WO2004022825A1 - Verfahren und vorrichtung zur versorgung von mit flüssigkeit beaufschlagten wärmetauschern mit wärmetauschmedium - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur versorgung von mit flüssigkeit beaufschlagten wärmetauschern mit wärmetauschmedium Download PDF

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WO2004022825A1
WO2004022825A1 PCT/EP2003/008985 EP0308985W WO2004022825A1 WO 2004022825 A1 WO2004022825 A1 WO 2004022825A1 EP 0308985 W EP0308985 W EP 0308985W WO 2004022825 A1 WO2004022825 A1 WO 2004022825A1
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heat exchange
exchange medium
heat exchanger
heat
circuit
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Inventor
Steffen MÜLLER-PROBANDT
Original Assignee
Temco Textilmaschinenkomponenten Gmbh
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J13/00—Heating or cooling the yarn, thread, cord, rope, or the like, not specific to any one of the processes provided for in this subclass
    • D02J13/006—Heating or cooling the yarn, thread, cord, rope, or the like, not specific to any one of the processes provided for in this subclass in a fluid bed

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for supplying heat exchangers to liquid exchanged heat exchangers, the heat exchange medium coming directly into contact with the thread to be treated in the heat exchanger.
  • a device for the treatment of synthetic threads is known from EP 0 624 208 B1.
  • the heat exchanger is used both as a heating device and also as a cooling device.
  • Fiuid - once hot and once cold - is directly associated with the yarn.
  • the fluid is located in a heat exchange chamber through which the fluid flows.
  • This heat exchange chamber is essentially tubular and has small bores at both ends through which the yarn is introduced and is passed out again after passing through the heat exchange chamber.
  • supply and discharge lines for the heat exchange medium are provided on the chamber in order to act upon the heat exchange chamber with a suitable heat exchange medium.
  • the object of the present invention is to provide a method and a device which make it possible to use liquid heat exchangers in an efficient manner for the heat treatment of threads. This object is solved by the features of the independent claims.
  • sealing medium In heat exchangers, in which sealing medium is used to seal the yarn inlet and thread outlet opening, which mixes with the heat exchange medium, the admixed sealing medium is separated from the latter when the heat exchange medium emerging from the heat exchanger is collected. As a result, the heat exchange medium in its original form can be introduced into the heat exchanger for reuse. If the sealing medium is under overpressure, Furthermore, the advantage that the excess pressure acts as a discharge pressure when the discharge is carried out together, so that the discharge line can be arranged higher than the heat exchanger.
  • the heat exchange medium After leaving the heat exchanger, the heat exchange medium expediently runs through a circuit in which the heat exchange medium is collected, separated from any admixed sealing medium and brought to the desired temperature and composition before it is fed back to the heat exchanger.
  • a secondary circuit is expediently provided for filtering, cooling and measuring the composition of the heat exchange medium.
  • the cooling in the secondary circuit In order to keep the temperature of the collected heat exchange medium at the desired temperature, the cooling in the secondary circuit is controlled. However, instead of cooling, the flow rate in the secondary circuit can also be controlled, so that more cooled heat exchange medium is supplied to the collected heat exchange medium when its temperature rises. If there is a malfunction in the process, individual work stations can be easily removed from the heat exchange circuit and put back into operation after the malfunction has been rectified.
  • a collecting container in which the heat exchange medium is collected and brought to a certain temperature.
  • a pump ensures that the heat exchange medium is returned to the heat exchanger in such a way that the temperature in the heat exchanger remains constant. This can be done, for example, by the amount of heat exchange medium fed into the heat exchanger controlled by the pump. It is expedient to supply a large number of heat exchangers together via a collecting line and to conduct the heat exchange medium from these heat exchangers in a common discharge line into the collecting container.
  • the foam formation in the collection container caused by the spinning finish is monitored by a foam sensor, which rise of a certain foam level from a defoaming agent container.
  • the collecting container is advantageously connected to a secondary circuit in which there is a cooling device and a measuring device for the composition of the heat exchange medium.
  • a filter is installed upstream of these two devices to ensure that they work properly and to remove any contaminants that can lead to deposits.
  • a backwash filter is expediently used for this, so that the continuity of the treatment process is guaranteed.
  • the composition of the heat exchange medium can also be reliably determined and, at the same time, the temperature in the collecting container can be precisely controlled at the desired level via the secondary circuit.
  • a recycling circuit can be connected to the collection container in order to clean and reuse the heat exchange medium oversaturated with the spin finish.
  • the heat exchanger When using fluid-operated heat exchangers, it is important to be able to disconnect a single job from the supply of heat exchange medium after a process failure and its elimination, without affecting neighboring jobs.
  • the heat exchanger is provided with a shut-off and drainage device.
  • An additional emptying opening and a ventilation opening ensure a quick emptying and filling process.
  • a safety device prevents the heat exchanger from opening if the supply of heat exchange medium is not uncoupled.
  • the thread In order to avoid sticking of the draw-off roller pair or the friction disks and thereby further disturbances in the yarn treatment process, the thread is only inserted into the heater when the process starts, when the heat exchanger is effective, for which purpose a thread insertion device is provided. Further details of the invention will be explained with reference to the drawings.
  • Fig. 1 shows the supply system in a schematic representation
  • Fig. 2 shows the heat exchanger in the closed state
  • Fig. 3 shows the thread run when starting the yarn treatment process
  • FIG. 4 shows a foam reduction device in a schematic representation.
  • the invention is described by way of example using a heat exchanger 1, which works as a cooler in a false twist texturing process and is fed into the heat exchange medium in the form of water by the pump 21 via the feed line 13.
  • the heat exchanger 1 could also work as a heater and a heat exchange medium other than water could be used. It would only change the working temperature in the heat exchanger 1.
  • the cooler 1 has a yarn inlet opening 11 and a yarn outlet opening 12 through which the thread F runs in the direction of the arrow and is thus cooled to the desired temperature after leaving the heater 7 (FIG. 3). After leaving the cooler 1, the cooled thread F runs over the friction disks 4 to impart twist before it is fed through a pair of draw-off rollers 92 to a winding device, not shown here.
  • the cooling medium comes into direct contact with the thread F, so that the spin finish adhering to the thread F is washed off.
  • the cooling medium in the cooler 1 must be kept very precisely at the necessary cooling temperature. There is therefore as much cooling medium in each case via the feed line 13 and the pump 21 supplied with a certain temperature that the heat absorbed by the thread through the cooling medium is completely dissipated via the derivatives 14, so that the temperature of the cooling medium in the heat exchanger 1 remains constant.
  • the quantity to be supplied is regulated and metered by the pressure meter 29, which controls the pump 21. It is therefore expedient to use a frequency-controlled pump 21 which can be precisely controlled in terms of its delivery rate.
  • cooler 1 Although only a single cooler 1 is shown in FIG. 1, a cooler 1 is provided in the texturing machine for each individual work station. This plurality of coolers 1 is supplied with cooling medium by a distributor line 22. The cooling medium used in the cooler 1 is returned via a common discharge line 3, into which the derivatives 14 of the cooler 1 open. In order to prevent the cooling liquid from escaping at the yarn inlet point 11 or yarn outlet point 12, sealing devices are usually provided at these openings, to which sealing medium is applied. In the cooler 1 shown here, air is used as the sealing medium, for example, and is supplied via the feed lines 15 to the sealing devices, for example labyrinth seals.
  • the sealing medium pushes back the coolant that has entered the sealing device, thereby preventing it from escaping from the inlet opening 11 or outlet opening 12. It mixes with the coolant and is fed to the discharge line 3 together with the coolant via the discharge line 14.
  • the discharge line 3 transports the used and enriched with sealant coolant into a collecting container 2, from which the coolant, after appropriate preparation by the pump 21, is fed back to the cooler 1 via the lines 22 and 13 of the coolant.
  • the coolant is reprocessed in the collecting container 2.
  • the sealing medium here air
  • the collecting container 2 settles in the collecting container 2, but foam formation can occur. If the Foam level of a certain height, this is determined by a foam sensor 26, which controls a valve 27 through which defoaming agent 28 is fed from a defoaming agent container into the collecting container 2 in order to promote air deposition and to reduce foam formation.
  • Foam reduction is very effective per se, but in many cases it is disadvantageous to have chemical additives in the coolant reuse that may be present. knock down on the threads to be cooled.
  • Foam reduction is therefore preferably carried out using a vacuum device (FIG. 4).
  • the collecting container 2 is provided with a lid 31 which is placed at a distance above the container 2.
  • a nozzle 32 is provided in the center of the cover 31, via which a vacuum pump 33 is connected to the space under the cover 31.
  • the vacuum pump 33 mainly draws so-called false air, which is drawn in around the container 2 by the distance. There is an air flow over the container 2. If the foam comes up suddenly and suddenly, e.g. by manually adding spin finishes, the individual bubbles of foam 30 are sucked away by this air flow at high speed.
  • Fig. 4 shows a situation in which the foam 30 is sucked off as described above.
  • Foam reduction by means of an ultrasound device would also be possible. There are already finished devices on the market that are suitable for this application. A detailed description is therefore not necessary. However, the foam reduction by means of negative pressure is more economical, as described above in accordance with FIG. 4.
  • a secondary circuit 5 is connected to the collecting container 2, in which a secondary circuit pump 51, a filter 52 and a cooler 53 are integrated. Furthermore, before the secondary circuit 5 enters the collecting container 2, a measuring device 54 is also installed, which measures the composition of the cooling medium.
  • thermometer 25 is provided as a sensor on the collecting container 2, which controls a cooling unit 53 in the system shown here in FIG. 1, through which the water in the secondary circuit 5 is pumped and cooled.
  • the control can be carried out in two ways: the thermometer controls the amount of the cooling medium delivered by the pump 51 with constant cooling output of the cooling unit 53. Alternatively, however, the output of the cooling unit 53 can be controlled with a constant delivery amount of the pump 51. The latter has proven to be more economical in energy consumption.
  • the spin finish concentration in the cooling medium has a great influence on the stability of the yarn treatment process and on the twist entry by the twist element in the thread. Too little spin finish is bad, but too much spin finish is also bad. It is therefore important to determine the spin finish concentration, which is conveniently done by measuring the turbidity of the cooling medium. Depending on the measured spin finish concentration, the cooling medium is adjusted to the optimal concentration tion brought. A concentration of 0.5 to 2% has proven to be optimal for process reliability. This takes place in the secondary circuit 5 connected to the collecting tank 2, in which the measuring device 54 for the composition of the cooling medium is integrated. This is designed, for example, as a turbidity meter. This turbidity meter 54 is expediently arranged at the end of the secondary circuit 5, in any case after the filter 52, since at this point the turbidity is best constant and can therefore be measured exactly.
  • the turbidity is mainly generated by the spin finish, which is applied to the yarn F. While the yarn F is passed through the cooler and is in direct contact with the cooling medium, the cooling medium washes the spin finish from the thread F. This spinning finish is returned with the cooling medium to the collecting tank 2 and also reaches the secondary circuit 5. This is fed by the pump 51 from the collecting tank 2. A so-called work window is built into the line of the secondary circuit 5 and is measured by means of the turbidity sensor 54. If the system displays a measurement that indicates an excessively high spin finish concentration, water is automatically removed from the collecting container 2 via a valve 24 and fresh water is supplied through a second valve 23. This heavily loaded cooling medium is then cleaned before it reaches the sewage pipe. However, a recycling circuit can also be connected via the valves 24 and 23, through which the cooling medium is cleaned in such a way that it can be returned to the collecting container 2 through the fresh water valve 23.
  • the secondary circuit 5 is constantly in operation by the pump 51, so that cooling medium is continuously pumped out of the reservoir 2 through this secondary circuit 5.
  • the cooling medium passes through a filter 52 in the secondary circuit 5, which filter removes all coarser impurities and thus prevents deposits.
  • a backwash filter 52 is expediently used here, so that during the ongoing yarn process Filter 52 can always be cleaned and interruptions avoided.
  • This secondary circuit 5 thus cleans the coolant and controls the temperature and the spin finish concentration in the coolant.
  • the thread F emerging from the heater 7 is introduced into the cooler 1 through the thread inlet opening 11 and then led out through the thread outlet opening 12 to the swirl unit 4.
  • the seals at the thread inlet 11 and at the thread outlet 12 are each made using labyrinth seals which are pressurized with air. While the cooling medium is supplied via the distributor line 22, the sealing medium and the used cooling medium are discharged together via the discharge line 14 and the discharge line 3. The sealing medium is fed to the labyrinth seals via line 15.
  • Such seals of thread coolers are well known, for example by EP 0 624 208 B1 or the unpublished patent application PCT / DE01 / 02643 by the same applicant, so that a more detailed description is not necessary here.
  • the cooler 1 has a cover 6 which can be pivoted about hinges 61 and through which it can be opened in order to insert the thread F.
  • the cooler 1 has a control lever 17 which actuates a control shaft 16. By moving the lever 17 from the position shown in FIG. 2 upward by approximately 90 °, the control shaft 16 is rotated by the same angle and the supply line 13 and the discharge lines 14 are closed by control cams arranged on this control shaft.
  • the thread F must be inserted into the swirl element 4, the cooler 1 and the heater 7 when the yarn treatment process starts, while it is already being transported through the take-off rollers 92 at operating speed. Since the cooler 1 only has its full effectiveness after inserting the thread F when the water filling is reached again in the closed state, the thread F may only be heated when the cooler 1 is effective, otherwise the uncooled one Thread F leads to sticking of the swirl element 4. According to the invention, therefore, the running thread F is only exposed to the heating effect of the heater 7 when the yarn treatment process is started, when the effectiveness of the cooler 1 is given. Therefore, a device is provided on the heater 7, which thread outside the heater conducts until the cooler 1 has reached its effectiveness, whereupon the thread F is inserted into the heater 7.
  • a switchable thread guide device 8 which, according to FIG. 3, holds the thread outside the heater 7 in the starting phase, so that the latter is not exposed to the heating effect.
  • This approach thread run is indicated by the line F1 in Fig. 3.
  • the thread guide device 8 is switched over, so that the thread F receives its normal thread running position and runs through the heating unit 7 and is thus exposed to the heating effect.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Versorgung von mit Flüssigkeit beaufschlagten Wärmetauschern mit Wärmetauschmedium, wobei der Wärmetauscher eine Garneinlssöffnung und eine Garnauslassöffnung aufweist und im Wärmetauscher das Wärmetauschmedium direkt mit dem zu behandelnden Faden in Kontakt kommt. Das Wärmetauschmedium wird nach Durchlaufen des Wärmetauschers auf eine bestimmte Temperatur und eine bestimmte Zusammensetzung gebracht und dem Wärmetauscher in diesem Zustand wieder zugeführt. Die Vorrichtung weist einen Kreislauf des Wärmetauschmediums aus dem Wärmetauscher in einen Sammelbehälter auf, in dem das Wärmetauschmedium aufgefangen und auf eine bestimmte Temperatur gebracht wird. Mittels einer Pumpe wird das Wärmetauschmedium in der Weise dem Wärmetauscher wieder zugeführt, dass die Temperatur im Wärmetauscher konstant bleibt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Versorgung von mit Flüssigkeit beaufschlagten Wärmetauschern mit Warmetauschmedium
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Versorgung von mit Flüssigkeit beaufschlagten Wärmetauschern mit Warmetauschmedium, wobei im Wärmetauscher das Warmetauschmedium direkt mit dem zu behandelnden Faden in Kontakt kommt. Eine solche Vorrichtung zur Behandlung synthetischer Fäden ist aus der EP 0 624 208 B1 bekannt. Der Wärme- tauscher wird einmal als Heizvorrichtung, aber auch als Kühlvorrichtung eingesetzt. In jedem Fall wird Fiuid - einmal heiß und einmal kalt - mit dem Garn direkt in Verbindung gebracht. Das Fluid befindet sich dabei in einer Wärmetauschkammer, die von dem Fluid durchflössen wird. Diese Wärmetauschkammer ist im wesentlichen rohrförmig ausgebildet und weist an ihren beiden Enden kleine Bohrungen auf, durch welche das Garn eingeführt und nach Durchlaufen der Wärmetauschkammer wieder herausgeführt wird. Ferner sind Zu- und Ableitungen für das Warmetauschmedium an der Kammer vorgesehen, um die Wärmetauschkammer mit geeignetem Warmetauschmedium zu beaufschlagen.
Bei derartigen Wärmetauschvorrichtungen tritt das Problem auf, daß durch den direkten Kontakt mit dem Faden das Warmetauschmedium nicht nur Wärme aufnimmt, um den Faden zu kühlen, sondern auch Spinnfinish und andere Mittel, die für die vorangegangenen Prozeßstufen aufgetragen wor- den sind und nun durch das Warmetauschmedium vom Faden abgewaschen werden. Durch die DE 199 09 380 A1 ist es bekannt, daß das Fluid, das zur Kühlung benutzt wird, mit Avivage gesättigt sein soll, damit ein Auswaschen des Garnes verhindert wird. Diese Auffassung hat sich als nicht zutreffend erwiesen. Es ist ferner aus diesem Stand der Technik bekannt, daß zur Er- zielung einer bestimmten Garntemperatur im Kühler das Fluid mit einer bestimmten Temperatur dem Kühler zugeführt werden muß. Da es aus wirtschaftlichen und auch ökologischen Gründen sich verbietet dem Wärmetau- scher stets frisches Warmetauschmedium, beispielsweise in Form von Wasser, zuzuführen, wäre es wünschenswert, das Warmetauschmedium wieder zu verwenden. Dabei tritt allerdings das Problem auf, daß im Warmetauschmedium eine Anreicherung des abgewaschenen Spinnfinish, als auch durch die vom Faden abgeführte Wärme ein Aufheizen des Wärmetauschmediums erfolgt. Dadurch läßt sich die für den Garnbehandlungsprozeß wichtige konstante Temperatur des Fadens nicht einhalten. Außerdem ist es notwendig, einzelne Arbeitsstellen anfahren zu können, ohne den Kreislauf des Wärmetauschmediums insbesondere bezüglich der benach- harten Arbeitsstellen zu beeinträchtigen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die es ermöglicht, Flüssigkeits-Wärmetauscher in rationeller Weise für die Wärmebehandlung von Fäden einzusetzen. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst.
Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß es für den Garnbehandlungsprozeß nicht nur notwendig ist, daß das Warmetauschmedium mit einer bestimmten Temperatur dem Wärmetauscher zugeführt werden muß, um die notwendigen Garntemperaturen zu erhalten, sondern daß es für die Stabilität des nachfolgenden Garnbehandlungsprozesses und die Drallerteilung auch auf eine bestimmte Zusammensetzung des Wärmetauschmediums ankommt. Hierbei hat sich ein Spinnfinish-Gehalt von 0,5 bis 2 % als optimal erwiesen.
Bei Wärmetauschern, bei denen zur Abdichtung der Garneinlaß- und Gamauslaßöffnung Dichtmedium verwendet wird, das sich mit dem Warmetauschmedium mischt, wird bei der Sammlung des aus dem Wärmetauscher austretenden Wärmetauschmediums das beigemischte Dichtmedium von diesem getrennt. Dadurch kann das Warmetauschmedium in seiner ursprünglichen Form zur Wiederverwendung in den Wärmetauscher eingeleitet werden. Bei einem unter Überdruck stehenden Dichtmedium ergibt sich au- ßerdem der Vorteil, daß bei gemeinsamer Abführung der Überdruck als Förderdruck sich auswirkt, so daß die Abführleitung höher als der Wärmetauscher angeordnet werden kann.
Das Warmetauschmedium durchläuft nach Verlassen des Wärmetauschers zweckmäßig einen Kreislauf, in welchem das Warmetauschmedium gesammelt, von etwa beigemischtem Dichtmedium getrennt und auf die gewünschte Temperatur und Zusammensetzung gebracht wird, bevor es erneut dem Wärmetauscher zugeführt wird. Für die Filterung, Kühlung und die Mes- sung der Zusammensetzung des Wärmetauschmediums ist zweckmäßig ein Sekundärkreislauf vorgesehen. Um die Temperatur des gesammelten Wärmetauschmediums auf der gewünschten Temperatur zu halten, wird die Kühlung im Sekundärkreislauf gesteuert. Es kann allerdings auch anstelle der Kühlung die Durchflußmenge im Sekundärkreislauf gesteuert werden, so daß mehr gekühltes Warmetauschmedium dem gesammelten Warmetauschmedium zugeführt wird, wenn dessen Temperatur ansteigt. Einzelne Arbeitsstellen können bei einer Störung des Prozesses in einfacher Weise aus dem Wärmetauschkreislauf herausgenommen und nach Beheben der Störung wieder in Betrieb genommen werden.
Zur Versorgung der Wärmetauscher mit Warmetauschmedium ist ein Sammelbehälter vorgesehen, in dem das Warmetauschmedium aufgefangen und auf eine bestimmte Temperatur gebracht wird. Eine Pumpe sorgt dafür, daß das Warmetauschmedium dem Wärmetauscher wieder zugeführt wird und zwar in der Weise, daß die Temperatur im Wärmetauscher konstant bleibt. Dies kann beispielsweise durch die über die Pumpe gesteuerte zugeführte Menge des Wärmetauschmediums in den Wärmetauscher erfolgen. Es ist zweckmäßig, eine Vielzahl von Wärmetauschern gemeinsam über eine Sammelleitung zu versorgen und das Warmetauschmedium aus diesen Wärmetauschern in einer gemeinsamen Abführleitung in den Sammelbehälter zu leiten. Die durch das Spinnfinish entstehende Schaumbildung im Sammelbehälter wird durch einen Schaumfühler überwacht, der bei Über- steigen eines bestimmten Schaumniveaus aus einem Entschäumungsmittel- behälter Entschäumungsmittel zuführt. Bevorzugt wird jedoch eine Unterdruckeinrichtung zur Schaumreduzierung verwendet, da auf diese Weise die chemische Zusammensetzung des Wärmetauschmediums nicht verändert wird. Der Sammelbehälter ist vorteilhafterweise an einen Sekundärkreislauf angeschlossen, in welchem sich eine Kühlvorrichtung und ein Meßgerät für die Zusammensetzung des Wärmetauschmediums befinden. Diesen beiden Geräten ist ein Filter vorgeschaltet, um deren einwandfreie Arbeit zu gewährleisten und Verunreinigungen, die zu Ablagerungen führen können, vor- her auszuscheiden. Zweckmäßig wird hierfür ein Rückspülfilter verwendet, damit die Kontinuität des Aufbereitungsprozesses gewährleistet ist. Auf diese Weise läßt sich auch die Zusammensetzung des Wärmetauschmediums zuverlässig feststellen und gleichzeitig die Temperatur im Sammelbehälter über den Sekundärkreislauf auf der gewünschten Höhe exakt steuern. An den Sammelbehälter kann ein Recyclingkreis angeschlossen sein, um das mit Spinnfinish übersättigte Warmetauschmedium zu reinigen und wiederzuver- wenden.
Bei der Verwendung von mit Fluid betriebenen Wärmetauschern ist es wich- tig, nach einer Prozeßstörung und dessen Behebung eine einzelne Arbeitsstelle von der Versorgung mit Warmetauschmedium abkoppeln zu können, ohne benachbarte Arbeitsstellen zu beeinträchtigen. Hierfür ist der Wärmetauscher mit einer Absperr- und Entleerungsvorrichtung versehen. Eine zusätzliche Entleerungsöffnung und auch eine Belüftungsöffnung sorgen für einen schnellen Entleerungs- und Füllvorgang. Eine Sicherheitseinrichtung verhindert ein Öffnen des Wärmetauschers bei nicht abgekoppelter Versorgung mit Warmetauschmedium. Um ein Verkleben des Abzugswalzenpaares oder der Friktionsscheiben und dadurch erneute Störungen des Garnbehandlungsprozesses zu vermeiden, wird der Faden beim Anlaufen des Pro- zesses erst bei Wirksamkeit des Wärmetauschers in den Heizer eingelegt, wofür eine Fadeneinlegevorrichtung vorgesehen ist. Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der Zeichnungen erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 die Versorgungsanlage in schematischer Darstellung
Fig. 2 den Wärmetauscher in geschlossenem Zustand
Fig. 3 den Fadenlauf beim Anfahren des Garnbehandlungsprozesses
Fig.4 eine Schaumreduzierungsvorrichtung in schematischer Darstellung.
Die Erfindung wird anhand eines Wärmetauschers 1 beispielhaft beschrieben, der als Kühler in einem Falschdrall-Texturier prozeß arbeitet und in den Warmetauschmedium in Form von Wasser, durch die Pumpe 21 über die Zuleitung 13 zugeleitet wird. Selbstverständlich könnte der Wärmetauscher 1 auch als Heizer arbeiten und ein anderes Warmetauschmedium als Wasser Verwendung finden. Es würde sich lediglich die Arbeitstemperatur im Wärmetauscher 1 ändern. Der Kühler 1 weist eine Garneinlaßöffnung 11 und eine Garnauslaßöffnung 12 auf, durch die der Faden F in Pfeilrichtung läuft und somit nach Verlassen des Heizers 7 (Fig. 3) auf die gewünschte Temperatur gekühlt wird. Nach Verlassen des Kühlers 1 läuft der gekühlte Faden F zur Drallerteilung über die Friktionsscheiben 4, bevor er durch ein Abzugswalzenpaar 92 einer hier nicht gezeigten Aufwindevorrichtung zugeführt wird.
Das Kühlmedium kommt direkt mit dem Faden F in Kontakt, so daß am Faden F haftendes Spinnfinish abgewaschen wird. Um den Faden F genau auf die gewünschte Temperatur zu bringen, muß das Kühlmedium im Kühler 1 sehr genau auf der notwendigen Kühltemperatur gehalten werden. Es wird deshalb über die Zuleitung 13 und die Pumpe 21 jeweils so viel Kühlmedium mit einer bestimmten Temperatur zugeführt, daß die vom Faden durch das Kühlmedium aufgenommene Wärme über die Ableitungen 14 vollständig abgeführt wird, so daß die Temperatur des Kühlmediums im Wärmetauscher 1 konstant bleibt. Die jeweils zuzuführende Menge wird über den Druckmesser 29, der die Pumpe 21 steuert, geregelt und dosiert. Zweckmäßigerweise wird deshalb eine frequenzgesteuerte Pumpe 21 verwendet, die sich genau in ihrer Fördermenge steuern läßt.
In Fig. 1 ist zwar nur ein einziger Kühler 1 gezeigt, in der Textur iermaschine ist jedoch für jede einzelne Arbeitsstelle ein Kühler 1 vorgesehen. Diese Vielzahl von Kühlern 1 wird durch eine Verteilerleitung 22 mit Kühlmedium versorgt. Die Rückführung des im Kühler 1 verbrauchten Kühlmediums erfolgt über eine gemeinsame Abführleitung 3, in die die Ableitungen 14 des Kühlers 1 münden. Um ein Austreten der Kühlflüssigkeit an der Garneinlaßstelle 11 oder Garnauslaßstelle 12 zu verhindern, sind üblicherweise an diesen Öffnungen Dichtvorrichtungen vorgesehen, die mit einem Dichtmedium beaufschlagt sind. Bei dem hier gezeigten Kühler 1 wird als Dichtmedium beispielsweise Luft verwendet, das über die Zuleitungen 15 den Dichtvorrichtungen, beispielsweise Labyrinthdichtungen, zugeführt wird. Das Dichtmedi- um drückt das Kühlmittel, das in die Dichtvorrichtung eingedrungen ist, zurück, wodurch es dessen Austritt aus der Einlaßöffnung 11 oder Auslaßöffnung 12 verhindert. Dabei vermischt es sich mit dem Kühlmittel und wird zusammen mit dem Kühlmittel über die Ableitung 14 der Abführleitung 3 zugeführt. Die Abführleitung 3 transportiert das verbrauchte und mit Dichtmedium angereicherte Kühlmittel in einen Sammelbehälter 2, aus dem das Kühlmittel nach entsprechender Aufbereitung von der Pumpe 21 dem Primärkreislauf des Kühlmittels über die Leitungen 22 und 13 den Kühlern 1 wieder zugeführt wird.
Im Sammelbehälter 2 wird das Kühlmittel für die Wiederverwendung aufbereitet. Zunächst setzt sich im Sammelbehälter 2 das Dichtmedium, hier Luft, ab, wobei es jedoch zu einer Schaumbildung kommen kann. Übersteigt der Schaumspiegel eine gewisse Höhe, so wird dies durch einen Schaumsensor 26 festgestellt, der ein Ventil 27 steuert, durch das aus einem Entschäu- mungsmittelbehälter 28 Entschäumungsmi ttel in den Sammelbehälter 2 zugeführt wird, um die Luftabsetzung zu fördern und die Schaumbildung zu re- duzieren.
Diese Art der Reduzierung der Schaumbildung ist an sich sehr wirkungsvoll, jedoch ist es in vielen Fällen nachteilig, chemische Zusätze bei der Wiederverwendung des Kühlmittels zu haben, die sich u.U. auf die zu kühlenden Fäden niederschlagen. Bevorzugt wird deshalb die Schaumreduzierung mit einer Unterdruckvorrichtung durchgeführt (Figur 4). Der Sammelbehälter 2 wird mit einem Deckel 31 versehen, welcher in einem Abstand über dem Behälter 2 aufgesetzt ist. Mittig ist auf dem Deckel 31 ein Stutzen 32 vorgesehen, über den eine Vakuumpumpe 33 mit dem Raum unter dem Deckel 31 verbunden ist. Die Vakuumpumpe 33 saugt größtenteils sog. falsche Luft an, die rund um den Behälter 2 durch den Abstand eingesogen wird. Es entsteht eine Luftströmung über dem Behälter 2. Falls das Schaumaufkommen hoch und plötzlich auftritt, z.B. durch manuelle Zugabe von Spinnpräparationen, werden die einzelnen Biäschen des Schaumes 30 durch diese Luftströmung mit hoher Geschwindigkeit weggesaugt. Größtenteils werden sie zum Zerplatzen gebracht und über eine Leitung 35 und einen Auffangtrichter 34 in einem Behälter 36 in flüssiger Form gesammelt. Vergrößert sich der Anteil der Spinnpräparation im Wasser nur geringfügig, so wächst der Schaumbestand nicht weiter an und stagniert kurz unter der Behälteroberkante, denn der seitliche Luftstrom drückt den Schaum. Fig. 4 zeigt eine Situation, in der der Schaum 30 wie oben beschrieben abgesaugt wird.
Es wäre auch eine Schaum red uzierung mittels einer Ultraschallvorrichtung möglich. Hierfür gibt es bereits fertige Geräte auf dem Markt, die für diese Anwendung in Frage kommen. Eine nähere Beschreibung ist deshalb nicht notwendig. Wirtschaftlicher ist jedoch auf jeden Fall die Schaumreduzierung mittels Unterdruck, wie oben gemäß Figur 4 beschrieben. Für die Aufbereitung des Kühlmediums im Sammelbehälter 2 ist ein Sekundärkreislauf 5 an den Sammelbehälter 2 angeschlossen, in welchen eine Sekundärkreislaufpumpe 51, ein Filter 52 und ein Kühler 53 integriert sind. Fer- ner ist vor dem Eintritt des Sekundärkreislaufes 5 in den Sammelbehälter 2 noch ein Meßgerät 54 eingebaut, daß die Zusammensetzung des Kühlmediums mißt.
Durch den Kühlvorgang wird vom Faden Wärme abtransportiert, so daß das Wasser, das zurück in den Sammelbehälter 2 läuft, wärmer ist als das Wasser, das durch die Pumpe 21 den Kühlern 1 zugeführt wird. Dies führt dazu, daß sich das Kühlmedium im Sammelbehälter 2 allmählich aufheizt. Für die prozessgerechte Abkühlung des Fadens F muß die Temperatur des Kühlmediums genau gesteuert werden. Hierfür ist am Sammelbehälter 2 ein Ther- mometer 25 als Fühler vorgesehen, das bei der hier in Fig. 1 gezeigten Anlage ein Kühlaggregat 53 steuert, durch welches das Wasser im Sekundärkreislauf 5 hindurchgepumpt und gekühlt wird. Die Steuerung kann auf zweierlei Weise erfolgen: Das Thermometer steuert die durch die Pumpe 51 geförderte Menge des Kühlmediums bei konstanter Kühlleistung des Kühlag- gregates 53. Alternativ kann jedoch bei konstanter Fördermenge der Pumpe 51 die Leistung des Kühlaggregates 53 gesteuert werden. Letzteres hat sich als sparsamer im Energieverbrauch erwiesen.
Durch das Abwaschen des Spinnfinish vom Faden F reichert sich dieses im Kühlmedium an. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, daß die Spinnfinish-Konzentration im Kühlmedium einen großen Einfluß auf die Stabilität des Garnbehandlungsprozesses und auf die Dralleintragung durch das Drallorgan in den Faden hat. Zu wenig Spinnfinish wirkt sich ungünstig aus, zuviel Spinnfinish ist jedoch ebenfalls ungünstig. Es ist deshalb wichtig, die Spinnfinish-Konzentration festzustellen, was zweckmäßig über eine Trübheitsmessung des Kühlmediums erfolgt. In Abhängigkeit der gemessenen Spinnfinish-Konzentration wird das Kühlmedium auf die optimale Konzentra- tion gebracht. Hierbei hat sich eine Konzentration von 0,5 bis 2 % als optimal für die Prozeßsicherheit erwiesen. Dies erfolgt in dem an den Sammelbe- hälter 2 angeschlossenen Sekundärkreislauf 5, in welchen das Meßgerät 54 für die Zusammensetzung des Kühlmediums integriert ist. Dies ist beispiels- weise als Trübheitsmesser ausgebildet. Dieser Trübheitsmesser 54 ist zweckmäßig am Ende des Sekundärkreislaufes 5, auf jeden Fall nach dem Filter 52 angeordnet, da an dieser Stelle die Trübheit am besten konstant und damit exakt zu messen ist.
Die Trübheit wird maßgeblich durch Spinnfinish erzeugt, das auf dem Garn F aufgetragen ist. Während das Garn F durch den Kühler geführt wird und direkt mit dem Kühlmedium in Kontakt ist, wäscht das Kühlmedium Spinnfinish vom Faden F ab. Dieses Spinnfinish wird mit dem Kühlmedium in den Sammelbehälter 2 zurückgeführt und gelangt dabei auch in den Sekundärkreis- lauf 5. Dieser wird durch die Pumpe 51 aus dem Sammelbehälter 2 gespeist. In die Leitung des Sekundärkreislaufes 5 ist ein sog. Arbeitsfenster eingebaut, das mittels des Trübheitssensors 54 ausgemessen wird. Bildet das System eine Messung ab, die eine zu große Spinnfinish-Konzentration anzeigt, so wird automatisch über ein Ventil 24 Wasser aus dem Sammelbehälter 2 abgeführt und Frischwasser durch ein zweites Ventil 23 zugeführt. Dieses stark belastete Kühlmedium wird dann noch gereinigt, bevor es in die Ab- wasserleitung gelangt. Es kann über die Ventile 24 und 23 jedoch auch ein Recyclingkreislauf angeschlossen sein, durch den das Kühlmedium so gereinigt wird, daß es durch das Frischwasserventil 23 dem Sammelbehälter 2 wieder zugeführt werden kann.
Der Sekundärkreislauf 5 ist ständig durch die Pumpe 51 in Betrieb, so daß ständig Kühlmedium aus dem Sammelbehälter 2 durch diesen Sekundärkreislauf 5 gepumpt wird. Als erstes durchläuft das Kühlmedium im Sekun- därkreis 5 einen Filter 52, der alle gröberen Verunreinigungen ausscheidet, und damit Ablagerungen verhindert. Zweckmäßigerweise wird hier ein Rückspülfilter 52 verwendet, so daß während des laufenden Garnprozesses der Filter 52 stets gereinigt werden kann und Unterbrechungen vermieden werden. Über diesen Sekundärkreislauf 5 erfolgt somit eine Reinigung des Kühlmittels und die Steuerung der Temperatur sowie der Spinnfinish- Konzentration im Kühlmedium.
Der aus dem Heizer 7 austretende Faden F wird durch die Gameinlaßöff- nung 11 in den Kühler 1 hineingeführt und anschließend durch die Garnauslaßöffnung 12 zum Drallaggregat 4 herausgeführt. Die Dichtung am Fadeneinlauf 11 als auch am Fadenauslauf 12 erfolgt jeweils über Labyrinthdich- tungen, die mit Luft beaufschlagt sind. Während die Kühlmediumzufuhr über die Verteilerleitung 22 erfolgt, wird über die Abführleitung 14 und die Abführleitung 3 das Dichtmedium und das verbrauchte Kühlmedium gemeinsam abgeführt. Das Dichtmedium wird über die Leitung 15 den Labyrinthdichtungen zugeführt. Derartige Abdichtungen von Fadenkühlern sind hinreichend bekannt, beispielsweise durch die EP 0 624 208 B1 oder die nicht vorveröffentlichte Patentanmeldung PCT/DE01/02643 des gleichen Anmelders, so daß sich eine detailliertere Beschreibung hier erübrigt.
Durch die Abführung des unter Überdruck stehenden Dichtmediums zusam- men mit dem Warmetauschmedium wird letzteres über die Abführieitung 14 in die gemeinsame Abführleitung 3 gefördert. Das Kühlmedium unterliegt also nicht nur der Schwerkraft, so daß diese Abführleitung in der Texturier- maschine höher angeordnet sein kann als der Wärmetauscher. Dadurch ergeben sich wesentlich günstigere Konstruktionsbedingungen.
Tritt an einer Arbeitsstelle eine Störung auf, bei der der Faden reißt, so muß der Faden F in den Kühler 1 neu eingelegt werden. Der Kühler 1 besitzt einen um Scharniere 61 schwenkbaren Deckel 6, durch den er geöffnet werden kann, um den Faden F einzulegen. Hierfür ist es notwendig den Kühler 1 von der Kühlmediumversorgung abzukoppeln, insbesondere damit auch die Versorgung der übrigen Kühler 1, die an die gemeinsame Verteilerzuleitung 22 oder Abführleitung 3 angeschlossen sind, nicht gestört wird. Zu diesem Zweck besitzt der Kühler 1 einen Steuerhebel 17, der eine Steuerwelle 16 betätigt. Durch Bewegen des Hebels 17 aus der in Fig. 2 gezeigten Lage um etwa 90° nach oben wird die Steuerwelle 16 um denselben Winkel gedreht und durch auf dieser Steuerwelle angeordnete Steuernocken die Zuleitung 13 sowie die Ableitungen 14 geschlossen. Gleichzeitig gibt durch diese Bewegung der Hebel 17 die Gabel 62 an dem Hebel 18 frei, der den Deckel 6 arretiert. Erst durch diese Freigabe ist der Hebel 18 um eine Achse 63 schwenkbar und gibt den Deckel 6 zum Öffnen frei. Das heißt, über den Hebel 17 ist die Öffnung des Deckels 6 gesichert und kann erst dann durchge- führt werden, wenn die Leitungen für den Zu- und Ablauf des Wassers geschlossen sind. Gleichzeitig wird eine Schnellentleerungsöffnung 10 sowie die Entlüftung 19 geöffnet, so daß das Wasser schnell aus der Kammer hinausgebracht wird. Es können Fenster an der Kühlkammer 1 angebracht sein, um diesen Vorgang beobachten zu können. Beim Schließen wird der Hebel 17 in umgekehrter Richtung bewegt, wodurch die Zu- und Ableitungen erst dann geöffnet werden, wenn der Hebel 18 in seiner Verschlußstellung für den Deckel 6 arretiert ist. Die Entlüftung 19 sorgt dafür, daß der Kühler 1 sich schnell wieder mit Kühlmittel füllt und der Garnbehandlungsprozeß in Gang gesetzt werden kann.
Es ist zu beachten, daß der Faden F beim Anlauf des Garnbehandlungsprozesses in das Drallorgan 4, den Kühler 1 und den Heizer 7 eingelegt werden muß, während er durch die Abzugswalzen 92 bereits mit Betriebsgeschwindigkeit transportiert wird. Da der Kühler 1 nach dem Einlegen des Fadens F erst dann seine volle Wirksamkeit besitzt, wenn die Wasserfüllung in geschlossenem Zustand wieder erreicht ist, darf ein Beheizen des Fadens F erst dann erfolgen, wenn die Wirksamkeit des Kühlers 1 gegeben ist, da sonst der ungekühlte Faden F zu Verklebungen des Drallorganes 4 führt. Erfindungsgemäß wird deshalb der laufende Faden F erst dann beim Anfah- ren des Garnbehandlungsprozesses der Heizwirkung des Heizers 7 ausgesetzt, wenn die Wirksamkeit des Kühlers 1 gegeben ist. Es ist deshalb am Heizer 7 eine Vorrichtung vorgesehen, die den Faden außerhalb des Heizers leitet, bis der Kühler 1 seine Wirksamkeit erreicht hat, worauf der Faden F in den Heizer 7 eingelegt wird. Hierfür ist eine umschaltbare Fadenleiteinrichtung 8 vorgesehen, die gemäß Fig. 3 den Faden in der Anfahrphase außerhalb des Heizers 7 hält, so daß dieser der Heizwirkung nicht ausgesetzt ist. Dieser Anfahrfadenlauf ist durch die Linie F1 in Fig. 3 angedeutet. Hat der Kühler 1 dann seine Wirkung wieder erreicht, wird die Fadenleiteinrichtung 8 umgeschaltet, so daß der Faden F seine normale Fadenlaufposition erhält und durch das Heizaggregat 7 hindurchläuft und somit der Heizwirkung ausgesetzt ist.

Claims

P a te n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Versorgung von mit Flüssigkeit beaufschlagten Wärme- tauschern mit Warmetauschmedium, wobei der Wärmetauscher eine
Garneinlaßöffnung und eine Garnauslaßöffnung aufweist und im War- metauscher das Warmetauschmedium unter einer vorgegebenen Temperatur und in einer bestimmten Zusammensetzung direkt mit dem zu behandelnden Faden in Kontakt kommt, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmetauschmedium nach Durchlaufen des Wärmetauschers (1) einen Kreislauf (3, 2, 22) durchläuft, in welchem das Warmetauschmedium für seine Wiederverwendung gesammelt und auf eine bestimmte Temperatur und eine bestimmte Zusammensetzung gebracht und dem Wärmetauscher (1) in diesem Zustand wieder zugeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Warmetauschmedium durch ein Dichtmedium am Austritt aus der Garneinlaßöffnung (11) und der Garnauslaßöffnung (12) gehindert wird, das unter Überdruck steht und zusammen mit dem Warmetauschmedium aus dem Wärmetauscher (1) abgeführt und einem Kreislauf (3, 2, 22) zugeführt wird, in welchem das Warmetauschmedium von dem beigemischten Dichtmedium getrennt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Primär- und ein zu dem Primärkreislauf parallel geschalteter Sekundärkreislauf vorgesehen ist und ein Teil des gesammelten Wärmetauschmediums diesen Sekundärkreislauf (5) durchläuft, in welchem das Warmetauschmedium gekühlt und seine Zusammensetzung gemessen wird und in den Primärkreislauf (3, 2, 22) wieder zurückgeführt wird, be- vor es erneut dem Wärmetauscher (1 ) zugeführt wird:
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß entsprechend der festgestellten Wärme des im Primärkreislauf (3, 2, 22) gesammelten Wärmetauschmediums ein Kühlaggregat (53) im Sekundärkreislauf (5) gesteuert wird und daß über die Messung der Zusammensetzung des Wärmetauschmediums im Sekundärkreislauf (5) die Steuerung der Ergänzung und/oder Reduzierung des gesammelten Wärmetauschmediums durch Zulauf von frischem Warmetauschmedium erfolgt
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß entsprechend der festgestellten Wärme des gesammelten Wärmetauschmediums anstelle des Kühlaggregats (53) die Durchflussmenge im Sekundärkreislauf (5) gesteuert wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Primärkreislauf (3, 2, 22) Warmetauschmedium abgeführt, vom aufgenommenen Spinnfinish befreit und anschließend dem Primärkreislauf (3, 2, 22) wieder dosiert zugeführt wird (Recycling-Kreislauf).
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnfinish-Gehalt des Wärmetauschmediums im Bereich von 0,5 bis 2 % liegt.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die bei der Sammlung des aufzubereitenden Wärmetauschmediums auftretende Schaumbildung unterdrückt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Unter- drückung mittels Vakuumerzeugung erfolgt.
10. Verfahren zur Versorgung von mit Flüssigkeit beaufschlagten Wärmetauschern mit Warmetauschmedium in einem Garnbehandlungsprozess, bei dem ein Faden einen Heizer und einen Kühler durchläuft, wobei im Wärmetauscher das Warmetauschmedium direkt mit dem zu behandeln- den Faden in Kontakt kommt und über einen Versorgungskreislauf (3, 2,
22) aufbereitet und dem Wärmetauscher wieder zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß beim Wiederanfahren des Garnbehandlungsprozesses an einer Arbeitsstelle der Wärmetauscher (1) dieser Arbeitsstelle von dem Kreislauf (3, 2, 22) zur Versorgung mit Warmetauschmedium abgeschaltet und entleert wird, bevor der Wärmetauscher (1) zum Einlegen des Fadens (F) geöffnet wird, und beim Wiederanfahren des Garnbehandlungsprozesses zuerst der Faden (F) in eine Position (F1) außerhalb der Heizwirkung des Heizers (7) gebracht wird, aus der er erst unter die Heizwirkung des Heizers (7) gebracht wird, wenn der Wärmetau- scher (1) an den Kreislauf (3, 2, 22) zur Versorgung mit Warmetauschmedium wieder angeschlossen ist und seine Wirksamkeit erreicht hat.
11. Vorrichtung zur Versorgung von mit Flüssigkeit beaufschlagten Wärme- tauschern mit Warmetauschmedium, wobei im Wärmetauscher der zu behandelnde Faden direkt mit dem Warmetauschmedium in Kontakt kommt, gekennzeichnet durch einen Kreislauf (3, 2, 22) des Wärmetauschmediums aus dem Wärmetauscher (1) in einen Sammelbehälter (2), in dem das Warmetauschmedium aufgefangen und auf eine be- stimmte Temperatur gebracht wird, sowie eine Pumpe (21), durch welche das Warmetauschmedium dosiert dem Wärmetauscher (1) wieder zugeführt wird, so daß die Temperatur im Wärmetauscher (1) konstant bleibt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpe (21) steuerbar ist und jeweils die Menge des Wärmetauschmediums in den Wärmetauscher (1) zurückführt, durch die die Temperatur im Wärmetauscher (1) konstant gehalten wird.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekenn- zeichnet, daß eine Vielzahl von Wärmetauschern (1) vorgesehen ist, die an eine gemeinsame Verteilerleitung (22) angeschlossen sind und aus einem den Wärmetauschern (1) zugeordneten Sammelbehälter (2) gespeist werden, sowie eine gemeinsame Abführleitung (3), mittels der das aus den Wärmetauschern (1) austretende Warmetauschmedium in den Sammelbehälter (2) geführt wird.
14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Sammelbehälter (2) ein Schaumfühler (26) angeordnet ist, der bei Übersteigen eines bestimmten Schaum- niveaus eine Schaumunterdrückungsvorrichtung in Tätigkeit setzt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumunterdrückungsvorrichtung eine Vakuumpumpe (33) aufweist, die auf die Oberfläche des Sammelbehälters (2) einwirkt.
16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß an den Sammelbehälter (2) ein Sekundärkreislauf (5) angeschlossen ist, in welchem eine Kühlvorrichtung (53) angeordnet ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß im Sammelbehälter (2) ein Temperaturfühler (25) vorgesehen ist, der eine im Sekundärkreislauf (5) angeordnete Pumpe (51) steuert, die die Durchflußmenge durch die Kühlvorrichtung (53) bestimmt.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Temperaturfühler (25) die Kühlvorrichtung (52) steuert.
19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet daß im Sekundärkreislauf (5) ein Filter (52) angeordnet ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Filter (52) vor der Kühlvorrichtung (53) angeordnet ist.
21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 20, da^ durch gekennzeichnet, daß der Filter (52) als Rückspülfilter ausgebildet ist.
22. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, daß im Kreislauf (3, 2, 22; 5) des Wärme- tauschmediums ein Meßgerät (54) für die Zusammensetzung des Wärmetauschmediums vorgesehen ist, welches die Zusammensetzung des Wärmetauschmediums steuert.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Meß- gerät (54) für die Zusammensetzung des Wärmetauschmediums im Sekundärkreislauf (5) angeordnet ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Meßgerät (54) für die Zusammensetzung des Wär- metauschmediums als Trübheitsmesser ausgebildet ist.
25. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Meßgerät (54) für die Zusammensetzung des Wärmetauschmediums steuermäßig mit einem Ventil (23) ver- bunden ist, das frisches Warmetauschmedium in den Sammelbehälter
(2) leitet.
26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß an den Sammelbehälter (2) ein Recyclingkreislauf für das Warmetauschmedium angeschlossen ist.
27. Vorrichtung zur Versorgung von mit Flüssigkeit beaufschlagten Wärmetauschern mit Warmetauschmedium, wobei im Wärmetauscher der zu behandelnde Faden direkt mit dem Warmetauschmedium in Kontakt kommt und über einen Versorgungskreislauf aufbereitet und dem Wärmetauscher wieder zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmetauscher eine Absperr- und Entleerungseinrichtung (16, 17) für das im Kreislauf (3, 2, 22) durch den Wärmetauscher (1) fließende Warmetauschmedium aufweist.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Ab- sperr- und Entleerungseinrichtung (16, 17) eine Entleerungsöffnung (10) aufweist.
29. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 27 oder 28, gekennzeichnet durch eine Belüftungsöffnung (19).
30. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Absperr- und Entleerungseinrichtung (16, 17) eine Sicherheitseinrichtung (62) zugeordnet ist.
31. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 27 bis 30, gekennzeichnet durch eine Fadeneinlegevorrichtung (8).
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