WO2004082319A2 - Akustikteil aus verbundschaumstoff - Google Patents

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WO2004082319A2
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acoustic
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Rudolf Weingartner
Ulf Panzer
Dietmar Rammer
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Greiner Perfoam Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to an acoustic part made of composite foam and a method for producing an acoustic part, corresponding to the features in the preamble of claims 1 and 27, respectively.
  • EP 0 657266 B1 discloses a device and a method for producing molded parts from plastic foam.
  • flakes or granules which are produced by comminuting plastic waste in a shredder, a cutting or tearing machine, a mill or the like, are mixed with a liquid raw material of a plastic, as a result of which the flakes of the plastic waste or of the recycled plastic on their surface be coated with the liquid raw material.
  • the flakes coated in this way are then blown into a mold cavity until the volume of the mold cavity is filled with the flakes, after which the reaction of the raw material is triggered by the supply of pressure and / or temperature and / or water vapor and thus the
  • Flakes are connected to one another by a coherent cell structure of the binder or primary material.
  • “PUR” (polyurethane) soft foam waste PUR cold and / or hot molded foam waste, PUR soft foam waste coated or laminated with textiles and / or foil, PUR composite foam waste, but also Rubber granules or cork granules with the addition of thermoplastic waste and / or natural and / or synthetic fibers in various lengths can be used with this process to enable a uniformly dense filling when inserting the materials into the mold cavity and to include any different spatial configurations
  • the granulate-like structure or irregular outer shape of the flakes of the plastic foam results in an almost space-free accumulation or compact fulfillment of the entire volume of the molded part due to the granular structure or irregular outer shape of the flakes of the plastic foam s through the flakes.
  • DE 69425 044 T2 describes an agglomerated polyurethane foam and a method for producing such a polyurethane foam, which mainly consists of soft polyurethane foam particles.
  • the particles bonded together by a glue are made from parts of the soft polyurethane foam by processing with a cutting machine. manufactured.
  • Soft polyurethane foam with a density of 12 to 50 kg / m 3 is used as the starting material.
  • the particles After adding the glue, the particles are compressed, whereupon the glue is cured in the compressed state.
  • Essentially dust-free polyurethane foam particles with a volume of 0.15 to 25 cm 3 are used, the aguomerized polyurethane foam finally having a density of 15 to 50 kg / cm 3 .
  • the aguomerized polyurethane foam serves as a filler, such as in pillows or mattresses.
  • the acoustic part according to the features in the characterizing part of claim 1. It is advantageous that the cavities formed between the particles connected with the binder increase the degree of sound absorption of corresponding acoustic parts. If sound enters the interior of a cavity of the acoustic part 1, there are multiple reflections on the inner surfaces, sound energy being absorbed by being converted into heat by friction during the reflection on the inner surface.
  • acoustic part according to claims 5 and 6 has the advantage that it can be used to produce acoustic parts whose course of the degree of sound absorption largely corresponds to the sound development of motor vehicle engines.
  • particles with a volume between 0.003 cm 3 to 1.5 cm 3 , in particular from 0.003 cm 3 to 0.15 cm 3 are used to produce an acoustic part. This has the advantage that complex acoustic part geometries can be produced with such small particles.
  • the advantage is achieved that complex acoustic part geometries can be produced with the correspondingly small particles made of plastic foam and, on the other hand, a higher proportion of voids is formed in the acoustic part during manufacture by the rod-shaped particles.
  • the proportion of the total volume of the voids between the particles corresponds to a value of 0% to 25% of the total volume of the acoustic part.
  • the binder has a share of between 3% and 25% of the total weight of the acoustic part, since the acoustic parts can be produced inexpensively with a correspondingly low proportion of binder.
  • the binder has a share of between 5% and 15% of the total weight of the acoustic part, since cavities with a correspondingly large volume are formed between the particles, but still at the same time sufficient strength of the connection of the particles can be achieved.
  • volume elastically compressed state in the cell structure of the plastic foam are embedded in the binder, since the mechanical stiffness of the acoustic part is increased by the internal tensioning or pre-tensioning of the particles thereby achieved.
  • the design of the acoustic part according to claim 21 achieves the advantage that it allows the outer shape of acoustic parts to be structured sufficiently well, e.g. for automotive parts.
  • the intended particle size means that the particles mixed with the binder are so well incorporated in the commonly used forms that even relatively small or narrowly structured areas of the acoustic part are filled with particles or largely have the same particle density as other areas.
  • the one-piece design of the acoustic part, according to claim 25, has the advantage of a simpler and less expensive manufacture and also easier handling during assembly or further use.
  • the development of the acoustic part according to claim 26 is also advantageous, in that the acoustic part is formed with a molded cover layer, since such parts are used directly as clothing parts with a more visible surface, which is formed by the cover layer, can be produced.
  • the object of the invention is also achieved independently by a method for producing an acoustic part according to the features in the characterizing part of claim 27.
  • the advantage here is that by blowing in the particles mixed with binder in the flow of a gaseous medium into a form provided for the production of the acoustic part, the density and the proportion that can be selected in a relatively wide range predeterminably in the cavities formed in the acoustic part.
  • the advantage is achieved that the void fraction as well as the particle density in different regions of the volume of the acoustic part are designed differently can.
  • Figure 1 shows an acoustic part made of composite foam, shown in perspective.
  • FIG. 2 shows an enlarged section of the acoustic part according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a detail of a further exemplary embodiment of an acoustic part with rod-shaped particles, shown in section; 4 shows a cross section of an acoustic part with a mass density increased in one area;
  • FIG. 5 shows a cross section of an acoustic part with a layered structure, shown in section
  • FIG. 6 shows a detail of an exemplary embodiment of the acoustic part with rod-shaped elements
  • FIG. 7 shows a detail of a further exemplary embodiment of an acoustic part with a
  • FIG. 8 shows a system for producing an acoustic part according to the invention in a simplified, schematic representation.
  • FIG. 1 shows a perspective view of an acoustic part 1 made of composite foam.
  • the acoustic part 1 is a part that can be used, for example, in the interior of motor vehicles as a cladding element.
  • the acoustic part 1 can also be used, for example, for filling cavities in other components or parts.
  • the inner structure of the composite foam of the acoustic part 1 is formed by particles 2 made of plastic foam. This is shown in a simplified manner in FIG. 1 in a circular section.
  • FIG. 2 shows an enlarged section of the acoustic part 1 according to FIG. 1.
  • a volume 3 of the acoustic part 1 is filled with irregularly aligned particles 2.
  • the particles 2 are coated on their surface 4 with a binder 5 made of a plastic.
  • the binder 5 has hardened or polymerized or has reacted to form a plastic foam, as a result of which particles 2 which are in contact with one another are connected to one another via a cell structure formed by the binder 5.
  • the particles 2 are combined to form a firmly connected acoustic part 1.
  • the surface 4 of the particles 2 is not completely coated with the binder 5 but only partially. This can be the case in particular when the quantitative proportion of the binder in the total weight of the acoustic part 1 is low or when the particles 2 are mixed with the binder 5 no completely uniform distribution of the binder 5 between the particles 2 is achieved.
  • the acoustic part 1 is produced from the particles 2 and the binder 5 in a manner known per se, e.g. according to the process according to EP 0 657266 B1, in which the particles 2 are first mixed with a liquid binder 5, whereby their surface is coated with the binder 5 and the particles 2 are then blown into a mold cavity provided for this purpose and then the reaction of the binder is triggered, whereby this solidifies and connects the particles 2 by a connected cell structure.
  • At least approximately cube-shaped particles 2 are used.
  • An edge length 6 of the cube-shaped particles 2 has a value of approximately 0.4 cm.
  • the particles 2 are obtained by cutting with appropriate machines from corresponding materials. It is thereby achieved that the particles 2 have surfaces 4 which are approximately superficial. Cutting machines are preferably used for producing the particles 2, by means of which particles 2 can be obtained which have an at least equally large cross section. In this way it can also be achieved that too regular and largely the same size particles are formed.
  • the use of the cutting technique also has the advantage that less dust is produced or the particles 2 have only a small proportion of dust.
  • the mixing of the particles 2 and the blowing into a shape provided for this results in an almost completely irregular alignment or stacking of the particles 2. If the proportion of the binder 5 is also correspondingly low, then this becomes so thereby promoting the formation of cavities 7 in the acoustic part 1.
  • the cavities 7 are each delimited by inner surfaces 8 of the binder 5 surrounding the particles 2 or, in the event that the surface 4 of the particles 2 is not completely coated with binder, by partial regions of the surfaces 4 of the particles 2.
  • cavities 7 in the acoustic part 1 is favored by the small amount of dust with which the particles 2 are permeated.
  • a small proportion of dust in the particles 2 also has the advantage that the proportion of the binder 5 can be kept very low, since only little of the binder 5 is required for wetting the dust particles and the largest proportion of the binder 5 for wetting the surfaces 4 of the particles 2 is available.
  • the voids 7 formed between the particles 2 improve the sound absorption by the acoustic part 1.
  • the volume of the cavities 7 is also changed, as a result of which the frequency-specific sound absorption can be predetermined.
  • the volume of the cavities 7 is also influenced by the proportion of the binder 5 with which the particles 2 are coated, and the preselection of the proportion of the binder 5 thus also represents a possibility of determining the fire sequence-specific sound absorption.
  • the edge length 6 of the cube-shaped particles 2 is chosen so that a volume 9 of the particles 2 has a value from the range 0.05 cm to 1.5 cm.
  • the volume 9 is preferably selected from a range from 0.1 cm to 0.15 cm.
  • correspondingly small particles 2 Another advantage of using correspondingly small particles 2 is that acoustic parts 1 with a surface 10 having a correspondingly low surface roughness can also be produced without the need for a separate reworking of the surface 10. By using correspondingly small particles 2, acoustic parts can also be used
  • the outer surface 10 of the acoustic part 1 has a surface roughness corresponding to a value of the order of one
  • the surface roughness of the acoustic part 1 has a value in the range from 0.1 cm to 0.5 cm. Due to the surface roughness, the outer shape of the acoustic part 1 has a larger surface in relation to a flat outer surface 10, which also increases the sound absorption.
  • FIG. 3 shows a detail of a further exemplary embodiment of an acoustic part 1 with rod-shaped particles 2, shown in section.
  • the particles 2 are formed by rods 11.
  • the volume 3 of the acoustic part 1 is through irregularly aligned rods 11 formed or filled.
  • the rods 11 are coated with the binding agent 5, which has hardened and whose coherent cell structure connects the adjacent rods 11 to one another to form a spatial structure. Cavities 7 are in turn formed between the rods 11.
  • the rods 11 are cuboid and have side lengths of 0.3 cm x 0.3 cm x 1.5 cm.
  • the particles 2 designed as rods 11 result in a higher proportion of a volume 12 of the cavities 7 in relation to the total volume 3 of the acoustic part 1 during the production of the acoustic part 1, since the rods 11 do not lie as close together as cube-shaped ones during the manufacturing process Particles 2.
  • the rods 11 are produced by a cutting machine, which can be adjusted so that their volume 9 or the side lengths in a range from 0.1 cm x 0.1 cm x 0.5 cm to a volume 9 or side lengths of 0.4 cm x 0.4 cm x 2 cm.
  • rods 11 with a cross-section other than a square it is also possible to use rods 11 with a cross-section other than a square to produce the acoustic part 1.
  • rods 11 with another at least approximately cylindrical or prismatic shape would also be conceivable, e.g. Particle 2 with a triangular or a hexagonal cross section.
  • Particles 2 can also have a platelet shape.
  • 1 particle is suitable for producing the acoustic part according to the invention 2, the surface 4 of which is formed from flat and / or curved partial surfaces. It is achieved by such surfaces 4 that cavities 7 which are largely sharply delimited are formed between the particles 2 in the acoustic part 1.
  • the surfaces 4 of the particles 2 have no or only a very small proportion of fraying. Such fraying of the plastic flakes leads together with the binding agent 5 to clumping, whereby cavities 7 are practically not formed at all.
  • Such fraying or protruding areas of plastic flakes have a lower material thickness than the core areas of the plastic flakes and are therefore easier to deform elastically, or it is possible that correspondingly protruding fraying of mutually adjacent plastic flakes gets caught in one another.
  • the plastic flakes thus have an outer crumple zone, so to speak, so that adjacent plastic flakes can come closer together.
  • partial surfaces of the surfaces 4 of the particles 2 can be concave, since this means that the total volume of the
  • Cavities 7 is proportionately larger in relation to the total volume of the acoustic part 1. Particles 2 in the form of spherical half shells or pipe sections would be possible, for example.
  • the acoustic parts 1 are preferably produced with a share of the total volume of the cavities 7 in the total volume of the acoustic part 1 with a value from a range of 0% to 25%.
  • 4 and 5 show exemplary embodiments of acoustic parts 1 with different mass density of the composite foam in different volume ranges, shown in section.
  • known devices for producing acoustic parts from plastic foam such as the device described in EP 0 547266 B1
  • 4 shows a cross section of an acoustic part 1 with an increased mass density in a region 13.
  • the particles 2 are in an elastically compacted state in that they are embedded in the cellular structure of the hardened binder 5 of the plastic foam and are thus held in place.
  • the particles 2 in the region 13 thus have a smaller volume than would correspond to their free foam volume, ie that their
  • volume in the elastically undeformed state would correspond.
  • the higher mass density in the region 13 is associated both with a higher mechanical strength and with a smaller volume 12 of the cavities 7. Due to the smaller cavities 7, however, the acoustic properties are also changed compared to the other areas of the volume 3 of the acoustic part 1.
  • FIG. 5 shows a cross section of an acoustic part 1 with a layered structure, shown in section.
  • Volume areas designed as layers 14, 15 and 16 are arranged in the acoustic part 1.
  • the particles 2 in the layers 14, 15, 16 are compressed to different extents by means of a multi-stage production process, so that the bulk density of the composite foam in the layer 15 is greater than the bulk density in the layer 14 or the bulk density in the layer 16 than in layer 15. Compression during the manufacturing process also ensures that the volumes 12 of the cavities 7 in the different layers 14, 15 and 16 are of different sizes and thus have the corresponding acoustic properties, ie the frequency-specific degrees of sound absorption are expanded over a correspondingly broader frequency band.
  • the cavities 7 between the particles 2 are formed with a different volume density.
  • the proportion of the binder 5 in the composite foam is also possible for the proportion of the binder 5 in the composite foam to be of different sizes in the layers 14, 15 and 16 of the acoustic part 1. That the mass density of the binder 5 in different layers 14, 15 and 16 of the acoustic part 1 is of different sizes.
  • PUR polyurethane
  • Particles 2 with a density from a range of 15 kg / m 3 to 70 kg / m 3 can be used for the production of the acoustic parts 1.
  • Particles 2 with a density range or a density from a range of 70 kg / m to 1,600 kg / m are preferably used.
  • the composite foam of the acoustic parts 1 according to the invention can have a density in the range from 40 kg / m to 300 kg / m; Acoustic parts 1 with a density from a range of 60 kg / m 3 to 200 kg / m 3 are particularly advantageous. Furthermore, light acoustic parts 1 with a density from a range of 60 kg / m3 to 70 kg / m3, medium-weight acoustic parts 1 with a density from a range of 70 kg / m3 to 130 kg / m3 and heavy ones
  • Acoustic parts 1 with a density from a range of 130 kg / m3 to 200 kg / m3 can be produced. These allow a specific adaptation of the acoustic parts 1 depending on the frequency curve of the sound development of the specific sound source.
  • Various prepolymers of plastic foams can be used for the binder 5.
  • Polyurethane or polyurethane foam such as e.g. Soft foam or a
  • a polyurethane glue based on a prepolymer of TDI and / or MDI with ether polyols is particularly suitable as a binder for producing soft PU foams.
  • the polyurethane glue can in particular contain up to 25% free NCO groups.
  • a proportion of the binder 5 from a range of 4% to 25% of the total weight of the acoustic part 1 is used.
  • a proportion of 5% to 15% binder in the total weight of the acoustic part 1 is preferably used.
  • FIG. 6 shows a detail of an exemplary embodiment of an acoustic part 1 with rod-shaped particles 2 or rods 11 and intermediate spaces 17 filled by the binder 5, shown in section.
  • a plastic foam is used as the binder 5 or glue
  • the volume of the acoustic part 1 is increased during the reaction of the binder, so that the spaces 17 between the particles 2 are completely filled by the binder 5.
  • these intermediate spaces 17 also have a sound-absorbing effect corresponding to the cavities 7, according to FIGS. 2 to 5. Since the particles 2 on the one hand and the binder 5 on the other hand each have a different mass density, the surfaces 4 of the particles 2 represent interfaces at which sound can be reflected. Sound in the Acoustic part 1 penetrates now experiences a multitude of reflections on these surfaces 4, sound energy being converted into heat by friction.
  • the mass density of the binder 5 is greater than the mass density of the material of the particles 2
  • the effect of the cavities 7, according to FIGS. 2 to 5 comes from the volumes 12 of the rods 11 or particles 2.
  • cavities 7 are formed in addition to spaces 17 which are completely filled with binder 5. Scarf reflections in the sense of the sound-absorbing effect described are also possible at continuous density transitions in the material of the acoustic part 1 and not only at abrupt density transitions, as are present at the interfaces formed by the surfaces 4 and 8.
  • FIG. 7 shows a detail of a further exemplary embodiment of an acoustic part 1 with a cover layer 18, shown in section.
  • a covering layer 18 is connected to the particles 2 or rods 11 by molding.
  • the cover layer 18 can be formed, for example, from a fiber mat, a fiber flow, a fabric, a grid, a net, but also a film.
  • the cover layer 18 can also itself be formed from a composite foam and form a so-called heavy layer.
  • a corresponding cover layer 18 can be produced, for example, by crushing hard plates made of pre-compressed material, for example EPDM, and connecting these particles in a conventional manner with a polyurethane foam to form a new block from which heavy layers, for example, are cut out. It is also possible for such a top layer 18, which is designed as a heavy layer, to be formed directly in the form provided for the production in a multi-stage process. A cover layer 18 designed as a heavy layer could also be produced from granulated rubber his. Such an acoustic part 11, which is formed with a cover layer 18, could be used, for example, as an interior trim part for motor vehicles.
  • FIG. 8 shows a system 25 for producing an acoustic part 1 according to the invention (FIG. 1) in a simplified schematic representation.
  • a control device 26 is provided for controlling the sequence of the method for producing the acoustic part 1.
  • the particles 2 or rods 11 are removed from a receptacle 27 and, after the required amount has been determined, are fed to a mixing device 29 in a weighing device 28, where they are mixed with the binder 5 removed from a receptacle 30 and then transported to an intermediate storage container 31.
  • the quantity of the particles 2 or rods 11 mixed with binder 5 required for filling a mold 32 is then determined in a further weighing device 33 and then introduced into the mold 32 by a conveying device 34 and a conveying fan 35.
  • the mold 32 is provided with ventilation openings 36, so that the particles 2 or rods 11 transported in a feed stream 37 of a gaseous medium generated by the conveying fan 35 can be blown into the mold, while the gaseous medium, as indicated by arrow 38, leaves the mold Form 32 can escape.
  • the extent to which the particles 2 or rods 11 are pressed into the mold 32 or against one another can be determined both by the pressure of the conveying stream 37 generated by the conveying fan 35 and by a control drive arranged between the conveying fan 35 and the mold 32 39 can be specified.
  • water vapor produced in a heat exchanger 40 can be supplied through the ventilation openings 36 or removed again by means of an exhaust duct 42 and a vacuum pump 43. After the particles 2 or rods 11 have been blown into the mold 32 under pressure in the feed stream of a gaseous medium, the curing process can then be carried out by vapor deposition and / or settling.
  • the volume of the mold 32 mixes with the binder 5 after it has been filled. th particle 2 is reduced and then the curing of the binder 5 is triggered.
  • This can be done, for example, in that the mold 32 has a movable mold insert 44 (shown in broken lines). This mold insert 44 can be pressed into the mold 32 after the filling process has been completed, the particles 2 being compressed at least in an area adjacent to the mold insert 44, as is shown, for example, in FIG. 4.

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Akustikteil (1) aus Verbundschaumstoff sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Akustikteils (1), bestehend aus Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) aus Kunststoffschaum, die durch ein Bindemittel (5) miteinander verbunden sind. Die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) haben Oberflächen (4), die aus ebenen und/oder gekrümmten Teilflächen gebildet sind. In dem Akustikteil (1) sind zwischen den Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) Hohlräume (7) ausgebildet.

Description

Akustikteil aus Verbundschaumstoff
Die Erfindung betrifft einen Akustikteil aus Verbundschaumstoff und ein Verfahren zur Herstellung eines Akustikteils, entsprechend den Merkmalen im Oberbegriff der Ansprüche 1 bzw. 27.
Aus der EP 0 657266 Bl ist eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Kunststoffschaum bekannt. Dabei werden Flocken bzw. Granulate, die durch Zerkleinerung von Kunststoffabfällen in einem Reißwolf, einer Schneid- oder Reißmaschine, einer Mühle oder dgl. hergestellt werden, mit einem flüssigen Rohmaterial eines Kunststoffes vermischt, wodurch die Flocken der Kunststoffabfälle bzw. des Recyclingkunststoffs an deren Oberfläche mit dem flüssigen Rohmaterial beschichtet werden. Die solcherart beschichteten Flocken werden sodann in einen Formhohlraum eingeblasen bis das Volumen des Formholraums mit den Flocken gefüllt ist, wonach durch Zufuhr von Druck und/oder Tempe- ratur und/oder Wasserdampf die Reaktion des Rohmaterials ausgelöst wird und somit die
Flocken durch eine zusammenhängende Zellstruktur des Bindemittels bzw. Primärmaterials miteinander verbunden werden. Als Materialien für die bei diesem Verfahren verwendeten Flocken können „PUR" (Polyurethan) -Weichschaumabfälle, PUR-Kalt- und/oder Heißform- schaumabfalle, PUR-Weichschaumabfalle mit Textilien und/oder Folie beschichtet bzw. kaschiert, PUR-Verbundschaumabfälle, aber auch Gummigranulate oder Korkgranulate auch unter Zusatz von thermoplastischen Abfallen und/oder Natur- und/oder Kunstfasern in verschiedenen Längen verwendet werden. Mit diesem Verfahren ist es möglich, eine gleichmäßig dichte Füllung beim Einbringen der Materialien in den Formhohlraum zu ermöglichen und beliebige unterschiedliche räumliche Ausgestaltungen mit Anpassungsmöglichkeiten der Dichteverhältnisse in einzelnen Querschnittsbereichen des Formteils zu erzielen. Durch die granulatartige Struktur bzw. unregelmäßige äußere Form der Flocken des Kunststoffschaums kommt es in derartigen Formteilen zu einer beinahe zwischemaumfreien Anlagerung bzw. kompakten Erfüllung des gesamten Volumens des Formteils durch die Flocken.
Die DE 69425 044 T2 beschreibt einen agglomerierten Polyurethanschaum und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Polyurethanschaums, der hauptsächlich aus weichen Polyurethanschaumpartikeln besteht. Die miteinander durch einen Leim verbundenen Partikel werden aus Teilen des weichen Polyurethanschaums durch Bearbeitung mit einer Schneidma- schine hergestellt. Als Ausgangsmaterial wird weicher Polyurethanschaum mit einer Dichte von 12 bis 50 kg/m3 verwendet. Die Partikel werden nach Beimischung des Leims komprimiert, woraufhin der Leim im zusammengepressten Zustand ausgehärtet wird. Es werden im wesentlichen staubfreie Polyurethanschaumpartikel mit einem Volumen von 0,15 bis 25 cm3 verwendet, wobei der agUomerierte Polyurethanschaum schließlich eine Dichte von 15 bis 50 kg/cm3 aufweist. Der agUomerierte Polyurethanschaum dient als Füllstoff, wie z.B. in Kissen oder Matratzen.
Es ist die Aufgabe der Erfindung einen Akustikteil aus Verbundschaumstoff zu schaffen.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch den Akustikteil entsprechend den Merkmalen im Kennzeichenteil des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhaft ist dabei, dass durch die zwischen den mit Bindemittel verbundenen Teilchen ausgebildeten Hohlräume der Schallabsorptionsgrad entsprechender Akustikteile erhöht wird. Tritt nämlich Schall in das Innere eines Hohlraums des Akustikteils 1 , so kommt es zu mehrfachen Reflexionen an den inneren Oberflächen, wobei Schallenergie absorbiert wird, indem sie bei der Reflexion an der inneren Oberfläche durch Reibung in Wärme umgewandelt wird.
Die Weiterbildungen des Akustikteils gemäß den Ansprüchen 2 und 3 sind insofern von Vor- teil, als zumindest annähernd prismatisch oder zylinderförmig bzw. zumindest annähernd stäbchenförmig ausgebildete Teilchen relativ leicht maschinell aus beispielsweise Kunststoff- schaumabfallen herstellbar sind und bei der Verarbeitung ein gutes Raumanpassungsvermögen aufweisen.
Vorteilhaft ist insbesondere die Weiterbildung des Akustikteils gemäß Anspruch 4. Indem die Teilchen aus Kunststoffschaum geschnitten werden, fällt bei deren Herstellung weniger Staub an und ist daher ein geringerer Anteil an Bindemittel eines Kunststoffs bzw. an Bindemittel zum Verbinden der Teilchen zu einem Akustikteil erforderlich.
Die Weiterbildung des Akustikteils gemäß den Ansprüchen 5 und 6 haben den Vorteil, dass damit Akustikteile hergestellt werden können, deren Verlauf des Schallabsorptionsgrades weitgehend der Schallentwicklung von Kraftfahrzeugmotoren entspricht. Gemäß Anspruch 7 werden zur Herstellung eines Akustikteils Teilchen mit einem Volumen zwischen 0,003 cm3 bis 1,5 cm3, insbesondere von 0,003 cm3 bis 0,15 cm3 verwendet. Dadurch wird der Vorteil erzielt, dass mit derart kleinen Teilchen komplexe Akustikteilgeometrien hergestellt werden können.
Durch die Weiterbildung des Akustikteils gemäß Anspruch 8, wonach die Teilchen zumindest annähernd quaderförmig und mit einem Volumen bzw. Seitenlängen im Bereich von 0,1 cm x 0,1 cm x 0,5 cm bis 0,4 cm x 0,4 cm x 2 cm ausgebildet sind, wird der Vorteil erzielt, dass mit den entsprechend kleinen Teilchen aus Kunststoffschaum komplexe Akustikteilge- ometrien herstellbar sind und sich andererseits bei der Herstellung durch die stäbchenförmi- gen Teilchen ein höherer Anteil an Hohlräumen in dem Akustikteil ausbildet.
Von Vorteil sind auch die Weiterbildungen des Akustikteils gemäß den Ansprüchen 9 bis 12, da damit auf den Frequenzverlauf der Schallentwicklung einer spezifischen Schallquelle an- gepasste Akustikteile hergestellt werden können.
Gemäß Anspruch 13 ist vorgesehen, dass der Anteil des Gesamtvolumens der Hohlräume zwischen den Teilchen einen Wert von 0 % bis 25 % des Gesamtvolumens des Akustikteils entspricht. Dies hat den Vorteil, dass damit gleichzeitig eine ausreichende Festigkeit der Akustikteile als auch eine Steigerung des Schallabsorptionsgrads erreicht werden kann.
Vorteilhaft ist auch die Weiterbildung des Akustikteils gemäß Anspruch 14, wonach das Bindemittel einen Anteil zwischen 3 % und 25 % am Gesamtgewicht des Akustikteils hat, da mit einem entsprechend geringen Anteil an Bindemittel die Akustikteile kostengünstig herge- stellt werden können.
Vorteilhaft ist weiters auch die Ausbildung des Akustikteils gemäß Anspruch 15, wonach das Bindemittel einen Anteil zwischen 5 % und 15 % am Gesamtgewicht des Akustikteils hat, da dadurch Hohlräume mit einem entsprechend großen Volumen zwischen den Teilchen ausge- bildet werden, wobei aber gleichzeitig noch immer eine ausreichende Festigkeit der Verbindung der Teilchen erreicht werden kann.
Durch die Weiterbildung gemäß den Ansprüchen 16 bis 18 wird in vorteilhafter Weise eine gute und ausreichend feste Verbindung der Teilchen untereinander erreicht.
Von Vorteil sind auch die Weiterbildungen gemäß den Ansprüchen 19 und 20, wobei die Teilchen in einem gekrümmten bzw. elastisch verformten Zustand eingebettet sind, bzw. die Teilchen des Akustikteils in einem gegenüber ihrem Freischaumvolumen auf ein kleineres
Volumen elastisch verdichteten Zustand in das Zellgerüst des Kunststoffschaums in das Bindemittel eingebetet sind, da durch die dadurch erreichte innere Verspannung bzw. Vorspannung der Teilchen die mechanische Steifigkeit des Akustikteils erhöht wird.
Durch die Ausbildung des Akustikteils gemäß Anspruch 21 wird der Vorteil erzielt, dass dadurch eine ausreichend gute Sttukturierbarkeit der äußeren Form von Akustikteilen, z.B. für Kfz-Teile, erreicht wird. Durch die vorgesehene Teilchengröße wird nämlich erreicht, dass sich die mit Bindemittel gemischten Teilchen in üblicherweise verwendeten Formen so gut einlagern, dass auch relativ klein bzw. eng strukturierte Bereiche des Akustikteils mit Teilchen erfüllt sind bzw. weitgehend die gleiche Teilchendichte aufweisen wie sonstige Bereiche.
Die Weiterbildung des Akustikteils gemäß Anspruch 22, wonach in unterschiedlichen Volumenbereichen des Akustikteils unterschiedlich große Massendichten ausgebildet sind, hat einerseits den Vorteil, dass damit die akustischen Eigenschaften beeinflussbar sind und ande- rerseits unterschiedliche mechanische Festigkeiten erzielt werden können, wodurch die Montage der Akustikteile erleichtert werden kann.
Von Vorteil sind auch die Weiterbildungen des Akustikteils gemäß den Ansprüchen 23 und 24, da dadurch die Hohlraumvolumina zwischen den Teilchen in unterschiedlichen Volumen- bereichen des Akustikteils unterschiedlich ausgestaltet werden können und so ein breiteres
Frequenzspektrum für die Frequenzspezifische Schallabsorption zugänglich wird.
Die einstückige Ausbildung des Akustikteils, gemäß Anspruch 25, hat den Vorteil einer einfacheren und kostengünstigen Herstellung als auch einer einfacheren Handhabung bei der Montage bzw. der weiteren Verwendung.
Vorteilhaft ist auch die Weiterbildung des Akustikteils gemäß Anspruch 26, indem der Akustikteil mit einer angeformten Decklage ausgebildet ist, da derartige Teile unmittelbar als Ver- kleidungsteile mit sichtbarerer Oberfläche, die durch die Decklage gebildet wird, hergestellt werden können.
Die Aufgabe der Erfindung wird eigenständig auch durch ein Verfahren zur Herstellung eines Akustikteils gemäß den Merkmalen im Kennzeichenteil des Anspruchs 27 gelöst. Von Vorteil ist dabei, dass durch das Einblasen der mit Bindemittel vermischten Teilchen im Förderstrom eines gasförmigen Mediums in eine zur Herstellung des Akustikteils vorgesehene Form die Dichte als auch der Anteil, der in dem Akustikteil ausgebildeten Hohlräume in einem relativ weitem Bereich vorbestimmbar gewählt werden kann.
Indem, wie durch die Weiterbildung des Verfahrens gemäß Anspruch 28 vorgesehen ist, das Volumen der Form vor dem Auslösen der Aushärtung des Bindemittels verringert wird, wird der Vorteil erzielt, dass damit der Hohlraumanteil als auch die Teilchendichte in Teilbereichen des Volumens des Akustikteils unterschiedlich ausgebildet werden kann.
Vorteilhaft ist auch die Weiterbildung gemäß Anspruch 29, da dadurch die Teilchen mit einem wesentlich geringeren Staubanteil vorliegen und in weiterer Folge zur Herstellung der Akustikteile relativ kleine Mengen an Bindemittel ausreichend sind.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen des Verfahrens sind durch die Ansprüche 30 bis 35 angegebenen.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen in schematisch vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 einen Akustikteil aus Verbundschaumstoff, perspektivisch dargestellt;
Fig. 2 einen vergrößerten Ausschnitt des Akustikteils gemäß Fig. 1;
Fig. 3 ein Detail eines weiteren Ausfuhrungsbeispiels eines Akustikteils mit stäbchen- fδrmigen Teilchen, geschnitten dargestellt; Fig. 4 einen Querschnitt eines Akustikteils mit einer in einem Bereich erhöhten Massendichte;
Fig. 5 einen Querschnitt eines Akustikteils mit schichtformiger Strukturierung, geschnitten dargestellt;
Fig. 6 ein Detail eines Ausführungsbeispiels des Akustikteils mit stäbchem^rmigen
Teilchen und durch das Bindemittel ausgefüllten Zwischenräumen, geschnitten dargestellt;
Fig. 7 ein Detail eines weiteren Ausfuhrungsbeispiels eines Akustikteils mit einer
Decklage, geschnitten dargestellt;
Fig. 8 eine Anlage zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Akustikteils in verein- fachter, schematisierter Darstellung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausfurirungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausfuhrungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
Die Fig. 1 zeigt einen Akustikteil 1 aus Verbundschaumstoff perspektivisch dargestellt.
Beim Akustikteil 1 nach Fig. 1 handelt es sich um einen Teil, der z.B. im Innenraum von Kraftfahrzeugen als Verkleidungselement verwendet werden kann. Der Akustikteil 1 kann aber auch z.B. zum Ausfüllen von Hohlräumen anderer Komponenten bzw. Bauteile verwendet werden. Die innere Struktur des Verbundschaumstoffs des Akustikteils 1 wird durch Teilchen 2 aus Kunststoffschaum gebildet. Dies ist in Fig. 1 im kreisförmig dargestellten Ausschnitt vereinfacht wiedergegeben.
Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt des Akustikteils 1 gemäß Fig. 1. Ein Volumen 3 des Akustikteils 1 ist durch unregelmäßig ausgerichtete Teilchen 2 ausgefüllt. Die Teilchen 2 sind an ihrer Oberfläche 4 mit einem Bindemittel 5 aus einem Kunststoff überzogen. Das Bindemittel 5 ist ausgehärtet bzw. polymerisiert bzw. zu einem Kunststoffschaum reagiert, wodurch jeweils aneinanderliegende Teilchen 2 über ein durch das Bindemittel 5 gebildetes Zellgerüst miteinander verbunden werden. Die Teilchen 2 sind derart zu einem fest verbundenen Akustikteil 1 zusammengefügt.
Selbstverständlich ist es möglich, dass die Oberfläche 4 der Teilchen 2 nicht zur Gänze sondern nur teilweise mit dem Bindemittel 5 überzogen ist. Dies kann insbesondere dann der Fall sein, wenn der mengenmäßige Anteil des Bindemittels am Gesamtgewicht des Akustikteils 1 gering ist bzw. beim Vermischen der Teilchen 2 mit dem Bindemittel 5 keine völlig gleichmäßige Verteilung des Bindemittels 5 zwischen den Teilchen 2 erreicht wird.
Die Herstellung des Akustikteils 1 aus den Teilchen 2 und dem Bindemittel 5 erfolgt in an sich bekannter Weise, z.B. nach dem Verfahren gemäß der EP 0 657266 Bl, indem die Teilchen 2 zunächst mit einem flüssigen Bindemittel 5 vermischt werden, wodurch ihre Oberfläche mit dem Bindemittel 5 überzogen werden und die Teilchen 2 anschließend in einem dafür vorgesehenen Formhohlraum eingeblasen werden und danach die Reaktion des Bindemittels ausgelöst wird, wodurch dieses verfestigt und die Teilchen 2 durch eine zusammen- hängende Zellstruktur verbindet.
Im Ausfuhrungsbeispiel gemäß den Fig. 1 und 2 werden zumindest annähernd würfelförmige Teilchen 2 verwendet. Eine Kantenlänge 6 der würfelförmigen Teilchen 2 hat einen Wert von ca. 0,4 cm. Die Teilchen 2 werden durch Schneiden mit Schneidmaschinen von entsprechen- den Materialien erhalten. Dadurch wird erreicht, dass die Teilchen 2 über annähernd eberrflä- chige Oberflächen 4 verfügen. Bevorzugt werden Schneidmaschinen zur Herstellung der Teilchen 2 verwendet, durch die Teilchen 2 erhalten werden können, die einen zumindest gleich großen Querschnitt aufweisen. Auf diese Weise kann auch erreicht werden, dass nahe- zu regelmäßige und weitestgehend gleich große Teilchen entstehen. Durch die Verwendung der Schneidtechnik wird außerdem der Vorteil erzielt, dass bei der Herstellung weniger Staub anfallt bzw. die Teilchen 2 nur einen geringen Staubanteil aufweisen. Beim Herstellen des Akustikteils 1 kommt es durch das Durchmischen der Teilchen 2 und das Einblasen in eine dafür vorgesehene Form zu einer nahezu vollständig unregelmäßigen Ausrichtung bzw. An- einanderlagerung der Teilchen 2. Ist nun auch noch der Anteil des Bindemittels 5 entsprechend gering, so wird dadurch die Ausbildung von Hohlräumen 7 in den Akustikteil 1 begünstigt. Die Hohlräume 7 sind jeweils durch innere Oberflächen 8 des die Teilchen 2 umgebenden Bindemittel 5 bzw. im Fall, dass die Oberfläche 4 der Teilchen 2 nicht vollständig mit Bindemittel überzogen ist, durch Teilbereiche der Oberflächen 4 der Teilchen 2 begrenzt.
Die Ausbildung von Hohlräumen 7 in dem Akustikteil 1 wird durch den geringen Staubanteil, mit dem die Teilchen 2 durchsetzt sind, begünstigt. Ein geringer Staubanteil der Teilchen 2 hat auch den Vorteil, dass der Anteil des Bindemittels 5 sehr gering gehalten werden kann, da nur wenig von dem Bindemittel 5 zur Benetzung der Staubpartikel erforderlich ist und der größte Anteil des Bindemittels 5 zur Benetzung der Oberflächen 4 der Teilchen 2 zur Verfügung steht.
Durch die zwischen den Teilchen 2 ausgebildeten Hohlräume 7 kommt es zu einer Verbesse- rung der Schallabsorption durch den Akustikteil 1. Zur Charakterisierung der Schallabsorption dient der Schallabsorptionsgrad (a = absorbierte Energie/auftreffende Energie). Es ist ein bekanntes Phänomen, dass Schall, der in einen Hohlraum eintritt, durch die mehrfachen Reflexionen an den Wänden des Hohlraums allmählich Energie verliert, da die Schallungsenergie aufgrund der stattfindenden Reibung in den Teilchen der Wände als auch in dem in den Hohlräumen befindlichen gasförmigen Medium in Wärme umgesetzt wird. In gleicher Weise kommt es an den Hohlräumen 7 in dem Akustikteil 1 zu einer entsprechenden Schallabsorption. Schall, der in den Akustikteil 1 eintritt, wird an den durch die Oberflächen 8 des Bindemittels 5 gebildeten Grenzflächen zum Teil reflektiert und zum Teil transmitiert. Tritt Schall in das Innere eines solchen Hohlraums 7, so kommt es zu einer vielfachen Reflexion an den Oberflächen 8 des Hohlraums 7 und somit zu dem beschriebenen Energieverlust bzw. der Schallabsorption. Beim Übergang der Schallwellen zwischen den Hohlräumen 7 und den Teilchen 2 bzw. dem ausgehärteten Bindemittel 5 kommt es immer auch zur Anregung von Gitterschwingungen der Atome, die einen dissipativen Energieanteil darstellen, deren Ener- gie dem Schall entzogen wird und somit als ungeordnete Bewegung der Atome in Wärmeenergie umgewandelt ist. Dieser Effekt wird durch die vielfachen Reflexionen des Schalls an den Oberflächen 8 des Hohlraums 7 entsprechend verstärkt und trägt somit zur Schallabsorption bei. Durch die Ausbildung derartiger Hohlräume 7 in dem Akustikteil 1 werden die aku- stischen Eigenschaften hinsichtlich der Schalldämmung bzw. der Schallabsorption somit verbessert.
Durch Wahl von unterschiedlich großen Teilchen 2 bzw. unterschiedlichen Kantenlängen 6 der Würfel der Teilchen 2 für verschiedene Akustikteile 1 wird auch das Volumen der Hohl- räume 7 verändert, wodurch die frequenzspezifische Schallabsorption gezielt vorbestimmt werden kann. Das Volumen der Hohlräume 7 wird aber auch durch den Anteil des Bindemittels 5, mit dem die Teilchen 2 überzogen sind, beeinflusst und stellt die Vorauswahl des Anteils des Bindemittels 5 somit ebenfalls eine Möglichkeit dar, die firequenzspezifische Schallabsorption zu bestimmen. Die Kantenlänge 6 der würfelförmigen Teilchen 2 wird so gewählt, dass ein Volumen 9 der Teilchen 2 einen Wert aus dem Bereich 0,05 cm bis 1,5 cm hat. Be- vorzugt wird das Volumen 9 aus einem Bereich von 0,1 cm bis 0,15 cm gewählt. Vorteilhaft an der Verwendung von entsprechend kleinen Teilchen 2 ist insbesondere auch, dass damit auch Akustikteile 1 mit einer Oberfläche 10 entsprechend geringer Oberflächenrauhigkeit hergestellt werden können, ohne dass eine gesonderte Nachbearbeitung der Oberfläche 10 er- forderlich ist. Durch Verwendung entsprechend kleiner Teilchen 2 können auch Akustikteile
1 mit einer relativ feinslxukturierten äußeren Form hergestellt werden. Da auch feinstrukturierte Bereiche der äußeren Form eines solchen Akustikteils 1 beim Einbringen der Teilchen
2 in eine zur Herstellung vorgesehene Form eines Akustikteils 1 von den Teilchen 2 erreicht werden und von diesen ausgefüllt werden können. Die äußere Oberfläche 10 des Akustikteils 1 ist mit einer Oberflächenrauhigkeit entsprechend einem Wert von der Größenordnung einer
Teilchengröße ausgebildet. Die Oberflächenrauhigkeit des Akustikteils 1 hat einen Wert aus dem Bereich von 0,1 cm bis 0,5 cm. Durch die Oberflächenrauhigkeit weist die äußere Form des Akustikteils 1 eine im Verhältnis zu einer ebenflächigen äußeren Oberfläche 10 größere Oberfläche auf, wodurch die Schallabsorption ebenfalls erhöht wird.
Die Fig. 3 zeigt ein Detail eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Akustikteils 1 mit stäb- chenformigen Teilchen 2, geschnitten dargestellt. Die Teilchen 2 sind gemäß diesem Ausfuhrungsbeispiel durch Stäbchen 11 ausgebildet. Das Volumen 3 des Akustikteils 1 wird durch unregelmäßig ausgerichtete Stäbchen 11 gebildet bzw. ausgefüllt. Die Stäbchen 11 sind mit dem Bindemittel 5 überzogen, der ausgehärtet ist und dessen zusammenhängendes Zellgerüst die aneinanderliegenden Stäbchen 11 zu einer räumlichen Struktur miteinander verbindet. Zwischen den Stäbchen 11 sind wiederum Hohlräume 7 ausgebildet. Die Stäbchen 11 sind quaderformig ausgebildet und haben Seitenlängen von 0,3 cm x 0,3 cm x 1,5 cm. Durch die als Stäbchen 11 ausgebildeten Teilchen 2 kommt es bei der Herstellung des Akustikteils 1 zu einem höheren Anteil eines Volumens 12 der Hohlräume 7 im Verhältnis zum gesamten Volumen 3 des Akustikteils 1, da die Stäbchen 11 sich beim Herstellungsprozess nicht so dicht aneinander lagern wie würfelförmige Teilchen 2. Die Stäbchen 11 werden durch eine Schneidmaschine hergestellt, wobei diese so eingestellt werden kann, dass ihr Volumen 9 bzw. die Seitenlängen in einem Bereich von 0,1 cm x 0,1 cm x 0,5 cm bis zu einem Volumen 9 bzw. Seitenlängen von 0,4 cm x 0,4 cm x 2 cm ausgebildet sind.
Wie in Fig. 3 dargestellt, sind einige der Stäbchen 11 deformiert bzw. gekriimmt. Dies ist eine Folge des Herstellungsprozesses, bei dem die mit Bindemittel 5 vermischten Stäbchen
11 in eine Form gefüllt werden und dabei die Stäbchen 11 je nach dem für die Befüllung angewendeten Druck unterschiedlich stark gegeneinander gedrückt werden, wobei es zu einer elastischen Verformung der Stäbchen 11 kommt. Nach dem Aushärten bzw. Ausreagieren des Bindemittels 5 bleiben die Teilchen 2 bzw. Stäbchen 11 in einem gel rürnmten bzw. elas- tisch verformten Zustand in dem Akustikteil 1 eingebettet. Dies führt einerseits zu einer Verringerung des Volumens 9 der Hohlräume 7, andererseits zur Ausbildung einer inneren Verspannung der Stäbchen 11 bzw. des Akustikteils 1. Diese innere Verspannung erhöht die mechanische Steifigkeit des Akustikteils 1 und beeinflusst somit auch seine akustischen Eigenschaften.
Es ist selbstverständlich auch möglich, Stäbchen 11 mit einem anderen als einem quadratischen Querschnitt zur Herstellung des Akustikteils 1 zu verwenden. So wären neben einem rechteckigen oder auch kreisförmigen Querschnitt auch Stäbchen 11 mit einer anderen zumindest annähernd zylindrischen oder prismatischen Form denkbar, z.B. Teilchen 2 mit ei- nem dreieckigen oder einem sechseckigen Querschnitt. Teilchen 2 können aber auch plätt- chenförmig gestaltet sein.
Ganz allgemein eignen sich zur Herstellung des erfindungsgemäßen Akustikteils 1 Teilchen 2, deren Oberfläche 4 aus ebenen und/oder gekrümmten Teilflächen gebildet ist. Durch derartige Oberflächen 4 wird erreicht, dass zwischen den Teilchen 2 in dem Akustikteil 1 weitest- gehend scharf begrenzte Hohlräume 7 ausgebildet werden. Im Gegensatz zu Kunststoffflocken, wie sie bei der Zerkleinerung von Kunststoffabfällen in Reißmaschinen oder Mühlen hergestellt werden, weisen nämlich die Oberflächen 4 der Teilchen 2 keine oder nur einen sehr geringen Anteil an Ausfransungen auf. Derartige Ausfransungen der Kunststoffflocken führen nämlich gemeinsam mit dem Bindemittel 5 zu einem Verklumpen, wobei Hohlräume 7 praktisch überhaupt nicht ausgebildet werden. Solche Ausfransungen bzw. wegstehende Bereiche von Kunststoffflocken weisen eine geringere Materialstärke als die Kernbereiche der Kunststoffflocken auf und sind somit leichter elastisch verformbar bzw. ist es dadurch möglich, dass entsprechend wegstehende Ausfransungen einander benachbarter Kunststoffflocken sich ineinander Verhacken. Die Kunststoffflocken verfügen somit gewissermaßen über eine äußere Knautschzone, sodass sich einander benachbarte Kunststoffflocken dichter aneinanderlegen können. Von Vorteil kann es schließlich auch sein, dass Teilflächen der Oberflächen 4 der Teilchen 2 konkav ausgebildet sind, da dadurch das Gesamtvolumen der
Hohlräume 7 im Verhältnis zum Gesamtvolumen des Akustikteils 1 anteilsmäßig größer ist. Teilchen 2 in der Form von Kugelhalbschalen oder von Rohrabschnitten wären beispielsweise möglich. Die Akustikteile 1 werden bevorzugt mit einem Anteil des Gesamtvolumens der Hohlräume 7 am Gesamtvolumen des Akustikteils 1 mit einem Wert aus einem Bereich von 0 % bis 25 % hergestellt.
Durch die Ausbildung von Hohlräumen 7 in dem Akustikteil 1 zwischen den Stäbchen 11 bzw. Teilchen 2 kommt es nun ebenfalls, wie schon ausgeführt worden ist, zu einer Verbesserung der akustischen Eigenschaften hinsichtlich einer verbesserten Schallabsorption. Schall, der in einen Hohlraum 7 eintritt, wird an den inneren Oberflächen 8 des Bindemittels 5, mit dem die Stäbchen 11 überzogen sind, mehrfach reflektiert und dabei Schallenergie entzogen.
Die Fig. 4 und 5 zeigen Ausfuhrungsbeispiele von Akustikteilen 1 mit unterschiedlicher Massendichte des Verbundschaumstoffs in unterschiedlichen Volumenbereichen, geschnitten dargestellt. Mit bekannten Vorrichtungen zur Herstellung von Akustikteilen aus Kunststoffschaum, wie z.B. der in der EP 0 547266 Bl beschriebenen Vorrichtung ist es z.B. möglich, mit beweglichen Formeinsätzen örtlich eine höhere Verdichtung des aus Teilchen 2 und dem Bindemittel 5 bestehenden Verbundschaumstoffs zu erreichen. Fig. 4 zeigt einen Querschnitt eines Akustikteils 1 mit einer in einem Bereich 13 erhöhten Massendichte. In dem Bereich 13 befinden sich die Teilchen 2 in einem elastisch verdichteten Zustand, indem sie durch das Zellgerüst des ausgehärteten Bindemittels 5 des Kunststoffschaums eingebettet und somit festgehalten sind. Die Teilchen 2 im Bereich 13 haben somit ein kleineres Volumen als ihrem Freischaumvolumen entsprechen würde, d.h. dass ihrem
Volumen im elastisch nicht verformten Zustand entsprechen würde. Die höhere Massendichte im Bereich 13 ist sowohl mit einer höheren mechanischen Festigkeit als auch mit einem geringeren Volumen 12 der Hohlräume 7 verbunden. Durch die kleineren Hohlräume 7 sind nun aber auch die akustischen Eigenschaften gegenüber den sonstigen Bereichen des Volumens 3 des Akustikteils 1 verändert.
Die Fig. 5 zeigt einen Querschnitt eines Akustikteils 1 mit schichtformiger Strukturierung, geschnitten dargestellt. In dem Akustikteil 1 sind als Schicht 14, 15 bzw. 16 ausgebildete Volumenbereiche angeordnet. Durch einen mehrstufigen Herstellungsprozess sind die Teil- chen 2 in den Schichten 14, 15, 16 unterschiedlich stark komprimiert, sodass die Massendichte des Verbundschaumstoffs in der Schicht 15 größer ist als die Massendichte in der Schicht 14 bzw. die Massendichte in der Schicht 16 größer ist als in der Schicht 15. Durch die Komprimierung während des Herstellungsprozesses wird aber auch erreicht, dass die Volumen 12 der Hohlräume 7 in den unterschiedlichen Schichten 14, 15 und 16 unterschied- lieh groß sind und damit die entsprechenden akustischen Eigenschaften, d.h. die frequenzspezifischen Schallabsorptionsgrade über ein entsprechend breiteres Frequenzband aufgeweitet sind. In den Schichten 14, 15 und 16 des Akustikteils 1 sind die Hohlräume 7 zwischen den Teilchen 2 mit einer jeweils unterschiedlichen Volumendichte ausgebildet. Durch einen entsprechend gesteuerten Herstellungsprozess ist es aber auch möglich, dass in den Schichten 14, 15 und 16 des Akustikteils 1 der Anteil des Bindemittels 5 an dem Verbundschaumstoff unterschiedlich groß ausgebildet ist. D.h. die Massendichte des Bindemittels 5 in unterschiedlichen Schichten 14, 15 und 16 des Akustikteils 1 ist unterschiedlich groß.
Als Material für die Teilchen 2 zur Herstellung von Akustikteilen 1 können einzelne aber auch in vorbestimmbaren, beliebigen Verhältnis untereinander gemischte PUR (Polyurethan)
-Weichschaumabfalle, PUR-Kalt- und/oder Heißformschaumabfalle, PUR- Weichschaumabfälle mit Textilien und/oder folienbeschichtet bzw. kaschiert, PUR- Verbundschaumabfälle, aber auch granulierter Gummi bzw. Gummigranulate oder Korkgranulate verwendet werden. Für die Herstellung der Akustikteile 1 können Teilchen 2 mit einer Dichte aus einem Bereich von 15 kg/m3 bis 70 kg/m3 verwendet werden. Bevorzugt werden Teilchen 2 mit einem Raumgewichtsbereich bzw. einer Dichte aus einem Bereich von 70 kg/m bis 1.600 kg/m verwendet.
Der Verbundschaumstoff der erfindungsgemäßen Akustikteile 1 kann eine Dichte aus dem Bereich von 40 kg/m bis 300 kg/m haben; vorteilhaft sind insbesondere Akustikteile 1 mit einer Dichte aus einem Bereich von 60 kg/m3 bis 200 kg/m3. Dabei können weiters leichte Akustikteile 1 mit einer Dichte aus einem Bereich von 60 kg/m3 bis 70 kg/m3, mittelschwere Akustikteile 1 mit einer Dichte aus einem Bereich von 70 kg/m3 bis 130 kg/m3 und schwere
Akustikteile 1 mit einer Dichte aus einem Bereich von 130 kg/m3 bis 200 kg/m3 hergestellt werden. Diese erlauben eine spezifische Anpassung der Akustikteile 1 je nach dem Frequenzverlauf der Schallentwicklung der spezifischen Schallquelle. Für das Bindemittel 5 können verschiedene Prepolymere von Kunststoffschäumen verwendet werden. Besonders geeignet als Bindemittel ist Polyurethan bzw. Polyurethanschaum, wie z.B. Weichschaum bzw. ein
Heißformschaum. Als Bindemittel eignet sich insbesondere ein Polyurethanleim auf der Basis eines Prepolymers aus TDI und/oder MDI mit Etherpolyolen zur Herstellung von Weichen PU-Schäumen. Der Polyurethanleim kann insbesondere bis zu 25 % freie NCO-Gruppen enthalten. Bei der Herstellung des Akustikteils 1 wird ein Anteil des Bindemittels 5 aus einem Bereich von 4 % bis 25 % am Gesamtgewicht des Akustikteils 1 verwendet. Bevorzugt wird ein Anteil von 5 % bis 15 % Bindemittel am Gesamtgewicht des Akustikteils 1 verwendet.
Die Fig. 6 zeigt ein Detail eines Ausführungsbeispiels eines Akustikteils 1 mit stäbchenför- migen Teilchen 2 bzw. Stäbchen 11 und durch das Bindemittel 5 ausgefüllten Zwischenräu- men 17, geschnitten dargestellt. Wird als Bindemittel 5 bzw. Leim ein Kunststoffschaum verwendet, so kommt es bei der Herstellung des Akustikteils 1 bei der Reaktion des Bindemittels zu einer Volumenvergrößerung, sodass die Zwischenräume 17 zwischen den Teilchen 2 zur Gänze durch das Bindemittel 5 ausgefüllt sind. Wird ein Bindemittel 5 mit zu den Teilchen 2, nach dem Ausreagieren, unterschiedlicher Dichte verwendet, so kommt diesen Zwi- schenräumen 17 ebenso eine den Hohlräumen 7, gemäß den Fig. 2 bis 5, entsprechende schallabsorbierende Wirkung zu. Da die Teilchen 2 einerseits und das Bindemittel 5 andererseits eine jeweils unterschiedliche Massendichte aufweisen, stellen die Oberflächen 4 der Teilchen 2 Grenzflächen dar, an denen Schall reflektiert werden kann. Schall, der in den Akustikteil 1 eindringt erfährt nun an diesen Oberflächen 4 ein Vielzahl von Reflexionen, wobei Schallenergie durch Reibung in Wärme umgewandelt wird.
Wenn die Massendichte des Materials der Teilchen 2 größer ist als die Massendichte des Bindemittels 5, so kommt die den Hohlräumen 7, gemäß den Fig. 2 bis 5, entsprechende schallabsorbierende Wirkung den Zwischenräumen 17 zu. Im umgekehrten Fall, wenn die Massendichte des Bindemittels 5 größer ist als die Massendichte des Materials der Teilchen 2 kommt die Wirkung der Hohlräume 7, gemäß den Fig. 2 bis 5, den Volumina 12 der Stäbchen 11 bzw. Teilchen 2 zu. Durch die gezielte Verwendung eines Bindemittels 5 mit einer im Verhältnis zur Dichte der Stäbchen 11 bzw. Teilchen 2 unterschiedlichen Dichte kann somit ebenfalls eine Verbesserung der akustischen Eigenschaften bzw. eine Erhöhung der schallabsorbierenden Wirkung von Akustikteilen 1 erreicht werden.
In einem weiteren Ausf hrungsbeispiel eines Akustikteils 1 ist es selbstverständlich auch möglich, dass neben Zwischenräumen 17, die vollständig mit Bindemittel 5 ausgefüllt sind, auch Hohlräume 7 ausgebildet sind. Schalkeflexionen im Sinne der beschriebenen schallabsorbierenden Wirkung sind aber auch an kontinuierlichen Dichteübergängen in dem Material des Akustikteils 1 und nicht nur an sprunghaften Dichteübergängen, wie sie an den durch die Oberflächen 4 bzw. 8 gebildeten Grenzflächen vorliegen, möglich.
Die Fig. 7 zeigt ein Detail eines weiteren Ausl hrungsbeispiels eines Akustikteils 1 mit einer Decklage 18, geschnitten dargestellt. Im Bereich der Oberfläche 10 des Akustikteils 1 ist mit den Teilchen 2 bzw. den Stäbchen 11 eine Decklage 18 durch Anformen verbunden. Die Decklage 18 kann z.B. aus einer Fasermatte, einem Faserfließ, einem Gewebe, einem Gitter, einem Netz aber auch einer Folie gebildet sein. Die Decklage 18 kann aber auch selbst aus einem Verbundschaumstoff gebildet sein und eine sogenannte Schwerschicht bilden. Eine entsprechende Decklage 18 kann z.B. dadurch hergestellt werden, dass Hartplatten aus bereits vorverdichtetem Material, z.B. EPDM, zerkleinert werden und diese Teilchen auf herkömmliche Weise mit einem Polyuritanschaum zu einem neuen Block aus dem beispiels- weise Schwerschichten herausgeschnitten werden, verbunden werden. Dabei ist es auch möglich, dass eine derartige, als Schwerschicht ausgebildete Decklage 18 in einem mehrstufigen Verfahren direkt in der für die Herstellung vorgesehenen Form gebildet wird. Eine als Schwerschicht ausgebildete Decklage 18 könnte auch aus granuliertem Gummi hergestellt sein. Ein derartiger, mit einer Decklage 18 ausgebildeter Akustikteil 11 könnte z.B. als In- nenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge verwendet werden.
Die Fig. 8 zeigt eine Anlage 25 zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Akustikteils 1 (Fig. 1) in vereinfachter schematisierter Darstellung. Für die Steuerung des Ablaufs des Verfahrens zur Herstellung des Akustikteils 1 ist eine Steuervorrichtung 26 vorgesehen. Die Teilchen 2 bzw. Stäbchen 11 werden einem Aufnahmebehälter 27 entnommen und nach Bestimmung der erforderlichen Menge in einer Wiegevorrichtung 28 einer Mischvorrichtung 29 zugeführt, wo sie mit dem aus einem Aufnahmebehälter 30 entnommenen Bindemittel 5 vermischt und anschließend in einen Zwischenlagerbehälter 31 transportiert werden. Die zur Befüllung einer Form 32 erforderlichen Menge der mit Bindemittel 5 vermischten Teilchen 2 bzw. Stäbchen 11 wird sodann in einer weiteren Wiegevorrichtung 33 bestimmt und anschließend durch eine Fördervorrichtung 34 und ein Fördergebläse 35 in die Form 32 eingebracht.
Die Form 32 ist mit Lüftungsöffiiungen 36 versehen, sodass die in einem durch das Fördergebläse 35 erzeugten Förderstrom 37 eines gasformigen Mediums transportierten Teilchen 2 bzw. Stäbchen 11 in die Form eingeblasen werden können, während das gasförmige Medium, wie durch Pfeil 38 angedeutet, aus der Form 32 entweichen kann. Das Ausmaß, in dem die Teilchen 2 bzw. Stäbchen 11 in die Form 32 hinein bzw. gegeneinander gedrückt werden, kann sowohl durch den von dem Fördergebläse 35 erzeugten Druck des Förderstroms 37 als auch durch ein zwischen dem Fördergebläse 35 und der Form 32 angeordneten Steuerantrieb 39 vorgegeben werden.
Zum Auslösen bzw. Beschleunigen des Aushärtevorgangs des Bindemittels 5 ist weiters vor- gesehen, dass in einem Wärmetauscher 40 hergestellter Wasserdampf, durch Pfeil 41 angedeutet, durch die Lüftungsöffhungen 36 zugeführt bzw. durch einen Abzugskanal 42 und eine Vakuumpumpe 43 auch wieder entfernt werden kann. Nachdem die Teilchen 2 bzw. Stäbchen 11 im Förderstrom eines gasförmigen Mediums unter Druck in die Form 32 eingeblasen wurden, kann sodann durch Bedampfen und/oder Ausregieren lassen der Aushärtevorgang erfolgen.
In einer weiteren Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass das Volumen der Form 32 nach dem Befüllen mit den mit dem Bindemittel 5 vermisch- ten Teilchen 2 verringert wird und danach die Aushärtung des Bindemittels 5 ausgelöst wird. Dies kann z.B. dadurch erfolgen, dass die Form 32 über einen beweglichen Formeinsatz 44 (strichliert dargestellt) verfugt. Dieser Formeinsatz 44 kann nach Abschluss des Befüllvor- gangs in die Form 32 gedrückt werden, wobei zumindest in einem dem Formeinsatz 44 be- nachbarten Bereich eine Verdichtung der Teilchen 2 erfolgt, wie dies z.B. in Fig. 4 dargestellt ist.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Akustikteils 1 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1, 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8 gezeigten Ausl rirungen den
Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
Bezugszeichenaufstellung
Akustikteil Teilchen Volumen Oberfläche Bindemittel Kantenlänge Hohlraum Oberfläche Volumen Oberfläche Stäbchen Volumen Bereich Schicht Schicht Schicht Zwischenraum Decklage Anlage Steuervorrichtung Aufhahmebehälter Wiegevorrichtung Mischvorrichtung Aufhahmebehälter Zwischenlagerbehälter Form Wiege Vorrichtung Fördervorrichtung Fördergebläse Lüftungsöffhung Förderstrom Pfeil Steuerantrieb Wärmetauscher Pfeil Abzugskanal Vakuumpumpe Formeinsatz

Claims

P a t e n t a n s p r ä c h e
1. Akustikteil (1) aus Verbundschaumstoff bestehend aus Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) aus Kunststoffschaum, die durch ein Bindemittel (5) miteinander verbunden sind, da- durch gekennzeichnet, dass die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) Oberflächen (4) haben, die aus ebenen und/oder gelaränmten Teilflächen gebildet sind und zwischen den Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) Hohlräume (7) ausgebildet sind.
2. Akustikteil (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) zumindest annähernd prismatisch oder zylinderförmig ausgebildet sind.
3. Akustikteil (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) zumindest annähernd stäbchenförmig ausgebildet sind.
4. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Oberflächen (4) der Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) durch Schneiden hergestellt sind.
5. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) eine Dichte mit einem Wert aus einem Bereich von 15 kg/m3 bis 70 kg/m3 aufweisen.
6. Akustikteil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) eine Dichte mit einem Wert aus einem Bereich von 70 kg/m3 bis 1.600 kg/m3 aufweisen.
7. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) ein Volumen (9) mit einem Wert aus einem Bereich von 0,003 cm3 bis 1,5 cm3, insbesondere von 0,003 cm3 bis 0,15 cm3 aufweisen.
8. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) zumindest annähernd quaderförmig mit einem Volumen (9) bzw. Kantenlängen (6) aus einem Bereich von 0,1 cm x 0,1 cm x 0,5 cm bis 0,4 cm x 0,4 cm x 2 cm ausgebildet sind.
9. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Akustikteil (1) eine Dichte mit einem Wert aus einem Bereich von 60 kg/m3 bis 200 kg/m aufweist.
10. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Akustikteil (1) eine Dichte mit einem Wert aus einem Bereich von 60 kg/m3 bis 70 kg/m aufweist.
11. Akustikteil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Akustikteil (1) eine Dichte mit einem Wert aus einem Bereich von 70 kg/m bis 130 kg/m aufweist.
12. Akustikteil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Akustikteil (1) eine Dichte mit einem Wert aus einem Bereich von 130 kg/m bis 200 kg/m aufweist.
13. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gesamtvolumen der Hohlräume (7) einen Anteil mit einem Wert aus einem Bereich von 0 % bis 25 % an einem Volumen (3) des Akustikteils (1) hat.
14. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel (5) einen Anteil mit einem Wert aus einem Bereich von 3 % bis 25 % am Gesamtgewicht des Akustikteils (1) hat.
15. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel (5) einen Anteil mit einem Wert aus einem Bereich von 5 % bis 15 % am Gesamtgewicht des Akustikteils (1) hat.
16. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel (5) aus Polyurethan, insbesondere einem Polyurethanschaum, besteht.
17. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel (5) durch einen Weichschaum gebildet ist.
18. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) aus Kunststoffschaum über ein Zellgerüst aus Bindemittel (5) verbunden sind.
19. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) in einem gekriimmten bzw. elastisch verformten Zustand eingebettet sind.
20. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) aus Kunststoffschaum in einem gegenüber ihrem
Freischaumvolumen auf ein kleineres Volumen elastisch verdichteten Zustand in das Zellgerüst des Bindemittels (5) eingebettet sind.
21. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine äußere Oberfläche (10) des Akustikteils (1) mit einer Oberflächenrauhigkeit entsprechend einem Wert einer Teilchengröße ausgebildet ist.
22. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedliche Volumenbereiche, insbesondere Schichten (14, 15, 16), des Akustik- teils (1) mit unterschiedlicher Massendichte ausgebildet sind.
23. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedliche Volumenbereiche, insbesondere Schichten (14, 15, 16), des Akustikteils (1) mit einer unterschiedlichen Volumendichte der Hohlräume (7) ausgebildet sind.
24. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unterschiedliche Volumenbereiche, insbesondere Schichten (14, 15, 16), des Akustikteils (1) mit einer unterschiedlichen, mittleren Massendichte des Bindemittels (5) ausgebildet sind.
25. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Akustikteil (1) einstückig ausgebildet ist.
26. Akustikteil (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Oberfläche (10) des Akustikteils (1) mit den Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) eine Decklage (18) durch Anformen verbunden ist.
27. Verfahren zur Herstellung eines Akustikteils (1) aus Teilchen (2) bzw. Stäbchen
(11) aus Kunststoffschaum, bei dem die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) mit einem flüssigen Bindemittel (5) vermischt und oberflächlich beschichtet werden, worauf sie in eine Form (32) eingebracht und zu einer zusammenhängenden Zellstiαiktur verbunden werden, insbesondere zum Herstellen eines Akustikteils (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekenn- zeichnet, dass Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) verwendet werden, die Oberflächen (4) haben, die aus ebenen und/oder gekrümmten Teilflächen gebildet sind, und die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) im Förderstrom eines gasförmigen Mediums mit einem Druck in eine mit Lüftungsöffhungen (36) zum Abströmen des gasförmigen Mediums versehene Form (32) eingeblasen werden und gegebenenfalls danach ein Bedampfen und/oder Ausreagieren lassen durchgeführt wird, wobei eine Menge des Bindemittels (5) und/oder der Druck des gasförmigen Mediums so gewählt werden, dass zwischen den Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) Hohlräume (7) ausgebildet werden.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumen der Form (32) nach dem Befallen mit den mit dem Bindemittel (5) vermischten Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) zumindest bereichsweise verringert wird und danach die Aushärtung des Bindemittels (5) ausgelöst wird.
29. Verfahren nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass Oberflächen (4) der Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) durch Schneiden hergestellt werden.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) mit einer Dichte mit einem Wert aus einem Bereich von 15 kg/m3 bis 70 kg/m3 verwendet werden.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) mit einer Dichte mit einem Wert aus einem Bereich von 70 kg/m3 bis 1.600 kg/m3 verwendet werden.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) mit einem Volumen (9) mit einem Wert aus einem Bereich von 0,003 cm3 bis 1,5 cm3, insbesondere von 0,003 cm3 bis 0,15 cm3 verwendet werden.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass für die Menge des Bindemittels (5) ein Anteil mit einem Wert aus einem Bereich von 3 % bis 25 % am Gesamtgewicht des Akustikteils (1) gewählt wird.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel (5) ein Prepolymer auf Basis von MDI verwendet wird.
35. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen (2) bzw. Stäbchen (11) in einem gekriimmten bzw. elastisch verformten Zustand in dem Bindemittel (5) eingebettet werden.
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