket - at least not with an impermissible temperature range - and accordingly only a relatively thin outer layer is alternately heated and cooled.
  • this heated or cooled down outer layer is, for example, 2 mm thick, it can (in the above-mentioned calculation example) be cooled down from 120 ° to 40 ° Celsius in the order of 0.3 seconds; at the above-mentioned speed of 50 m / min only about 25 cm are then required for cooling; Cooling paths of this length can, however, be easily mastered in conventional blanket shrinking systems.
  • the cooling of the inactive marginal areas of the rubber blanket according to the invention is preferably started immediately after the machine is started.
  • the cooling capacity per cycle - in the inactive peripheral areas - should be at least approximately equal to the heating capacity per cycle.
  • the above-defined edge regions of the rubber blanket are each assigned an (additional) cooling device which can be adapted to the respective width of the edge regions.
  • an (additional) cooling device which can be adapted to the respective width of the edge regions.
  • air or water jets from nozzles to the inactive marginal areas of the rubber blanket.
  • pivotable nozzle bars which carry the nozzles in question, can be provided.
  • the width of the edge regions to be cooled which is dependent on the width of the fabric web being treated, can be controlled by a sensor sensing the respective fabric web edge.
  • Flat jet spray nozzles can be adapted particularly well to the respectively measured width of the (inactive) edge area to be cooled.
  • Flat jet spray nozzles the spray area of which is elongated almost like a line on the treated surface, can be switched in stages depending on the edge width to be cooled. They also allow - inter alia by rotating the spray area (about an axis essentially perpendicular to the blanket) - a continuous adjustment to the width of the edge strips to be cooled if the flat jet and thus its spray area are rotated according to the edge width or the jet spacing is varied.
  • a plurality of stationary nozzle bars can also be provided to adapt to the width.
  • the individual nozzle bar can be assigned to a particular overall width of the respective edge area and can be controlled separately, for example by a valve.
  • the nozzle bars can be equipped with flat jet nozzles. When using these nozzles, it is possible to align the spray area of the flat jet with a predetermined angle against the direction of travel of the rubber blanket.
  • the number of stationary nozzle bars required depends on the maximum size of the inactive area of the rubber blanket to be sprayed (to be cooled), that is to say the ratio of the minimum web width to the rubber blanket width.
  • the aforementioned spray angle, with which the spray area of the flat jet is inclined against the edge of the rubber blanket, should be set separately for each nozzle bar, that is to say with a different orientation.
  • the angle at which the spray region of the flat jet nozzles is inclined against the edge of the rubber blanket is in the case of a first nozzle bar which is assigned to an inactive edge region of the rubber blanket, for example 100 mm wide. should be made relatively small.
  • the angle is chosen larger, namely made so large that the line-like, straight spray area (obliquely) extends from one longitudinal edge to the other of the edge area extends.
  • two (equally directed) flat jet nozzles can be provided on the second bar. Accordingly, both the angle of the flat jet (measured against the edge of the cloth) and the number of nozzles can be selected to be increasingly larger on each further, internal nozzle bar. If necessary, the same spray distance and the same intensity are achieved for each spray area.
  • the maximum edge width to be cooled in this way is predetermined by the length of the flat jet spray area.
  • the length can be adjusted to the edge width by changing the distance between the nozzle and the rubber blanket.
  • two or more nozzle bar groups of the aforementioned type can be provided at the edges of the rubber blanket at a distance of the length of a spray area.
  • water or air can be provided as the coolant.
  • air cooling is better meterability
  • water cooling is better effectiveness; however, the water sprayed onto the rubber blanket must be squeezed off before the cloth runs again into the area in which it is to perform the compressive shrinkage.
  • the coolants assigned to the inactive edge areas can have a separately controlled or separate coolant supply system in the manner of a countercurrent principle. If necessary, the same coolant, e.g. Fresh water, initially used for final cooling of the edge areas treated in each case. The return water generated there is pumped around and used to pre-cool the same edge area. This can also be done in three or more stages - the backwater flowing from a cooled area is used in each case to cool an even warmer edge area preceding in the direction of the rubber blanket.
  • the same coolant e.g. Fresh water
  • Figure 1 is a schematic diagram in vertical longitudinal section through a rubber band shrinking system.
  • 2 shows a plan view of the cooling area of the rubber blanket with movable cooling devices; and
  • FIGS. 3 and 4 an embodiment with stationary cooling devices.
  • Fig. 1 shows a rubber band shrinking system in longitudinal section (perpendicular to the cylinder axes shown).
  • the system consists in principle of a heated master cylinder 1, against the outer surface 2 of which an endless, stretched in the longitudinal direction rubber blanket 3 is pressed. This is passed over the so-called pressure roller 4 as well as over steering and deflection rollers 5, 6 in the running direction 7 shown.
  • the corresponding direction of rotation 8 of the master cylinder 1 is also indicated by an arrow.
  • the fabric web 9 to be shrunk runs in the indicated transport direction 10 via the pressure roller 4 into the so-called shrinking nip 11, where the mechanical shrinking takes place.
  • the mechanically caused shrinkage is fixed by the action of the heated master cylinder 1 with simultaneous pressing of the fabric web 9 by means of the rubber blanket 3 on the outer surface 2.
  • the rubber blanket 3 has a predetermined initial thickness in order to achieve a significant shrinkage effect. If the cloth becomes brittle, it must be sanded down. In order to reduce the speed of embrittlement, the rubber blanket 3 is removed from the surface 2 cooled over its entire width with the help of a water shower 12. The cooling may only be carried out to the extent that the rubber blanket 3 is still so warm when it arrives again at the shrink nipple 11 that it can adequately support the fixing process on the outer surface 2 of the master cylinder. Before the rubber blanket 3 arrives at the pressure roller 4, the liquid applied with the water shower 12 must be pressed down to a defined residual moisture level, for example with the aid of a pair of squeeze rollers 13.
  • FIG. 2 describes exemplary embodiments of additional cooling devices according to the invention as a top view of the rubber blanket 3 and can be viewed as a view in the direction of arrow II in FIG. 1. Accordingly, 3 stumps of the rollers 5 and 6 as well as the (finished, shrunk and fixed) fabric web 9 running in the transport direction 10 can be seen in FIG. 2 behind the rubber blanket.
  • FIG. 2 shows in the right half a (water) nozzle bar 16 which can be pivoted about a shaft 15 on a support 14.
  • This has a plurality of nozzles 17 which follow one another in the longitudinal direction of the bar 16 as shown in the drawing and can have a liquid supply line 18 with a symbolically illustrated control valve 19.
  • the bar has a swivel drive 20 which is to be designed, for example, in such a way that it can pivot the bar 16 in a predetermined manner about the axis 15 perpendicular to the plane of the drawing.
  • the swivel drive can be controlled by means of a sensor 21, which (ultimately) determines by sensing the edge of the web of fabric how wide the individual edge regions 22 not covered by the web of fabric 9 on the rubber blanket 3 are. With the aid of the measurement results of the sensor 21, the swivel drive 20 can be controlled in such a way that the bar 16 with its nozzles 17 cools the two edge areas 22 with water.
  • the air cooling bar 23 operates in the left half of FIG. 2.
  • This bar can also be mounted on the carrier 14 with its axis 24 perpendicular to the plane of the drawing and one (not have) swivel drive, which can be controlled by a sensor - similar to sensor 21.
  • the air cooling bar 23 should have a plurality of blowing or cooling nozzles 25, for example as shown, arranged side by side and one behind the other in the longitudinal direction of the bar 23. These cooling nozzles are directed onto the rubber blanket 3 by pivoting the bar 23 in such a way that they cool the respective edge area 22 as precisely as possible. For this purpose, the cooling beam 23 can be moved back and forth in the swivel direction 26 shown.
  • a doctor blade 28 can be attached to the bar 23 (as well as to the bar 16).
  • a collector 31 From a collector 31 according to Fig. 3 through which the coolant, e.g. Cooling water or cooling air flows, several individual pipes 32 exit.
  • the number of tubes 32 depends on the ratio of the minimum web width to the blanket width.
  • Each of these tubes 32 is connected to a nozzle bar 33 a to e.
  • a shut-off valve 34 is located between the respective pipe 32 and the associated nozzle bar 33.
  • FIG. 3 different numbers of flat jet nozzles are screwed into the nozzle bars 33a to e which follow one another in the direction 35 towards the center of the fabric web. It is assumed that each nozzle bar has four connection points for screwing in nozzles.
  • a flat jet nozzle 37a is screwed into a middle position in the first beam 33a seen from the edge 36.
  • Two flat jet nozzles 37b are screwed into the second nozzle bar 33b seen from the edge 36.
  • Three flat jet nozzles 37c are screwed into the third nozzle bar 33c seen from the edge. 3
  • the fourth nozzle bar 33d is also equipped with three flat jet nozzles 37d.
  • the fifth nozzle bar 33e according to FIG. 3 has four flat jet nozzles 37e.
  • the nozzles 33a to e produce long, narrow spray areas 38a to e according to FIGS. 3 and 4 on the rubber blanket 3.
  • the nozzles of the different bars are oriented differently.
  • the spray angles w1 to w5 between the flat jet nozzle 37a to e or spray area 38a to e and the edge 36 of the rubber band are provided in the same manner in each individual bar, but vary from bar to bar.
  • the nozzle 37a is aligned or screwed into the first nozzle bar 33a such that the angle w1 between the edge 36 and the spray area 38a becomes relatively small. In this way, a minimally narrow edge region 22a can be cooled.
  • the angle w2 between the spray area 38b and the edge 36 of the rubber blanket 3 becomes larger than the angle w1 and the edge area cooling accordingly.
  • the angle w3 becomes even larger, etc.
  • the nozzle bars 33e (and their nozzles 37e) are activated, an edge region 22b with maximum width can be cooled.
  • the different number of flat jet nozzles 37 on each of the nozzle bars 33 and the different angles w ensure that the intensity of the spraying remains approximately the same even with a larger, inactive edge region 22 of the rubber blanket 3 to be sprayed.
  • angles w1 to w5 mentioned can be selected, for example, in such a way that with the flat jet nozzle 37a an inactive rubber band strip of 100 mm on each the side can be sprayed and cooled. If the edge area is wider, for example 200 mm wide, the second nozzle bar 33b is switched on and the first nozzle bar 33a is switched off. If the edge areas are even wider, the next nozzle bars 33c to e are optionally activated. Within the scope of the invention, individual nozzle bars 33 can also be used at the same time for cooling the respective inactive edge region.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Preparation Of Compounds By Using Micro-Organisms (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zum kompressiven Krumpfen einer textilen Stoffbahn (9) mit Hilfe einer Gummituch-Krumpfanlage, in welcher das Gummituch (3) nach dem Ablauf vom Hauptzylinder gekühlt wird, beschrieben. Um ein vorzeitiges Verspröden der von der jeweils behandelten Stoffbahn (9) am Hauptzylinder nicht bedeckten Randbereiche (22) des Gummituchs (3) zu reduzieren, werden die von der Stoffbahn (9) am Hauptzylinder nicht überdeckten Bereiche (22) des Gummituchs nach dem Abheben von dem Zylinder stärker gekühlt, als das im Sinne des Fixiererfolgs in den von der Stoffbahn (9) überdeckten Bereichen (27) des Gummituchs (3) zulässig ist (Fig. 2).

Description

„Verfahren zum kompressiven Krumpfen und Gummituch-Krumpfanlage"
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kompressiven Krumpfen einer textilen Stoffbahn mit Hilfe einer Kompressiv- bzw. Gummituch-Krumpfanlage, in welcher eine mechanisch gestauchte Stoffbahn zwischen einem endlosen Gummituch und der Mantelfläche eines beheizten Hauptzylinders bzw. Heizzylinders fixiert wird und in welcher der jeweils vom Hauptzylinder ablaufende Bereich des Gummituchs gekühlt wird. Sie betrifft ferner eine Gummituch-Krumpfanlage, in welcher eine mechanisch gestauchte Stoffbahn zwischen einem endlosen Gummituch und der Mantelfläche eines beheizten Hauptzylinders zu fixieren ist und in welcher dem jeweils vom Hauptzylinder ablaufenden Bereich des Gummituchs Kühlmittel zugeordnet sind. Das Gummituch wird auch als Gummiband bzw. -mitläufer bezeichnet.
Gummituch-Krumpfanlagen mit sogenanntem Gummituch-Kalander werden beschrieben in DE-AS 10 72 220. Der Hauptzylinder eines Krompressiv- Krumpfzylinders wird beim Krumpfen von Baumwollware auf etwa 130° Celsius erhitzt, um die mechanische Stauchung der jeweiligen Stoffbahn zu fixieren. Die vom Haupt∑ylinder gelieferte Wärme heizt nicht nur die Stoffbahn selbst sondern auch das die Stoffbahn gegen den Haupt∑ylinder pressende Gummituch auf. Da die Stoffbahnbreite - zumindest von Charge zu Charge - schwankt, wird das Gummituch in der Regel breiter sein als die behandelte Stoffbahn.
Durch die Wärmeeinwirkung des Hauptzylinders wird das Gummituch so stark erhitzt, daß im Gummituch vorhandene Weichmacher nach außen wandern (migrieren). Um diesen Effekt zu bremsen, wird das Gummituch in den herkömmlichen Krumpfanlagen nach dem Ablaufen vom Haupt∑ylinder und Abheben der fixierten Ware bzw. Stoffbahn auf seiner gesamten Breite mit Wasser gekühlt (vergl. z.B. die oben angegebene DE-AS 10 72 220).
Beim Ablauf am Hauptzylinder werden die von der Stoffbahn bedeckten (mittleren) Bereiche weniger erwärmt als die von der Stoffbahn jeweils nicht berührten Bereiche des Gummituchs. Die Erfinder haben erkannt, daß die herkömmliche Kühlung in den Randbereichen des Gummituchs nicht immer ausreichend ist, so daß diese Randbereiche vorzeitig spröde werden können. Um dieses Problem zu überwinden, kann man das Gummituch aber nicht stärker kühlen, weil bei zu kaltem Gummituch ein ordnungsgemäßes Fixieren der mechanischen Stauchung der Stoffbahn nicht eintritt. In der Praxis war daher in Kauf zu nehmen, daß das Gummituch wegen der Erhitzung seiner Oberfläche spröde wird und relativ oft - bei Dauerbetrieb etwa alle zwei Wochen - abgeschliffen werden muß. Bei jedem Schleifen wird das ursprünglich größenordnungsmäßig 5-8 cm dicke Gummituch dünner, mit der Dik- ke des Tuches nimmt dessen Krumpfpotential ab.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, im Gummituch-Kalander einer kompressiven Krumpfanlage dem vorzeitigen Verschleiß der von der Stoffbahn jeweils nicht bedeckten Bereiche des Gummituchs zu begegnen, ohne die jeweils aktiven Bereiche des Gummituchs, das heißt die bei Betrieb am Hauptzylinder von der Stoffbahn überdeckten Gummituch-Bereiche, unzulässig zu kühlen. Mit anderen Worten: Es werden Mittel zum Verhindern eines vorzeitigen Versprödens der außerhalb der Stoffbahnbreite gelegenen Randbereiche des Gummituches gesucht.
Die erfindungsgemäße Lösung wird für das eingangs genannte Verfahren im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegeben. Sie besteht insbesondere darin, daß bei Anwendung auf eine das Gummituch nicht vollständig überdeckende Stoffbahn die von der Stoffbahn am Hauptzylinder nicht überdeckten (also betreffend das Krumpfen inaktiven) Bereiche des Gummituchs nach dem Abheben von dem Hauptzylinder stärker gekühlt werden, als das im Sinne des Fixiererfolgs in den von der Stoffbahn überdeckten bzw. aktiven Bereichen des Gummituchs zulässig ist. Für die eingangs angegebene Gummituch-Krumpfanlage besteht die Lösung darin, daß den am Hauptzylinder von der Stoffbahn nicht berührten Randbereichen des Gummituchs eine der Breite der Randbereiche anpaßbare Zusatzkühleinrichtung zugeordnet ist. Einige Verbesserungen und weitere Ausgestaltungen der Erfindung werden in den Unteransprüchen angegeben.
Nach der Erfindung sind die inaktiven Bereiche des Gummibandes, die am Hauptzylinder von der Stoffbahn nicht berührt werden, also insbesondere die Bereiche an den Längsrändern der Stoffbahn, gesondert zu kühlen und zwar stärker zu kühlen als das in den aktiven Bereichen des Gummituchs, mit denen die Stoffbahn unmittelbar gegen den Hauptzylinder gedrückt wird, zulässig wäre. „Stärker" kühlen heißt im Sinne der Erfindung ein Kühlen auf Temperaturen deutlich, größenordnungsmäßig 5 bis 20° Celsius, unter der für den aktiven Bereich gerade noch zulässigen Mindesttemperatur, derart, daß die beim Umlauf des Gummituchs am Hauptzylinder zugeführte Wärmemenge an der Zusatzkühleinrichtung (kurz Kühlaggregat) wieder ganz abgeführt wird. Dabei liegt der Erfindung unter anderem die Erkenntnis zugrunde, daß ein einmal aufgeheiztes Gummituch wegen der schlechten Wärmeleitfähigkeit von Gummi nur langsam wieder abzukühlen ist.
Durch die Erfindung soll also auch verhindert werden, daß sich die inaktiven Bereiche - von Umlauf zu Umlauf - überhaupt aufwärmen. Ein Eindringen der am Hauptzylinder aufgebrachten (und am Kühlaggregat wieder abgeführten) Wärmeenergie in das Innere des Gummituchs soll vermieden werden. Der Wärmetausch zwischen Hauptzylinder und Gummituch einerseits sowie Gummituch und Kühlaggregat andererseits soll nur eine dünne - z.B. größenordnungsmäßig 2 mm dicke - Außenschicht des Gummituchs betreffen. Auch das wird durch die erfindungsgemäße relativ starke Kühlung der Randbereiche erreicht.
Bei der Erfindung wird die schlechte Wärmeleitfähigkeit des Gummituchs berücksichtigt bzw. ausgenutzt. Die auf die Außenfläche eines solchen Tuchs am Hauptzylinder aufgebrachte Wärme dringt nur langsam in die Tiefe des Tuchs ein. Entsprechendes gilt für die Wirkung einer Gummituch-Kühlung, auch die Kühlwirkung setzt sich nur langsam in die Tiefe des Gummituchs fort. Nach einem Rechenbei- spiel dauert es etwa zwei Sekunden bis eine rund 1 cm unter der beheizten Gummituch-Oberfläche liegende Schicht von 120 auf 40° Celsius abgekühlt war. Da Gummitücher mit einer Produktionsgeschwindigkeit in der Größenordnung von 50m/min (0,833 m/s) laufen, würden zu der Kühlung ca. 1 ,5 m des Gummituchs gebraucht. Eine solche Kühllänge steht aber in einer Kompressiv-Krumpfanlage nicht zur Verfügung. Ohne Anwendung der Erfindung dringt also die am Hauptzylinder aufgebrachte Wärme in den Randbereichen von Umlauf zu Umlauf tiefer ein und die verbleibende Temperatur der inaktiven Randbereiche steigt bis zu einem für die Lebensdauer des Gummis ungünstigen Gleichgewichtswert an.
Diesem Problem begegnet die Erfindung dadurch, daß die inaktiven Randbereiche von vornherein (im Wesentlichen vom ersten Umlauf an) so intensiv gekühlt werden, daß die im selben Umlauf vorher aufgebrachte Wärmemenge praktisch vollständig wieder abgeführt wird. Das bedeutet, daß die Wärmeenergie gar keine Gelegenheit hat, tief in das Material des Gummituchs einzudringen - jedenfalls nicht mit einem unzulässigen Temperaturbereich - und demgemäß nur eine relativ dünne Außenschicht abwechselnd erhitzt und gekühlt wird. Wenn diese erhitzte bzw. wieder heruntergekühlte Außenschicht beispielsweise 2 mm dick ist, kann sie (im vorgenannten Rechenbeispiel) in größenordnungsmäßig 0,3 Sekunden von 120° auf 40° Celsius heruntergekühlt werden; bei der oben genannten Geschwindigkeit von 50 m/min werden dann für die Kühlung nur ca. 25 cm gebraucht; Kühlwege dieser Länge sind aber in üblichen Gummituch-Krumpfanlagen konstruktiv ohne weiteres beherrschbar.
Mit der erfindungsgemäßen Kühlung der inaktiven Randbereiche des Gummituchs wird vorzugsweise sofort nach dem Ingangsetzen der Maschine begonnen. Vorzugsweise soll dabei die Kühlleistung pro Umlauf - in den inaktiven Randbereichen - mindestens annähernd gleich der Heizleistung pro Umlauf zugemacht werden.
Gemäß weiterer Erfindung wird den oben definierten Randbereichen des Gummituchs je eine der jeweiligen Breite der Randbereiche anpaßbare (Zusatz- )Kühleinrichtung zugeordnet. Beispielsweise können Luft- oder Wasserstrahlen aus Düsen auf die inaktiven Randbereiche des Gummituchs gerichtet werden. Zum Erzeugen der Strahlen können schwenkbare Düsenbalken, die die fraglichen Düsen tragen, vorgesehen werden. Die von der Breite der behandelten Stoffbahn abhängige Breite der zu kühlenden Randbereiche kann durch einen den jeweiligen Stoffbahnrand abfühlenden Sensor gesteuert werden. Flachstrahl-Sprühdüsen lassen sich besonders gut an die jeweilig gemessene Breite des zu kühlenden (inaktiven) Randbereichs anpassen. Flachstrahl-Sprühdüsen, deren Sprühbereich auf der behandelten Fläche fast strichförmig langgestreckt ist, können abhängig von der zu kühlenden Randbreite in Stufen geschaltet werden. Sie lassen auch - unter anderem durch Drehung des Sprühbereichs (um eine Achse im Wesentlichen senkrecht zur Gummituchdecke - eine kontinuierliche Anpassung an die Breite der zu kühlenden Randstreifen zu, wenn der Flachstrahl und damit dessen Sprühbereich entsprechend der Randbreite gedreht oder der Strahlabstand variiert wird.
Alternativ zu einem einzigen schwenkbaren Düsenbalken können zur Anpassung an die Breite auch mehrere stationäre Düsenbalken vorgesehen werden. Der einzelne Düsenbalken kann einer jeweils bestimmten Gesamtbreite des jeweiligen Randbereichs zugeordnet und, zum Beispiel durch ein Ventil, gesondert angesteuert werden. Die Düsenbalken können mit Flachstrahldüsen ausgerüstet werden. Bei Verwendung dieser Düsen ist es möglich, einen den Sprühbereich des Flachstrahls mit vorgegebenem Winkel gegen die Laufrichtung des Gummituchs auszurichten. Die jeweils erforderliche Anzahl der stationären Düsenbalken richtet sich nach der maximal zu besprühenden (zu kühlenden) Größe des jeweilig inaktiven Bereichs des Gummituchs, also nach dem Verhältnis der minimalen Stoffbahnbreite zur Gummituchbreite.
Der vorgenannte Sprühwinkel, mit dem der Sprühbereich des Flachstrahls gegen den Rand des Gummituchs geneigt ist, soll für jeden Düsenbalken gesondert, das heißt mit anderer Ausrichtung, eingestellt werden. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird der Winkel mit dem der Sprühbereich der Flachstrahldüsen gegen den Gummituchrand geneigt ist, bei einem ersten Düsenbalken, der einem beispielsweise 100 mm breiten, inaktiven Randbereich des Gummituchs zugeord- net werden soll, relativ klein gemacht. An einem zur Gummituchmitte hin vorgesehenen zweiten Düsenbalken, dessen Düsen einen breiteren, zum Beispiel 200 mm breiten Randbereich abdecken sollen, wird der Winkel größer gewählt, nämlich so groß gemacht, daß sich der strichförmig gerade Sprühbereich (schräg) von einer zu anderen Längskante des Randbereichs erstreckt. Um trotzdem in Längsrichtung die gleiche Sprühstärke pro Flächeneinheit zu erhalten wie beim ersten Düsenbalken, können am zweiten Balken zwei (gleich gerichtete) Flachstrahldüsen vorgesehen werden. Entsprechend können auf jedem weiteren, innen liegenden Düsenbalken sowohl der Winkel des Flachstrahls (gemessen gegen den Tuchrand) als auch die Anzahl der Düsen zunehmend größer gewählt werden. Gegebenenfalls wird für jeden Sprühbereich die gleiche Sprühstrecke und die gleiche Intensität erreicht.
Die auf diese Weise maximal zu kühlende Randbreite wird durch die Länge des Flachstrahl-Sprühbereichs vorgegeben. Die Länge läßt sich durch Veränderung des Abstands zwischen Düse und Gummituch an die Randbreite anpassen. Wenn aber auf einer besonders breiten Maschine (mit entsprechend breitem Gummituch) eine besonders schmale Stoffbahn behandelt wird, ohne das Gummituch zu schädigen, können zwei oder mehr Düsenbalkengruppen der vorgenannten Art im Abstand der Länge eines Sprühbereichs an den Rändern des Gummituchs vorgesehen werden.
Als Kühlmittel können, wie gesagt, Wasser oder Luft (bzw. allgemein Flüssigkeit oder Gase) vorgesehen werden. Der Vorteil einer Luftkühlung besteht in der besseren Dosierbarkeit, der Vorteil einer Wasserkühlung besteht in der besseren Wirksamkeit; das auf das Gummituch gesprühte Wasser muß aber abgequetscht werden, bevor das Tuch erneut in den Bereich läuft, in dem es die kompressive Krumpfung ausüben soll.
Die den inaktiven Randbereichen zugeordneten Kühlmittel, z.B. Düsen, können ein gesondert gesteuertes bzw. eigenes Kühlmittel-Versorgungssystem nach Art eines Gegenstromprinzips haben. Gegebenenfalls kann dasselbe Kühlmittel, z.B. Frischwasser, zunächst zur Endkühlung der jeweils behandelten Randbereiche benutzt werden. Das dort anfallende Rücklaufwasser wird umgepumpt und zur Vorkühlung desselben Randbereichs benutzt. Hierbei kann auch in drei oder mehr Stufen vorgegangen werden - das von einem gekühlten Bereich ablaufende Rückwasser wird jeweils zum Kühlen eines in Gummituch-Laufrichtung vorhergehenden, noch wärmeren Randbereichs benutzt.
Anhand der schematischen Darstellung von Ausführungsbeispielen werden Einzelheiten der Erfindung erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine Prinzipdarstellung im senkrechten Längsschnitt durch eine Gummiband-Krumpfanlage; Fig. 2 eine Draufsicht auf den Kühlbereich des Gummituchs mit beweglichen Kühleinrichtungen; und Fig. 3 und 4 ein Ausführungsbeispiel mit stationären Kühleinrichtungen.
Fig. 1 zeigt eine Gummiband-Krumpfanlage im Längsschnitt (senkrecht zu den gezeichneten Zylinderachsen). Die Anlage besteht im Prinzip aus einem beheizten Hauptzylinder 1 , gegen dessen Mantelfläche 2 ein endloses, in seiner Längsrichtung gespanntes Gummituch 3 gepreßt wird. Dieses wird über die sogenannte Anpreßwalze 4 sowie über Lenk- und Umlenkwalzen 5, 6 in der eingezeichneten Laufrichtung 7 geleitet. Die entsprechende Drehrichtung 8 des Hauptzylinders 1 wird ebenfalls durch einen Pfeil gekennzeichnet. Die zu krumpfende Stoffbahn 9 läuft in der eingezeichneten Transportrichtung 10 über die Anpreßwal∑e 4 in den sogenannten Krumpf-Nipp 11, dort findet die mechanische Krumpfung statt.
Die mechanisch bewirkte Krumpfung wird durch die Einwirkung des beheizten Hauptzylinders 1 bei gleichzeitiger Anpressung der Stoffbahn 9 mittels des Gummituchs 3 an der Mantelfläche 2 fixiert. Das Gummituch 3 besitzt zum Erreichen eines nennenswerten Krumpfeffekts eine vorgegebene Anfangsdicke. Wenn das Tuch spröde wird, muß es abgeschliffen werden. Um die Geschwindigkeit des Ver- sprödens herabzusetzen, wird das Gummituch 3 nach dem Ablauf von der Mantel- fläche 2 auf seiner ganzen Breite mit Hilfe einer Wasserdusche 12 gekühlt. Die Kühlung darf nur soweit getrieben werden, daß das Gummituch 3 beim anschließenden Wiedereintreffen am Krumpf-Nipp 11 noch so warm ist, daß es den Fixierprozeß an der Mantelfläche 2 des Hauptzylinders ausreichend unterstützen kann. Die mit der Wasserdusche 12 aufgebrachte Flüssigkeit muß vor dem Eintreffen des Gummituchs 3 an der Anpreßwalze 4 wieder bis auf eine definierte Restfeuchte, z.B. mit Hilfe eines Quetschwalzenpaars 13, abgepreßt werden.
Fig. 2 beschreibt Ausführungsbeispiele von erfindungsgemäßen Zusatz- Kühleinrichtungen als Draufsicht auf das Gummituch 3 und kann als Ansicht in Pfeilrichtung II von Fig. 1 angesehen werden. Demgemäß sind in Fig. 2 hinter dem Gummituch 3 Stümpfe der Walzen 5 und 6 sowie die in Transportrichtung 10 laufende (fertig gekrumpfte und fixierte) Stoffbahn 9 zu sehen.
In Fig. 2 wird in der rechten Hälfte ein um eine an einem Träger 14 um eine Achse 15 schwenkbarer (Wasser-)Düsenbalken 16 dargestellt. Dieser besitzt eine Vielzahl von Düsen 17, die gemäß Zeichnung in Längsrichtung des Balkens 16 aufeinander folgen und eine Flüssigkeits-Zufuhrleitung 18 mit symbolisch dargestelltem Regelventil 19 haben können. Außerdem besitzt der Balken einen Schwenkantrieb 20, der beispielsweise so auszubilden ist, daß er den Balken 16 in vorgegebener Weise gesteuert um die senkrecht zur Zeichnungsebene stehende Achse 15 schwenken kann. Der Schwenkantrieb kann mittels eines Sensors 21 gesteuert werden, der durch Abfühlen des Stoffbahnrandes (letztlich) ermittelt, wie breit die einzelnen von der Stoffbahn 9 auf dem Gummituch 3 nicht bedeckten Randbereiche 22 jeweils sind. Mit Hilfe der Meßergebnisse des Sensors 21 kann der Schwenkantrieb 20 so gesteuert werden, daß der Balken 16 mit seinen Düsen 17 jeweils gerade die beiden Randbereiche 22 mit Wasser kühlt.
Im Prinzip ähnlich wie der Wasserkühlbalken 16 in der rechten Hälfte von Fig. 2 arbeitet der Luftkühlbalken 23 in der linken Hälfte von Fig. 2. Auch dieser Balken kann an dem Träger 14 mit seiner senkrecht zur Zeichnungseben stehenden Achse 24 gelagert werden und einen (nicht gezeichneten) Schwenkantrieb besitzen, der von einem Sensor - ähnlich dem Sensor 21 - gesteuert werden kann. Der Luftkühlbalken 23 soll eine Vielzahl von, z.B. wie gezeichnet, nebeneinander und in Längsrichtung des Balkens 23 hintereinander angeordneten Blas- bzw. Kühldüsen 25 besitzen. Diese Kühldüsen werden durch Schwenken des Balkens 23 so auf das Gummituch 3 gerichtet, daß sie möglichst nur genau den jeweiligen Randbereich 22 kühlen. Zu diesem Zweck kann der Kühlbalken 23 in der gezeichneten Schwenkrichtung 26 hin und her bewegt werden. Um eine unerwünschte Kühlung des am Hauptzylinder 1 aktiven Bereichs 27 des Gummituchs 3 zu vermeiden, kann an dem Balken 23 (ebenso wie am Balken 16) eine Rakel 28 angebracht werden. Der aktive Bereich 27 des Gummituchs 3, das ist im Ausführungsbeispiel die mittlere Zone des Gummituchs, begrenzt zwischen den beiden Randbereichen 22, den Gummituchbereich, mit dessen Hilfe die Stoffbahn 9 unmittelbar gegen die Mantelfläche 2 des Hauptzylinders 1 angedrückt wird.
Die Fig. 3 und 4 zeigen die Anpassung des Kühlbereichs an die Stoffbahnbreite bei der Verwendung mehrere stationärer Düsenbalken, wobei im Folgenden die Situation am linken Gummituchrand geschildert wird. Am rechten Gummituchrand erfolgt das Besprühen spiegelbildlich. Gleiche Teile wie in den Figl 1 und 2 werden gleich bezeichnet.
Von einem Sammler 31 nach Fig. 3, durch den das Kühlmittel, z.B. Kühlwasser oder Kühlluft, strömt, gehen mehrere Einzelrohre 32 ab. Die Anzahl der Rohre 32 richtet sich nach dem Verhältnis von minimaler Stoffbahnbreite zur Gummituchbreite. Jedes dieser Rohre 32 wird mit einem Düsenbalken 33 a bis e verbunden. Zwischen dem jeweiligen Rohr 32 und dem zugehörigen Düsenbalken 33 befindet sich ein Absperrventil 34.
Nach Fig. 3 werden in die in Richtung 35 zur Stoffbahnmitte hin aufeinanderfolgenden Düsenbalken 33a bis e verschieden viele Flachstrahldüsen eingeschraubt. Es wird angenommen, daß jeder Düsenbalken vier Anschlußstellen zum Einschrauben von Düsen besitzt. In dem vom Rand 36 aus gesehen ersten Balken 33a wird eine Flachstrahldüse 37a in einer mittleren Position eingeschraubt. In dem vom Rand 36 aus gesehen zweiten Düsenbalken 33b werden zwei Flachstrahldüsen 37b eingeschraubt. In den vom Rand aus gesehen dritten Düsenbalken 33c werden drei Flachstrahldüsen 37c eingeschraubt. In der Darstellung von Fig. 3 wird der vierte Düsenbalken 33d ebenfalls mit drei Flachstrahldüsen 37d ausgerüstet. Der fünfte Düsenbalken 33e nach Fig. 3 besitzt vier Flachstrahldüsen 37e. Grundsätzlich können jedoch in den diversen Düsenbalken auch andere Zahlen von Düsen, aber auch linear aufsteigende Zahlen von Düsen (erster Balken eine Düse, zweiter Balken zwei Düsen, dritter Balken drei Düsen, vierter Balken fünf Düsen usw.) oder andere räumliche Verteilungen der Düsen vorgesehen werden.
Bei Betrieb erzeugen die Düsen 33a bis e auf dem Gummituch 3 lange schmale Sprühbereiche 38a bis e nach Fig. 3 und 4. Im beschriebenen Ausführungsbeispiel werden die Düsen der verschiedenen Balken unterschiedlich ausgerichtet. Nach Fig. 4 werden die Sprühwinkel w1 bis w5 zwischen Flachstrahldüse 37a bis e bzw. Sprühbereich 38a bis e und Rand 36 des Gummibandes in jedem Einzelbalken gleich, aber von Balken zu Balken variierend vorgesehen. Laut Zeichnung wird die Düse 37a im ersten Düsenbalken 33a so ausgerichtet bzw. eingeschraubt, daß der Winkel w1 zwischen dem Rand 36 und dem Sprühbereich 38a relativ klein wird. Auf diese Weise kann ein minimal schmaler Randbereich 22a gekühlt werden. Bei Aktivierung des zweiten Düsenbalkens 33b werden der Winkel w2 zwischen Sprühbereich 38b und Rand 36 des Gummituchs 3 größer als der Winkel w1 und der ∑u kühlende Randbereich entsprechend breiter. An dem dritten Düsenbalken 33c wird der Winkel w3 noch größer usw. Bei Aktivierung der Düsenbalken 33e (und deren Düsen 37e) läßt sich ein Randbereich 22b mit maximaler Breite kühlen. Durch die unterschiedliche Anzahl der Flachstrahldüsen 37 auf jedem der Düsenbalken 33 und die unterschiedlichen Winkel w wird erreicht, daß die Intensität der Besprühung auch bei größerem, zu besprühendem, inaktivem Randbereich.22 des Gummituchs 3 in etwa gleich bleibt.
Die genannten Winkel w1 bis w5 können beispielsweise so gewählt werden, daß mit der Flachstrahldüse 37a ein inaktiver Gummibandstreifen von 100 mm auf je- der Seite besprüht und gekühlt werden kann. Wenn der Randbereich breiter, z.B. 200 mm breit ist, wird der zweite Düsenbalken 33b ein- und der erste Düsenbalken 33a ausgeschaltet. Bei noch breiteren Randbereichen werden die nächsten Düsenbalken 33c bis e wahlweise aktiviert. Im Rahmen der Erfindung können einzelne Düsenbalken 33 aber auch zugleich zum Kühlen des jeweiligen inaktiven Randbereichs eingesetzt werden.
Bezugszeichenliste:
1 — Hauptzylinder
2 = Mantelfläche
3 = Gummituch
4 = Anpreßwalze
5 = Lenkwalze
6 = Umlenkwalze
7 = Laufrichtung
8 = Drehrichtung
9 = Stoffbahn
10 = Transportrichtung
11 = Krumpf-Nipp
12 = Wasserdusche
13 = Quetschwalzenpaar
14 = Träger
15 = Achse
16 = Düsenbalken
17 = Wasserdüsen
18 = Wasserleitung
19 = Ventil
20 = Schwenkantrieb
21 = Sensor
22 = Randbereich
23 = Düsenbalken
24 = Achse
25 = Düsen
26 = Schwenkrichtung
27 = aktiver Bereich
28 = Rakel
31 = Sammler
32 = Einzelrohr
33 : Düsenbalken 34 = Absperrventil
35 = Richtung zur Tuchmitte
36 = Gummituch-Rand
37 = Flachstrahldüse
38 = Sprühbereich
w1-w5= Sprühwinkel

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum kompressiven Krumpfen einer textilen Stoffbahn (9) mit Hilfe einer Gummituch-Krumpfanlage, in welcher die mechanisch gestauchte Stoffbahn (9) zwischen einem endlosen Gummituch (3) und der Mantelfläche (2) eines beheizten Hauptzylinders (1) fixiert wird und in welcher der jeweils vom Hauptzylinder (3) ablaufende Bereich des Gummituchs (3) gekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß bei Anwendung auf eine das Gummituch (3) nicht vollständig überdeckende Stoffbahn (9) die von der Stoffbahn (9) am Hauptzylinder (1) zuvor nicht überdeckten, inaktiven Bereiche (22) des Gummituchs (3) nach dem Abheben von dem Hauptzylinder (1) gesondert und stärker gekühlt werden, als das im Sinne des Fixiererfolgs in den von der Stoffbahn (9) überdeckten, aktiven Bereichen (27) des Gummituchs (3) zulässig ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die inaktiven Bereiche (22) um größenordnungsmäßig 5 bis 20°Celsius stärker als der am Hauptzylinder (1) von der Stoffbahn (9) überdeckte aktive Bereich (27) des Gummituchs (3) gekühlt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die bei einem Gummituch-Umlauf am Hauptzylinder (3) den inaktiven Bereichen (22) zugeführte Wärmemenge durch die gesonderte Kühlung dieser Bereiche beim selben Umlauf im Wesentlichen ganz abgeführt wird.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die gesonderte Kühlung der inaktiven Randbereiche (22) vom ersten Umlauf an erfolgt.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die inaktiven Bereiche (22) in Stufen, vorzugsweise nach einer Art Gegenstromprinzip, gekühlt werden.
6. Gummituch-Krumpfanlage, in welcher eine mechanisch gestauchte Stoffbahn (9) zwischen einem endlosen Gummituch (3) und der Mantelfläche (2) eines beheizten Hauptzylinders (1) zu fixieren ist und in welcher dem jeweils vom Hauptzylinder (1) ablaufenden Bereich des Gummituchs (3) Kühlmittel (12) zugeordnet sind, insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß den am Hauptzylinder (1) von der Stoffbahn (7) nicht berührten, inaktiven Randbereichen (22) des Gummituchs (3) - im Bereich nach dem Ablauf vom Hauptzylinder (1) - eine der Breite der Randbereiche (22) anpaßbare Zusatz- Kühleinrichtung (16, 23) zugeordnet ist.
7. Gummituch-Krumpfanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzkühleinrichtung (16, 23) Mittel zum Aufsprühen von kühlenden Wasser- bzw. Luftstrahlen auf die Randbereiche (22) besitzt.
8. Gummituch-Krumpfanlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzkühleinrichtung schwenkbare Kühlbalken (16, 23) vorgesehen sind.
9. Gummituch-Krumpfanlage nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zum Steuern der Breite des von der jeweiligen Zusatzkühleinrichtung (16, 23) gekühlten Gummituch-Bereichs mindestens ein dem Stoffbahnrand zugeordneter Sensor (21) vorgesehen ist.
10. Gummituch-Krumpfanlage nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufbringen des Kühlmittels Flachstrahl- Sprühdüsen (37a bis e), insbesondere mit um die Strahllängsachse schwenkbarem Strahl, vorgesehen sind.
11. Gummituch-Krumpfanlage nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzkühleinrichtung stationäre Du- senbalken vorgesehen sind, wobei jedem Randbereich (22) mindestens ein Düsenbalken (33a bis e) zugeordnet ist.
12. Gummituch-Krumpfanlage nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenbalken (33a bis e) parallel zueinander angeordnet sind und in Richtung (35) Gummituchmitte aufeinanderfolgen.
13. Gummituch-Krumpfanlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenbalken (33a bis e) eine unterschiedliche Anzahl von Flachstrahldüsen (37a bis e) mit unterschiedlichem Sprühwinkel (w1 bis w5) besitzen.
14. Gummituch-Krumpfanlage nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenbalken (33a bis e) vom Rand (36) in Richtung (35) Mitte des Gummituchs (3) eine zunehmende Zahl von Flachstrahldüsen (37a bis e) aufweisen und daß die von den Düsen erzeugten Sprühbereich (38a bis e) der Düsenbalken vom Tuch-Rand zur Mitte hin flacher ausgerichtet sind.
15. Gummituch-Krumpfanlage nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Düsenbalken (33a bis e) über ein Absperrventil (34) mit einem Sammler (31) verbunden ist und daß die Düsenbalken mit gleicher Düsenbestückung - paarweise rechts und links - anzusteuern sind.
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