WO2004107364A1 - ワイヤハーネスの製造方法 - Google Patents

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Yukihiro Shirafuji
Takeharu Ito
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Sumitomo Wiring Systems Ltd
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Sumitomo Wiring Systems Ltd
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/012—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for manufacturing wire harnesses

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a wire harness, and more particularly, to a method of efficiently manufacturing a wire harness that can easily cope with differences in vehicle types of automobiles.
  • a wire harness wired in a car has a single front harness wired in the engine room, and a hinge nor link is used. It is connected to the battery through the on-board relay box, and connected to the engine, lamps, horns, windshield wipers and windshield washers to distribute power and transmit / receive signals.
  • Fig. 5 (A) shows the wiring condition of the front harness W / H1 in the engine room X of a certain vehicle type.
  • 5 (B) shows the wiring condition of the front harness W / H2 in the engine compartment X of other vehicle types.
  • the front harness WZH 1 is required at an assembly work table 5 on which a wiring jig is provided upright for the first sub-harness 1 and the second sub-harness 2 that are bundled in advance. It is wired in a shape and tied and formed.
  • the width of the assembly work table 5 is L.
  • the first sub-harness 1 is routed in a substantially U-shaped manner in the engine notch X in a state where the first sub-harness 1 is routed in the vehicle, and the second sub-harness 2 is The front portion 2a, 2b is provided along the front surface by being bent from the substantially U-shaped front end.
  • the first and second sub-harnesses 1 and 2 both have rear ends lb and 2f penetrate the dash panel P to connect with the indoor box J junction box J, and branch at an intermediate position to relay box R
  • the front end portion la of the first sub harness 1 and the front end portions 2 d and 2 e of the second sub harness 2 are connected to lamps and horns, and the like.
  • a front harness W / H2 of another vehicle type is provided with a jig for laying the first sub-harness 3 and the second sub-harness 4 bound together in advance.
  • Assembly work table 6 In the front harness W / Hl, they are laid out in a different shape and tied together.
  • the first sub-harness 3 is routed in a substantially U-shape in the engine room X in a state where the first sub-harness 3 is routed in the vehicle, and the second sub-harness 4 is It has a front portion 4a, 4b along the front surface that is bent from the U-shaped front end.
  • the first and second sub-harnesses 3 and 4 both have their rear end portions 3b and 4f penetrate the dash panel P and are connected to the indoor box J junction box J, and are branched at an intermediate position to form a relay box R Wire harness so that the front end 3a of the first sub harness 3 and the tip 4 d and 4 e of the second sub harness 4 and the branching portion 4 c correspond to the positions of lamps and horns of the vehicle.
  • WZ HI is changing shape and length.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 91-254721
  • each sub harness is designed on a vehicle type basis, and There is a problem that it is necessary to create a corresponding assembly work table and construct a production line, which increases the manufacturing cost and the number of sub-harness types, which also increases the burden of part number control in the manufacturing process.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and it is an object of the present invention to provide a method of manufacturing a wire harness which can reduce manufacturing and management costs and can easily cope with changes in specifications and introduction of new models. There is.
  • the present invention relates to at least one of a front harness (engine rail harness), a harness harness, an instrument harness, a floor harness, a door harness, and a roof harness which are arranged in an automobile.
  • the two wire harnesses are classified into a base circuit shared by all car types and an add-on circuit different depending on the car type.
  • the base circuit portion and the add-on circuit portion are assembled on another assembly work table, and then the base circuit portion and the add-on circuit portion are overlapped and bound at a required position to complete the optical harness.
  • the base circuit portion can be shared by all vehicle types, and large-lot production can be performed at low cost.
  • design and manufacturing cost since it is sufficient to prepare only the add-on circuit portion for each vehicle type, design and manufacturing cost As a result, it is possible to reduce the variety of divided circuit parts before bundling in a wire harness and to reduce the burden of part number control.
  • the base circuit part should be shared as it is, and only the add-on circuit part needs to be designed and manufactured.
  • the period can also be shortened.
  • the assembly workbench for the base circuit has a length greater than that of the second assembly workbench for the add-on circuit, and the base circuit is assembled when assembling the add-on circuit portion on the second assembly workbench having a short length.
  • the electric wire which constitutes the part which does not connect with the part is passed through the electric wire holder jig which stands from the second assembly work table and is laid out and assembled, and the electric wire which constitutes the add-on circuit part which is connected with the base circuit part It is assembled between the jigs.
  • the add-on circuit portion is assembled in advance, and the base circuit portion is assembled on the assembly work table for the base circuit. Later, the pre-assembled add-on circuit portion is aligned with the base circuit portion, overlapped and routed, and the required positions are tied together.
  • the base circuit portion pre-assembled on the assembly work table for the base circuit, and the second for the add-on circuit are also preferable to bind the required parts on a binding assembly work table provided separately from the add-on circuit portion pre-assembled on the assembly work table.
  • the electric wire portion which is different in arrangement, length, branch, number of electric wires, etc. for each car type is used as an add-on circuit portion.
  • the base circuit part As the base circuit part. In this way, for example, even when the position of the headlights differs among the vehicle types, the base circuit portion is not changed, and only the add-on circuit portion can be changed, thereby achieving a significant reduction in manufacturing and management costs. .
  • the base circuit portion can be shared by all types of vehicles and low cost can be achieved by large-lot production, while only the add-on circuit portion is prepared for each type of vehicle.
  • the design and manufacturing costs can be reduced, and the number of types of divided circuit parts before bundling in the wire harness can be greatly reduced, and the burden on part number control can be reduced.
  • Each front harness WZH3 and WZH4 includes a base circuit sub harness 10 which is a common base circuit portion and a first add-on circuit sub harness 11 or a second add-on circuit sub harness 12 which is an add-on circuit portion different for each vehicle type. It is united and formed. That is, the first add-on circuit sub-harness 11 and the second add-on circuit sub-harness 12 have different wire lengths due to different mounting positions of the electrical devices (such as lamps) to be connected, and wire portions having different branch positions. This includes the parts where the number of electric wires connected with the connector C connected to the terminal is different.
  • the base circuit sub-harness 10 is continuous to the rear cross section 1 Ob along the dash panel P of the engine room X and to both ends of the rear cross section 1 Ob.
  • the engine room X has left and right side portions 10a and 10c which longitudinally cut the left and right sides of the engine room X.
  • a rear end portion 10d of the left side portion 10a penetrates a dash panel P to connect a junction box J and a connector C in the room Y And is branched near the end of the left side portion 10a and connected to the relay box R.
  • the first add-on circuit sub-harness 11 has a rear cross section l ib along the dash panel P and a longitudinal cross section of the left and right sides of the engine frame X continuously on both ends of the rear cross section l ib , And 11c, and a front crossing portion 1 ld, 1 le bent and arranged along the front continuously from the front end of the left and right side portions l la, 11 c, and dashing the rear end 1 lj of the left side 1 la Panel P is penetrated and connector C is connected to room Y's junction box] and branched at an intermediate position on the left side 1 la and connected to relay box R.
  • l ib is an engine side junction box Connect with a wiper (not shown) around the windshield (not shown) and a wind washer (not shown).
  • the base circuit sub-harness 10 is arranged on the assembly work table 13 for the base circuit on which the wire receiving jig (not shown) is erected at the required position. Unite, Connector C and relay box R are connected.
  • the width of the assembly workbench 13 for the base circuit is W2, which is smaller than the width L of the conventional assembly workbench 5 shown in FIG.
  • the first add-on circuit sub-harness 11 is a second assembly work table for an add-on circuit whose width W2 is smaller than the width W1 of the assembly work table 13 for the base circuit.
  • the electric wire that constitutes the part not connected to the base circuit portion 10 in the later process is wired through the electric wire receiving jig (not shown) erected from the second assembly work table 14 while the base circuit sub A portion A connected to the harness 10 is assembled and tied in a state of being dropped between wire support jigs (not shown).
  • the first add-on circuit sub-harness 11 assembled in advance as described above is combined with the base circuit sub-harness 10 on the assembly work table 13 for the base circuit. Align and lay it up repeatedly and tie the required position to form the front harness W / H3 of the first car type. At this time, the parts not connected to the base circuit sub-harness 10 on both ends of the first add-on circuit sub-harness 11 have already been completed, so final assembly work is possible in a state where the assembly work table 13 for base circuit protrudes. Therefore, the width W 1 of the assembly work table 13 is also short and space saving can be achieved. In addition, since the assembly workbench 13 for the base circuit is used as an assembly workbench to perform the final binding work, there is also a merit that it is not necessary to prepare a workbench for the final assembly work separately.
  • the second add-on circuit sub-harness 12 And the left and right sides 12a and 12c which longitudinally cross the left and right sides of the engine nose X continuously to the both ends of the rear cross section 12b and the front ends of the left and right sides 12a and 12c.
  • the rear end portion 1 ⁇ 4 of the left side portion 12a is connected to the junction box J in the room Y and the connector C through the dash panel P so as to penetrate the rear end portion 1 ⁇ 4 of the left side portion 12a.
  • the front harness W / H3 has a shape and length to correspond to the positions of the lamps and horns of the vehicle so that the tip 12f, 12g and the bifurcated parts 12h, 12i etc. of the second add-on circuit sub-harness 12 It has changed.
  • the second add-on circuit sub-harness 12 is, as shown in FIG. 2 (B), a second assembly work table for the add-on circuit whose width W2 is smaller than the width W1 of the assembly workbench 13 for the base circuit.
  • the electric wire that constitutes the part not connected with the base circuit part 10 in the later process is wired through the electric wire receiving jig (not shown) erected from the second assembly work table 15, while the base circuit sub A portion B to be connected to the harness 10 is assembled and bundled in a state of being dropped between wire support jigs (not shown).
  • the second add-on circuit sub-harness 12 assembled in advance as described above is combined with the base circuit sub-harness 10 on the assembly work table 13 for the base circuit. Align and lay it up repeatedly and tie the required position to form the second type front harness W / H4.
  • the base circuit sub-harness 10 is shared by all vehicle types, it is possible to reduce the cost by large-lot production, while each add-on circuit sub-harness 11, 12 only for each vehicle type
  • the design and manufacturing costs are reduced, and the more models there are, the more the models are divided into the front harnesses W / H3 and W / H4.
  • 1st ⁇ 2nd add-on circuit sub-harnesses 11 and 12 can be greatly reduced, and the burden on part number control can be reduced.
  • Sub harness 10 Since it is only necessary to design and manufacture only the add-on circuit sub-harnesses 11 and 12 as they are, they can be flexibly handled and the production preparation period can be shortened.
  • the electric wire at the portion to be connected to the base circuit sub-harness 10 is a wire Since the assembly is made to hang between the receiving jigs, the width W2 of the second assembly work benches 14 and 15 can be reduced by the length of hanging the electric wire, and the work space can be made more efficient. Further, even if the lengths of the add-on circuit sub-harnesses 11 and 12 differ among the vehicle types, it is possible to share the same second assembly work benches 14 and 15 simply by changing the hanging length of the electric wire.
  • an assembly work table for binding is used as an assembly work table for finally bonding the base circuit sub harness 10 and the first and second add-on circuit sub harnesses 11 and 12 to form the front harness WZH3 and WZH4. It may be provided separately. Then, the size of the separately provided assembly work table for binding may be provided in a range that covers at least a portion where the binding operation of the base circuit sub harness 10 and the add-on circuit sub harnesses 11 and 12 is performed. The installation space of the assembly work table for binding can be reduced.
  • FIG. 1 is a drawing showing a forming process of a base circuit sub-harness according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 (A) is a drawing showing the forming process of the first add-on circuit sub-harness, (B) is a drawing showing the forming process of the second add-on circuit sub-harness.
  • FIG. 3 (A) is a drawing showing the forming process of the front harness of the first car type, and (B) is a drawing showing the forming process of the front harness of the second car type.
  • FIG. 4 (A) is a drawing showing the wiring arrangement of the front harness of the first vehicle type, and (B) is a drawing showing the wiring arrangement of the front harness of the second vehicle type.
  • FIG. 5 (A) and (B) are drawings showing the installation condition of the front harness for each vehicle type in the conventional example.
  • FIG. 6 (A) and (B) are drawings showing a process of forming a front harness for each vehicle type in the conventional example. Explanation of sign

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  • Manufacturing & Machinery (AREA)
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Abstract

自動車に配索されるワイヤハーネスは、全車種で共用されるベース回路部分１０と、車種に応じて相違するアドオン回路部分１１、１２とに選別し、ベース回路部分１０とアドオン回路部分１１、１２は別の組立作業台１３と１４、１５上で組み立て、その後、ベース回路部分１０とアドオン回路部分１１、１２とを重ねて所要位置で結束してワイヤハーネスＷ／Ｈ１、Ｗ／Ｈ２を完成している。上記ベース回路用の組立作業台はアドオン回路用の第２組立作業台よりも大きな長さとし、該長さが短い第２組立作業台上においてアドオン回路部分を組み立てる際に、上記ベース回路部分と接続しない部分を構成する電線を第２組立作業台より立設する電線受け冶具に通して布線して組み立てると共に、ベース回路部分と接続するアドオン回路部分を構成する電線は上記電線受け冶具の間に垂らして組み立てている。

Description

明 細 書
ワイヤハーネスの製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、ワイヤハーネスの製造方法に関し、詳しくは、 自動車の車種の違いに容 易に対応可能なワイヤハーネスの効率的な製造方法に関するものである。
背景技術
[0002] 従来、 自動車に配索されるワイヤハーネスは特開平 9-254721号公報等に開示さ れているように、エンジンルームには 1本のフロントハーネスが配索され、ヒユージブ ノレリンクやリレーを搭載したリレーボックスを介してバッテリーと接続すると共に、ェン ジン、ランプ類、ホーン、フロントガラス回りワイパーおよびウィンドウォッシャ等へ接続 して、電源の分配や信号の送受信を行っている。
ところで、上記配索されるフロントハーネスは車種毎に配索形状や長さ等が異なり、 図 5 (A)はある車種のエンジンルーム Xでのフロントハーネス W/H1の配索状態を 示し、図 5 (B)は他の車種のエンジンルーム Xでのフロントハーネス W/H2の配索状 態を示している。
[0003] フロントハーネス WZH1は、図 6 (A)に示すように、予め結束された第 1サブハーネ ス 1と第 2サブハーネス 2とを布線用冶具が立設された組立作業台 5で所要形状に布 線して結束し形成している。なお、組立作業台 5の幅は Lとしている。
図 5 (A)に示すように、第 1サブハーネス 1は車両に配索された状態でエンジンノレ一 ム X内を略コの字状に配索されていると共に、第 2サブハーネス 2は略コの字状の前 端より屈曲してフロント面に沿ったフロント部 2a、 2bを備えている。そして、第 1、第 2 サブハーネス 1、 2ともに後端部 lb、 2fをダッシュパネル Pを貫通させて室内 Yのジャ ンクシヨンボックス Jと接続し、かつ、中間位置で分岐してリレーボックス Rに接続してい ると共に、第 1サブハーネス 1の前端部 laや第 2サブハーネス 2の先端部 2d、 2e、分 岐部 2c等をランプ類やホーンに接続してレ、る。
[0004] また、他車種のフロントハーネス W/H2も、図 6 (B)に示すように、予め結束された 第 1サブハーネス 3と第 2サブハーネス 4とを布線用冶具が立設された組立作業台 6 で、フロントハーネス W/Hlとは異なる形状に布線して結束し形成している。
図 5 (B)に示すように、第 1サブハーネス 3は車両に配索された状態でエンジンルー ム X内を略コの字状に配索されていると共に、第 2サブハーネス 4は略コの字状の前 端より屈曲してフロント面に沿ったフロント部 4a、 4bを備えている。そして、第 1、第 2 サブハーネス 3、 4ともに後端部 3b、 4fをダッシュパネル Pを貫通させて室内 Yのジャ ンクシヨンボックス Jと接続し、かつ、中間位置で分岐してリレーボックス Rに接続してい ると共に、第 1サブハーネス 3の前端部 3aや第 2サブハーネス 4の先端部 4d、 4e、分 岐部 4c等を、車両のランプ類やホーンの位置に対応するようにワイヤハーネス WZ HIとは形状や長さを変更している。
[0005] 特許文献 1 :特開平 9一 254721号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0006] し力、しながら、上記従来例によると、車種毎に第 1サブハーネス 1、 3と第 2サブハー ネス 2、 4とを用意するため、車種単位で各サブハーネスを設計し、それに対応する 組立作業台を作成してそれぞれ生産ラインを構築しなければならず、製造コストが増 大すると共に、サブハーネスの品種が増大するので製造工程での品番管理の負担も 増加する問題があった。
また、仕様変更や新規車種の投入に対しても、夫々の車種に応じて各サブハーネ スを設計、製造を行わねばならないため、仕様変更にフレキシブルに対応できないと 共に、新規車種に対する生産準備期間も長期化する問題があった。
[0007] 本発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、製造 ·管理コストを低減し、仕様変 更ゃ新規車種投入にも容易に対応できるワイヤハーネスの製造方法を提供すること を課題としている。
課題を解決するための手段
[0008] 上記課題を解決するため、本発明は、自動車に配索されるフロントハーネス（ェンジ ンノレームハーネス）、カウノレハーネス、インストノレメントハーネス、フロアハーネス、ドア ハーネス、ルーフハーネスのうち少なくとも 1つのワイヤハーネスは、全車種で共用さ れるベース回路部分と、車種に応じて相違するアドオン回路部分とに選別し、 上記ベース回路部分とアドオン回路部分は別の組立作業台上で組み立て、その後 、上記ベース回路部分と上記アドオン回路部分を重ねて所要位置で結束して上記ヮ ィャハーネスを完成していることを特徴とするワイヤハーネスの製造方法を提供して いる。
[0009] 上記構成とすると、ベース回路部分は全車種で共用し低コストで大ロット生産が可 能となる一方、車種毎にはアドオン回路部分だけを用意すればよいため、設計、製 造コストが削減されると共に、ワイヤハーネスに束ねられる前の分割された回路部分 の品種が大幅に削減され品番管理の負担も軽減することができる。
さらには、仕様変更や新規車種投入などがあった際にも、ベース回路部分はそのま ま共用し、アドオン回路部分だけを設計、製造すればよいため、フレキシブルに対応 することができ、生産準備期間も短縮化することが可能となる。
[0010] 上記ベース回路用の組立作業台はアドオン回路用の第 2組立作業台よりも大きな 長さとし、該長さが短い第 2組立作業台上においてアドオン回路部分を組み立てる際 に、上記ベース回路部分と接続しない部分を構成する電線を第 2組立作業台より立 設する電線受け冶具に通して布線して組み立てると共に、ベース回路部分と接続す るアドオン回路部分を構成する電線は上記電線受け冶具の間に垂らして組み立てて いる。
[0011] 上記構成とすると、アドオン回路部分を第 2組立作業台上で布線して組み立てる際 に、ベース回路部分と接続する部位の電線を電線受け冶具の間に垂らして組み立て ているので、該電線を垂らした長さだけ第 2組立作業台の幅も小さくすることができ、 作業スペースの効率化を図ることができる。また、アドオン回路部分の長さが車種間 で異なる場合でも、該電線を垂らす長さを変えるだけで同じ第 2組立作業台を共用 することも可能となる。
[0012] また、ベース回路部分とアドオン回路部分とを最終的に結束する作業では、上記ァ ドオン回路部分を予め組み立てておき、上記ベース回路用の組立作業台上でベー ス回路部分を組み立てた後に、上記予め組み立てているアドオン回路部分をベース 回路部分と位置合わせして重ねて配索し、所要位置を結束してレ、る。
[0013] 上記構成とすると、ベース回路部分とアドオン回路部分との結束作業を行う組立作 業台として、ベース回路用の組立作業台を利用しているので、最終組立作業の作業 台を別途用意せずに済むメリットがある。
[0014] あるいは、ベース回路部分とアドオン回路部分とを最終的に結束する別の手段とし て、上記ベース回路用の組立作業台上で予め組み立てたベース回路部分と、アドォ ン回路用の第 2組立作業台上で予め組み立てたアドオン回路部分とを、別に設けた 結束用の組立作業台上で所要箇所を結束しても好適である。
[0015] 上記構成とすると、上記別に設けた結束用の組立作業台の大きさは、ベース回路 部分とアドオン回路部分との結束作業を行う箇所をカバーする範囲に設けていれば よいため、上記結束用の組立作業台の設置スペースを低減することができる。
[0016] また、上記アドオン回路部分は具体的には、接続する電装機器の搭載位置が相違 することにより電線長さが異なる電線部分、分岐位置が異なる電線部分、端末に接続 するコネクタと接続する電線本数が異なる部分等よりなり、かつ、その一部の電線が 上記ベース回路部分の電線と重ねて結束される部分を備えている。
[0017] つまりは、上記のようにワイヤハーネスを構成する回路のうち車種毎に配置、長さ、 分岐、電線本数等が異なる電線部分をアドオン回路部分として、車種毎に変更のな い電線部分をベース回路部分としている。こうすれば、例えば、ヘッドライトの位置等 が車種間で異なる場合でも、ベース回路部分は変更せず、アドオン回路部分のみを 変更すればよぐ大幅な製造、管理コストの削減を図ることができる。
発明の効果
[0018] 以上の説明より明らかなように、本発明によれば、ベース回路部分は全車種で共用 して大ロット生産により低コストィヒできる一方、車種毎にはアドオン回路部分だけを用 意して設計、製造コストが削減できると共に、ワイヤハーネスに束ねられる前の分割さ れた回路部分の品種が大幅に削減され品番管理の負担も軽減できる。また、仕様変 更ゃ新規車種投入などの際にも、ベース回路部分はそのまま共用し、アドオン回路 部分だけを設計、製造すればよいため、フレキシブルな対応が可能となり、生産準備 期間の短縮化が図られる。
発明を実施するための最良の形態
[0019] 本発明の実施形態を図面を参照して説明する。 本実施形態のワイヤハーネスは自動車のエンジンルーム Xに配索されるフロントノヽ 一ネス W/H3、 W/H4であって、図 4 (A)は第 1車種でのフロントハーネス W/H3 の配索状態を示し、図 5 (B)は第 2車種でのフロントハーネス W/H4の配索状態を 示している。
各フロントハーネス WZH3、 WZH4は、共用のベース回路部分となるベース回路 サブハーネス 10に、車種毎に異なるアドオン回路部分となる第 1アドオン回路サブハ 一ネス 11あるいは第 2アドオン回路サブハーネス 12を併せて結束して形成している 。即ち、第 1アドオン回路サブハーネス 11と第 2アドオン回路サブハーネス 12は、接 続する電装機器 (ランプ等）の搭載位置が相違することにより電線長さが異なる電線 部分、分岐位置が異なる電線部分、端末に接続するコネクタ Cと接続する電線本数 が異なる部分等を含んだものである。
[0020] 図 4 (A)に示すように、ベース回路サブハーネス 10は、エンジンルーム Xのダッシュ パネル Pに沿った後側横断部 1 Obと、後側横断部 1 Obの両端に連続してエンジンル ーム Xの左右両側を途中まで縦断する左右側部 10a、 10cとを備え、左側部 10aの 後端部 10dをダッシュパネル Pに貫通させて室内 Yのジャンクションボックス Jとコネク タ C接続していると共に、左側部 10aの先端近傍で分岐してリレーボックス Rに接続し ている。第 1アドオン回路サブハーネス 11は、ダッシュパネル Pに沿った後側横断部 l ibと、後側横断部 l ibの両端に連続してエンジンノレーム Xの左右両側を縦断する 左右側部 l la、 11cと、左右側部 l la、 11cの前端より連続してフロントに沿って屈曲 配索された前側横断部 1 ld、 1 leとを備え、左側部 1 laの後端部 1 ljをダッシュパネ ル Pを貫通させて室内 Yのジャンクションボックス】とコネクタ C接続していると共に、左 側部 1 laの中間位置で分岐してリレーボックス Rに接続してレ、る。
そして、アドオン回路サブハーネス 11の前端部 1 If、 l lgや分岐部 l li等のコネクタ Cをランプ類やホーン等に接続し、後側横断部 10b、 l ibは、エンジン側ジャンクショ ンボックス（図示せず）、フロントガラス回りのワイパー（図示せず）およびウィンドウォッ シャ（図示せず)等と接続してレ、る。
[0021] ベース回路サブハーネス 10は、図 1に示すように、所要位置に電線受け冶具（図示 せず）が立設されたベース回路用の組立作業台 13の上で、電線を布線して結束し、 コネクタ Cやリレーボックス Rを接続している。なお、ベース回路用の組立作業台 13の 幅は W2とし、図 6に示す従来例の組立作業台 5の幅 Lよりも小さくしている。
[0022] 第 1アドオン回路サブハーネス 11は、図 2 (A)に示すように、ベース回路用の組立 作業台 13の幅 W1よりも小さな幅 W2であるアドオン回路用の第 2組立作業台 14の 上において、後工程でベース回路部分 10と接続しない部分を構成する電線を第 2組 立作業台 14より立設する電線受け冶具（図示せず）に通して布線する一方、ベース 回路サブハーネス 10と接続する部分 Aを電線受け冶具（図示せず）の間に垂らした 状態で組み立てて結束している。即ち、後工程でベース回路サブハーネス 10と接続 する必要のない両端側の部位はこの工程で結束して完成させておくと共に、中間部 分のベース回路サブハーネス 10と接続する必要のある部位は仮結束で未完成状態 としておく。
[0023] そして、図 3 (A)に示すように、上記のように予め組み立てておいた第 1アドオン回 路サブハーネス 11を、ベース回路用の組立作業台 13上でベース回路サブハーネス 10と位置合わせして重ねて配索し所要位置を結束して第 1車種のフロントハーネス W/H3を形成する。この際、第 1アドオン回路サブハーネス 11の両端側のベース回 路サブハーネス 10と接続しない部位は既に完成しているため、ベース回路用の組立 作業台 13よりはみ出した状態で最終組立作業が可能であり、組立作業台 13の幅 W 1も短くて済み省スペース化が図られる。また、最終的な結束作業を行う組立作業台 として、ベース回路用の組立作業台 13を利用しているので、最終組立作業の作業台 を別途用意せずに済むメリットもある。
(なお、図 3および図 4では、見易さのためベース回路サブハーネス 10と第 1アドオン 回路サブハーネス 11とを分けて記載しているが、実際はテープ等で互いに結束され ている。 )
[0024] 次に、上記第 1車種と仕様の異なる第 2車種のフロントハーネス W/H4を形成する 場合について説明する。
ベース回路サブハーネス 10については上記第 1車種と共用であるため、新たな品 種を製造する必要はない。
第 2アドオン回路サブハーネス 12は、図 4 (B)に示すように、ダッシュパネル Pに沿 つた後側横断部 12bと、後側横断部 12bの両端に連続してエンジンノレーム Xの左右 両側を縦断する左右側部 12a、 12cと、左右側部 12a、 12cの前端より連続してフロ ントに沿って屈曲配索された前側横断部 12d、 12eとを備え、左側部 12aの後端部 1 ¾をダッシュパネル Pを貫通させて室内 Yのジャンクションボックス Jとコネクタ C接続し ていると共に、左側部 12aの中間位置で分岐してリレーボックス Rに接続してレ、る。 そして、第 2アドオン回路サブハーネス 12の先端部 12f、 12gや分岐部 12h、 12i等 を、車両のランプ類やホーンの位置に対応するようにフロントハーネス W/H3とは形 状や長さを変更している。
[0025] 第 2アドオン回路サブハーネス 12は、図 2 (B)に示すように、ベース回路用の組立 作業台 13の幅 W1よりも小さな幅 W2であるアドオン回路用の第 2組立作業台 15の 上において、後工程でベース回路部分 10と接続しない部分を構成する電線を第 2組 立作業台 15より立設する電線受け冶具（図示せず）に通して布線する一方、ベース 回路サブハーネス 10と接続する部分 Bを電線受け冶具（図示せず）の間に垂らした 状態で組み立てて結束している。即ち、後工程でベース回路サブハーネス 10と接続 する必要のない両端側の部位はこの工程で結束して完成させておくと共に、中間部 分のベース回路サブハーネス 10と接続する必要のある部位は仮結束で未完成状態 としておく。
[0026] そして、図 3 (B)に示すように、上記のように予め組み立てておいた第 2アドオン回 路サブハーネス 12を、ベース回路用の組立作業台 13上でベース回路サブハーネス 10と位置合わせして重ねて配索し所要位置を結束して第 2車種のフロントハーネス W/H4を形成する。
[0027] 上記製造方法によると、ベース回路サブハーネス 10は全車種で共用としているの で、大ロット生産により低コストィ匕することができる一方、車種毎には各アドオン回路サ ブハーネス 11、 12だけを用意すればよいため、設計、製造コストが削減されると共に 、車種が多ければ多いほどフロントハーネス W/H3、 W/H4に結束される前の分 割されたサブハーネス（ベース回路サブハーネス 10、第 1 ·第 2アドオン回路サブハ 一ネス 11、 12の品種が大幅に削減され品番管理の負担も軽減することができる。 また、仕様変更や新規車種投入などがあった際にも、ベース回路サブハーネス 10 はそのまま共用し、アドオン回路サブハーネス 11、 12だけを設計、製造すればよい ため、フレキシブルな対応が可能となり生産準備期間も短縮化することができる。
[0028] さらに、第 1、第 2アドオン回路サブハーネス 11、 12を第 2組立作業台 14、 15上で 布線して組み立てる際に、ベース回路サブハーネス 10と接続する部位の電線を電 線受け冶具の間に垂らして組み立てているので、該電線を垂らした長さだけ第 2組立 作業台 14、 15の幅 W2も小さくすることができ、作業スペースの効率化を図ることが できる。また、アドオン回路サブハーネス 11、 12の長さが車種間で異なる場合でも、 該電線を垂らす長さを変えるだけで同じ第 2組立作業台 14、 15を共用することも可 能となる。
なお、ベース回路サブハーネス 10と第 1、第 2アドオン回路サブハーネス 11、 12と を最終的に結束してフロントハーネス WZH3、WZH4に形成するための組立作業 台として、結束用の組立作業台を別個に設けてもよい。そうすると、その別個に設け た結束用の組立作業台の大きさは、少なくともベース回路サブハーネス 10とアドオン 回路サブハーネス 11、 12との結束作業を行う箇所をカバーする範囲に設けていれ ばよいため、上記結束用の組立作業台の設置スペースを低減することができる。 図面の簡単な説明
[0029] [図 1]本発明の実施形態のベース回路サブハーネスの形成工程を示す図面である。
[図 2] (A)は第 1アドオン回路サブハーネスの形成工程を示す図面、 （B)は第 2アドォ ン回路サブハーネスの形成工程を示す図面である。
[図 3] (A)は第 1車種のフロントハーネスの形成工程を示す図面、（B)は第 2車種のフ ロントハーネスの形成工程を示す図面である。
[図 4] (A)は第 1車種のフロントハーネスの配索状態を示す図面、（B)は第 2車種のフ ロントハーネスの配索状態を示す図面である。
[図 5] (A) (B)は従来例の車種毎のフロントハーネスの配索状態を示す図面である。
[図 6] (A) (B)は従来例の車種毎のフロントハーネスの形成工程を示す図面である。 符号の説明
[0030] 10 ベース回路サブハーネス（ベース回路部分）
11 第 1アドオン回路サブハーネス（アドオン回路部分） 12 第 2アドオン回路サブハーネス（アドオン回路部分) 13 ベース回路用の組立作業台
14、 15 アドオン回路用の組立作業台
C コネクタ
W/H3, W/H4 フロントハーネス

Claims

請求の範囲
[1] 自動車に配索されるフロントハーネス（エンジンルームハーネス）、カウルハーネス、ィ ンストルメントハーネス、フロアハーネス、ドアハーネス、ルーフハーネスのうち少なくと も 1つのワイヤハーネスは、全車種で共用されるベース回路部分と、車種に応じて相 違するアドオン回路部分とに選別し、
上記ベース回路部分とアドオン回路部分は別の組立作業台上で組み立て、その後 、上記ベース回路部分と上記アドオン回路部分を重ねて所要位置で結束して上記ヮ ィャハーネスを完成していることを特徴とするワイヤハーネスの製造方法。
[2] 上記ベース回路用の組立作業台はアドオン回路用の第 2組立作業台よりも大きな長 さとし、該長さが短い第 2組立作業台上においてアドオン回路部分を組み立てる際に 、上記ベース回路部分と接続しない部分を構成する電線を第 2組立作業台より立設 する電線受け冶具に通して布線して組み立てると共に、ベース回路部分と接続する アドオン回路部分を構成する電線は上記電線受け冶具の間に垂らして組み立てて レ、る請求項 1に記載のワイヤハーネスの製造方法。
[3] 上記アドオン回路部分を予め組み立てておき、上記ベース回路用の組立作業台上 でベース回路部分を組み立てた後に、上記予め組み立てているアドオン回路部分を ベース回路部分と位置合わせして重ねて配索し、所要位置を結束してレ、る請求項 1 または請求項 2に記載のワイヤハーネスの製造方法。
[4] 上記ベース回路用の組立作業台上で予め組み立てたベース回路部分と、アドオン 回路用の第 2組立作業台上で予め組み立てたアドオン回路部分とを、別に設けた結 束用の組立作業台上で所要箇所を結束している請求項 1または請求項 2に記載のヮ ィャハーネスの製造方法。
[5] 上記アドオン回路部分は、接続する電装機器の搭載位置が相違することにより電線 長さが異なる電線部分、分岐位置が異なる電線部分、端末に接続するコネクタと接 続する電線本数が異なる部分等よりなり、かつ、その一部の電線が上記ベース回路 部分の電線と重ねて結束される部分を備えている請求項 1乃至請求項 4のいずれか 1項に記載のワイヤハーネスの製造方法。
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