WO2004025106A1 - Zylinderlaufbuchse für ein zylinderkurbelgehäuse - Google Patents

Zylinderlaufbuchse für ein zylinderkurbelgehäuse Download PDF

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WO2004025106A1
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cylinder liner
cylinder
contouring
cutting
tube
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Helmut Schäfer
Peter Stocker
Oliver Storz
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Daimlerchrysler Ag
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    • F16J10/04—Running faces; Liners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/0009—Cylinders, pistons
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads 
    • F02F1/004—Cylinder liners
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • Y10T29/4927—Cylinder, cylinder head or engine valve sleeve making
    • Y10T29/49272—Cylinder, cylinder head or engine valve sleeve making with liner, coating, or sleeve

Definitions

  • the invention relates to a cylinder liner according to claim 1 and a method according to claim 5.
  • Cylinder crankcases in particular of light metal engines, are often locally reinforced by a cylinder liner in the area of the cylinder liners.
  • Cast-in cylinder liners usually run completely through the so-called cylinder tube from a crank chamber to a cylinder head parting surface.
  • the cast-in cylinder liner may move towards the crankcase. This is called setting the socket.
  • the setting can be avoided in a relatively complex manner by casting methods or by surface treatment of the bushing.
  • the object of the invention is to provide an inexpensive device and method to prevent the cylinder liner from being set.
  • the object is achieved in a cylinder liner according to claim 1 and in a method for producing a cylinder liner according to claim 5.
  • the cylinder liner according to the invention according to claim 1 has a contour on one end face.
  • the contouring causes the cylinder liner to be supported on a quill in a die casting tool in such a way that at least one highest elevation of the cylinder liner bears against an edge of the quill on the tool side. This edge in turn forms in the cylinder crankcase the limitation of a cylinder tube to a crank chamber.
  • Recesses in the contouring of the cylinder liner are filled in the cylinder crankcase by a metal of the cylinder crankcase (casting).
  • a cylinder running surface is formed by the crankcase metal in the region of the recesses in the contouring.
  • the filling of the contour by casting material has the effect that the cylinder liner is supported and thus an axial movement of the cylinder liner in the direction of the crank chamber is prevented.
  • the contouring saves the cylinder liner material, which is generally more expensive than the material of the overmold.
  • the cylinder liners are usually separated from a longer tube.
  • the material saving of the cylinder liner can be increased considerably if the contouring of a cylinder liner has the negative image of the contouring of a further, corresponding cylinder liner.
  • the material saving can be half the maximum contour depth per cylinder liner.
  • each cylinder liner has a periodic symmetry. It is then also expedient for the corresponding cylinder liner to have the same, but phase-shifted periodic symmetry.
  • Another component of the invention is a method for producing a cylinder liner according to claim 5.
  • the method according to the invention in which cylinder liners are separated from a tube, is characterized in that a visual cutting tool describes an axial movement with respect to the tube, whereas the tube itself revolves is moved.
  • Suitable control enables the material-saving cutting out of the cylinder liners according to the invention. In comparison to a conventional saw cut, 3 mm to 4 mm material can be saved.
  • the cylinder liners are separated from the inside to the outside. This prevents a burr from remaining in the interior of the cylinder liner without the need for reworking.
  • Water jet cutting, laser cutting, roller cutting, fine cutting or fine blanking are available as cutting processes.
  • Another advantageous method is the so-called punching rack, which is based on fineblanking, but in which the cutting process is supported by an axially applied force.
  • 1 is a cylinder liner with contouring on a quill in a die casting tool
  • 2 a cylinder liner with contouring in a cylinder crankcase
  • Fig. 6 is a cylinder liner with sinusoidal contouring and a maximum
  • Fig. 7 shows a separation process of two cylinder liners from a tube.
  • a cylinder liner 2 according to the invention is shown, which is placed on a quill 4 of a die casting tool, not shown, for a cylinder crankcase.
  • the cylinder liner 2 (socket) has a contour 6 on the end face 5 facing a crank chamber 14.
  • the contouring 6 is here, for example, approximately sinusoidal and has a plurality of depressions 10, each with a minimum 11 and as many elevations 8 (maxima).
  • the socket consists of a hypereutectic aluminum-silicon alloy.
  • the socket 2 is supported on an edge 12 of the sleeve 4 by the maxima.
  • the edge 12 of the sleeve 4 forms the crank chamber side 14 in the cylinder crankcase.
  • the opposite side of the bushing 2 is delimited by a cylinder head separating surface 16.
  • a maxima 8 is preferably arranged on the quill 4 in such a way that it largely shields the socket 2 from an aluminum stream during the die casting. This measure reduces the back-pouring of the bush, ie the penetration of molten aluminum between the bush and the sleeve.
  • the depressions 10 are filled with a material of the cylinder crankcase (casting). This material consists of a conventional casting alloy, for example AlSi9Cu3.
  • a lower edge 19 of the socket 2 lies - apart from the maxima 8 - on the encapsulation material. This prevents the bush from being set in the direction of the crank chamber 14. Furthermore, this prevents the possibility that coolant can get into the oil space through a gap that may exist between the bushing 2 and the encapsulation 18 (not shown).
  • Line 17 marks the bottom dead center or turning point of a lowermost piston ring of a cylinder (not shown).
  • the minima 11 of the contouring 6 are expediently guided up to this line 17. Deeper contouring is fundamentally possible, but would negatively influence the tribological properties of cylinder running surfaces 15 and possibly lead to increased wear.
  • the depressions are between 10 mm and 30 mm, preferably between 15 mm and 25 mm.
  • the cylinder running surfaces are formed above the line 17 by the bushing 2 and below the line 17 in equal parts by the bushing 2 and the encapsulation material 18.
  • FIGS. 3 to 6 show examples of the contouring of a cylinder liner.
  • the contouring can have any shape, but considering an optimal material saving, periodic and symmetrical contouring is advisable.
  • FIG. 3 shows a sinusoidal contour 6-3 of the socket 2-3 with eight maxima 8-3 and eight minima 11-3.
  • the contouring 6-4 of the bush 2-4 is crenellated with seven maxima 8-4 and seven minima 11-4. (The second digit of the reference symbols stands for the corresponding figure).
  • the number of maxima can also be reduced, e.g. B to two maxima 8-5 in FIG. 5 and to a maximum 8-6 in FIG. 6. Also conceivable as a contour, but not shown here, would be a zigzag pattern, a trapezoidal pattern or another curve shape.
  • a tube 20 which consists of a kneaded ubereutectic Al-Si alloy, is made by a cutting tool. 22 a contour 6 cut out according to FIG. 7.
  • the cutting tool 22 is moved axially with respect to the tube 20, a rotational movement of the tube 20 being superimposed on this movement. The movements are controlled centrally and are tailored to the contour to be achieved.
  • force F can be applied in axial directions. Starting from the cut that is made by the cutting tool 22, the force F causes a so-called cracking along the contouring 6.
  • the process is referred to as punch punching.
  • the cutting tool 22 is moved along the contour 6-5 according to the method described above. This is only used here, for example, and corresponds to the contouring 6 shown in FIG. 5. After the separation process, there are two identical bushings 2 and 3.
  • a vertical cut 23 following each of two bushings can be made by a conventional saw cut or by a so-called roller cutting.
  • the method also with low pressure differential hurdle analogous to the method of Figure 7 are applicable.
  • Laser cutting, the "water jet cutting or fine blanking are.
  • the cutting is advantageously carried out from the inside to the outside in order to avoid burr formation. Burr formation is easier to avoid when laser welding. Due to the complexity of the equipment, laser welding can also be carried out from the outside.
  • tribologically suitable materials can be used for the bushing according to the invention.
  • these are hypereutectic Al-Si alloys, preferably alloys with an Si content between 15% and 25%, and iron-based alloy.
  • material savings also mean weight savings.

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  • Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Zylinderlaufbuchse (2) für ein Zylinderkurbelgehäuse, die an einer Stirnfläche eine Konturierung (6) aufweist. Die Konturierung (6) dient zum Abstützen der Buchse (2) auf einer Pinole (4) in einem Druckgießwerkzeug. In einem eingegossenen Zustand der Buchse (2) sind Vertiefungen (10) der Buchse (2) durch das Material des Zylinderkurbelgehäuse gefüllt, wodurch das Setzen der Buchse (2) in Richtung eines Ölraums(14) verhindert wird. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Zylinderlaufbuchse.

Description

Zylinderlaufbuchse für ein Zylinderkurbelgehäuse
Die Erfindung betrifft eine Zylinderlaufbuchse nach Anspruch 1, sowie ein Verfahren nach Anspruch 5.
Zylinderkurbelgehäuse, insbesondere von Leichtmetallmotoren sind, im Bereich der Zylinderläufflächen häufig durch eine Zylinderlaufbuchse lokal verstärkt. Eingegossene Zylinderlauf- buchsen durchlaufen üblicherweise vollständig das sogenannte Zylinderrohr von einem Kurbelraum bis hin zu einer Zylinderkopftrennfläche .
Auf Grund hoher Drücke während des Betriebs des Motors kann es zu einer Verschiebung der eingegossenen Zylinderlaufbuchse in Richtung des Kurbelraums kommen. Dies wird als Setzen der Buchse bezeichnet. Das Setzen kann in verhältnismäßig aufwendiger Weise durch gießtechnische Methoden oder durch Oberflächenbehandlung der Buchse vermieden werden.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine kostengünstige Vorrichtung und Methode bereitzustellen, um das Setzen der Zylinderlaufbuchse zu verhindern.
Die Lösung der Aufgabe besteht in einer Zylinderlaufbuchse nach Anspruch 1 sowie in einem Verfahren zur Herstellung einer Zylinderlaufbuchse nach Anspruch 5.
Die erfindungsgemäße Zylinderlaufbuchse nach Anspruch 1 weist an einer Stirnseite eine Konturierung auf. Die Konturierung bewirkt ein Abstützen der Zylinderlaufbuchse auf einer Pinole in einem Druckgießwerkzeug in der Form, dass mindestens eine höchste Erhebung der Zylinderlaufbuchse an einer werkzeugsei- tigen Kante der Pinole anliegt. Diese Kante bildet wiederum im Zylinderkurbelgehäuse die Begrenzung eines Zylinderrohrs zu einem Kurbelräum.
Vertiefungen der Konturierung der Zylinderlaufbuchse sind im Zylinderkurbelgehäuse durch ein Metall des Zylinderkurbelgehäuse ausgefüllt (Umguss) . Im Bereich der Vertiefungen der Konturierung wird eine Zylinderlauffläche durch das Kurbelgehäuse-Metall ausgebildet.
Die Auffüllung der Konturierung durch Umgussmaterial bewirkt, dass die Zylinderlaufbuchse abgestützt wird und somit eine a- xiale Bewegung der Zylinderlaufbuchse in Richtung Kurbelraum verhindert wird. Zudem wird durch die Konturierung eine Einsparung des Zylinderlaufbuchsen-Materials erzielt, das in der Regel teurer ist als das Material des Umgusses.
Die Zylinderlaufbuchsen werden in der Regel aus einem längeren Rohr vereinzelt. In diesem Fall lässt sich die Materialeinsparung der Zylinderlaufbuchse erheblich steigern, wenn die Konturierung einer Zylinderlaufbuchse der negativen Abbildung der Konturierung einer weiteren, korrespondierenden Zylinderlaufbuchse aufweist. Die Materialeinsparung kann hierbei pro Zylinderlaufbuchse die Hälfte der maximale Konturentiefe betragen.
Zur weiteren Optimierung der Materialeinsparung ist es ferner zweckmäßig, dass die Kontur einer jeden Zylinderlaufbuchse eine periodische Symmetrie aufweist. Folglich ist es dann e- benfalls zweckmäßig, dass die korrespondierende Zylinderlaufbuchse die selbe, jedoch phasenverschobene periodische Symmetrie aufweist.
Da die Materialeinsparung von der Tiefe der Konturierung abhängig ist, ist es zweckmäßig, die maximale, unter Betriebsbedingungen vertretbare Tiefe auszunutzen. Hierbei hat sich der untere Totpunkt (Wendepunkt) eines untersten Kolbenringes als Begrenzung der Konturierung als zweckmäßig herausge- stellt. Unterhalb dieses Wendepunktes ist die tribologische Anforderung an die Zylinderlauffläche vergleichsweise gering, so dass kein Nachteil entsteht, wenn in diesem Bereich die Zylinderlauffläche teilweise durch Umgussmaterial ausgebildet ist.
Ein weiterer Bestandteil der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Zylinderlaufbuchse nach Anspruch 5. Das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem Zylinderlaufbuchsen aus einem Rohr vereinzelt werden, zeichnet sich dadurch aus, dass ein Sehneidewerkzeüg bezüglich des Rohrs eine axiale Bewegung beschreibt, wogegen das Rohr selbst umlaufend bewegt wird.
Durch eine geeignete Steuerung wird somit das materialsparende Ausschneiden der erfindungsgemäßen Zylinderlaufbuchsen ermöglicht. Im Vergleich zu einem herkömmlichen Sägeschnitt können so 3 mm bis 4 mm Material eingespart werden.
In einer bevorzugten Ausgestaltung werden die Zylinderlaufbuchsen von innen nach außen getrennt. Hierdurch wird, ohne dass es einer Nachbearbeitung bedarf, verhindert, dass im Innenbereich der Zylinderlaufbuchse ein Grat bestehen bleibt.
Als Schneideverfahren bieten sich Wasserstrahlschneiden, Laserschneiden, Rolltrennen, Feinschneiden oder Feinstanzen an. Ein weiteres vorteilhaftes Verfahren ist das sogenannte Stanzeracken, das auf dem Feinschneiden basiert, bei dem jedoch durch eine axial angelegte Kraft der Schneidevorgang unterstütz wird.
Vorteilhafte Ausgestaltungsformen der Erfindung werden an Hand der folgenden Figuren und Verfahrensbeispielen näher erläutert .
Dabei zeigen:
Fig. 1 eine Zylinderlaufbuchse mit Konturierung auf einer Pinole in einem Druckgusswerkzeug, Fig. 2 eine Zylinderlaufbuchse mit Konturierung in einem Zylinderkurbelgehäuse,
Fig. 3 eine Zylinderlaufbuchse mit sinusförmiger Konturierung,
Fig. 4 eine Zylinderlaufbuchse mit zinnenförmiger Konturierung,
Fig. 5 eine Zylinderlaufbuchse mit sinusförmiger Konturierung und zwei Maxima,
Fig. 6 eine Zylinderlaufbuchse mit sinusförmiger- Konturierung und einem Maximum und
Fig. 7 einen Trennvorgang von zwei Zylinderlaufbuchsen aus einem Rohr.
In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Zylinderlaufbuchse 2 dargestellt, die auf eine Pinole 4 eines nicht näher dargestellten Druckgießwerkzeuges für ein Zylinderkurbelgehäuse aufgesetzt ist. Die Zylinderlaufbuchse 2 (Buchse) weist an der einem Kurbelraum 14 zugewandten Stirnseite 5 eine Konturierung 6 auf. Die Konturierung 6 ist hier beispielsweise etwa sinusförmig ausgestaltet und weist mehrere Vertiefungen 10 mit jeweils einem Minimum 11 und ebenso viele Erhebungen 8 (Maxima) auf. Die Buchse besteht aus einer übereutektisehen Aluminium- Silizium-Legierung .
Durch die Maxima wird die Buchse 2 auf einem Rand 12 der Pinole 4 abgestützt. Der Rand 12 der Pinole 4 bildet im Zylinderkurbelgehäuse die Kurbelraumseite 14 aus. Die gegenüberliegende Seite der Buchse 2 wird durch eine Zylinderkopf- trennfläche 16 begrenzt.
Ein Maxima 8 ist bevorzugt auf der Pinole 4 so angeordnet, dass es die Buchse 2 weitgehend von einem Aluminiumstrom während des Druckgießens abschirmt . Durch diese Maßnahme wird ein Hintergießen der Buchse, d. h. ein Eindringen von Aluminiumschmelze zwischen Buchse und Pinole reduziert. In einem eingegossenen Zustand, wie in Fig. 2 dargestellt, sind die Vertiefungen 10 mit einem Material des Zylinderkurbelgehäuses (Umguss) ausgefüllt. Dieses Material besteht aus einer herkömmlichen Gießlegierung, beispielsweise AlSi9Cu3.
Eine Unterkante 19 der Buchse 2 liegt - abgesehen von den Maxima 8 - auf dem Umgussmaterial auf. Ein Setzen der Buchse in Richtung des Kurbelraums 14 wird hierdurch verhindert. Weiterhin wird so verhindert, das durch einen eventuell existierenden Spalt zwischen der Buchse 2 und dem Umguss 18 (nicht dargestellt) Kühlflüssigkeit in den Ölraum gelangen kann.
Durch die Linie 17 wird der untere Totpunkt oder Wendepunkt eines untersten Kolbenrings eines nicht dargestellten Zylinders markiert. In zweckmäßiger Weise werden die Minima 11 der Konturierung 6 bis zu dieser Linie 17 geführt. Eine tiefere Konturierung ist grundsätzlich möglich, würde die tribologi- schen Eigenschaften von Zylinderlaufflächen 15 jedoch negativ beeinflussen und möglicherweise zu erhöhten Verschleiß führen. Die Vertiefungen betragen zwischen 10 mm und 30 mm, bevorzugt zwischen 15 mm und 25 mm.
Die Zylinderlaufflächen werden oberhalb der Linie 17 durch die Buchse 2 gebildet und unterhalb der Linie 17 zu gleichen Teilen durch die Buchse 2 und das Umgussmaterial 18 gebildet.
In den Figuren 3 bis 6 sind Beispiele für die Konturierung einer Zylinderlaufbuchse aufgeführt. Grundsätzlich kann die Konturierung jede beliebige Form aufweisen, unter Anbetracht einer optimalen Materialeinsparung ist jedoch eine periodische und symmetrische Konturierung zweckmäßig.
In Fig. 3 ist eine sinusförmige Konturierung 6-3 der Buchse 2-3 mit acht Maxima 8-3 und acht Minima 11-3 dargestellt. In Fig. 4 ist die Konturierung 6-4 der Buchse 2-4 zinnenförmig ausgestaltet mit sieben Maxima 8-4 und sieben Minima 11-4. (Die zweite Ziffer der Bezugszeichen steht jeweils für die entsprechende Figur) .
Die Zahl der Maxima kann auch reduziert werden z. B auf zwei Maxima 8-5 in Fig. 5 und auf ein Maximum 8-6 in Fig. 6. Als Konturierung ebenfalls denkbar, jedoch hier nicht dargestellt, wäre ein Zick-Zack-Muster, ein Trapezmuster oder eine andere Kurvenform.
Im folgenden Beispiel wird ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Zylinderlaufbuchse beschrieben. Aus einem Rohr 20, das aus einer rundgekneteten ubereutektischen AI-Si-Legierung besteht, wird durch ein Schneidewerkzeug. 22 eine Konturierung 6 entsprechend der Fig. 7 herausgeschnitten. Hierbei wird das Schneidewerkzeug 22 bezüglich des Rohres 20 axial bewegt, wobei dieser Bewegung eine Drehbewegung des Rohrs 20 überlagert wird. Die Steuerung der Bewegungen erfolgt zentral und ist auf die zu erzielende Kontur abgestimmt .
Gleichzeitig zum SchneideVorgang kann eine Kraftanwendung F in axiale Richtungen erfolgen. Ausgehend von dem Schnitt, der durch das SchneideWerkzeug 22 eingebracht wird, erfolgt durch die Kraft F ein sogenanntes Cracken entlang der Konturierung 6. Der Vorgang wird als Stanzeracken bezeichnet. Ein Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass kein Sägeverschnitt anfällt, wodurch wiederum Material eingespart werden kann.
Das Schneidewerkzeug 22 wird nach dem oben beschrieben Verfahren entlang der Konturierung 6-5 bewegt. Diese wird hier lediglich beispielsweise verwendet und entspricht der im Fig. 5 dargestellten Konturierung 6. Nach dem Trennvorgang liegen zwei identische Buchsen 2 und 3 vor.
Ein jeweils nach zwei Buchsen folgende senkrechte Schnitt 23 kann durch einen herkömmlichen Sägeschnitt oder durch ein sogenanntes Rolltrennen erfolgen. Verfahren mit ebenfalls geringem Sägeverschnitt, die analog dem Verfahren nach Fig. 7 anwendbar sind, sind das Laserschneiden, das ' Wasserstrahlschneiden oder das Feinschneiden. In vorteilhafter Weise erfolgt das Schneiden zur Vermeidung einer Gratbildung von innen nach außen. Beim Laserschweißen ist eine Gratbildung leichter zu vermeiden. Auf Grund des apparativen Aufwands kann das Laserschweißen auch von außen erfolgen.
Sollte aus technischen Gründen ein Sägen der Buchsen erwünscht sein, so ist dies mit einer Konturierung gemäß Fig. 6 möglich.
Für die erfindungsgemäße Buchse sind grundsätzlich alle tri- bologisch geeigneten Materialien anwendbar. In den meisten Fällen sind dies übereutektische Al-Si-Legierungen, bevorzugt Legierungen mit einem Si-Anteil zwischen 15 % und 25 %, sowie Legierung auf Eisenbasis. Insbesondere bei Buchsen auf Eisenbasis bedeutet eine Materialeinsparung zusätzlich auch eine Gewichtseinsparung.

Claims

Patentansprüche
Zylinderlaufbuchse für ein Zylinderkurbelgehäuse, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
• dass die Zylinderlaufbuchse (2) an einer Stirnseite (5) eine Konturierung (6) aufweist,
• wobei mindestens eine höchste Erhebung (8) der Konturierung (6) die Zylinderlaufbuchse (2) in einem Druckgießwerkzeug an einer Pinole (4) abstützt.
Zylinderlaufbuchse nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , das die Konturierung (6) der Zylinderlaufbuchse (2) die negative Abbildung einer Konturierung einer korrespondierenden Zylinderlaufbuchse (3) darstellt.
Zylinderlaufbuchse nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Konturierung (6) der Zylinderlaufbuchse (2) mit der Konturierung (7) der korrespondierenden Zylinderlaufbuchse (3) eine phasenverschobene periodische Symmetrie aufweist .
Zylinderlaufbuchse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass eine tiefste Aussparung (11) der Zylinderlaufbuchse (2) bis zu einem unteren Totpunkt (17) eines untersten Kolbenringes reicht .
Verfahren zur Herstellung einer Zylinderlaufbuchse nach Anspruch 1, wobei aus einem Rohr (20) mehrere Buchsen (2, 3) vereinzelt werden, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass durch ein Schneidewerkzeug (22) eine bezüglich des Rohres (20) axiale. Bewegung beschrieben wird und das Rohr (20) umlaufend bewegt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Schneidewerkzeug (22) im inneren des Rohres (20) bewegt wird und ein SchneideVorgang von innen nach außen erfolgt .
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c.h n e t , dass der Schneidevorgang durch Wasserstrahlschneiden, durch Laserschneiden, durch Rolltrennen durch Feinschneiden oder Stanzen erfolgt .
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass während des Schneidevorgangs an das Rohr in beide a- xiale Richtungen eine Kraft (F) angelegt wird.
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