WO2005002750A1 - Procede de sepration des couches de chutes de bandes plaquees par colaminage. - Google Patents

Procede de sepration des couches de chutes de bandes plaquees par colaminage. Download PDF

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Armand Gabriel
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Definitions

  • the invention relates to a method for separating the different layers of scrap from plated strips, the plating of which is carried out by co-laminating. More particularly, the falls result from the shearing of the edges and of the ends of the plated strip at the various stages of their manufacturing range.
  • metal strips consisting of two or more layers of different metals or alloys plated one on top of the other by simultaneous hot and / or cold rolling.
  • metal alloys there is a significant production of strips of AlMn or AlFe alloy plated with AISi alloy; these bands are especially intended for the manufacture of brazed heat exchangers, the plating alloy AISi serving as a brazing alloy.
  • One known means for achieving this separation is to bring the plated scrap to a temperature between the melting temperatures of the two metals or alloys to be separated.
  • Such a method is described for example in US patent 4203762 for steel-aluminum clad strips, and in patent applications WO 99/32260 and WO 00/67942 for strips of aluminum alloy AlMn plated with an AISi alloy intended for the manufacture of brazed heat exchangers, the thermal separation being accompanied by a mechanical separation, by abrasion or shearing.
  • a method of this type requires high energy consumption and expensive investments in ovens.
  • the object of the invention is to provide a simple, economical and easily industrializable separation process.
  • the subject of the invention is a process for manufacturing plated strips comprising at least two layers of different metals or alloys, allowing the subsequent separation of the different layers from the scraps resulting from the shearing of the plated strips, comprising the preparation of plates corresponding to each of the layers of the plating, the superimposition and the assembly of these plates to form a composite plate, the hot and possibly cold rolling of this composite plate to obtain a plated strip, and the shearing of the zones to be dropped during or after the lamination, a process in which, before superimposing the various plates, an anti-adhesive product is deposited on the areas intended to be dropped from at least one of the surfaces of the plates which will be in contact with one another.
  • the non-stick product is preferably a slip comprising a ceramic oxide in an aqueous or organic solvent.
  • the manufacture of plated metal strips involves the preparation, by casting and possibly rolling, of plates of different thickness, corresponding to the different layers of the product to be produced.
  • the plates are then superimposed and fixed to the adjacent plate, for example by points or weld beads.
  • the assembly is then hot rolled, and optionally, if the final thickness to be reached requires it, cold rolled.
  • the rolling is done in a certain number of passes with, if necessary, one or more intermediate anneals between certain passes. It is usual, after leaving hot rolling, and again after cold rolling, to shear the edges, the ends or other areas of the strips which may have defects or cracks. This operation is even more necessary for the plated strips, the different layers possibly having a different edge or end profile.
  • the invention consists, in its most general scope, of allowing easy separation of the different layers of the falls from the plated strips by depositing, on the areas to be dropped, in particular the edges, of at least one of the plates to be superimposed on the one on the other, a non-stick product, that is to say a product which, after having undergone the thermo-mechanical treatments corresponding to hot rolling and possibly cold, and any intermediate annealing, locally avoids the welding of one layer on the other, and thus allows easy separation of the layers.
  • a particularly suitable type of deposit consists of a slip consisting of a mineral powder, in particular an oxide or a boride, and of a silicone resin in solution in an organic phase or in suspension in an aqueous phase.
  • Patent application FR 2830857 describes such products in the organic phase for obtaining protective coatings for materials or pieces of equipment intended to be exposed to an oxidizing environment, to liquid metal or to a molten salt.
  • This slip can be deposited by any suitable means, for example by brush, roller or spray gun. It can also be done by electrostatic powdering. After deposition, the deposited product is polymerized by heating to a temperature of the order of 500 ° C. This heating can be achieved using for example a projection with a heating gun.
  • the separation according to the invention with the other techniques of the prior art, that is to say the thermal separation at an intermediate temperature between the solidus temperatures of the superimposed alloys, or the mechanical separation using abrasive or shear tools.
  • a plate of alloy 3003 of format 350 x 500 mm and thickness 120 mm was poured and prepared by casting and rolling a plate of alloy 4343 of slightly smaller format and thickness 13 mm.
  • the plates were degreased with xylene.
  • An alumina slip dispersed in the aqueous phase was produced.
  • Alumina is the product P152SB from Aluminum Pechiney with a particle size d 50 of 1.5 ⁇ m and a BET specific surface of approximately 3 m / g. 100 g of this alumina, 17 g of silicone resin (poly-methyl-siloxane) MK from the company Wacker Chemie and 50 g of permuted water were mixed. The mixture is stirred for one hour.
  • a layer of this slip of width 50 mm was deposited with a brush on the two edges of the plate at 3003, this zone representing the width of the edges which it is desired to shear.
  • the deposit is then polymerized by heating with slow rise to 500 ° C, then holding for 4 h in an air oven.
  • the cover plate at 4343 is then placed on the plate at 3003 and the two plates are welded using a few MIG solder points.
  • the assembly is then hot rolled, in a conventional manner, to a thickness of 3 mm.
  • the two edges were then sheared over a width of 50 mm each.
  • the strip was then cold rolled to the final thickness of 0.5 mm, which corresponds to a usual thickness for plated strips intended for the manufacture of brazed heat exchangers used in the automobile.
  • For falling edges of hot-rolled strips it is very easy to separate the layer of alloy 3003 from the layer of 4343, for example using a simple screwdriver. This separation is also easy on the falling edges of the strips cold rolled, but the layer of 4343 is too thin and too brittle, and it tears to shreds.

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Abstract

L'invention a pour objet un procédé de fabrication de bandes plaquées comportant au moins deux couches de métaux ou alliages différents, permettant la séparation ultérieure des différentes couches des chutes résultant du cisaillage des bandes plaquées, comportant la préparation de plaques correspondant à chacune des couches du placage, la superposition et l'assemblage de ces plaques pour former une plaque composite, le laminage à chaud et éventuellement à froid de cette plaque composite pour obtenir une bande plaquée, et le cisaillage des zones à chuter au cours ou à la suite du laminage, procédé dans lequel, avant de superposer les différentes plaques, on dépose un produit anti-adhésif sur les zones destinées à être chutées d'au moins une des surfaces des plaques qui seront en contact l'une sur l'autre.

Description

Procédé de séparation des couches de chutes de bandes plaquées par colaminage.
Domaine de l'invention
L'invention concerne un procédé de séparation des différentes couches de chutes de bandes plaquées, dont le placage est opéré par colaminage. Plus particulièrement, les chutes résultent du cisaillage des rives et des extrémités de la bande plaquée aux divers stades de leur gamme de fabrication.
Etat de la technique
Il est connu depuis de longues années de fabriquer des bandes métalliques constituées de deux ou plusieurs couches de différents métaux ou alliages plaquées les unes sur les autres par laminage simultané à chaud et/ou à froid. Par exemple, dans le cas des alliages d'aluminium, il existe une production importante de bandes en alliage AlMn ou AlFe plaquées d'alliage AISi ; ces bandes sont notamment destinées à la fabrication d'échangeurs de chaleur brasés, l'alliage de placage AISi servant d'alliage de brasage.
La fabrication de bandes métalliques génère, aux divers stades de cette fabrication, des chutes ou rebuts en quantité relativement importante, qui sont le plus souvent recyclés dans l'usine même par addition au métal primaire servant à la coulée des demi-produits. Dans le cas des bandes plaquées comportant des métaux ou alliages différents, le recyclage direct des chutes dans le four d'élaboration du métal pour coulée conduit à un alliage différent des alliages de départ, qui n'est pas toujours utilisable. On a donc cherché à séparer les différentes couches des chutes de bandes plaquées pour permettre leur recyclage séparé dans le processus de production.
Un moyen connu pour réaliser cette séparation est de porter les chutes plaquées à une température comprise entre les températures de fusion des deux métaux ou alliages à séparer. Un tel procédé est décrit par exemple dans le brevet US 4203762 pour des bandes plaquées acier-aluminium, et dans les demandes de brevet WO 99/32260 et WO 00/67942 pour des bandes en alliage d'aluminium AlMn plaquées avec un alliage AISi destinées à la fabrication d'échangeurs de chaleur brasés, la séparation thermique étant accompagnée d'une séparation mécanique, par abrasion ou cisaillement.. Un procédé de ce type nécessite une grande consommation d'énergie et des investissements coûteux en fours.
Le but de l'invention est de procurer un procédé de séparation simple, économique et facilement industrialisable.
Objet de l'invention
L'invention a pour objet un procédé de fabrication de bandes plaquées comportant au moins deux couches de métaux ou alliages différents, permettant la séparation ultérieure des différentes couches des chutes résultant du cisaillage des bandes plaquées, comportant la préparation de plaques correspondant à chacune des couches du placage, la superposition et l'assemblage de ces plaques pour former une plaque composite, le laminage à chaud et éventuellement à froid de cette plaque composite pour obtenir une bande plaquée, et le cisaillage des zones à chuter au cours ou à la suite du laminage, procédé dans lequel, avant de superposer les différentes plaques, on dépose un produit anti-adhésif sur les zones destinées à être chutées d'au moins une des surfaces des plaques qui seront en contact l'une sur l'autre.
Le produit antiadhésif est de préférence une barbotine comportant un oxyde céramique dans un solvant aqueux ou organique.
Description de l'invention
La fabrication de bandes métalliques plaquées comporte la préparation, par coulée et éventuellement laminage, de plaques d'épaisseur différente, correspondant aux différentes couches du produit à réaliser. Les plaques sont ensuite superposées et fixées à la plaque adjacente, par exemple par des points ou des cordons de soudure. L'ensemble est ensuite laminé à chaud, et éventuellement, si l'épaisseur finale à atteindre le nécessite, laminé à froid. Le laminage se fait en un certain nombre de passes avec, si nécessaire, un ou des recuits intermédiaires entre certaines passes. Il est habituel, à la sortie du laminage à chaud, et une nouvelle fois après laminage à froid, de cisailler les rives, les extrémités ou d'autres zones des bandes qui peuvent présenter des défauts ou des criques. Cette opération est encore plus nécessaire pour les bandes plaquées, les différentes couches pouvant avoir un profil de rive ou d'extrémité différent. Pour des raisons économiques évidentes, les chutes doivent être récupérées pour être recyclées dans le four de fusion servant à la coulée des plaques de départ, comme c'est le cas pour les bandes non plaquées. Mais un tel recyclage n'est possible que si on sépare les différentes couches plaquées les unes des autres. L'invention consiste, dans sa portée la plus générale, à permettre une séparation aisée des différentes couches des chutes des bandes plaquées en déposant, sur les zones à chuter, notamment les bords, de l'une au moins des plaques à superposer l'une sur l'autre, un produit anti-adhésif, c'est-à-dire un produit qui, après avoir subi les traitements thermo-mécaniques correspondant au laminage à chaud et éventuellement à froid, et les recuits intermédiaires éventuels, évite localement le soudage d'une couche sur l'autre, et permette ainsi une séparation aisée des couches. Un type de dépôt particulièrement bien adapté consiste en une barbotine constituée d'une poudre minérale, notamment un oxyde ou un borure, et d'une résine silicone en solution dans une phase organique ou en suspension dans une phase aqueuse. La demande de brevet FR 2830857 décrit de tels produits en phase organique pour obtenir des revêtements protecteurs de matériaux ou de pièces d'équipement destinés à être exposés à un environnement oxydant, à du métal liquide ou à un sel fondu. Cette barbotine peut être déposée par tout moyen approprié, par exemple au pinceau, au rouleau ou au pistolet. Elle peut l'être également par poudrage électrostatique. Après dépôt, le produit déposé est polymérisé par chauffage à une température de l'ordre de 500°C. Ce chauffage peut être réalisé en utilisant par exemple une projection avec un pistolet chauffant. On peut également utiliser l'étape de préchauffage de la plaque avant laminage à chaud. L'expérience montre que le produit déposé n'entraîne aucune gêne pour les opérations ultérieures de laminage, qu'il ne migre pas dans la partie intérieure des plaques, et qu'il n'est pas non plus expulsé vers l'extérieur. Les couches des parties chutées, notamment celles issues des bandes laminées à chaud, se séparent facilement par simple pelage. Le pelage est un peu moins aisé pour les bandes laminées à froid, en particulier dans le cas de bandes minces, car les couches sont trop minces pour rester d'un seul tenant.
On peut combiner, si nécessaire, la séparation selon l'invention avec les autres techniques de l'art antérieur, c'est-à-dire la séparation thermique à une température intermédiaire entre les températures de solidus des alliages superposés, ou la séparation mécanique à l'aide d'outils abrasifs ou de cisaillement.
Exemple
On a coulé une plaque en alliage 3003 de format 350 x 500 mm et d'épaisseur 120 mm et préparé par coulée et laminage une plaque en alliage 4343 de format un peu plus réduit et d'épaisseur 13 mm. Les plaques ont été dégraissées au xylène. On a réalisé une barbotine à base d'alumine dispersée en phase aqueuse. L'alumine est le produit P152SB d'Aluminium Pechiney à la granulométrie d50 de 1,5 μm et de surface spécifique BET d'environ 3 m /g. On a mélangé 100 g de cette alumine, 17 g de résine silicone (poly-méthyl-siloxane) MK de la société Wacker Chemie et 50 g d'eau permutée. Le mélange est agité pendant une heure. On a déposé au pinceau une couche de cette barbotine de largeur 50 mm sur les deux bords de la plaque en 3003, cette zone représentant la largeur des rives que l'on souhaite cisailler. Le dépôt est ensuite polymérisé par chauffage avec montée lente jusqu'à 500°C, puis maintien pendant 4 h dans un four à air.
On dépose ensuite sur la plaque en 3003 la plaque de couverture en 4343 et on soude les deux plaques à l'aide de quelques points de soudure MIG. L'ensemble est alors laminé à chaud, de manière conventionnelle, jusqu'à une épaisseur de 3 mm. On a procédé ensuite au cisaillage des deux rives sur une largeur de 50 mm chacune. La bande a été ensuite laminée à froid jusqu'à l'épaisseur finale de 0,5 mm, qui correspond à une épaisseur habituelle pour les bandes plaquées destinées à la fabrication des échangeurs de chaleur brasés utilisés dans l'automobile. Pour les chutes de rives de bandes laminées à chaud, on peut très facilement séparer la couche en alliage 3003 de la couche en 4343, par exemple à l'aide d'un simple tournevis. Cette séparation est également aisée sur les chutes de rives des bandes laminées à froid, mais la couche de 4343 est trop mince et trop fragile, et elle se déchire en lambeaux.

Claims

Revendications
1. Procédé de fabrication de bandes plaquées comportant au moins deux couches de métaux ou alliages différents, permettant la séparation ultérieure des différentes couches des chutes résultant du cisaillage des bandes plaquées, comportant la préparation de plaques correspondant à chacune des couches du placage, la superposition et l'assemblage de ces plaques pour former une plaque composite, le laminage à chaud et éventuellement à froid de cette plaque composite pour obtenir une bande plaquée, et le cisaillage des zones à chuter au cours ou à la suite du laminage, procédé dans lequel, avant de superposer les différentes plaques, on dépose un produit anti-adhésif sur les zones destinées à être chutées d'au moins une des surfaces des plaques qui seront en contact l'une sur l'autre.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le produit anti-adhésif est un mélange d'une poudre minérale et d'une résine silicone en suspension dans l'eau ou en solution organique.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la poudre minérale est un oxyde ou un borure.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la poudre minérale est de l'alumine.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le produit anti-adhésif est déposé par poudrage électrostatique.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la bande plaquée est constituée d'au moins deux alliages d'aluminium différents.
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