WO2004083510A1 - Vorrichtung und verfahren zum spinnen und ablegen einer synthetischen fadenschar zur vlieserzeugung - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum spinnen und ablegen einer synthetischen fadenschar zur vlieserzeugung Download PDF

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WO2004083510A1
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guide
guide rollers
collecting gap
belts
collecting
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PCT/EP2004/002494
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Anton Mooshammer
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Saurer Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a device for spinning and depositing a synthetic thread sheet for nonwoven production according to the preamble of claim 1 and a method for spinning and depositing a synthetic thread sheet for nonwoven production according to the preamble of claim 15.
  • nonwoven fabric In the manufacture of a nonwoven fabric, freshly spun continuous filaments are laid down to form a textile fabric, the so-called nonwoven.
  • the deposit takes place on a screen belt or a screen drum, which interacts with a suction device, on the one hand to obtain an even thread deposit and thus a uniform formation of fleece and on the other hand to cool the melt-spun fiber strands.
  • the fleece created by the thread deposit is usually flat and, due to the one-sided contact with the sieve deposit, the surface properties of the top and bottom are different.
  • a device and a method are known from DE 42 04 366 AI, in which, after spinning and before being deposited on the screen holder, the thread sheet is first passed through a collecting gap formed between two guide rollers.
  • the guide rollers are essentially used to spread the thread sheet.
  • the fleece is formed on the screen tray.
  • the distribution of the individual fiber strands within the fleece can hereby be influenced.
  • the shape of the fleece is still determined by the one-sided contact with the screen tray.
  • one side of the fleece is always smooth and the opposite side is designed in a more or less structured wave form. Accordingly, it is an object of the invention to provide a device and a method of the type mentioned at the outset with which a homogeneous, uniformly shaped nonwoven fabric can be produced.
  • Another object of the invention is to provide an apparatus and a method with which or with which the most voluminous fiber nonwovens can be produced.
  • the invention turns away from the principle in which the production of the nonwoven essentially takes place by placing it on the horizontally oriented screen holder.
  • the invention already uses the collection of the thread sheet after pulling it off from a spinning device into a fleece-oriented deposit.
  • the thread sheet is guided through a collecting gap which is formed by two guide belts arranged opposite one another.
  • the guide belts are driven in the course of the thread, the guide speed of the guide belts being lower than the take-off speed of the thread sheet.
  • the placement of the thread sheet in the collecting gap can be influenced by the guide speed of the guide belts in such a way that, for example, higher placement densities can be generated.
  • the invention is characterized in particular in that the nonwoven fabric can be shaped from two sides.
  • the invention has the advantage that a spatial storage structure of the fiber strands is generated in the nonwoven fabric, which is particularly suitable for the production of voluminous nonwoven fabrics.
  • the thickness of the nonwoven fabric can be determined in a simple manner by the width of the collecting gap.
  • the guide rollers are designed with a gas-permeable guide jacket and with a suction device arranged inside the guide rollers.
  • the suction device draws a segmental peripheral section of the guide jacket in the area of the inlet to the collecting gap. This results in an even distribution of the fiber strands on the contact surfaces of the guide rollers.
  • the guide rollers and the guide belts are preferably driven at the same guide speed and form a common collecting gap.
  • the suction device is designed to be adjustable in the circumferential direction of the guide rollers, the beginning of the shaping of the nonwoven fabric can be adjusted to a desired range.
  • a sufficient and intensive suction flow is achieved in that the guide sleeves of the guide rollers have an open surface of> 75%, preferably> 90%.
  • the orientation of the thread sheet and the shape of the nonwoven fabric to be formed can also advantageously be influenced in such a way that the suction of the contact surfaces at the inlet of the collecting gap takes place with different intensities.
  • the suction devices are designed to be controllable independently of one another.
  • a further possibility for influencing the deposit of the thread sheet by the suction flow is given in that the guide jacket has radially aligned webs underneath an outer contact surface which influences the course of the flow of the sucked-in air flow and thus the collection and depositing of the thread sheet. Due to the possibility of changing the two guide rollers at a horizontal distance from one another, a desired thickness or a desired volume of the nonwoven fabric can be set.
  • the spinning length can also be set to a desired optimum by changing the positions of the guide rollers in the thread running direction.
  • the guide rollers and the guide belts can be formed and driven by separate means.
  • the guide belts are designed to be gas-permeable and, as endless belts, each wrap around one of the guide rollers and a deflecting roller interacting with the relevant guide roller. This ensures a continuous collection, storage and transport of the nonwoven fabric to a screen tray. In particular, good and stable shaping of the nonwoven fabric can be achieved from both sides until the screen is reached.
  • the shape can also be advantageously supported in that the guide belts are arranged in relation to one another in such a way that the collecting gap has a larger width at the inlet than at the outlet.
  • the thickness of the nonwoven is thus determined by the width of the collecting gap at the outlet.
  • the development of the invention is particularly preferred, in which the screen tray has a suction device in the area of the outlet of the guide tapes, so that a transition zone of the screen tray can be vacuumed.
  • the screen tray is preferably formed by a running collecting belt, which leads to the removal of the nonwoven fabric for further treatment and further processing. Further advantages of the method according to the invention and the device according to the invention are described in more detail below on the basis of a few exemplary embodiments with reference to the attached figures.
  • Fig. 1 shows schematically a view of a first embodiment of the device according to the invention
  • Fig. 2 shows schematically a cross-sectional view of the embodiment of Fig. 1 without spinning device and take-off device
  • Fig. 3 shows schematically a cross-sectional view of another embodiment of the device according to the invention without spinning device and take-off device
  • FIG. 4 shows a schematic cross-sectional view of a further exemplary embodiment of the device according to the invention without a spinning device and take-off device
  • FIG. 1 and FIG. 2 schematically show a first exemplary embodiment of the device according to the invention for carrying out the method according to the invention.
  • Fig. 1 shows a schematic view of the complete device.
  • a cross-sectional view is shown schematically in FIG. 2, the illustration of the spinning device and the take-off device being omitted.
  • the device according to the invention has a spinning device 1, through which a thread sheet 3 consisting of a large number of individual
  • the spinning device 1 can have both means for melting plastic granules and means for guiding a polymer melt, means for conveying a polymer melt, means for extruding a polymer melt and means for cooling the freshly extruded fiber strands.
  • Such spinning devices are generally known, so that a detailed illustration and description is omitted.
  • a take-off device 2 is provided below the spinning device 1, by means of which the sheet 3 is drawn off from the spinning device 1 and accelerated.
  • Compressed air-operated suction nozzles or suction channels are preferably used as extraction devices 2. Basically, however, all known trigger systems can be used to remove and accelerate a family of threads.
  • two parallel guide rollers 6.1 and 6.2 are arranged in such a way that a collecting gap 7 is formed between the guide rollers 6.1 and 6.2.
  • the guide rollers 6.1 and 6.2 thus represent an inlet 20 of the collecting gap 7.
  • the guide rollers 6.1 and 6.2 are each wrapped by a guide belt 8.1 and 8.2.
  • the guide belts 8.1 and 8.2 are endless and are guided in the extension of the collecting gap 7 up to a deflecting roller 9.1 and 9.2.
  • the guide belt 8.1 is thus guided as endless belts around the guide roller 6.1 and the deflection roller 9.1 and the guide belt 8.2 around the guide roller 6.2 and the deflection roller 9.2.
  • the guide belts 8.1 and 8.2 extend essentially over the entire width of the guide rollers 6.1 and 6.2.
  • the deflecting rollers 9.1 and 9.2 form an outlet 21 of the collecting gap 7.
  • the outlet 21 of the collecting gap 7 is arranged at a short distance from a horizontally oriented sieve tray 4.
  • the screen tray 4 is designed as a collecting belt 16 which is guided or driven via a belt roll 17.
  • the collecting belt 16 has a width which corresponds at least to the width of the guide belts 8.1 and 8.2.
  • a suction device 10 is assigned to the collecting belt 16 in the area of the outlet 21, through which a suction flow that penetrates the collecting belt 16 can be generated in a transition zone for receiving a nonwoven fabric.
  • a family of threads 3 is spun by means of the tensioning device 1.
  • the thread sheet 3 is drawn off by the take-off device 2 and is guided to the guide rollers 6.1 and 6.2 in an accelerated manner.
  • the guide rollers 6.1 and 6.2 each have a suction device 14.1 and 14.2 inside.
  • the suction devices 14.1 and 14.2 each have a suction opening 15 which faces the inlet 20 of the collecting gap 7.
  • the sucking opening 15 of the suction device 14.1 or the suction device 14.2 is designed in such a way that the guide jacket 11 of the guide roller 6.1 or 6.2 in question is sucked in a seg-shaped peripheral section.
  • the segment-shaped peripheral section is held in the area of the inlet 20 to the collecting gap 7.
  • the sucking openings 15 can be adjusted by twisting within the guide rollers 6.1 and 6.2 in order to change the peripheral section to be vacuumed.
  • Each of the guide rollers 6.1 and 6.2 has an identical structure of the guide jacket 11.
  • the guide jacket 11 consists of an outer contact surface 12 which is formed by the respective guide belt 8.1 or 8.2. Below the contact surface 12, the guide jacket 11 has a plurality of webs 13 that are radially oriented at a distance from one another.
  • the webs 13 can be straight, curved or inclined, so that an additional influence on the suction flow is possible by rotating the guide jacket 11.
  • the guide bands 8.1 and 8.2 are designed to be gas-permeable, the open area of the guide bands 8.1 and 8.2 being in the range from 75% to 98%.
  • the guide rollers 6.1 and 6.2 and the deflection rollers 9.1 and 9.2 are movably held in a frame, not shown here. Both the guide rollers 6.1 and 6.2 and the deflecting rollers 9.1 and 9.2 can be used here
  • Vertical adjustment of the guide rollers 6.1 and 6.2 and the deflection rollers 9.1 and 9.2 is also possible, in particular to change the distance between the take-off device 2 and the collecting gap 7.
  • a belt tensioning device can advantageously act between the guide rollers 6.1 and 6.2 and the respective deflecting rollers 9.1 and 9.2, by means of which a desired tensioning of the guide belts 8.1 and 8.2 remains guaranteed.
  • a nonwoven fabric 5 is formed.
  • the guide belts 8.1 and 8.2 are driven by the guide rollers 6.1 and 6.2 in the thread running direction at a predetermined guide speed.
  • the guide speed of the guide belts 8.1 and 8.2 is preferably of identical design and essentially lower than the take-off speed wedge generated by the take-off device 2.
  • the density between the nonwoven fabric 5 can essentially be defined by the relationship between the take-off speed and the guide speed.
  • the fiber strands of the thread sheet 3 collected and deposited in the inlet 20 in the collecting gap 7 become a nonwoven fabric formed on two sides 5 led.
  • the two-sided suction of the contact surfaces 12 results in a spatial storage structure of the fibers within the nonwoven fabric 5, so that a voluminous nonwoven fabric 5 is produced.
  • the volume of the nonwoven fabric 5 can essentially be adjusted by the width of the collecting gap 7.
  • the fiber fleece 5 produced in this way is guided via the guide belts 8.1 and 8.2 to the outlet 21 and placed on the collecting belt 16.
  • the suction device 10 assigned to the collecting belt 16 ensures that the nonwoven fabric 5 is deposited on the collecting belt 16 in a controlled and uniform manner.
  • the belt speed of the collecting belt 16 is in essentially the same as the guide speed of the guide belts 8.1 and 8.2, so that no further compression or loosening of the nonwoven fabric occurs.
  • it is also possible to achieve special effects in the nonwoven fabric by different settings of the belt speed of the collecting belt 16 in relation to the guide speeds of the guide belts 8.1 and 8.2.
  • the nonwoven fabric 5 is transported away by the collecting belt 16 for further processing and further treatment.
  • the device according to the invention and the method according to the invention are therefore particularly suitable for producing voluminous non-woven fabrics formed uniformly from two sides.
  • All common types of polymer such as polyester, polyamide, polypropylene or modifications and mixtures of such polymers can be used here.
  • a nonwoven fabric with a predetermined density, uniformly shaped surfaces and three-dimensional orientation can be produced.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of the device according to the invention schematically in a cross-sectional view.
  • the illustration of the spinning device of the take-off device has been omitted.
  • the formation of the screen tray 4 is identical to the previous embodiment.
  • the exemplary embodiment has two guide rollers 6.1 and 6.2, which load the inlet 20 of a collecting gap 7.
  • the guide rollers 6.1 and 6.2 are followed by two guide belts 8.1 and 8.2, each of which is guided by a drive roller 19.1 and 19.2 and a deflection roller 9.1 and 9.2.
  • the collecting gap 7 is formed between the guide rollers 6.1 and 6.2 and between the guide belts 8.1 and 8.2.
  • the transition area of the collecting gap 7 between the Guide rollers 6.1 and 6.2 and the guide belts 8.1 and 8.2 are delimited by two guide plates 18.1 and 18.2 arranged opposite one another.
  • the guide rollers 6.1 and 6.2 are assigned guide plates 22.1 and 22.2, by means of which suction of the ambient air is avoided.
  • Such guide plates 22.1 and 22.2 can preferably be designed such that a direct transition from the take-off device to the guide rollers can be shielded from the environment. Baffles of this type can also be used, for example, in the exemplary embodiment in FIG. 1.
  • the gathering and depositing of the thread sheet in the collecting gap 7 takes place in the same way as already explained for the previous exemplary embodiment.
  • the guide speed of the guide rollers 6.1 and 6.2 and the guide speed of the guide belts 8.1 and 8.2 can be set differently.
  • the density of the nonwoven fabric produced can be increased by a lower guide speed of the guide belts 8.1 and 8.2.
  • it is also possible to loosen the fiber fleece by setting the guide speed of the guide belts 8.1 and 8.2 higher than the guide speed of the guide rollers 6.1 and 6.2.
  • the guide speed of the guide rollers 6.1 and 6.2 and the guide speeds of the guide belts 8.1 and 8.2 can also be operated with a certain speed difference.
  • each guide roller 6.1 and 6.2 and each guide belt 8.1 and 8.2 are driven separately.
  • FIG. 4 A further exemplary embodiment of the device according to the invention is shown schematically in FIG. 4, the illustration of the spinning device and the take-off device again being dispensed with.
  • the spinning device, the take-off device and the screen tray 4 shown are identical to the previous exemplary embodiments.
  • two guide rollers 6.1 and 6.2 and two guide belts 8.1 and 8.2 arranged downstream of the guide rollers 6.1 and 6.2 are provided for collecting and depositing the thread sheet 3.
  • the guide rollers 6.1 and 6.2 are arranged at a distance from one another so that a collecting gap 7 is formed.
  • the guide rollers 6.1 and 6.2 do not have a suction device, so that the thread sheet 3 can be guided through the collecting gap 7 without being placed on the contact surfaces of the guide rollers 6.1 and 6.2.
  • the guide belts 8.1 and 8.2 are each guided between the drive rollers 19.1 and 19.2 and the deflecting rollers 9.1 and 9.2.
  • the guide bands 8.1 and 8.2 are arranged in relation to one another in such a way that a collecting gap 7 formed between the guide bands 8.1 and 8.2 has a greater width on the side of the inlet 20 than at the outlet 21.
  • the guide bands 8.1 and 8.2 are on the side facing the collecting gap 7 combined with a suction device 14.1 and 14.2. The guide belts 8.1 and 8.2 are thus sucked over essentially the entire length of the collecting gap 7.
  • the collection and storage of the individual fiber strands of the thread sheet 3 is thus essentially carried out by the guide bands 8.1 and 8.2.
  • the guide speeds of the guide rollers 6.1 and 6.2 and of the guide belts 8.1 and 8.2 can be designed very differently.
  • the nonwoven fabric 5 is essentially produced in the collecting gap 7 formed by the guide bands 8.1 and 8.2. Due to the elongated suction of the guide bands 8.1 and 8.2 and the V-shaped arrangement of the guide bands 8.1 and 8.2, nonwoven fabrics with high densities can preferably be produced.
  • the family of threads could be fed directly to the guide belts 8.1 and 8.2 through the take-off device.
  • the guide rollers can be designed to be horizontally movable in order to enable the thread sheet to be collected predominantly on a drum.
  • fleece trays with smaller masses can also be produced.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Spinnen und Ablegen einer synthetischen Fadenschar zur Vlieserzeugung, bei welchem die Fadenschar durch eine Spinneinrichtung gesponnen, durch eine Abzugseinrichtung abgezogen und anschließend gesammelt und zu einem Faservlies auf einer Siebablage abgelegt wird, wobei zum Sammeln die Fadenschar durch einen Sammelspalt geführt wird. Der Sammelspalt wird durch zwei der Siebablage vorgeordnete Führungswalzen gebildet. Um bereits unmittelbar nach dem Sammeln eine strukturierte Ablage zur Vlieserzeugung zu erhalten, ist der Sammelspalt erfindungsgemäß durch zwei sich gegenüberliegend angeordnete Führungsbänder verlängert, die mit den Führungswalzen zusammenwirken und in Fadenlaufrichtung antreibbar sind.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Spinnen und Ablegen einer synthetischen Fadenschar zur Vlieserzeugung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Spinnen und Ablegen einer synthetischen Fadenschar zur Vlieserzeugung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zum Spinnen und Ablegen einer synthetischen Fadenschar zur Vlieserzeugung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 15.
Bei der Herstellung von einem Faservlies werden frisch gesponnene Endlosfäden wirr zu einem textilen Flächengebilde, dem sogenannten Vlies abgelegt. Die Ablage erfolgt auf einem Siebband oder einer Siebtrommel, die mit einer Absaugung zusammenwirkt, um einerseits eine gleichmäßige Fadenablage und somit eine gleichmäßige Vliesbildung zu erhalten und andererseits eine Kühlung der schmelzgesponnenen Faserstränge zu bewirken. Das durch die Fadenablage entstehende Vlies ist in der Regel flach ausgeführt und durch die einseitige Anlage an der Siebablage in der Oberflächenbeschaffenheit von Unter- und Oberseite unterschiedlich ausgeführt.
Um die Formgebung des Vlieses zu verbessern ist aus der DE 42 04 366 AI eine Vorrichtung und ein Verfahren bekannt, bei welchem die Fadenschar nach dem Spinnen und vor Ablage auf der Siebablage zunächst durch einen zwischen zwei Führungswalzen gebildeten Sammelspalt geführt werden. Hierbei werden die Führungswalzen im wesentlichen zum Aufspreizen der Fadenschar verwendet. Die Vliesbildung erfolgt auf der Siebablage. Hiermit läßt sich die Verteilung der einzelnen Faserstränge innerhalb des Vlieses beeinflussen. Die Formgebung des Vlieses ist jedoch nach wie vor durch die einseitige Anlage an der Siebablage bestimmt. So ist in der Regel eine Seite des Vlieses immer glatt und die gegenüberliegende Seite in einer mehr oder weniger strukturierten Wellenform ausgeführt. Demgemäß ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welcher bzw. mit welchem ein homogenes, gleichmäßig geformtes Faservlies herstellbar ist.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren bereitzustellen, mit welcher bzw. mit welchem möglichst voluminöse Faser- vliese erzeugt werden können.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 15 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen abhängigen Ansprüche definiert.
Die Erfindung wendet sich von dem Prinzip ab, bei welchem die Erzeugung des Faservlies im wesentlichen durch das Ablegen auf die horizontal ausgerichtete Siebablage erfolgt. Die Erfindung nutzt bereits das Sammeln der Fadenschar nach dem Abziehen von einer Spinneinrichtung zu einer vliesorientierten Ablage. Die Fadenschar wird hierzu durch einen Sammelspalt geführt, der durch zwei sich gegenüberliegend angeordneten Führangsbändern gebildet ist. Die Führungsbänder werden in Fadenlauf angetrieben, wobei die Führungsgeschwindigkeit der Führungsbänder kleiner ist als die Abzugsgeschwindigkeit der Fadenschar. So läßt sich beispielsweise die Ablage der Fadenschar in dem Sammelspalt durch die Führungsgeschwindigkeit der Führungsbänder derart beeinflussen, daß beispielsweise höhere Ablagedichten erzeugt werden können. Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß das Faservlies von zwei Seiten formbar ist. Desweiteren besitzt die Erfindung den Vorteil, daß eine räumliche Ablagestruktur der Faserstränge in dem Faservlies erzeugt wird, die insbesondere zur Herstellung von voluminösen Faservliesen geeignet ist. Hierbei läßt sich die Dicke des Faservlieses auf einfache Art und Weise durch die Weite des Sammelspaltes bestimmen. Um bereits beim Sammeln der Fadenschar eine orientierte Ablage zu erhalten, sind bei einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung die Führungswalzen mit einem gasdurchlässigen Führungsmantel und mit einer im Innern der Führungswalzen angeordneten Saugeinrichtung ausgeführt. Hierbei wird durch die Saugeinrichtung ein segmentaler Umfangsabschnitt des Führungsmantels im Bereich des Einlaufes zum Sammelspalt besaugt. Damit erfolgt eine gleichmäßige Verteilung der Faserstränge an die Anlageflächen der Fuhrungswalzen. Die Führungswalzen und die Führungsbänder werden hierbei vorzugsweise mit gleicher Führungsgeschwindigkeit angetrieben und bilden einen gemeinsamen Sammelspalt.
Durch die vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung, bei welcher die Saugeinrichtung in Umfangsrichtung der Führungswalzen verstellbar ausgebildet sind, läßt sich der Beginn der Formgebung des Faservlieses in einen gewünschten Bereich verstellen.
Dabei wird eine ausreichende und intensive Saugströmung dadurch erreicht, daß die Führungsmäntel der Führungswalzen eine offene Oberfläche von >75% vorzugsweise >90% aufweisen.
Die Orientierung der Fadenschar sowie die Formgebung des zu bildenden Faservlieses läßt sich auch vorteilhaft derart beeinflussen, daß die Besaugung der Anlageflächen am Einlauf des Sammelspaltes mit unterschiedlicher Intensität erfolgt. Hierzu sind die Saugeinrichtungen unabhängig voneinander steuerbar ausgebildet.
Eine weitere Möglichkeit, die Ablage der Fadenschar durch die Saugströmung zu beeinflussen, ist dadurch gegeben, daß der Führungsmantel unterhalb einer äußeren Anlagefläche im Innern radial ausgerichtete Stege aufweist, die den Strömungsverlauf der angesaugten Luftströmung und damit das Sammeln und Ablegen der Fadenschar beeinflußt. Durch die Möglichkeit, beide Führungswalzen im horizontalen Abstand zueinander zu verändern, kann eine gewünschte Dicke bzw. ein gewünschtes Volumen des Faservlieses eingestellt werden.
Durch Verändern der Positionen der Führungswalzen in Fadenlaufrichtung läßt sich zudem die Spinnlänge auf ein gewünschtes Optimum einstellen.
Grundsätzlich können die Führungswalzen und die Führungsbänder durch separate Mittel gebildet und angetrieben werden. In Praxis hat sich jedoch eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung bewährt, bei welcher die Führungsbänder gasdurchlässig ausgebildet sind und als Endlosbänder jeweils eine der Führungswalzen und eine mit der betreffenden Führungswalze zusammenwirkende Umlenkrolle umschlingen. Damit ist ein kontinuierliches Sammeln, Ablegen und Transportieren des Faservlieses zu einer Siebablage gewährleistet. Insbesondere läßt sich eine gute und stabile Formgebung des Faservlieses von beiden Seiten bis zum Erreichen der Siebablage realisieren.
Die Formgebung kann auch vorteilhaft dadurch noch unterstützt werden, daß die Führungsbänder derart zueinander angeordnet sind, daß der Sammelspalt am Einlauf eine größere Weite aufweist, als am Auslauf. Somit ist die Dicke des Faservlieses durch die Weite des Sammelspaltes am Auslauf bestimmt.
Für eine sichere Übergäbe des Faservlieses von den Führungsbändern zu der Siebablage ist die Weiterbildung der Erfindung besonders bevorzugt, bei welcher die Siebablage im Bereich des Auslaufs der Führungsbänder eine Absaugeinrichtung aufweist, so daß eine Übergangszone der Siebablage besaugbar ist.
Die Siebablage ist vorzugsweise durch ein laufendes Sammelband gebildet, welches den Abtransport des Faservlieses zur Weiterbehandlung und Weiterbearbeitung führt. Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele unter Hinweis auf die beigefügten Figuren näher beschrieben.
Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch eine Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
Fig. 2 schematisch eine Querschnittsansicht des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 ohne Spinneinrichtung und Abzugseinrichtung
Fig. 3 schematisch eine Querschnittsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung ohne Spinneinrichtung und Abzugseinrichtung
Fig. 4 schematische eine Querschnittsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung ohne Spinneinrichtung und Abzugseinrichtung
In Fig. 1 und Fig. 2 ist ein erstes Ausfuhrungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt. Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht der kompletten Vorrichtung. In Fig. 2 ist schematisch eine Querschnittsansicht gezeigt, wobei auf die Darstellung der Spinneinrichtung und der Abzugseinrichtung verzichtet wurde. Insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figur gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung für beide Figuren.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist eine Spinneinrichtung 1 auf, durch welche ein Fadenschar 3 bestehend aus einer Vielzahl von einzelnen
Fasersträngen schmelzgesponnen wird. Die Spinneinrichtung 1 kann hierbei sowohl Mittel zum Aufschmelzen eines Kunststoffgranulates, Mittel zum Führen einer Polymerschmelze, Mittel zum Fördern einer Polymerschmelze, Mittel zum Extrudieren einer Polymerschmelze und Mittel zum Abkühlen der frisch extrudierten Faserstränge aufweisen. Derartige Spinneinrichtungen sind allgemein bekannt, so daß auf eine detaillierte Darstellung und Beschreibung verzichtet wird.
Unterhalb der Spinneinrichtung 1 ist eine Abzugseinrichtung 2 vorgesehen, durch welche die Fadenschar 3 von der Spinneinrichtung 1 abgezogen und beschleunigt wird. Als Abzugseinrichtungen 2 werden vorzugsweise druckluftbetriebene Saugdüsen oder Saugkanäle verwendet. Grundsätzlich lassen sich jedoch alle bekannten Abzugssysteme zum Abzienen und Beschleunigen einer Fadenschar verwenden.
Unterhalb der Abzugseinrichtung 2 sind zwei parallel nebeneinander angeordnete Führungswalzen 6.1 und 6.2 derart angeordnet, daß sich zwischen den Führungswalzen 6.1 und 6.2 ein Sammelspalt 7 bildet. Die Führungswalzen 6.1 und 6.2 stellen somit einen Einlauf 20 des Sammelspaltes 7 dar. Die Führungswalzen 6.1 und 6.2 sind jeweils von einem Führungsband 8.1 und 8.2 umschlungen. Die Führungsbänder 8.1 und 8.2 sind endlos ausgebildet und sind in Verlängerung des Sammelspaltes 7 bis zu jeweils einer Umlenkrolle 9.1 und 9.2 geführt. Als Endlosbänder wird somit das Führungsband 8.1 um die Führungswalze 6.1 und die Umlenkrolle 9.1 sowie das Führungsband 8.2 um die Führungswalze 6.2 und der Umlenkrolle 9.2 geführt. Die Führungsbänder 8.1 und 8.2 erstrecken sich dabei im wesentlichen über die gesamte Breite der Führungswalzen 6.1 und 6.2. Die Umlenkrollen 9.1 und 9.2 bilden hierbei einen Auslauf 21 des Sammelspaltes 7. Der Auslauf 21 des Sammelspaltes 7 ist im kurzen Abstand zu einer horizontal ausgerichteten Siebablage 4 angeordnet. Die Siebablage 4 ist als ein Sammelband 16 ausgeführt, welches über eine Bandrolle 17 geleitet bzw. angetrieben wird. Das Sammelband 16 weist eine Breite auf, die zumindest der Breite der Führungsbänder 8.1 und 8.2 entspricht. Im Bereich des Auslasses 21 ist dem Sammelband 16 eine Absaugeinrichtung 10 zugeordnet, durch welches in einer Übergangszone zu Aufnahme eines Faservlieses eine Saugströmung, die das Sammelband 16 durchdringt, erzeugbar ist.
Bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausfuhrungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird eine Fadenschar 3 mittels der Spirmeinrichtung 1 gesponnen. Die Fadenschar 3 wird durch die Abzugseinrichtung 2 abgezogen und beschleunigt zu den Führungswalzen 6.1 und 6.2 geführt.
Wie in Fig. 2 dargestellt ist, weisen die Führungswalzen 6.1 und 6.2 im Innern jeweils eine Saugeinrichtung 14.1 und 14.2 auf. Die Saugeinrichtungen 14.1 und 14.2 besitzen jeweils eine Saugöffnung 15, die dem Einlauf 20 des Sammelspaltes 7 zugewandt ist. Die Säugöffnung 15 der Saugeinrichtung 14.1 bzw. der Saugeinrichtung 14.2 ist derart ausgebildet, daß der Führungsmantel 11 der betreffenden Führungswalze 6.1 oder 6.2 in einem seg entförmig Umfangsabschnitt besaugt wird. Der segmentförmige Umfangsabschnitt ist im Bereich des Einlaufes 20 zum Sammelspalt 7 gehalten. Die Säugöffnungen 15 können dabei durch Verdrehung innerhalb der Führungswalzen 6.1 und 6.2 verstellt werden, um den zu besaugenden Umfangsabschnitt zu verändern. Jede der Führungswalzen 6.1 und 6.2 besitzt einen identischen Aufbau des Führungsmantels 11. Der Führungsmantel 11 besteht aus einer äußeren Anlagefläche 12, die durch das jeweilige Führungsband 8.1 oder 8.2 gebildet ist. Unterhalb der Anlagefläche 12 weist der Führungsmantel 11 im Innern mehrere in Abstand zueinander radial ausgerichtete Stege 13 auf. Die Stege 13 können gerade, gekrümmt oder geneigt ausgebildet sein, so daß durch Drehung des Führungsmantel 11 eine zusätzliche Beeinflussung der Saugströmung möglich ist. Die Führungsbänder 8.1 und 8.2 sind gasdurchlässig ausgebildet, wobei die offene Fläche der Führungsbänder 8.1 und 8.2 im Bereich von 75 % - 98 % liegt.
Die Führungswalzen 6.1 und 6.2 und die Umlenkrollen 9.1 und 9.2 sind in einem hier nicht näher dargestellten Gestell beweglich gehalten. Hierbei lassen sich sowohl die Führungswalzen 6.1 und 6.2 als auch die UmlenkroUen 9.1 und 9.2 zur
Einstellung einer Weite des Sammelspaltes 7 in horizontaler Richtung verstellen. Ebenso ist eine vertikale Verstellung der Führungswalzen 6.1 und 6.2 sowie der Umlenkrollen 9.1 und 9.2 möglich, um insbesondere den Abstand zwischen der Abzugseinrichtung 2 und dem Sammelspalt 7 zu verändern. Hierbei kann vorteilhaft zwischen den Führungswalzen 6.1 und 6.2 und den jeweiligen UmlenkroUen 9.1 und 9.2 eine Bandspannvorrichtung wirken, durch welche eine gewünschte Spannung der Führungsbänder 8.1 und 8.2 gewährleistet bleibt.
Nachdem die Fadenschar 3 durch die Abzugseinrichtung 2 in Richtung des Sammelspaltes 7 beschleunigt geführt wird, werden die einzelnen Faserstränge der Fadenschar 3 durch die Saugströmung auf die Anlageflächen 12 der Führungswalzen 6.1 und 6.2 bzw. der Führungsbänder 8.1 und 8.2 abgelegt und in den Sammelspalt 7 geführt. Dabei bildet sich ein Faservlies 5 aus. Die Führungsbänder 8.1 und 8.2 werden über die Führungswalzen 6.1 und 6.2 in Fadenlaufrichtung mit einer vorbestimmten Führungsgeschwindigkeit angetrieben. Die Führungsgeschwindigkeit der Führungsbänder 8.1 und 8.2 ist vorzugsweise identisch ausgeführt und im wesentlichen kleiner als die durch die Abzugseinrichrung 2 erzeugte Abzugsgeschwindigkeil. Durch das Verhältnis zwischen der Abzugsgeschwindigkeit und der Führungsgeschwindigkeit läßt sich im wesentlichen die Dichte des Faservlieses 5 definieren. Je größer der Unterschied zwischen der Abzugsgeschwindigkeit und der Führungsgeschwindigkeit ist, um so höher ist die Dichte des Faservlieses 5 bei konstantem Sammelspalt 7. Die in dem Einlauf 20 in dem Sammelspalt 7 eingesammelten und abgelegten Faserstränge der Fadenschar 3 werden zu einem an zwei Seiten geformten Faservlies 5 geführt. Durch die beidseitige Besaugung der Anlageflächen 12 erfolgt eine räumliche Ablagestruktur der Fasern innerhalb des Faservlieses 5, so daß ein voluminöses Faservlies 5 erzeugt wird. Das Volumen des Faservlieses 5 läßt sich im wesentlichen durch die Weite des Sammelspaltes 7 einstellen. Das derart erzeugte Faservlies 5 wird über die Führungsbänder 8.1 und 8.2 zu dem Auslaß 21 geführt und auf das Sammelband 16 abgelegt. Durch die dem Sammelband 16 zugeordnete Absaugeinrichtung 10 erfolgt eine kontrollierte und gleichmäßige Ablage des Faservlieses 5 auf das Sammelband 16. Die Bandgeschwindigkeit des Sammelbandes 16 ist im wesentlichen gleich zu der Führungsgeschwindigkeit der Führungsbänder 8.1 und 8.2, so daß keine weitere Komprimierung oder Auflockerung des Faservlieses entsteht. Es ist jedoch auch möglich, spezielle Effekte in dem Faservlies durch unterschiedliche Einstellungen der Bandgeschwindigkeit des Sammelbandes 16 im Verhältnis zu den Führungsgeschwindigkeiten der Führungsbänder 8.1 und 8.2 zu erzielen. Das Faservlies 5 wird durch das Sammelband 16 zur Weiterbearbeitung und Weiterbehandlung abtransportiert.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung sowie das erfindungsgemäße Verfahren sind somit besonders geeignet, um gleichmäßig von zwei Seiten geformte voluminöse Faservliese zu erzeugen. Hierbei können alle üblichen Polymertypen wie beispielsweise Polyester, Polyamid, Polypropylen oder Abwandlungen und Mischungen derartiger Polymere verwendet werden. Hierbei läßt sich ein Faservlies mit vorbestimmter Dichte, gleichgeformten Oberflächen sowie dreidimensionaler Orientierung herstellen.
In Fig. 3 ist ein weiteres AusfÜhrungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung schematisch in einer Querschnittsansicht dargestellt. Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel wurde auf die Darstellung der Spinneinrichtung der Abzugseinrichtung verzichtet. Insoweit wird auf das vorhergehende Ausführungsbeispiel Bezug genommen. Ebenso ist die Ausbildung der Siebablage 4 identisch zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel. Hierzu wird auf die Beschreibung des vorhergehenden Ausführungsbeispiels Bezug genommen.
Zum Sammeln und Ablegen der Fadenschar weist das Ausf hrungsbeispiel zwei Führungswalzen 6.1 und 6.2 auf, die den Einlauf 20 eines Sammelspaltes 7 büden. Den Führungswalzen 6.1 und 6.2 sind zwei Führungsbänder 8.1 und 8.2 nachgeordnet, die über jeweils eine Antriebsrolle 19.1 und 19.2 und eine Umlenkrolle 9.1 und 9.2 geführt werden. Zwischen den Fuhrungswalzen 6.1 und 6.2 sowie zwischen den Führungsbänder 8.1 und 8.2 ist der Sammelspalt 7 gebildet. Der Übergangsbereich des Sammelspaltes 7 zwischen den Führungswalzen 6.1 und 6.2 und den Führungsbändern 8.1 und 8.2 wird durch zwei gegenüberliegend angeordnete Führungsbleche 18.1 und 18.2 begrenzt.
Die Führungswalzen 6.1 und 6.2 sind in ihrem Aufbau identisch zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel ausgeführt, so daß an dieser Stelle ebenfalls zu der vorhergehenden Beschreibung Bezug genommen werden kann. Zum Sammeln der Fadenschar 3 sind auf der Seite des Einlaufes 20 den Führungswalzen 6.1 und 6.2 Leitbleche 22.1 und 22.2 zugeordnet, durch welche ein Ansaugen der Umgebungsluft vermieden wird. Derartige Leitbleche 22.1 und 22.2 lassen sich vorzugsweise derart ausbilden, daß ein unmittelbarer Übergang von der Abzugseinrichtung zu den Führungswalzen gegenüber der Umgebung abgeschirmt werden kann. Derartige Leitbleche können beispielsweise auch in dem Ausführungsbeispiel in Fig. 1 eingesetzt werden.
Das Sammeln und Ablegen der Fadenschar in de Sammelspalt 7 erfolgt in gleicher Art und Weise wie bereits zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel erläutert. Im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 besteht nun jedoch die Möglichkeit, daß die Führungsgeschwindigkeit der Führungswalzen 6.1 und 6.2 und die Führungsgeschwindigkeit der Führungsbänder 8.1 und 8.2 unterschiedlich eingestellt sein können. So läßt sich beispielsweise die Dichte des erzeugten Faservlieses durch eine geringere Führungsgeschwindigkeit der Führungsbänder 8.1 und 8.2 erhöhen. Es ist jedoch auch möglich, eine Auflockerung des Faservlieses dadurch zu erzielen, daß die Führungsgeschwindigkeit der Führungsbänder 8.1 und 8.2 höher eingestellt ist, als die Führungsgeschwindigkeit der Führungswalzen 6.1 und 6.2. Um bestimmte Effekte in dem Faservlies 5 zu erzeugen, lassen sich die Führungsgeschwindigkeit der Fuhrungswalzen 6.1 und 6.2 sowie die Führungsgeschwindigkeiten der Führungsbänder 8.1 und 8.2 auch mit einer bestimmten Geschwindigkeitsdifferenz betreiben. Hierzu ist jede Führungswalze 6.1 und 6.2 sowie jedes Führungsband 8.1 und 8.2 separat angetrieben. In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung schematisch dargestellt, wobei wieder auf die Darstellung der Spinneinrichtung und der Abzugseinrichtung verzichtet wurde.
Die Spinneinrichtung, die Abzugseinrichtung sowie die dargestellte Siebablage 4 sind identisch zu den vorhergehenden Ausführungsbeispielen.
Zum Sammeln und Ablegen der Fadenschar 3 sind gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 zwei Führungswalzen 6.1 und 6.2 sowie zwei den Führungswalzen 6.1 und 6.2 nachgeordnete Führungsbänder 8.1 und 8.2 vorgesehen. Die Führungswalzen 6.1 und 6.2 sind in einem Abstand zueinander angeordnet, so daß sich ein Sammelspalt 7 bildet. Die Führungswalzen 6.1 und 6.2 besitzen keine Saugeinrichtung, so daß die Fadenschar 3 ohne Ablage an den Anlageflächen der Fuhrungswalzen 6.1 und 6.2 durch den Sammelspalt 7 führbar sind. Unterhalb der Führungswalzen 6.1 und 6.2 sind die Führungsbänder 8.1 und 8.2 jeweils zwischen den Antriebsrollen 19.1 und 19.2 und den UmlenkroUen 9.1 und 9.2 geführt. Die Führungsbänder 8.1 und 8.2 sind derart zueinander angeordnet, daß ein sich zwischen den Führungsbändern 8.1 und 8.2 gebildeter Sammelspalt 7 auf der Seite des Einlaufe 20 eine größere Weite aufweist als am Auslauf 21. Die Führungsbänder 8.1 und 8.2 sind auf der den Sammelspalt 7 gewandten Seite mit jeweils einer Saugeinrichtung 14.1 und 14.2 kombiniert. Die Führungsbänder 8.1 und 8.2 werden somit im wesentlichen über die gesamte Länge des Sammelspaltes 7 besaugt.
Das Sammeln und Ablegen der einzelnen Faserstränge der Fadenschar 3 erfolgt somit im wesentlichen durch die Führungsbänder 8.1 und 8.2. Hierbei können die Führungsgeschwindigkeiten der Führungswalzen 6.1 und 6.2 sowie der Führungsbänder 8.1 und 8.2 sehr unterschiedlich ausgeführt sein. Das Faservlies 5 wird im wesentlichen in dem durch die Führungsbänder 8.1 und 8.2 gebildeten Sammelspalt 7 erzeugt. Durch die langgestreckte Absaugung der Führungsbänder 8.1 und 8.2 sowie die V-förmige Anordnung der Führungsbänder 8.1 und 8.2 lassen sich vorzugsweise Faservliese mit hohen Dichten erzeugen. Um das erfindungsgemäße Verfahren ausführen zu können, könnte bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel die Fadenschar unmittelbar durch die Abzugseinrichtung den Führungsbändern 8.1 und 8.2 zugeführt werden.
Desweiteren können die Führungswalzen horizontal bewegbar ausgebildet sein, um das Sammeln der Fadenschar überwiegend auf einer Trommel zu ermöglichen. Dadurch können auch Vliesablagen mit geringeren Flächenmassen erzeugt werden.
Bezugszeichenliste
1 Spinneinrichtung
2 Abzugseinrichtung
3 Fadenschar
4 Siebablage
5 Faservlies
6.1, 6.2 Führungswalzen
7 Sammelspalt
8.1, 8.2 Führungsbänder
9.1, 9.2 UmlenkroUen
10 Absaugeinrichtung
11 Führungsmantel
12 Anlagefϊäche
13 Stege
14.1 , 14.2 Saugeinrichtung
15 Säugöffnung
16 Sammelband
17 Bandrolle
18.1 , 18.2 Führungsblech
19.1 19.2 Antriebsrolle 0 Einlauf 1 Auslauf 2 Leitbleche

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtimg zum Spinnen und Ablegen einer synthetischen Fadenschar (3) zur Vlieserzeugung mit einer Spinneinrichtung (1), mit einer Abzugseinrichtung (2) und einer Siebablage (4), wobei zwei Fuhrungswalzen (6.1, 6.2) zur Bildung eines Sammelspaltes (7) der Siebablage (4) vorgeordnet und in Fadenlaufrichtung antreibbar sind und wobei die Fadenschar (3) durch den Sammelspalt (7) fuhrbar ist, dadurch gekennzeichnet, daßzur Verlängerung des Sammelspaltes (7) in Richtung der Siebablage (4) zwei sich gegenüberliegend angeordnete Führungsbänder (8.1, 8.2) vorgesehen sind, die mit den Führungswalzen (6.1, 6.2) zusammenwirken und die in Fadenlaufrichtung antreibbar sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungswalzen (6.1, 6.2) einen gasdurchlässigen Führungsmantel (11) aufweisen und daß die Führungswalzen (6.1, 6.2) im Innern jeweils eine Saugeinrichtung (14.1, 14.2) enthalten, durch welche ein segmentaler Umfangsabschnitt des Führungsmantels (11) im Bereich des Einlaufes (20) besaugbar ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugeinrichtungen (14.1, 14.2) in Umfangsrichtung der Führungswalzen (6.1, 6.2) verstellbar ausgebildet sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsmäntel (11) der Führungswalzen (6.1, 6.2) eine offene Oberfläche von größer 75% aufweisen.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugeinrichtungen (14.1, 14.2) unabhängig voneinander in den Saugleistungen steuerbar ausgebildet sind.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsmantel (11) durch eine äußere Anlagefläche (12) und mehrere innere radial ausgerichtete Stege (13) gebildet ist, wobei die Stege (13) gleichmäßig am Umfang verteilt angeordnet sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungswalzen (6.1, 6.2) zur Änderung der Weite des Sammelspaltes (7) zueinander verstellbar ausgebildet sind.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungswalzen (6.1, 6.2) zur Änderung einer Spinnlänge im wesentlichen in vertikaler Richtung verstellbar ausgebildet sind.
9. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsbänder (8.1, 8.2) gasdurchlässig ausgebildet sind und dass die Führungsbänder (8.1, 8.2) als endlose Bänder jeweils eine der Führungswalzen (6.1, 6.2) und eine mit der betreffenden Führungswalze (6.1, 6.2) zusammenwirkende Umlenkrolle (9.1, 9.1) umschlingen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die UmlenkroUen (9.1, 9.2) mit kurzem Abstand zu der Siebablage (4) angeordnet sind und den Auslauf (21) bilden.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsbänder (8.1, 8.2) durch die angetriebenen Führungswalzen
(6.1, 6.2) antreibbar sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsbänder (8.1, 8.2) derart zueinander angeordnet sind, daß der Sammelspalt (7) am Einlauf (20) eine größere Weite aufweist als am Auslauf (21).
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebablage (4) im Bereich des Auslaufs (21) der Führungsbänder (8.1, 8.2) eine Absaugeinrichtung aufweist, durch welche ein Übergabezone der Siebablage (4) besaugbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebablage (4) durch ein laufendes Sammelband (16) gebildet ist.
15. Verfahren zum Spinnen und Ablegen einer synthetischen Fadenschar zur Vlieserzeugung, bei welchem die Fadenschar gesponnen, abgezogen und gesammelt wird5 durch einen Sammelspalt geführt wird und auf der Siebablage abgelegt wird dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenschar in dem Sammelspalt im wesentlichen durch zwei sich gegenüberliegend angeordnete Führungsbänder bis kurz vor dem Ablegen auf die Siebablage geführt wird, welche mit einer gegenüber einer Abzugsgeschwindigkeit kleineren Führungsgeschwindigkeit in Fadenlaufrichtung angetrieben sind.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenschar durch am Einlauf des Sammelspalts wirkenden Saugströmungen in den Sammelspalt geführt wird, wobei die Saugströmungen am Einlauf eine
Anlage der Fadenschar an zwei den Sammelspalt begrenzenden Anlageflächen bewirken.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugströmungen bezogen auf die gegenüberliegenden Anlageflächen unterschiedlich intensiv sind.
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