WO2004083316A1 - Nouveau pigment mineral contenant du carbonate de calcium, suspension aqueuse le contenant et ses usages - Google Patents

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WO2004083316A1
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calcium carbonate
sodium
strong
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Patrick Gane
Matthias Buri
Rene Vinzenz Blum
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Omya Development Ag
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Definitions

  • the present invention relates to the technical field of mineral fillers and relates in particular to inorganic pigments containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product or products of said carbonate with one or more donors.
  • moderately strong to strong HO ions and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ and / or from an external feed and at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and / or or at least one aluminum hydroxide and or at least one sodium and / or potassium aluminate, used in paper-making applications, such as mass loading and / or coating of paper, and more particularly printing medium, especially offset printing, and more particularly digital printing such as inkjet and / or laser printing and their improvements by appropriate coating and / or
  • the invention also relates to a process for producing a mineral pigment containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product or products of said carbonate with one or more
  • This inorganic pigment according to the invention may optionally be suspended in water by means of an anionic electrolyte to obtain an aqueous anionic suspension of filler containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the or the reaction products of said carbonate with one or more moderately strong to strong H 3 O + ion donors and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ and / or from an external feed, and at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and / or at least one aluminum hydroxide and / or at least one sodium and / or potassium aluminate.
  • an anionic electrolyte to obtain an aqueous anionic suspension of filler containing a product formed in situ by the double and /
  • This anionic aqueous suspension optionally contains one or more anionic electrolytes such as for example one or more dispersants.
  • This inorganic pigment according to the invention may optionally be suspended in water by means of a cationic electrolyte in order to obtain an aqueous cationic charge suspension containing a product formed in situ by the double and / or multi-reaction between a calcium carbonate and the or the reaction products of said carbonate with one or more medium to strong H 3 O + ion donors and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ and / or from a external feed, and at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and / or at least one aluminum hydroxide and or at least one sodium and / or potassium aluminate.
  • a cationic electrolyte in order to obtain an aqueous cationic charge suspension containing a product formed in situ by
  • This inorganic pigment according to the invention may optionally be suspended in water using a weakly anionic electrolyte to obtain a weakly anionic aqueous suspension of filler containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate.
  • a monovalent salt such as sodium silicate and / or silicate of potassium and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and / or at least one aluminum hydroxide and / or at least one sodium and / or potassium aluminate.
  • the invention finally relates to the use of said inorganic pigment and / or its aqueous suspensions as mass filler in the manufacture of the uncoated paper sheet and / or as a coating formulation support in the surface treatment operations of the paper and / or paper coating.
  • the invention relates to the support paper, for digital printing such as ink jet printing, containing said aqueous suspension of inorganic pigment containing a pigment formed in situ by the double and / or multi reaction between a carbonate of calcium and the reaction product (s) of said carbonate with one or more medium to strong H 3 O + ion donors and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ and / or from a external feed, and at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and / or at least one aluminum hydroxide and / or at least one sodium and / or potassium aluminate.
  • a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate
  • fillers or pigments such as calcium carbonate
  • paper coating compositions used in ink jet recording and printing techniques so that the paper rapidly absorbs the applied ink thereby giving sharpness, less burrs, and improved non-piercing ability of printing, i.e., improved print density while ensuring a fast impression.
  • WO 00/39222 discloses a method for forming a pigment for reducing the weight of paper for a given thickness but teaches no solution to the problem solved by the present invention namely improving the properties of paper consisting of a reduction of the burrs of the ink during the printing of the sheet of paper containing the same pigment in its mass and coating, these impressions being made at very high speeds implemented in the new printing techniques.
  • a mineral pigment containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product or products of said carbonate with one or more donors of H 3 O + ions moderately strong to strong and the reaction product or products of said carbonate with CO 2 gas formed in situ and / or from an external feed and at least one aluminum silicate and or at least a synthetic silica and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as silicate of sod and / or at least one aluminum hydroxide and / or at least one sodium and / or potassium aluminate, and containing less than 0.1% by weight of mono
  • the Applicant has also found that the above-mentioned mineral pigment according to the invention makes it possible to improve the behavior of the formulation for inkjet printing on the coater.
  • the Applicant has also found that the above-mentioned mineral pigment according to the invention makes it possible to obtain a pigment that can be used both in mass-loading and in coating and that this pigment is independent of the coating systems used, that is to say that is to say that this pigment is usable both in a mass-loading application and in a coating application indifferently implementing a sizing press, or a press film, or a jet coater or a coater blade.
  • the Applicant has also developed a process for obtaining a mineral pigment containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product (s) of said carbonate with one or more donors.
  • H 3 O + ions moderately strong to strong and the reaction product or products of said carbonate with CO 2 gas formed in situ and / or from an external feed
  • the subject of the invention is therefore a mineral pigment containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product or products of said carbonate with one or more H 3 O + ion donors.
  • moderately strong to strong and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ and / or from an external feed and at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such that sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and / or at least one aluminum hydroxide and or at least one sodium aluminate and / or potassium, and containing less than 0.1% by weight of monovalent salt silicate such as sodium, potassium or lithium silicate or mixtures thereof, preferably such as sodium silicate, based on the dry weight of calcium carbonate, making it possible to obtain high-density printing paper during ink jet
  • Another subject of the invention relates to the aqueous suspension of the inorganic pigment according to the invention mentioned above.
  • Another subject of the invention is also a process for producing a mineral pigment containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product or products of said carbonate with one or more medium to strong H 3 O + ion donors and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ and / or from an external feed, and at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such that the sodium silicate and / or at least one aluminum hydroxide and / or at least one sodium and / or potassium aluminate and containing less than 0.1% by weight of monovalent salt silicate such as silicate of sodium, potassium or lithium or their mixtures, preferably No. such as sodium silicate, based on the dry weight of calcium carbonate.
  • the subject of the invention is also the inorganic pigment obtained by the process according to the invention as well as its use as a mass filler in the manufacture of the paper sheet and its use in paper surface treatment and / or paper coating operations.
  • Another object of the invention is the ink jet printing paper containing the inorganic pigment according to the invention.
  • the inorganic pigment according to the invention is characterized in that it contains a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a calcium carbonate and the reaction product (s) of said carbonate with gaseous CO 2 formed in situ. and / or from an external supply, and the one or more reaction products of said carbonate with one or more ion donors H 3 O + moderately strong to strong and at least one aluminum silicate and / or at least one silica synthetic and / or at least one calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as silicate of sodium hydroxide and / or at least one aluminum hydroxide and / or at least one sodium and / or potassium aluminate, and in that it contains less than 0.1% by weight of monovalent salt silicate such as sodium, potassium or lithium silicate or mixtures thereof, preferably such as sodium silicate, based on the dry weight of calcium carbonate, and is characterized in
  • the mineral pigment according to the invention is characterized in that the calcium carbonate is a natural calcium carbonate or a mixture of natural calcium carbonate with talc, kaolin, titanium dioxide, oxide magnesium or with any inert mineral to H 3 O + ion donors moderately strong to strong.
  • this natural calcium carbonate is selected from a marble, a calcite, a chalk, a dolomite or mixtures thereof.
  • the strong H 3 O + ion donor (s) are chosen from strong acids, or their mixtures generating H 3 O + ions, and are preferably chosen from acids with a pK a less than or equal to zero at 22 ° C and more particularly chosen from sulfuric acid, hydrochloric acid or mixtures thereof and characterized in that the medium H 3 O + ion donor (s) are chosen from among the acids having a pK a between 0 and 2.5 inclusive at 22 ° C and more particularly selected from H 2 SO 3 , HSO " , H 3 PO 4 , oxalic acid or mixtures thereof, and even more preferably from the acids forming bivalent cation salts, such as calcium, almost insoluble in water, that is to say solubility less than 0.01% by mass.
  • the mineral pigment according to the invention is characterized in that it has a BET specific surface area of between 25 m 2 / g and 200 m 2 / g, measured according to the ISO 9277 standard, preferably between 30 m 2 / g and 80 m 2 / g and very preferably between 35 m 2 / g and 60 m 2 / g and a median diameter, determined by Sedigraph TM measurement 5100, between 0.1 and 50 micrometers, preferably between 0 and , 5 and 40 micrometers and very preferably between 1 and 10 micrometers.
  • the aqueous suspension according to the invention is characterized in that it contains the inorganic pigment according to the invention.
  • step a) treatment of the calcium carbonate in aqueous phase with the medium or strong H 3 O + ion donor (s) and treatment with the CO 2 gas formed in situ and / or from an external feed, treatment part integral of step a), b) the prior and / or simultaneous addition to step a) of at least one aluminum silicate and / or at least one synthetic silica and / or at least one a calcium silicate and / or at least one silicate of a monovalent salt such as sodium silicate and / or potassium silicate and / or lithium silicate, preferably such as sodium silicate and optionally anterior and / or simultaneous addition of a sodium and / or potassium aluminate, c) optionally the addition of a base, preferably of a divalent ion base, very preferably lime and / or calcium carbonate in dry form or in aqueous suspension optionally containing one or more anionic dispersants, catio and / or weakly anionic, d) optionally anionic aqueous suspension
  • the process according to the invention is characterized in that the calcium carbonate is a natural calcium carbonate or a mixture of natural calcium carbonate with talc, kaolin, titanium dioxide, magnesium or with any mineral which is inert towards the H 3 O + ion donors, moderately strong to strong, and in a very preferred manner this natural calcium carbonate is chosen from a marble, a calcite, a chalk, a dolomite or their mixtures.
  • the process according to the invention is characterized in that the donor (s) of H 3 O + ions that are moderately strong to strong are chosen from any medium to strong acid, or any mixture of such acids, generating H 3 O + ions and in particular generating H 3 O + ions under the conditions of the treatment.
  • the strong acid will be chosen from acids having a pK a less than or equal to zero at 22 ° C and more particularly chosen from sulfuric acid, hydrochloric acid or mixtures thereof.
  • the medium strong acid will be selected from acids having a pK a between 0 and 2.5 inclusive at 22 ° C and more particularly selected from H 2 SO 3 , HSO “ , H 3 PO 4 , oxalic acid or mixtures thereof and even more preferably among the acids forming bivalent cation salts, such as calcium, which are almost insoluble in water, that is to say with a solubility of less than 0.01% by weight;
  • the pK a ⁇ of H 3 PO 4 equal to 2.161 (Rompp Chemie, Thieme Edition).
  • the strong acid or acids may be mixed with the medium acid or acids.
  • the molar amount of medium to strong H 3 O + ion donors relative to the number of moles of CaCO 3 is in total between 0.05 and 1, preferably between 0.1 and 0, 5.
  • step a) and or step b) can be repeated several times.
  • the temperature during step a) of the treatment is between 5 ° C and 100 ° C, and preferably between 65 ° C and 90 ° C.
  • the duration of steps a) to c) of the treatment lasts from 0.01 hour to 24 hours and preferably from 0.2 hour to 6 hours.
  • the pH is greater than 7.5 and the content of monovalent salt silicate such as silicate of sodium, potassium or lithium or mixtures thereof is less than 0.1% by weight relative to the dry weight of calcium carbonate.
  • the treatment process according to the invention is carried out in the aqueous phase at low, medium or high dry matter concentrations, but may also be used for mixtures of slurries consisting of these different concentrations.
  • the dry matter content is between 0.3% and 80% by weight, very preferably between 15% and 60%.
  • step b) is an addition of from 0.1% to 25%, preferentially from 5% to 10% by dry weight relative to the dry weight of carbonate. of calcium.
  • step d) uses from 0.05% to 5.0% by dry weight of an anionic electrolyte chosen from homopolymers or copolymers in the unneutralized acid state, partially neutralized or completely neutralized, monomers with ethylenic unsaturation and monocarboxylic function such as acrylic acid or methacrylic acid or else semiesters of diacids such as C 1 to C monoesters of maleic or itaconic acids, or mixtures thereof, or with a dicarboxylic functional group chosen from ethylenically unsaturated monomers and dicarboxylic functional groups such as crotonic acid, isocrotonic acid, cinnamic acid, itaconic, maleic, or anhydrides of carboxylic acids, such as maleic anhydride or sulfonic function selected from ethylenically unsaturated monomers and sulfonic function such as acrylamido-methyl-propanesulfonic acid, methallylsulfonate sodium,
  • step e) uses, in a particular manner, from 0.05% to 5.0% by dry weight of a cationic electrolyte chosen from homopolymers or copolymers of cationic monomers or quaternary ammonium with ethylenic unsaturation, such as [2- (methacryloyloxy) ethyl] trimethyl ammonium chloride or sulphate, [2- (acryloyloxy) ethyl] trimethyl ammonium chloride or sulphate, [3- (acrylamido) propyl] trimethyl ammonium chloride or sulphate , dimethyl diallyl ammonium sulfate chloride, [3- (methacrylamido) propyl] trimethyl ammonium chloride or sulfate.
  • a cationic electrolyte chosen from homopolymers or copolymers of cationic monomers or quaternary ammonium with ethylenic unsaturation, such as [2- (meth
  • step f) uses, in a particular manner, from 0.05% to 5.0% by dry weight of a weakly anionic electrolyte chosen from weakly ionic and water-soluble copolymers consisting of: a) from at least one anionic and carboxylic or dicarboxylic or phosphoric or phosphonic or sulphonic monomer or mixture thereof, of at least one nonionic monomer, the nonionic monomer consisting of
  • n and p represent a number of alkylene oxide units of less than or equal to 150
  • n a number of ethylene oxide units of less than or equal to 150
  • q represents an integer at least equal to 1 and such that 5 ⁇ (m + n + p) q ⁇ 150, and preferentially such that ⁇ (m + n + p) q ⁇ 120,
  • R 1 represents hydrogen or the methyl or ethyl radical
  • R 2 represents hydrogen or the methyl or ethyl radical
  • R represents a radical containing a polymerizable unsaturated functional group, preferably belonging to the vinyl group as well as to the group of acrylic, methacrylic, maleic, itaconic, crotonic and vinylphthalic esters, and also to the group of urethane unsaturates such as, for example, acrylurethanes and methacrylurethanes; , G. dimethyl isopropenyl benzyl urethane, allyl urethane, as well as the group of substituted or unsubstituted allylic or vinyl ethers, or else the group of ethylenically unsaturated amides or imides,
  • R - R ' represents hydrogen or a hydrocarbon radical having 1 to 40 carbon atoms, and preferably represents a hydrocarbon radical having 1 to 12 carbon atoms and very preferably a hydrocarbon radical having 1 to 4 carbon atoms, or a mixture of several monomers of formula (I),
  • the inorganic pigment containing a product formed in situ according to the invention is characterized in that it is obtained by the process according to the invention.
  • the inorganic pigment obtained by the process according to the invention is characterized in that it has a BET specific surface area of between 25 m 2 / g and 200 m 2 / g, measured according to the ISO 9277 standard, preferentially between 30 m 2 / g and 80 m 2 / g and very preferably between 35 m 2 / g and 60 m 2 / g and a median diameter, determined by a Sedigraph TM measurement 5100, between 0.1 and 50 micrometers preferably between 0.5 and 40 microns and very preferably between 1 and 10 microns.
  • a monovalent salt such as sodium, potassium or lithium silicate or their mixtures, preferably such as sodium silicate
  • the aqueous suspension of the inorganic pigment obtained according to step d) is characterized in that the inorganic pigment has a specific surface area of between 25 m 2 / g and 200 m 2 / g measured according to the BET method, preferentially
  • the suspension has a solids content of between 0.3% and 80%, preferably between
  • This anionic electrolyte is chosen from the anionic electrolytes mentioned above.
  • the aqueous suspension of the inorganic pigment obtained according to step e) is characterized in that the inorganic pigment has a BET specific surface area of between 25 m 2 / g and 200 m 2 / g measured according to the ISO standard.
  • the suspension has a solids content of between 0.3% and 80%, preferably between 15% and 60%, and in that it contains from 0.1% to 5.0% by dry weight, relative to the dry weight of calcium carbonate, of at least one cationic electrolyte.
  • This cationic electrolyte is chosen from the cationic electrolytes mentioned above.
  • the aqueous suspension of the inorganic pigment obtained according to step f) is characterized in that the mineral pigment has a specific surface area
  • BET of between 25 m 2 / g and 200 m 2 / g measured according to ISO 9277, preferably between 30 m 2 / g and 80 m 2 / g and very preferably between 35 m 2 / g and
  • a median diameter determined by Sedigraph TM measurement 5100, of between 0.1 and 50 microns, preferably between 0.5 and 40 micrometers and very preferably between 1 and 10 microns, and that the suspension has a dry matter content of between 0.3% and 80%, preferably between 15% and 60%, and in that it contains from 0.1% to
  • the inorganic pigment containing a product formed in situ according to the invention is characterized in that it is in dry form when step g) of the process according to the invention is carried out.
  • the inkjet printing paper according to the invention is characterized in that it contains the inorganic filler according to the invention in the mass and / or in the coating.
  • This example illustrates the invention and the mineral pigment according to the invention. It relates to the process for producing a mineral pigment containing a product formed in situ by the double and / or multi reaction between a natural calcium carbonate and the reaction product (s) of said carbonate with one or more H 3 ion donors.
  • Micromeritics TM in the form of an aqueous suspension of 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until an aqueous suspension with a dry matter concentration of 15% by weight, by distilled water, in the 10 liter container.
  • the suspension thus formed is then treated with 10% phosphoric acid in a 10% strength solution at 65 ° C. with stirring for 20 minutes at 500 rpm.
  • CO2 was bubbled through the calcium carbonate slurry for 1 hour. Then the pH was adjusted, between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 18.8%, a BET specific surface area equal to 31.7 m 2 / g (measured according to ISO 9277) and a pH equal to 8.4.
  • Annex 1 represents the image of the pigment obtained by LEO 435NPi electron microscope from the company LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
  • Micromeritics TM in the form of an aqueous suspension of 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until a suspension with a dry matter concentration of 15% is obtained. % by weight, by distilled water, in the 10 liter container.
  • the suspension thus formed is then treated with 25% phosphoric acid in a 10% strength solution at 65 ° C. with stirring for 20 minutes at 500 rpm. After 15 minutes, CO2 was bubbled through the calcium carbonate slurry for 1 hour. Then, the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 18.8%, a BET specific surface area equal to 31.7 m 2 / g (measured according to ISO 9277) and a pH equal to 8.4.
  • Annex 2 shows the image of the pigment obtained by LEO 435NPi electron microscope from LEO Elektronenmikroskopie GmbH. Test n ° 3
  • 0.5 kg, calculated as dry pigment is diluted with natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, with a particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 micrometer, measured using Sedigraph TM. 5100 from Micromeritics TM, and a BET specific surface area of 15.5 m 2 / g (measured according to ISO 9277) in the form of a dispersion or slurry of dry matter concentration equal to 75% with a dispersant of the type sodium polyacrylate, and then further diluted with water until a slurry with a solids content of 20% by weight is obtained in the 10 liter container.
  • the slurry thus formed is then treated with 20% phosphoric acid in a 10% by weight solution at 65 ° C. with gentle stirring at a flow rate of 30 l / min. under atmospheric pressure at the bottom of the container for 2 hours. After 2 hours, CO 2 is bubbled through the suspension of calcium carbonate for 1 hour.
  • Annex 3 shows the image of the LEO 435VPi electron microscope pigment from LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
  • the slurry thus formed is then treated with 30% phosphoric acid in solution at about 15% by weight, at 65 ° C. continuously in 4 cells of 25 liters, dosing 1 to phosphoric acid in each cell with slight agitation and with a flow rate of 50 liters / min at atmospheric pressure at the bottom of each cell.
  • the retention of the product in each of the cells was 15 min.
  • Annex 4 shows the image of the LEO 435VPi electron microscope pigment produced by LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
  • the slurry thus formed is then treated with 50% phosphoric acid in a 10% by weight solution at 65 ° with gentle stirring at a rate of 30 liter / min. under atmospheric pressure at the bottom of the container for 2 hours. After 2 hours, CO 2 is bubbled through the suspension of calcium carbonate for 1 hour. 24 hours later, the pigment is dried by a dryer type "spray dryer".
  • pigment average grain diameter, analyzed by the visual method under electron microscope: 5 micrometers, BET specific surface area (measured according to ISO 9277): 41.2 m 2 / g.
  • Annex 5 shows the image of the pigment obtained by LEO 435VPi electron microscope from LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
  • 1500 g, calculated as dry pigment, are diluted with natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, with a particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ m, measured using Sedigraph TM 5100 from Micromeritics TM , in the form of a suspension of 75% solids, dispersed with 0.6% sodium polyacrylate, until an aqueous suspension of a dry matter concentration of 20% by weight, with distilled water, in the container of 10 liters.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 10% phosphoric acid in a 30% strength solution at 65 ° C. with stirring for 30 minutes at 500 rpm.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 18.8%, a BET specific surface area equal to 39.4 m 2 / g (measured according to ISO 9277) as well as a pH equal to 8.4 and a quantity of sodium silicate (soluble in the aqueous phase of the suspension), measured by Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission (ICP-OES) equal to 220 ppm of Si.
  • ICP-OES Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission
  • Annex 6 shows the image of the pigment obtained by LEO 435VPi electron microscope from LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
  • 1500 g, calculated as dry pigment, are diluted with natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, with a particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ m, measured using Sedigraph TM 5100 from the company.
  • Micromeritics TM in the form of an aqueous suspension containing 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until an aqueous suspension with a dry matter concentration of 20% by weight, by distilled water, in the 10 liter container. The suspension thus formed is then treated at 65 ° C.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 19.1%, a BET specific surface area equal to 39.9 m 2 / g (measured according to ISO 9277) as well as a pH equal to 8.6 and a quantity of sodium silicate (soluble in the aqueous phase of the suspension), measured by Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission (ICP-OES) equal to 150 ppm of Si.
  • ICP-OES Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission
  • 1500 g, calculated as dry pigment, are diluted with natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, with a particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ m, measured using Sedigraph TM 5100 from Micromeritics TM , in the form of a suspension containing 75% of dry extract, dispersing with 0.6% of a sodium polyacrylate, until an aqueous suspension of concentration of dry matter of 20% by weight, by distilled water, in the container of 10 liters.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 10% phosphoric acid in a 30% strength solution at 65 ° C. with stirring for 2 minutes at 500 rpm.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 19.2%, a BET specific surface area equal to 46.6 m 2 / g (measured according to the ISO 9277 standard) as well as a pH equal to 8.3 and a quantity of sodium silicate (soluble in the aqueous phase of the suspension), measured by Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission (ICP-OES) equal to 140 ppm of Si.
  • ICP-OES Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission
  • 1500 g, calculated as dry pigment, are diluted with natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, with a particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ m, measured using Sedigraph TM 5100 from Micromeritics TM , in the form of a suspension containing 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until an aqueous suspension with a solids concentration of 20% by weight is obtained. weight, by distilled water, in the 10-liter container. The suspension thus formed is then treated at 65 ° C.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 18.8%, a BET specific surface area equal to 71.2 m 2 / g (measured according to the ISO 9277 standard) as well as a pH equal to 8.2 and a quantity of sodium silicate (soluble in the aqueous phase of the suspension), measured by Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission (ICP-OES) equal to 170 ppm of Si.
  • ICP-OES Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission
  • 1500 g, calculated as dry pigment, are diluted with natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, with a particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ m, measured using Sedigraph TM 5100 from Micromeritics TM , in the form of a suspension containing 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until an aqueous suspension with a solids concentration of 20% by weight is obtained. weight, by distilled water, in the 10-liter container.
  • the suspension thus formed is then treated at 150 ° C. with 150 g, calculated as dry aluminum hydroxide, of Martifin OL 107, Martinwerk GmbH, Bergheim, Germany, an aluminum hydroxide powder, in the form of a powder. during 30 minutes.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 150 g, calculated as dry sodium silicate, Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Miinchenstein, Switzerland, a sodium silicate SiO 2 / Na 2 O 3 type, 29 as a solution of 30% solids, for 30 minutes.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 10% phosphoric acid in a 30% strength solution at 65 ° C. with stirring for 30 minutes at 500 rpm.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 19.6%, a BET specific surface area equal to 39.6 m 2 / g (measured according to the ISO 9277 standard) as well as a pH equal to 8.2.
  • 1500 g, calculated as dry pigment, of natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, of particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ n, are measured using Sedigraph TM 5100 from Micromeritics TM, in the form of a suspension containing 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until obtaining an aqueous suspension of a dry matter concentration. 20% by weight, with distilled water, in the 10 liter container.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 64.7 g, calculated as aluminum silicate, of Zeocross CG 180, Crossfield, Joliet, IL, USA, in the form of a 4.3% solution. dry extract in the flushed water for 30 minutes.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 35% phosphoric acid in a 30% strength solution at 65 ° C. with stirring for 30 minutes at 500 rpm.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a solids content equal to 15.1%, a BET specific surface area equal to 94.4 m 2 / g (measured according to ISO 9277) and a pH equal to 8.6.
  • Annex 7 shows the image of the pigment obtained by LEO 435 VPi electron microscope from LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
  • 1500 g, calculated as dry pigment, of natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, of particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ n, are measured using Sedigraph TM 5100 from Micromeritics TM, in the form of a suspension containing 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until obtaining an aqueous suspension of a dry matter concentration. 20% by weight, with distilled water, in the 10 liter container.
  • the suspension thus formed is treated at 65 ° C. with 15% of phosphoric acid in solution at 30% by weight, at 65 ° C. with stirring for 60 minutes at 500 rpm.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 18.8%, a BET specific surface area equal to 71.2 m 2 / g (measured according to the ISO 9277 standard) as well as a pH equal to 8.2 and a quantity of sodium silicate (soluble in the aqueous phase of the suspension), measured by Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission (ICP-OES) equal to 190 ppm of Si.
  • ICP-OES Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission
  • 1500 g, calculated as dry pigment, of natural calcium carbonate of the Norwegian marble type, of particle size such that 65% by weight of the particles have a diameter of less than 1 ⁇ n, are measured using Sedigraph TM 5100 from the company Micromeritics TM, in the form of a suspension containing 75% solids, dispersed with 0.6% of a sodium polyacrylate, until a suspension with a dry matter concentration of 20% by weight, by distilled water, in the 10 liter container.
  • the suspension thus formed is then treated at 65 ° C. with 150 g, calculated as dry sodium silicate, Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Mennischenstein, Switzerland, a SiO 2 / Na 2 O 3 type sodium silicate, 29 in the form of a 30% solution of dry extract, during 30 minutes.
  • the suspension thus formed is treated at 65 ° C. with 10% of phosphoric acid in solution at 30% by weight, at 65 ° C. with stirring for 30 minutes at 500 rpm.
  • the pH was adjusted between 8 and 8.5 with a suspension of lime at a concentration of 10% by dry weight. After 60 minutes stirring at 500 rpm, the product was cooled to 23 ° C.
  • the mineral pigment obtained has a dry extract equal to 18.9%, a BET specific surface area equal to 40.4 m 2 / g (measured according to the ISO 9277 standard) as well as a pH equal to 8.5 and a quantity of sodium silicate (soluble in the aqueous phase of the suspension), measured by Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission (ICP-OES) equal to 220 ppm of Si.
  • ICP-OES Inductive Plasma Spectroscopy - Optical Emission
  • This example illustrates the invention and relates to the use, in inkjet printing, of the pigment according to the invention as paper coating.
  • a coating color is prepared containing 100 parts of the pigment to be tested and 12 parts of BASF ACRONAL TM S-360D binder with a solids content concentration adjusted to 25% ⁇ 0.5%.
  • the printing is then performed using a Hewlett-Packard Deskjet 890 C printer and an ink cartridge called Black Ink HP 45.
  • Appendix 8 shows the result of printing the coated paper with the coating color containing the pigment of Test No. 1, and constitutes the control test.
  • Appendix 9 shows the result of the printing of the coated paper with the coating color containing the pigment of the test No. 6 and shows that the impression is clearly better than that of the control obtained with the pigment of the Test No. 1, namely that it shows that the print density is greater than that of the control, that is to say that there is a reduction of the ink burrs and that the ink is pierced less the paper after printing.
  • Appendix 10 shows the result of the printing of the coated paper with the coating color containing the pigment of the test No. 7 and shows that the impression is much better than that of the control obtained with the pigment of the Test No. 1, namely that it shows that the print density is greater than that of the control, that is to say that there is a reduction of the ink burrs and that the ink is pierced less the paper after printing.
  • Appendix 11 shows the result of the printing of the coated paper with the coating color containing the pigment of the test No. 8 and shows that the impression is clearly better than that of the control obtained with the pigment of the Test No. 1, namely that it shows that the print density is greater than that of the control, that is to say that there is a reduction of the ink burrs and that the ink is pierced less the paper after printing.
  • Annex 12 shows the result of the printing of the coated paper with the coating color containing the pigment of the test n ° 9 and shows that the impression is clearly better than that of the control obtained with the pigment of the Test No. 1, namely that it shows that the print density is greater than that of the control, that is to say that there is a reduction of the ink burrs and that the ink is pierced less the paper after printing.
  • This test illustrates the invention and uses the pigment of test No. 10 according to the invention.
  • Appendix 13 shows the result of the printing of the coated paper with the coating color containing the pigment of the test No. 10 and shows that the impression is much better than that of the control obtained with the pigment of the Test No. 1, namely that it shows that the print density is greater than that of the control, that is to say that there is a reduction of the ink burrs and that the ink is pierced less the paper after printing.
  • This example illustrates the invention and relates to the use, in inkjet printing, of the pigment according to the invention used as a mass of paper.
  • the sheets of paper containing, as filler, the suspension of the pigment to be tested are formed. These sheets of paper thus formed are then printed using a Hewlett-Packard Deskjet 890 C printer and an ink cartridge called Black Ink HP 45.
  • the whiteness R457 measured on the back of the printed page and corresponding to a light radiation having a wavelength equal to 457 nm is determined.
  • the sheets of paper are made from a cellulose pulp or pulp of degree SR 23 containing a wood sulphate pulp and fibers consisting of 80% birch and 20% pine. 45 g of this pulp or paste are then diluted in 10 liters of water in the presence of approximately 15 g of the composition of the fillers to be tested to obtain experimentally a filler content of 20% to 0.5%. After stirring for 15 minutes and adding 0.06% by dry weight, based on the dry weight of paper, of a polylamide-type retaining agent, a sheet of a grammage equal to 75 g / m 2 is formed and charged at (20 +/- 0.5)%. The device used to form the sheet is a Rapid-Kôthen model 20.12 TM system from Haage.
  • the thus formed sheets are dried for 400 seconds at 92 ° C and a vacuum of 940 mbar.
  • the filler content is controlled by ash analysis.
  • the sheet thus formed, the thickness is measured.
  • the thickness of the paper or cardboard sheet represents the perpendicular distance between the two parallel surfaces.
  • the samples are conditioned for 48 hours (German standard DIN EN 20187).
  • the moisture content of the paper does not necessarily remain equal if the temperature is not kept constant within certain limits.
  • the physical properties of the paper are changed.
  • samples should be conditioned for at least 48 hours until equilibrium is reached.
  • the samples are also tested under identical climatic conditions.
  • the paper sheets containing the calcium carbonate suspension of Test No. 2 are formed as the filler.
  • the paper sheets containing the calcium carbonate suspension of Test No. 12 are formed as the filler.
  • Pigment content 27.8% by weight, Weight of the paper sheet: 82 g / m 2 Whiteness R 457 according to the aforementioned method: 79.5%
  • This example illustrates the invention and relates to the use, in inkjet printing, of the pigment according to the invention used as a paper coating and as a paper weight load.
  • Appendix 14 shows the result of printing the coated paper with the coating color containing the pigment of Test No. 11 and shows that the print is much better than that of the control obtained with pigment of Test No. 1, that it shows that the print density is greater than that of the control, that is to say that there is a reduction of the ink burrs and that the ink penetrates less the paper after printing.

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Abstract

La présente invention concerne le secteur technique des pigments minéraux contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H30+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, contenant moins de 0,1% en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, ayant un pH supérieur à 7,5 mesuré à 20°C, et leurs utilisations dans les applications papetières comme la charge de masse et/ou le couchage du papier et plus particulièrement du papier support d'impression, notamment l'impression offset, ou l'impression digitale comme l'impression par jet d'encre et/ou laser.

Description

NOUVEAU PIGMENT -VDNERAL CONTENANT DU CARBONATE DE CALCIUM, SUSPENSION AQUEUSE LE CONTENANT ET SES USAGES.
La présente invention concerne le secteur technique des charges minérales et concerne notamment des pigments minéraux contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H-O moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et ou au moins un silicate de calcium et ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, utilisées dans les applications papetieres, telles que la charge de masse et/ou le couchage du papier, et plus particulièrement du papier support d'impression, notamment l'impression offset, et plus particulièrement l'impression digitale comme l'impression par jet d'encre et/ou laser et leurs améliorations par des traitements appropriés en couchage et/ou en masse afin notamment d'améliorer l'imprimabilité des papiers couchés et/ou non couchés, et/ou l'aptitude de l'encre à ne pas transpercer le papier couramment appelée dans le domaine papetier « ink stricke through » ainsi que l'aptitude de l'encre à ne pas être vue au recto du papier, aptitude également couramment dénommée dans le domaine papetier « ink show through » et/ou encore afin de diminuer les bavures d'encre lors d'impression par jet d'encre.
L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un pigment minéral contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs
+ donneurs d'ions H3O moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, ainsi que le pigment minéral obtenu par le procédé.
Ce pigment minéral selon l'invention peut éventuellement être mis en suspension aqueuse au moyen d'un électrolyte anionique pour obtenir une suspension anionique aqueuse de charge contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium.
Cette suspension aqueuse anionique contient éventuellement un ou plusieurs électrolytes anioniques tels que par exemple un ou plusieurs dispersants.
Ce pigment minéral selon l'invention peut éventuellement être mis en suspension aqueuse au moyen d'un électrolyte cationique pour obtenir une suspension cationique aqueuse de charge contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium.
Ce pigment minéral selon l'invention peut éventuellement être mis en suspension aqueuse au moyen d'un électrolyte faiblement anionique pour obtenir une suspension aqueuse faiblement anionique de charge contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium.
L'invention concerne enfin l'utilisation dudit pigment minéral et/ou de ses suspensions aqueuses comme charge de masse dans la fabrication de la feuille de papier non couchée et/ou comme support de formulation de couchage dans les opérations de traitement de surface du papier et/ou de couchage du papier.
En dernier lieu, l'invention concerne le papier support, pour impression digitale comme l'impression par jet d'encre, contenant ladite suspension aqueuse de pigment minéral contenant un pigment formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel- que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium.
Il est bien connu de l'homme du métier d'incorporer des charges ou pigments tels que le carbonate de calcium dans les compositions de couchage du papier mises en œuvre dans les techniques d'enregistrement et d'impression par jet d'encre afin que le papier absorbe rapidement l'encre appliquée donnant ainsi de la netteté (sharpness) d'impression, des bavures moindres, et une aptitude à ne pas transpercer améliorées de l'impression, c'est-à-dire une densité d'impression améliorée tout en assurant une impression rapide.
II est également bien connu de l'homme du métier de mettre en œuvre du silicate de sodium pour améliorer les propriétés du carbonate de calcium.
Ainsi l'homme du métier connaît la demande de brevet WO 98/20079 qui, au contraire de la présente invention propose un carbonate de calcium contenant au moins 0,1 % en poids, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, de silicate de sodium et au moins 0,1 % en poids, par rapport au poids sec de carbonate de calcium d'un acide faible ou d'alun et n'enseigne que le traitement d'un carbonate de calcium avec du silicate de sodium et un acide dit faible pour rendre ledit carbonate de calcium résistant aux acides dans la fabrication des papiers neutre à faiblement acide. Ainsi ce document n'enseigne nullement la solution proposée par la présente invention en vue d'obtenir les performances requises par les nouvelles techniques d'impression du papier.
De même, la demande de brevet WO 95/03251, qui décrit une simple addition d'une solution aqueuse de silicate de soude dans un lait de chaux puis une réaction de ladite chaux avec du gaz carbonique à température élevée pour former un carbonate de calcium destiné à remplacer le dioxyde de titane comme charge de masse du papier, n'enseigne rien qui puisse résoudre le présent problème.
Une autre demande de brevet WO 00/26305 décrit l'ajout de silicate de soude dans une suspension de carbonate de calcium mais sans utilisation de donneur d'ions H3O+et ce procédé ne permet pas d'obtenir une densité d'impression suffisante pour satisfaire pleinement l'utilisateur final.
Un autre document de l'art antérieur WO 01/92422, qui décrit un procédé de fabrication d'un pigment composite de carbonate de calcium et de silicate par ajout de silicate de sodium à un carbonate de calcium précipité à la fin de la précipitation du carbonate de calcium par le gaz carbonique pour obtenir un pigment composite de surface spécifique BET comprise entre 5 et 25 m2/g, propose ainsi l'utilisation d'un silicate soluble sans mise en œuvre de donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts en décrivant une technique différente qui aboutit à un taux élevé de baves présentes sur la lame lors du couchage.
L'enseignement de tout cet art antérieur relatif au traitement du carbonate de calcium par du silicate de soude ne permet pas à l'homme du métier d'obtenir les performances requises par les nouvelles techniques d'impression du papier.
Il existe donc un besoin important de l'utilisateur final visant à obtenir un papier à forte densité d'impression lors d'une impression par jet d'encre, c'est-à-dire à obtenir un papier présentant une diminution des bavures d'encre et une augmentation de l'aptitude de l'encre à ne pas transpercer le papier.
D'autre part, le WO 00/39222 décrit un procédé pour former un pigment permettant une réduction du poids du papier pour une épaisseur donnée mais n'enseigne aucune solution au problème que résout la présente invention à savoir l'amélioration des propriétés du papier consistant en une réduction des bavures de l'encre lors de l'impression de la feuille de papier contenant le même pigment dans sa masse et en couchage, ces impressions étant réalisées aux vitesses très élevées mises en œuvre dans les nouvelles techniques d'impression.
Un autre document « Nordic Pulp and Paper Research Journal », Vol 17 n° 2/2002, pp 119-129, qui décrit le contrôle de la dynamique d'absorption de l'encre aqueuse dans les structures de revêtement pigmenté poreux pour améliorer les performances d'impression, montre que le volume du pore du revêtement correspond au potentiel d'absorption de l'eau provenant des encres, telles que les encres d'impression digitale sur un support non absorbant en ne parlant nullement d'améliorer la densité d'impression.
Poursuivant ses recherches pour réduire les bavures de l'encre des papiers ainsi qu'augmenter l'aptitude de l'encre à ne pas transpercer le papier couramment appelée dans le domaine papetier « ink stricke through » dans la masse de la feuille avec le même pigment, la Demanderesse a alors, de manière surprenante, trouvé qu'un pigment minéral contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, et contenant moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, permet d'obtenir un papier avec une aptitude réduite à former des bavures d'encre des papiers couchés ainsi qu'une meilleure aptitude de l'encre à ne pas transpercer le papier couramment appelée dans le domaine papetier « ink stricke through » dans la masse de la feuille lors d'une impression par jet d'encre.
D'autre part la Demanderesse a également trouvé que le pigment minéral précité selon l'invention permet d'améliorer sur la coucheuse le comportement de la formulation pour l'impression par jet d'encre.
De plus, la Demanderesse a également trouvé que le pigment minéral précité selon l'invention permet d'obtenir un pigment utilisable aussi bien en charge de masse qu'en couchage et que ce pigment est indépendant des systèmes de couchage utilisés, c'est-à- dire que ce pigment est utilisable aussi bien dans une application charge de masse que dans une application couchage mettant indifféremment en œuvre une presse encolleuse, ou un film presse, ou une coucheuse à jet ou encore une coucheuse à lame.
La Demanderesse a également mis au point un procédé d'obtention d'un pigment minéral contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, permettant d'obtenir un papier à forte densité d'impression lors d'une impression par jet d'encre.
L'invention a donc pour objet un pigment minéral contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, et contenant moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, permettant d'obtenir un papier à forte densité d'impression lors d'une impression par jet d'encre.
Un autre objet de l'invention concerne la suspension aqueuse du pigment minéral selon l'invention précité.
Un autre objet de l'invention est également un procédé de fabrication d'un pigment minéral contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium et contenant moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium.
L'invention a également pour objet le pigment minéral obtenu par le procédé selon l'invention ainsi que sa mise en oeuvre comme charge de masse dans la fabrication de la feuille de papier et son utilisation dans les opérations de traitement de surface du papier et/ou de couchage du papier.
Enfin un autre objet de l'invention est le papier pour impression par jet d'encre contenant le pigment minéral selon l'invention.
Le pigment minéral selon l'invention se caractérise en ce qu'il contient un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, et en ce qu'il contient moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, et se caractérise en ce qu'il a un pH supérieur à 7,5 mesuré à 20°C.
De manière particulière, le pigment minéral selon l'invention est caractérisé en ce que le carbonate de calcium est un carbonate de calcium naturel ou un mélange de carbonate de calcium naturel avec du talc, du kaolin, du dioxyde de titane, de l'oxyde de magnésium ou avec tout minéral inerte vis-à-vis des donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts.
De manière tout à fait préférée ce carbonate de calcium naturel est choisi parmi un marbre, une calcite, une craie, une dolomie ou leurs mélanges. Il est également caractérisé de manière particulière en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ forts sont choisis parmi les acides forts, ou leurs mélanges générant des ions H3O+ , et sont préférentiellement choisis parmi les acides ayant un pKa inférieur ou égal à zéro à 22°C et plus particulièrement choisis parmi l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique ou leurs mélanges et caractérisé en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts sont choisis parmi les acides ayant un pKa compris entre 0 et 2,5 inclus à 22°C et plus particulièrement choisis parmi H2SO3, HSO ", H3PO4 , l'acide oxalique ou leurs mélanges, et encore plus préférentiellement parmi les acides formant des sels de cation bivalent, comme le calcium, presque insolubles dans l'eau, c'est-à- dire de solubilité inférieure à 0,01% en masse.
De manière particulière, le pigment minéral selon l'invention se caractérise en ce qu'il a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres.
La suspension aqueuse selon l'invention se caractérise en ce qu'elle contient le pigment minéral selon l'invention.
Le procédé de fabrication, selon l'invention, d'un pigment minéral à l'état sec ou en suspension aqueuse contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium et contenant moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, se caractérise en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
a) le traitement du carbonate de calcium en phase aqueuse avec le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le traitement avec le CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, traitement partie intégrante de l'étape a), b) l'addition antérieure et/ou simultanée à l'étape a) d'au moins un silicate d'aluminium et/ou d'au moins une silice synthétique et/ou d'au moins un silicate de calcium et/ou d'au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et éventuellement l'addition antérieure et/ou simultanée d'un aluminate de sodium et/ou potassium, c) éventuellement l'ajout d'une base, préférentiellement d'une base à ion bivalent, très préférentiellement de la chaux et/ou du carbonate de calcium sous forme sèche ou en suspension aqueuse contenant éventuellement un ou plusieurs dispersants anioniques, cationiques et/ou faiblement anioniques, d) éventuellement une mise en suspension aqueuse anionique du produit obtenu dans l'étape b) ou c) à une concentration en matière sèche comprise entre 1 % et 80 % à l'aide éventuellement d'au moins un électrolyte anionique, e) éventuellement une mise en suspension aqueuse cationique du produit obtenu dans l'étape b) ou c) par l'ajout d'au moins un électrolyte cationique, f) éventuellement une mise en suspension aqueuse faiblement anionique du produit obtenu dans l'étape b) ou c) par l'ajout d'au moins un électrolyte faiblement anionique. g) éventuellement un séchage après l'une des étapes c) à f). De manière particulière, le procédé selon l'invention se caractérise en ce que le carbonate de calcium est un carbonate de calcium naturel ou un mélange de carbonate de calcium naturel avec du talc, du kaolin, du dioxyde de titane, de l'oxyde de magnésium ou avec tout minéral inerte vis-à-vis des donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et de manière tout à fait préférée ce carbonate de calcium naturel est choisi parmi un marbre, une calcite, une craie, une dolomie ou leurs mélanges.
De manière plus particulière, le procédé selon l'invention se caractérise en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts sont choisis parmi tout acide moyennement fort à fort, ou tout mélange de tels acides, générant des ions H 3O+ et notamment générant des ions H 3O+dans les conditions du traitement.
Selon un mode de réalisation également préféré, l'acide fort sera choisi parmi les acides ayant un pKa inférieur ou égal à zéro à 22°C et plus particulièrement choisi parmi l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique ou leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation également préféré, l'acide moyennement fort sera choisi parmi les acides ayant un pKa compris entre 0 et 2,5 inclus à 22°C et plus particulièrement choisi parmi H2SO3, HSO ", H3PO4, l'acide oxalique ou leurs mélanges et encore plus préférentiellement parmi les acides formant des sels de cation bivalent, comme le calcium, presque insolubles dans l'eau, c'est-à-dire de solubilité inférieure à 0,01 % en masse. On peut citer, notamment par exemple, le pKaι de H3PO4 égal à 2,161 (Rompp Chemie, Edition Thieme).
Selon un mode de réalisation également préféré, le ou les acides forts pourront être mélangés à l'acide ou aux acides moyennement forts. Selon l'invention, la quantité en mole de donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts par rapport au nombre de moles de CaCO3 est au total comprise entre 0,05 et 1, préférentiellement entre 0,1 et 0,5.
Selon un mode de réalisation préférée, l'étape a) et ou l'étape b) peuvent être répétées plusieurs fois.
De même selon un mode de réalisation préféré, la température pendant l'étape a) du traitement est comprise entre 5°C et 100°C, et préférentiellement entre 65°C et 90°C.
De manière également préférée, la durée des étapes a) à c) du traitement dure de 0,01 heure à 24 heures et préférentiellement de 0,2 heure à 6 heures.
Selon encore un mode de réalisation préféré, entre une heure et vingt quatre heures et plus particulièrement entre une heure et cinq heures après la fin du traitement, le pH est supérieur à 7,5 et la teneur de silicate de sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium, de lithium ou leurs mélanges est inférieure à 0,1 % en poids par rapport au poids sec de carbonate de calcium.
Le procédé de traitement, selon l'invention, est mis en œuvre en phase aqueuse à des concentrations en matière sèche faibles, moyennement fortes ou fortes, mais peut être aussi mis en oeuvre pour des mélanges de slurries constituées de ces différentes concentrations. De manière préférentielle, la teneur en matière sèche est comprise entre 0,3 % et 80 % en poids, très préférentiellement entre 15 % et 60 %.
De manière toute préférée, le procédé selon l'invention se caractérise en ce que l'étape b) est une addition de 0,1 % à 25 %, préférentiellement de 5 % à 10% en poids sec par rapport au poids sec de carbonate de calcium.
De manière particulière l'étape d) met en œuvre de 0,05 % à 5,0 % en poids sec d'un électrolyte anionique choisi parmi les homopolymères ou copolymères à l'état acide non neutralisé, partiellement neutralisé ou totalement neutralisé, des monomères à insaturation éthylénique et à fonction monocarboxylique tels que l'acide acrylique ou méthacrylique ou encore les hémiesters de diacides tels que les monoesters en Ci à C des acides maléique ou itaconique, ou leurs mélanges, ou à fonction dicarboxylique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et fonction dicarboxylique tels que l'acide crotonique, isocrotonique, cinnamique, itaconique, maléique, ou encore les anhydrides d'acides carboxyliques, tels que l'anhydride maléique ou à fonction sulfonique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et à fonction sulfonique tels que l'acide acrylamido-méthyl-propane-sulfonique, le méthallylsulfonate de sodium, l'acide vinyl sulfonique et l'acide styrène sulfonique ou bien encore à fonction phosphorique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et à fonction phosphorique tels que l'acide vinyl phosphorique, le phosphate de méthacrylate d'éthylène glycol, le phosphate de méthacrylate de propylène glycol, le phosphate d'acrylate d'éthylène glycol, le phosphate d'acrylate de propylène glycol et leurs éthoxylats ou bien encore à fonction phosphonique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et à fonction phosphonique tels que l'acide vinyl phosphonique, ou leurs mélanges, ou encore les polyphosphates.
De même l'étape e) met en œuvre, de manière particulière, de 0,05 % à 5,0 % en poids sec d'un électrolyte cationique choisi parmi les homopolymères ou copolymères des monomères cationiques ou ammonium quaternaire à insaturation éthylénique tels que le chlorure ou le sulfate de [2-(méthacryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [2-(acryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(acrylamido) propyl] triméthyl ammonium, le chlorure du le sulfate de diméthyl diallyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(méthacrylamido) propyl] triméthyl ammonium. De même l'étape f) met en œuvre, de manière particulière, de 0,05 % à 5,0 % en poids sec d'un électrolyte faiblement anionique choisi parmi les copolymères faiblement ioniques et hydrosolubles se composant : a) d'au moins un monomère anionique et à fonction carboxylique ou dicarboxylique ou phosphorique ou phosphonique ou sulfonique ou leur mélange, d'au moins un monomère non ionique, le monomère non ionique étant constitué
Figure imgf000017_0001
d'au moins un monomère de formule (I) :
(D dans laquelle :
- m et p représentent un nombre de motifs d'oxyde d' alkylene inférieur ou égal à 150,
- n représente un nombre de motifs d'oxyde d'éthylène inférieur ou égal à 150,
- q représente un nombre entier au moins égal à 1 et tel que 5 <(m+n+p) q <150, et préférentiellement tel que 15 <(m+n+p)q <120,
- Ri représente l'hydrogène ou le radical méthyle ou éthyle,
- R2 représente l'hydrogène ou le radical méthyle ou éthyle,
R représente un radical contenant une fonction insaturée polymérisable, appartenant préférentiellement au groupe des vinyliques ainsi qu'au groupe des esters acrylique, méthacrylique, maléique, itaconique, crotonique, vinylphtalique ainsi qu'au groupe des insaturés uréthannes tels que par exemple les acryluréthanne, méthacryluréthanne, G.ά diméthyl- isopropényl-benzyluréthanne, allyluréthanne, de même qu'au groupe des éthers allyliques ou vinyliques substitués ou non, ou encore au groupe des amides ou des imides éthyléniquement insaturées,
- R' représente l'hydrogène ou un radical hydrocarboné ayant 1 à 40 atomes de carbone, et représente préférentiellement un radical hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone et très préférentiellement un radical hydrocarboné ayant 1 à 4 atomes de carbone, ou du mélange de plusieurs monomères de formule (I),
c) éventuellement d'au moins un monomère du type acrylamide ou méthacrylamide ou leurs dérivés tels que le N-[3-(diméthylamino) propyl] acrylamide ou le N-[3- (diméthylamino) propyl] méthacrylamide, et leurs mélanges, ou bien encore d'au moins un monomère non hydrosoluble tel que les acrylates ou méthacrylates d'alkyle, les esters insaturés tels que le méthacrylate de N-[2-(diméthylamino) éthyl], ou l'acrylate de N-[2-(diméthylamino) éthyl], les vinyliques tels que l'acétate de vinyle, la vinylpyrrolidone, le styrène, l'alphaméthylstyrène et leurs dérivés, ou d'au moins un monomère cationique ou ammonium quaternaire tels que le chlorure ou le sulfate de [2-(méthacryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [2-(acryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(acrylamido) propyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de diméthyl diallyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(méthacrylamido) propyl] triméthyl ammonium, ou encore d'au moins un monomère organofluoré ou organosililé, ou du mélange de plusieurs de ces monomères,
d) éventuellement d'au moins un monomère possédant au moins deux insaturations éthyléniques appelé dans la suite de la demande monomère réticulant,
Le pigment minéral contenant un produit formé in situ selon l'invention se caractérise en ce qu'il est obtenu par le procédé selon l'invention.
Ce produit contient alors moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium. De manière plus particulière, le pigment minéral obtenu par le procédé selon l'invention se caractérise en ce qu'il a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres.
Dans une autre variante, la suspension aqueuse du pigment minéral obtenu selon l'étape d) se caractérise en ce que le pigment minéral a une surface spécifique comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la méthode BET, préférentiellement
- entre 30 m2/g et 80 m /g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au SedigraphTf5100, compris entre 0,1 et
50 micromètres préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres, et en ce que la suspension a une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 %, préférentiellement comprise entre
15 % et 60 %, et en ce qu'elle contient de 0,05% à 5,0 % en poids sec, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, d'au moins un électrolyte anionique.
Cet électrolyte anionique est choisi parmi les électrolytes anioniques précédemment cités.
De manière également plus particulière, la suspension aqueuse du pigment minéral obtenu selon l'étape e) se caractérise en ce que le pigment minéral a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu' un diamètre médian, déterminé par une mesure au SedigraphTf 100, compris entre 0,1 et 50 micromètres préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres, et en ce que la suspension a une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 %, préférentiellement comprise entre 15 % et 60 %, et en ce qu'elle contient de 0,1 % à 5,0 % en poids sec, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, d'au moins un électrolyte cationique.
Cet électrolyte cationique est choisi parmi les électrolytes cationiques précédemment cités.
Dans une autre variante particulière, la suspension aqueuse du pigment minéral obtenu selon l'étape f) se caractérise en ce que le pigment minéral a une surface spécifique
BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et
60 m2/g ainsi qu' un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres, et en ce que la suspension a une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 %, préférentiellement comprise entre 15 % et 60 %, et en ce qu'elle contient de 0,1 % à
5,0 % en poids sec, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, d'au moins un électrolyte faiblement anionique.
Selon une variante, le pigment minéral contenant un produit formé in situ selon l'invention se caractérise en ce qu'il est sous forme sèche lorsque l'étape g) du procédé selon l'invention est mise en œuvre.
Le papier pour impression par jet d'encre selon l'invention se caractérise en ce qu'il contient la charge minérale selon l'invention dans la masse et/ou dans le couchage.
Il se caractérise également en ce qu'il contient la suspension aqueuse du nouveau pigment minéral dans la masse et/ou dans le couchage. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée.
EXEMPLE 1
Cet exemple illustre l'invention et le pigment minéral selon l'invention. Il concerne le procédé de fabrication d'un pigment minéral contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium naturel et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, ainsi que le pigment minéral obtenu par le procédé.
Essai n° 1
Cet essai illustre l'art antérieur.
On dilue 0,5 kg, calculé en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 un , mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension aqueuse de 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6 % d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d'une concentration en matière sèche de 15 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres. Puis on traite la suspension ainsi formée par 10 % d'acide phosphorique en solution à 10 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 20 minutes à 500 tours par minute. Après 15 minutes, on fait barboter du CO2 au travers de la suspension de carbonate de calcium durant 1 heures. Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 18,8%, une surface spécifique BET égale à 31,7 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,4.
L'annexe 1 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435NPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
Essai n° 2
Cet essai illustre l'art antérieur.
On dilue 0,5 kg, calculé en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension aqueuse de 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6% d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension d'une concentration en matière sèche de 15 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres. Puis on traite la suspension ainsi formée par 25 % d'acide phosphorique en solution à 10 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 20 minutes à 500 tours par minute. Après 15 minutes, on fait barboter du CO2 au travers de la suspension de carbonate de calcium durant 1 heure. Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 18,8%, une surface spécifique BET égale à 31,7 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,4.
L'annexe 2 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435NPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH. Essai n° 3
Cet essai illustre l'art antérieur.
Pour ce faire, on dilue 0,5 kg, calculé en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 micromètre, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, et une surface spécifique BET de 15,5 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) sous la forme d'une dispersion ou slurry de concentration en matière sèche égale 75 % avec un dispersant de type polyacrylate de sodium, puis on dilue encore avec de l'eau jusqu'à l'obtention d'un slurry d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, dans le conteneur de 10 litres. On traite ensuite le slurry ainsi formé par 20 % d'acide phosphorique en solution à 10 % en poids, à 65°C sous légère agitation avec un débit de 30 1/min. sous pression atmosphérique au fond du conteneur pendant 2 heures. Après 2 heures, on fait barboter du CO2 au travers de la suspension de carbonate de calcium durant 1 heure.
La charge présente les caractéristiques suivantes :
- Diamètre moyen de grain, analysé par la méthode visuelle sous microscope électronique : environ 3-5 micromètres.
- Surface spécifique BET (mesurée selon la norme ISO 9277) : 41,2 m2/g.
L'annexe 3 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435VPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
Essai n° 4
Cet essai illustre l'art antérieur. Pour ce faire, on dilue 100 kg, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 micromètre, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, et une surface spécifique BET de 15 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) sous la forme d'une dispersion ou slurry de concentration en matière sèche égale à 75 % avec un dispersant du type polyacrylate de sodium, avec de l'eau jusqu'à l'obtention d'un slurry d'une concentration en matière sèche de 10 % en poids, dans le conteneur de 3000 litres. Puis on traite le slurry ainsi formé par 30 % d'acide phosphorique en solution à environ 15 % en poids, à 65°C en continu dans 4 cellules de 25 litres dosant lA de l'acide phosphorique dans chaque cellule sous légère agitation et avec un débit de 50 litres/min sous pression atmosphérique au fond de chaque cellule. La rétention du produit dans chacune des cellules était de 15 min.
La charge présente les caractéristiques suivantes :
- Concentration du slurry : environ 20 %
- Diamètre moyen de grain analysé par la méthode visuelle sous microscope électronique : environ 7-10 micromètres, - Surface spécifique BET (mesurée selon la norme ISO 9277) : 45,7 m2/g.
L'annexe 4 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435VPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
Essai n° 5
Cet essai illustre l'art antérieur.
Pour ce faire, on dilue 5 kg, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 micromètre, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, et une surface spécifique BET de 15,5 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) sous la forme d'une dispersion ou slurry de concentration en matière sèche égale 75 % avec un dispersant de type polyacrylate de sodium, puis on dilue encore avec de l'eau jusqu'à l'obtention d'un slurry d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, dans le conteneur de 10 litres. On traite ensuite le slurry ainsi formé par 50 % d'acide phosphorique en solution à 10 % en poids, à 65° sous légère agitation avec un débit de 30 litre/min. sous pression atmosphérique au fond du conteneur pendant 2 heures. Après 2 heures, on fait barboter du CO2 au travers de la suspension de carbonate de calcium durant 1 heure. 24 heures après, le pigment est séché par un sécheur de type « spray dryer ».
La charge présente les caractéristiques suivantes :
Pour le pigment : diamètre moyen de grain, analysé par la méthode visuelle sous microscope électronique : 5 micromètres, surface spécifique BET (mesurée selon la norme ISO 9277) : 41.2 m2/g.
L'annexe 5 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435VPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
Essai n° 6
Cet essai illustre l'invention.
On dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6% un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d' une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres.
Puis on traite la suspension ainsi formée à 65 °C par 150 g, calculé en silicate de soude sec, de Stixso RR, PQ Corporation, Valley Forge, PA, USA, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,22 sous forme d'une solution à 30 % d'extrait sec, pendent 30 minutes. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 10 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 30 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 18,8%, une surface spécifique BET égale à 39,4 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,4 et une quantité de silicate de sodium (soluble dans la phase aqueuse de la suspension), mesurée par Spectroscopie Plasma Inductive - d'Emission Optique (ICP-OES) égale à 220 ppm de Si.
L'annexe 6 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435VPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
Essai n° 7
Cet essai illustre l'invention.
On dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension aqueuse à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6% d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65 °C par 150 g, calculé en silicate de soude sec, d' Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Mϋnchenstein, Switzerland, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,29 sous forme d'une solution à 30 % d'extrait sec, pendant 30 minutes. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 10 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 30 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 19,1%, une surface spécifique BET égale à 39,9 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,6 et une quantité de silicate de sodium (soluble dans la phase aqueuse de la suspension), mesurée par Spectroscopie Plasma Inductive - d'Emission Optique (ICP-OES) égale à 150 ppm de Si.
Essai n° 8
Cet essai illustre l'invention.
On dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, disperser avec 0,6% d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d' une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres.
Puis on traite la suspension ainsi formé à 65 °C par 150 g, calculé en silicate de soude sec, d'Inosil Na 4237, Van Baerle, CH4142 Mϋnchenstein, Switzerland, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,29 sous forme d'une solution de 30 % d'extrait sec, pendant 2 minutes. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 10 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 2 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C. Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 19,2 %, une surface spécifique BET égale à 46,6 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,3 et une quantité de silicate de sodium (soluble dans la phase aqueuse de la suspension), mesurée par Spectroscopie Plasma Inductive - d'Emission Optique (ICP-OES) égale à 140 ppm de Si.
Essai n° 9
Cet essai illustre l'invention.
On dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6 % d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d' une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres. Puis on traite la suspension ainsi formé à 65 °C par 150 g, calculé en silicate de soude sec, d'Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Miinchenstein, Switzerland, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,29 sous forme d'une solution à 30 % d'extrait sec, pendant 30 minutes. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 10 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 30 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 18,8%, une surface spécifique BET égale à 71,2 m2/g ( mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,2 et une quantité de silicate de sodium (soluble dans la phase aqueuse de la suspension), mesurée par Spectroscopie Plasma Inductive - d'Emission Optique (ICP-OES) égale à 170 ppm de Si.
Essai n° 10
Cet essai illustre l'invention.
On dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6 % d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres. Puis on traite la suspension ainsi formé à 65°C par 150 g, calculé en hydroxyde d'aluminium sec, de Martifin OL 107, Martinwerk GmbH, Bergheim, Germany, une poudre d'hydroxyde d'aluminium, sous forme d'une poudre pendant 30 minutes.
Puis on traite la suspension ainsi formé à 65 °C par 150 g, calculé en silicate de soude sec, d'Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Miinchenstein, Switzerland, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,29 sous forme d'une solution de 30 % d'extrait sec, pendant 30 minutes. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 10 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 30 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 19,6%, une surface spécifique BET égale à 39,6 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,2.
Essai n° 11
Cet essai illustre l'invention.
Pour ce faire, on dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6 % d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres. Puis on traite la suspension ainsi formé à 65 °C par 64,7 g, calculé en silicate d'aluminium, de Zeocross CG 180, Crossfield, Joliet, IL, USA, sous forme d'une solution à 4,3% d'extrait sec dans l'eau destilleé pendent 30 minutes. Puis on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 35 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 30 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 15,1%, une surface spécifique BET égale à 94,4 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,6.
L'annexe 7 représente l'image du pigment obtenu par microscope électronique de type LEO 435 VPi de la société LEO Elektronenmikroskopie GmbH.
Essai n° 12
Cet essai illustre l'invention.
Pour ce faire, on dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6 % d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension aqueuse d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres.
Puis on traite la suspension ainsi formée à 70°C par 90 g, calculé en silicate de soude sec, d'Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Miinchenstein, Switzerland, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,29 sous forme d'une solution à 30 % d'extrait sec, pendant 30 minutes. En parallèle on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 15 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 60 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec.
Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23 °C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 18,8%, une surface spécifique BET égale à 71,2 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,2 et une quantité de silicate de sodium (soluble dans la phase aqueuse de la suspension), mesurée par Spectroscopie Plasma Inductive - d'Emission Optique (ICP-OES) égale à 190 ppm de Si.
Essai n° 13
Cet essai illustre l'invention.
Pour ce faire, on dilue 1500 g, calculés en pigment sec, de carbonate de calcium naturel de type marbre norvégien, de granulométrie telle que 65 % en poids des particules ont un diamètre inférieur à 1 μn, mesurée au moyen du Sedigraph™ 5100 de la société Micromeritics™, sous forme d'une suspension à 75 % d'extrait sec, dispersée avec 0,6 % d'un polyacrylate de soude, jusqu'à l'obtention d'une suspension d'une concentration en matière sèche de 20 % en poids, par de l'eau distillée, dans le conteneur de 10 litres.
Puis on traite la suspension ainsi formé à 65 °C par 150 g, calculé en silicate de soude sec, d'Inosil Na 4237, Van Baerle, CH 4142 Mϋnchenstein, Switzerland, un silicate de soude type Siθ2/Na2O = 3,29 sous forme d'une solution à 30 % d'extrait sec, pendant 30 minutes. En parallèle on traite la suspension ainsi formée à 65°C par 10 % d'acide phosphorique en solution à 30 % en poids, à 65°C sous agitation pendant 30 minutes à 500 tours par minute.
Ensuite, le pH a été ajusté, entre 8 et 8,5 avec une suspension de chaux à une concentration égale à 10 % en poids sec. Après 60 minutes d'agitation à 500 tours par minute, le produit a été refroidi à 23°C.
Le pigment minéral obtenu a un extrait sec égal à 18,9%, une surface spécifique BET égale à 40,4 m2/g (mesurée selon la norme ISO 9277) ainsi qu'un pH égal à 8,5 et une quantité de silicate de sodium (soluble dans la phase aqueuse de la suspension), mesurée par Spectroscopie Plasma Inductive - d'Emission Optique (ICP-OES) égale à 220 ppm de Si.
EXEMPLE 2
Cet exemple illustre l'invention et concerne l'utilisation, en impression par jet d'encre, du pigment selon l'invention comme couchage du papier.
Pour ce faire dans tous les essais de l'exemple, on prépare une sauce de couchage contenant 100 parts du pigment à tester et 12 parts du liant ACRONAL™ S-360D de BASF avec une concentration en poids de matière sèche ajustée à 25 % ± 0,5 %.
On applique ensuite 7 g/m2 des différentes sauces de couchage contenant le pigment à tester sur des feuilles de papier Synteape™ d'Arjo-Wiggins à l'aide de la coucheuse de laboratoire Erichsen Modèle 624 de la société Erichsen GmbH.KG équipées de lames roulantes échangeables. Le papier ainsi couché est séché pendant 30 minutes dans un four à 50°C pour obtenir un poids et un taux d'humidité constants.
L'impression est alors effectuée au moyen d'une imprimante Hewlett-Packard Deskjet 890 C et d'une cartouche d'encre dénommée Black Ink HP 45.
On mesure alors visuellement la réduction des bavures d'encre des papiers couchés selon l'invention ainsi que leur meilleure aptitude à ne pas transpercer le papier.
Essai n° 14
Cet essai illustre l'art antérieur et met en œuvre le pigment de l'essai n° 1 selon l'art antérieur.
L'annexe 8, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 1, et constitue l'essai témoin.
Essai n° 15
Cet essai illustre l'invention et met en œuvre le pigment de l'essai n° 6 selon l'invention.
L'annexe 9, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 6 et montre que l'impression est nettement meilleure que celle du témoin obtenue avec le pigment de l'essai n° 1, à savoir qu'elle montre que la densité d'impression est supérieure à celle du témoin, c'est-à-dire qu'il y a une réduction des bavures d'encre et que l'encre transperce moins le papier après impression. Essai n° 16
Cet essai illustre l'invention et met en œuvre le pigment de l'essai n° 7 selon l'invention.
L'annexe 10, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 7 et montre que l'impression est nettement meilleure que celle du témoin obtenue avec le pigment de l'essai n° 1, à savoir qu'elle montre que la densité d'impression est supérieure à celle du témoin, c'est-à-dire qu'il y a une réduction des bavures d'encre et que l'encre transperce moins le papier après impression.
Essai n° 17
Cet essai illustre l'invention et met en œuvre le pigment de l'essai n° 8 selon l'invention.
L'annexe 11, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 8 et montre que l'impression est nettement meilleure que celle du témoin obtenue avec le pigment de l'essai n° 1, à savoir qu'elle montre que la densité d'impression est supérieure à celle du témoin, c'est-à-dire qu'il y a une réduction des bavures d'encre et que l'encre transperce moins le papier après impression.
Essai n° 18
Cet essai illustre l'invention et met en œuvre le pigment de l'essai n° 9 selon l'invention. L'annexe 12, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 9 et montre que l'impression est nettement meilleure que celle du témoin obtenue avec le pigment de l'essai n° 1, à savoir qu'elle montre que la densité d'impression est supérieure à celle du témoin, c'est-à-dire qu'il y a une réduction des bavures d'encre et que l'encre transperce moins le papier après impression.
Essai n° 19
Cet essai illustre l'invention et met en œuvre le pigment de l'essai n° 10 selon l'invention.
L'annexe 13, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 10 et montre que l'impression est nettement meilleure que celle du témoin obtenue avec le pigment de l'essai n° 1, à savoir qu'elle montre que la densité d'impression est supérieure à celle du témoin, c'est-à-dire qu'il y a une réduction des bavures d'encre et que l'encre transperce moins le papier après impression.
EXEMPLE 3
Cet exemple illustre l'invention et concerne l'utilisation, en impression par jet d'encre, du pigment selon l'invention employé comme charge de masse du papier.
Pour ce faire, on forme les feuilles de papier contenant, comme charge, la suspension du pigment à tester. Ces feuilles de papier ainsi formées sont alors imprimées au moyen d'une imprimante Hewlett-Packard Deskjet 890 C et d'une cartouche d'encre dénommée Black Ink HP 45.
On détermine ensuite, selon la norme ISO 2469 et au moyen d'un spectrophotomètre Elrepho™ 2000 (Datacolor) la blancheur R457 mesurée au verso de la page imprimée et correspondant à un rayonnement lumineux de longueur d'onde égale à 457 nm.
Essai n° 20
Cet essai illustre l'art antérieur et sert de témoin.
Dans ce but, on réalise les feuilles de papier à partir d'une pulpe ou pâte de cellulose de degré SR 23 contenant une pâte au sulfate de bois et des fibres constituées à 80 % de bouleau et 20 % de pin. On dilue alors 45 g sec de cette pulpe ou pâte dans 10 litres d'eau en présence de environ 15 g sec de la composition de charges à tester pour obtenir expérimentalement une teneur en charge de 20 % à 0,5 % près. Après 15 minutes d'agitation et l'ajout de 0,06 % en poids sec par rapport au poids sec de papier, d'un agent rétenteur du type pol acrylamide, on forme une feuille de grammage égal à 75 g/m2 et chargée à (20 +/- 0,5) %. Le dispositif mis en œuvre pour former la feuille est un système Rapid-Kôthen modèle 20.12 MC de la Société Haage.
Les feuilles ainsi formées sont séchées pendant 400 secondes à 92°C et un vide de 940 mbar. La teneur en charge est contrôlée par analyse des cendres. La feuille ainsi formée, on en mesure l'épaisseur.
L'épaisseur du papier ou de la feuille de carton représente la distance perpendiculaire entre les deux surfaces parallèles. Les échantillons sont conditionnés durant 48 heures (norme allemande DIN EN 20187).
Cette norme précise que le papier est une substance hygroscopique et, en tant que telle, présente la caractéristique d'être capable d'adapter sa teneur en humidité afin de la rendre appropriée par rapport à celle de l'air environnant. L'humidité est absorbée lorsque l'air ambiant subit une augmentation d'humidité et est au contraire évacuée lorsque l'air ambiant subit une diminution d'humidité.
Même si l'humidité relative reste à un niveau constant, la teneur en humidité du papier ne reste pas nécessairement égale si la température n'est pas maintenue constante dans certaines limites. Lors d'une augmentation ou d'une diminution de la teneur en humidité, les propriétés physiques du papier sont modifiées.
Pour cette raison, on doit conditionner les échantillons durant au moins une période de 48 heures, jusqu'à ce que l'on atteigne un équilibre. Les échantillons sont également testés sous des conditions climatiques identiques.
Le climat d'essai pour le papier a été établi de manière à correspondre aux données suivantes :
Humidité relative : 50 % (+/- 3) Température : 23°C (+/- 1)
Les résultats obtenus sont:
Taux de pigment : 29,3 % en poids,
Poids de la feuille de papier : 80 g/m2
Blancheur R 457 selon la méthode précitée : 75,5 % Essai n° 21
Cet essai illustre l'art antérieur et sert de témoin.
Pour ce faire, avec le même mode opératoire et le même matériel que ceux de l'essai n° 20, on forme les feuilles de papier contenant, comme charge, la suspension de carbonate de calcium de l'essai n° 2.
Les résultats obtenus sont:
Taux de pigment : 27,3 % en poids,
Poids de la feuille de papier : 79 g/m2
Blancheur R 457 selon la méthode précitée : 75,9 %
Essai n° 22
Cet essai illustre l'invention.
Pour ce faire, avec le même mode opératoire et le même matériel que ceux de l'essai n° 20, on forme les feuilles de papier contenant, comme charge, la suspension de carbonate de calcium de l'essai n° 12.
Les résultats obtenus sont :
Taux de pigment : 27,8 % en poids, Poids de la feuille de papier : 82 g/m2 Blancheur R 457 selon la méthode précitée : 79,5 %
La blancheur obtenue est nettement meilleure que celle de l'essai n° 21 de l'art antérieur. Essai n° 23
Cet essai illustre l'invention.
Pour ce faire, avec le même mode opératoire et le même matériel que ceux de l'essai n° 20, on forme les feuilles de papier contenant, comme charge, la suspension de carbonate de calcium de l'essai n° 13.
Les résultats obtenus sont :
Taux de pigment : 29 % en poids,
Poids de la feuille de papier : 81 g/m2
Blancheur R 457 selon la méthode précitée : 77,3 %
La blancheur obtenue est nettement meilleure que celle de l'essai n° 21 de l'art antérieur.
EXEMPLE 4
Cet exemple illustre l'invention et concerne l'utilisation, en impression par jet d'encre, du pigment selon l'invention employé comme couchage du papier et comme charge de masse du papier.
Essai n° 24
Cet essai illustre l'invention et utilise pour le couchage le même mode opératoire et le même matériel que ceux mis en œuvre dans l'exemple 2. De manière similaire pour la charge du papier, on forme, avec le même mode opératoire et le même matériel que ceux de l'essai n° 20, les feuilles de papier contenant, comme charge, la suspension de carbonate de calcium de l'essai n° 11.
Pour le couchage, l'annexe 14, représente le résultat de l'impression du papier couché avec la sauce de couchage contenant le pigment de l'essai n° 11 et montre que l'impression est nettement meilleure que celle du témoin obtenue avec le pigment de l'essai n° 1, à savoir qu'elle montre que la densité d'impression est supérieure à celle du témoin, c'est-à-dire qu'il y a une réduction des bavures d'encre et que l'encre transperce moins le papier après impression.
Les résultats obtenus sont :
Blancheur R 457 selon la méthode précitée : 79,3 %
La blancheur obtenue est nettement meilleure que celle de l'essai n° 21 de l'art antérieur.

Claims

REVENDICATIONS
1- Pigment minéral contenant du carbonate de calcium caractérisé en ce qu'il contient un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et au moins un silicate d' aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, et en ce qu'il contient moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, et caractérisé en ce qu'il a un pH supérieur à 7,5 mesuré à 20°C.
2- Pigment minéral selon la revendication 1, caractérisé en ce que le carbonate de calcium est un carbonate de calcium naturel ou un mélange de carbonate de calcium naturel avec du talc, du kaolin, du dioxyde de titane, de l'oxyde de magnésium ou avec tout minéral inerte vis-à-vis des donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts.
3- Pigment minéral selon la revendication 2, caractérisé en ce que le carbonate de calcium naturel est choisi parmi un marbre, une calcite, une craie, une dolomie ou leurs mélanges.
4- Pigment minéral selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts sont choisis parmi les acides moyennement forts à forts, ou leurs mélanges générant des ions H 3O+. 5- Pigment minéral selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que les acides forts sont préférentiellement choisis parmi les acides ayant un pKa inférieur ou égal à zéro à 22°C et plus particulièrement choisis parmi l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique ou leurs mélanges et caractérisé en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts sont choisis parmi les acides ayant un pKa compris entre 0 et 2,5 inclus à 22°C et plus particulièrement choisis parmi H2SO3, HSO4 ", H3PO , l'acide oxalique ou leurs mélanges, et encore plus préférentiellement parmi les acides formant des sels de cation bivalent, comme le calcium, presque insolubles dans l'eau, c'est-à- dire de solubilité inférieure à 0,01 % en masse.
6- Pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™ 5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres.
7- Suspension aqueuse de pigment minéral caractérisée en ce qu'elle contient le pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 1 à 6.
8- Procédé de fabrication, d'un pigment minéral à l'état sec ou en suspension aqueuse contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et ou de potassium contenant moins de 0,1 % en poids de silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium ou de lithium ou leurs mélanges, de préférence tel que le silicate de sodium, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
a) le traitement du carbonate de calcium en phase aqueuse avec le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et le traitement avec le CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, traitement partie intégrante de l'étape a), b) l'addition antérieure et/ou simultanée à l'étape a) d'au moins un silicate d'aluminium et/ou d'au moins une silice synthétique et/ou d'au moins un silicate de calcium et/ou d'au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et éventuellement l'addition antérieure et/ou simultanée d'un aluminate de sodium et/ou potassium, c) éventuellement l'ajout d'une base, préférentiellement d'une base à ion bivalent, très préférentiellement de la chaux et/ou du carbonate de calcium sous forme sèche ou en suspension aqueuse contenant éventuellement un ou plusieurs dispersants anioniques, cationiques et/ou faiblement anioniques, d) éventuellement une mise en suspension aqueuse anionique du produit obtenu dans l'étape b) ou c) à une concentration en matière sèche comprise entre 1 % et 80 % à l'aide éventuellement d'au moins un électrolyte anionique, e) éventuellement une mise en suspension aqueuse cationique du produit obtenu dans l'étape b) ou c) par l'ajout d'au moins un électrolyte cationique, f) éventuellement une mise en suspension aqueuse faiblement anionique du produit obtenu dans l'étape b) ou c) par l'ajout d'au moins un électrolyte faiblement anionique. g) éventuellement un séchage après l'une des étapes c) à f). 9- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon la revendication 8, caractérisé en ce que le carbonate de calcium est un carbonate de calcium naturel ou un mélange de carbonate de calcium naturel avec du talc, du kaolin, du dioxyde de titane, de l'oxyde de magnésium ou avec tout minéral inerte vis-à-vis des donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts.
10- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon la revendication 9, caractérisé en ce que le carbonate de calcium naturel est choisi parmi un marbre, une calcite, une craie, une dolomie ou leurs mélanges.
11- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 10 caractérisé en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts sont choisis parmi les acides moyennement forts à forts, ou leurs mélanges générant des ions H 3O+.
12- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 11 caractérisé en ce que les acides forts sont préférentiellement choisis parmi les acides ayant un pKa inférieur ou égal à zéro à 22°C et plus particulièrement choisis parmi l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique ou leurs mélanges et caractérisé en ce que le ou les donneurs d'ions H3O+ moyennement forts sont choisis parmi les acides ayant un pKa compris entre 0 et 2,5 inclus à 22°C et plus particulièrement choisis parmi H2SO3, HSO4 ", H3PO4 , l'acide oxalique ou leurs mélanges, et encore plus préférentiellement parmi les acides formant des sels de cation bivalent, comme le calcium, presque insolubles dans l'eau, c'est-à-dire de solubilité inférieure à 0,01 % en masse.
13- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 12 caractérisé en ce que le ou les acides forts pourront être mélangés à l'acide ou aux acides moyennement forts. 14- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 13 caractérisé en ce que la quantité en mole de donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts par rapport au nombre de moles de CaCO3 est au total comprise entre 0,05 et 1, préférentiellement entre 0,1 et 0,5.
15- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 14 caractérisé en ce que l'étape a) et/ou l'étape b) peuvent être répétées plusieurs fois.
16- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 15 caractérisé en ce que la température pendant l'étape a) du traitement est comprise entre 5°C et 100°C, et préférentiellement entre 65°C et 90°C.
17- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon la revendication 16 caractérisé en ce que la durée des étapes a) à c) du traitement dure de 0,01 heure à 24 heures.
18- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon la revendication 17 caractérisé en ce que la durée des étapes a) à c) du traitement dure de 0.2 heure à 6 heures.
19- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon la revendication 17 caractérisé en ce qu'entre une heure et vingt quatre heures après la fin du traitement, le pH est supérieur à 7,5 et la teneur de silicate de sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium, de lithium ou leurs mélanges est inférieure à 0,1 % en poids par rapport au poids sec de carbonate de calcium.
20- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon la revendication 19 caractérisé en ce qu'entre une heure et cinq heures après la fin du traitement, le pH est supérieur à 7,5 et la teneur de silicate de sel monovalent tel que le silicate de sodium, de potassium, de lithium ou leurs mélanges est inférieure à 0,1 % en poids par rapport au poids sec de carbonate de calcium.
21- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 20 caractérisé en ce qu'il est mis en œuvre en phase aqueuse à des concentrations en matière sèche faibles, moyennement fortes ou fortes, de manière préférentielle, pour une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 % en poids, très préférentiellement entre 15 % et 60 %.
22- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 21 caractérisé en ce que l'étape b) est une addition de 0,1 % à 25 %, préférentiellement de 5 à 10 % en poids sec par rapport au poids sec de carbonate de calcium.
23- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 22 caractérisé en ce que l'étape d) met en œuvre de 0,05 % à 5,0 % en poids sec d'un électrolyte anionique choisi parmi les homopolymères ou copolymères à l'état acide non neutralisé, partiellement neutralisé ou totalement neutralisé, des monomères à insaturation éthylénique et à fonction monocarboxylique tels que l'acide acrylique ou méthacrylique ou encore les hémiesters de diacides tels que les monoesters en Ci à C4 des acides maléique ou itaconique, ou leurs mélanges, ou à fonction dicarboxylique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et fonction dicarboxylique tels que l'acide crotonique, isocrotonique, cinnamique, itaconique, maléique, ou encore les anhydrides d'acides carboxyliques, tels que l'anhydride maléique ou à fonction sulfonique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et à fonction sulfonique tels que l'acide acrylamido-méthyl-propane-sulfonique, le méthallylsulfonate de sodium, l'acide vinyl sulfonique et l'acide styrène sulfonique ou bien encore à fonction phosphorique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et à fonction phosphorique tels que l'acide vinyl phosphorique, le phosphate de méthacrylate d'éthylène glycol, le phosphate de méthacrylate de propylène glycol, le phosphate d'acrylate d'éthylène glycol, le phosphate d'acrylate de propylène glycol et leurs éthoxylats ou bien encore à fonction phosphonique choisi parmi les monomères à insaturation éthylénique et à fonction phosphonique tels que l'acide vinyl phosphonique, ou leurs mélanges, ou encore les polyphosphates.
24- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 23 caractérisé en ce que l'étape e) met en œuvre, de 0,05 % à 5,0 % en poids sec d'un électrolyte cationique choisi parmi les homopolymères ou copolymères des monomères cationiques ou ammonium quaternaire à insaturation éthylénique tels que le chlorure ou le sulfate de [2-(méthacryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [2-(acryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(acrylamido) propyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de diméthyl diallyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(méthacrylamido) propyl] triméthyl ammonium.
25- Procédé de fabrication d'un pigment minéral selon l'une des revendications 8 à 24 caractérisé en ce que l'étape f) met en œuvre, de 0,05 % à 5,0 % en poids sec d'un électrolyte faiblement anionique choisi parmi les copolymères faiblement ioniques et hydrosolubles se composant :
a) d'au moins un monomère anionique et à fonction carboxylique ou dicarboxylique ou phosphorique ou phosphonique ou sulfonique ou leur mélange,
b) d'au moins un monomère non ionique, le monomère non ionique étant constitué d'au moins un monomère de formule (I) :
Figure imgf000048_0001
(D
dans laquelle :
- m et p représentent un nombre de motifs d'oxyde d' alkylene inférieur ou égal à 150,
- n représente un nombre de motifs d'oxyde d'éthylène inférieur ou égal à 150, q représente un nombre entier au moins égal à 1 et tel que 5 <(m+n+p)q ≤ 150, et préférentiellement tel que 15 <(m+n+p)q <120, - i représente l'hydrogène ou le radical méthyle ou éthyle,
- R2 représente l'hydrogène ou le radical méthyle ou éthyle,
R représente un radical contenant une fonction insaturée polymérisable, appartenant préférentiellement au groupe des vinyliques ainsi qu'au groupe des esters acrylique, méthacrylique, maléique, itaconique, crotonique, vinylphtalique ainsi qu'au groupe des insaturés uréthannes tels que les acryluréthanne, méthacryluréthanne, ά diméthyl-isopropényl- benzyluréthanne, allyluréthanne, de même qu'au groupe des éthers allyliques ou vinyliques substitués ou non, ou encore au groupe des amides ou des imides éthyléniquement insaturées,
- R' représente l'hydrogène ou un radical hydrocarboné ayant 1 à 40 atomes de carbone, et représente préférentiellement un radical hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone et très préférentiellement un radical hydrocarboné ayant 1 à 4 atomes de carbone, ou du mélange de plusieurs monomères de formule (I), éventuellement d'au moins un monomère du type acrylamide ou méthacrylamide ou leurs dérivés tels que le N-[3-(diméthylamino) propyl] acrylamide ou le N-[3- (diméthylamino) propyl] méthacrylamide, et leurs mélanges, ou bien encore d'au moins un monomère non hydrosoluble tel que les acrylates ou méthacrylates d'alkyle, les esters insaturés tels que le méthacrylate de N-[2-(diméthylamino) éthyl], ou l' acrylate de N-[2-(diméthylamino) éthyl], les vinyliques tels que l'acétate de vinyle, la vinylpyrrolidone, le styrène, Falphaméthylstyrène et leurs dérivés, ou d'au moins un monomère cationique ou ammonium quaternaire tels que le chlorure ou le sulfate de [2-(méthacryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [2-(acryloyloxy) éthyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(acrylamido) propyl] triméthyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de diméthyl diallyl ammonium, le chlorure ou le sulfate de [3-(méthacrylamido) propyl] triméthyl ammonium, ou encore d'au moins un monomère organofluoré ou organosililé, ou du mélange de plusieurs de ces monomères, d) éventuellement d'au moins un monomère possédant au moins deux insaturations éthyléniques appelé dans la suite de la demande monomère réticulant,
26- Pigment minéral à l'état sec ou en suspension aqueuse contenant un produit formé in situ par la double et/ou multi réaction entre un carbonate de calcium et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec du CO2 gazeux formé in situ et/ou provenant d'une alimentation externe, et le ou les produits de réaction dudit carbonate avec un ou plusieurs donneurs d'ions H3O+ moyennement forts à forts et au moins un silicate d'aluminium et/ou au moins une silice synthétique et/ou au moins un silicate de calcium et/ou au moins un silicate d'un sel monovalent tel que le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium et/ou le silicate de lithium, de préférence tel que le silicate de sodium et/ou au moins un hydroxyde d'aluminium et/ou au moins un aluminate de sodium et/ou de potassium, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 25.
27- Pigment minéral selon la revendication 26 caractérisé en ce qu'il a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres.
28-Suspension aqueuse du pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 26 ou 27 obtenue selon l'étape d) caractérisée en ce que le pigment minéral a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres, et en ce que la suspension a une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 %, préférentiellement entre 15 % et 60 % et en ce qu'elle contient de 0,05% à 5,0 % en poids sec, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, d'au moins un électrolyte anionique.
29-Suspension aqueuse selon la revendication 25 caractérisé en ce que l' électrolyte anionique est choisi parmi les électrolytes anioniques selon la revendication 23.
30-Suspension aqueuse du pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 26 ou 27 obtenue selon l'étape e) caractérisée en ce que le pigment minéral a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme
ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre
35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au
Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entie 1 et 10 micromètres, et en ce que la suspension a une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 %, préférentiellement entre 15 % et 60 %, et en ce qu'elle contient de 0,1 % à 5,0 % en poids sec, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, d'au moins un électrolyte cationique.
31-Suspension aqueuse selon la revendication 30 caractérisé en ce que l' électrolyte cationique est choisi parmi les électrolytes cationiques selon la revendication 24.
32-Suspension aqueuse du pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 26 ou 27 obtenue selon l'étape f) caractérisée en ce que le pigment minéral a une surface spécifique BET comprise entre 25 m2/g et 200 m2/g mesurée selon la norme ISO 9277, préférentiellement entre 30 m2/g et 80 m2/g et très préférentiellement entre 35 m2/g et 60 m2/g ainsi qu'un diamètre médian, déterminé par une mesure au Sedigraph™5100, compris entre 0,1 et 50 micromètres, préférentiellement compris entre 0,5 et 40 micromètres et très préférentiellement entre 1 et 10 micromètres, et en ce que la suspension a une teneur en matière sèche comprise entre 0,3 % et 80 %, préférentiellement entre 15 % et 60 %, et en ce qu'elle contient de 0,05 % à 5,0 % en poids sec, par rapport au poids sec de carbonate de calcium, d'au moins un électrolyte faiblement anionique.
33-Suspension aqueuse selon la revendication 32 caractérisé en ce que l'électrolyte faiblement anionique est choisi parmi les électrolytes faiblement anioniques selon la revendication 25.
34- Pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 26 ou 27 caractérisé en ce qu'il est sous forme sèche lorsque l'étape g) du procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 25 est mise en œuvre.
35- Utilisation du pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, 26 à 27 et 34 comme charge de masse dans la fabrication même de la feuille de papier non couché et/ou comme support de formulation de couchage dans les opérations de traitement de surface du papier et/ou de couchage du papier.
36- Utilisation de la suspension aqueuse selon l'une quelconque des revendications 7 et 28 à 33 comme charge de masse dans la fabrication même de la feuille de papier non couché et/ou comme support de formulation de couchage dans les opérations de traitement de surface du papier et/ou de couchage du papier.
37- Papier pour impression par jet d'encre caractérisé en ce qu'il contient le pigment minéral selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, 26 à 27 et 34 dans la masse et/ou dans le couchage.
38- Papier pour impression par jet d'encre caractérisé en ce qu'il contient la suspension aqueuse selon l'une quelconque des revendications 7 et 28 à 33 dans la masse et/ou dans le couchage.
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