WO2004018299A2 - Vorrichtung zum höhentransport von palettenlosen verpackungseinheiten für plattenförmige baustoffe - Google Patents

Vorrichtung zum höhentransport von palettenlosen verpackungseinheiten für plattenförmige baustoffe Download PDF

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WO2004018299A2
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Deutsche Rockwool Mineralwoll GmbH and Co OHG
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    • B65D71/00—Bundles of articles held together by packaging elements for convenience of storage or transport, e.g. portable segregating carrier for plural receptacles such as beer cans or pop bottles; Bales of material
    • B65D71/0088—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck
    • B65D71/0092—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck provided with one or more rigid supports, at least one dimension of the supports corresponding to a dimension of the load, e.g. skids
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    • B65D2571/00006—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck
    • B65D2571/00098—Devices for transporting the load also from above

Definitions

  • the invention relates to a device for the height transport of palletless packaging units for plate-shaped building materials, in particular insulation boards, preferably made of mineral fibers, for example for covering flat or flat-pitched roofs.
  • the insulation panels are laid out transversely to the profile direction of the profiled sheets in order to form a resistant multi-span girder.
  • the large format design of these insulation boards reduces the number of open joints and thus the proportion of possible thermal bridges.
  • the proportion of the panel sections projecting over the lower flanges of the profiled sheets decreases, which ultimately significantly reduces the risk of breakage of the insulation panels, so that the effectiveness of the insulation layer is significantly improved.
  • the insulation panels in question are usually stacked on wooden pallets and handled with conventional handling equipment such as forklifts, cranes, pallet trucks or the like.
  • the insulation boards are joined together with the wooden pallet to form a stable unit, in particular using a foil covering or tensioning straps.
  • Due to the rigid wooden pallet the above-mentioned machines can be used for the height transport of the transport unit made of wooden pallets and insulation boards.
  • the disadvantage of wooden pallets is that they accumulate as waste on construction sites and must be disposed of together with the foil wrappings. In principle, it is possible to use reusable plates, but the costs of returning these pallets are very high, so that they have to be avoided in order to be able to offer a competitive product.
  • a palletless transport unit is known from DE 42 18 354 C1.
  • the stack of insulation boards rests on two supports made of insulation board sections.
  • the supports preferably consist of the same insulation panels which are also arranged in the stack.
  • the length of the supports is designed according to the width of the insulation panels.
  • the geometrical dimensions of the supports can be designed in such a way that they can absorb the weight of the load-bearing insulation panels without damage.
  • the supports can be installed at a corresponding point in the insulation layer to be created at a later point in time, namely when all the insulation boards of the load-bearing stack have been processed, for example as a bead filler or as an abutment for film webs.
  • the usual stack height is approx. 1 up to approx. 1.2 m has been found to be advantageous, so that a stack of insulation boards comprises approx. 2.4 to 2.9 m 3 of insulation material and weighs between approx. 330 and 420 kg.
  • insulating boards have a relatively high rigidity and are also sufficiently hard to obtain a sufficient inner stiffness of the entire stack together with the high friction coefficient of the surfaces of the insulating plates'. If the insulation panels are only 600 mm wide, it can be provided that two panels are arranged side by side in each stacking level. Sufficient stability of the stack is achieved even with such an arrangement of the insulation boards. In order to increase the stability of such a stack of insulation boards, it can nevertheless additionally be provided to arrange strips of tensile cardboard or film between the individual layers of insulation board, so that a gaping of the two stack halves along the longitudinal joint is prevented or reduced. The strips of film are guided up to the outer surfaces of the stack and gripped by a film or sleeve surrounding the stack in order to ensure the necessary cohesion of the transport unit.
  • the stacks of insulating material plates and the supports are connected to one another by at least one, preferably transverse to the longitudinal axis of the stack, and consequently vertically running bands made of, for example, polyolefin film, in particular a stretch film.
  • the banderole is made from individual film webs, which at least consist of several layers at the points with higher mechanical loads. With the help of this banderole, the film intermediate layers guided on the outer surfaces of the insulation boards are pressed on, so that they increase the cohesion of a stack consisting of narrower insulation boards.
  • the plate arranged at the lowest point in the stack can alternatively or additionally be connected to the supports with the aid of a film or the like. Designed in this way, the lowest insulation board with the two supports replaces a pallet, but here has the advantage that it can be removed after removing the foils Insulation material can be used.
  • the stack of insulation boards is then arranged on a pallet of insulation board and supports designed in this way and surrounded vertically with a band.
  • the stacks of these insulating boards and the banderoles, including possible intermediate layers, represent a safe transport unit, despite the low use of material, which as a rule can also be handled with conventional machines for height transport, for example lift trucks.
  • the resulting deformations of the insulation boards do not necessarily lead to damage or destruction of the insulation boards. Nevertheless, it can be observed that if these transport units are not handled properly, the insulation boards will be damaged and destroyed, making it impossible to create a proper work in the area of the insulation layer.
  • the 10 cm wide and also fork-shaped forks regularly damage the lowest insulation board when the fork is not completely lowered.
  • the use of special fork shoes with a wide support surface is therefore an advantage, which, in addition to this damage, also significantly reduces deformation of the insulation panels.
  • the transport units described above are usually transported on trucks with open platforms from the manufacturer's plant directly to construction sites. These transport units are usually arranged with their longitudinal directions parallel to the longitudinal direction of the truck and in two planes one above the other. The arrangement of two transport units next to each other usually uses the full width of the truck. Lashing straps are used to secure the load. After the truck arrives at the construction site, the transport units are lifted up using the machines for height transport available on the construction site and, if necessary, transported directly to the roof area. Usually, cranes are used for this purpose, on the crane hook of which load suspension elements, for example belts or ropes, are attached, which are looped around the transport unit.
  • the insulation boards are subjected to a great deal of bending and pressure transversely to their longitudinal axes.
  • the load-bearing elements used here are designed, for example, as ring-shaped belts made of textile fabrics, which consist of highly tear-resistant yarns and are only approx. 8 to 12 cm wide despite high permissible load capacities, so that these belts, when used appropriately, lead to high surface loads on the insulation boards , When lifting the transport unit, the belts cut deep into the corner areas of the lowest insulation board and, depending on the length of the belt loop, also into the uppermost insulation boards.
  • a device for the height transport of packaging units for pallet-shaped building materials, in particular insulation boards, is known for example from DE 297 00 439 U1.
  • This device consists of four articulated frame elements, of which two outer elements are placed vertically on a plate stack and two are placed on the plate stack between the outer elements. At the free ends of the elements to be arranged vertically, U-shaped projections are provided, which engage in free spaces of a pallet arranged below the plate stack.
  • This device which is heavy in weight, can only be used in conjunction with pallets, load-bearing elements, in particular ropes or chains, being additionally required to arrange the device on a crane hook.
  • DE 197 00 787 A1 discloses another device in which a multiplicity of insulation boards are arranged on a U-shaped support element, which support element accordingly has two legs and a web connecting the legs, the legs being oriented at right angles to the web are and have holes for the arrangement of load-bearing elements, such as ropes.
  • this known device is not suitable for the height transport of palletless packaging units. At most, it is used to hang a corresponding stack of insulation boards on the outside of a scaffolding. This device lacks the required stability for height transport.
  • the object of the invention is to design a generic device in such a way that it can be used to transport palletless packaging units safely and easily without damaging or destroying the insulating boards to be transported.
  • the solution to this problem provides in a generic device that it is formed from at least two cross members and at least one load-bearing element that can be attached to both cross members, for example a belt, a rope or a chain, which can be attached to a hook of a crane or the like , the cross members each have at least one support surface and a stop surface arranged essentially at right angles thereto, which support surfaces can be brought into contact with a large surface at a distance from one another and which stops can be brought into contact with opposite side surfaces, preferably the side surfaces running at right angles to the longitudinal axis direction of the packaging unit is.
  • An alternative solution to the problem in a device according to the invention is that it is formed from at least one cross member and at least one load-bearing element that can be attached to the cross member, for example a belt, a rope or a chain, which is attached to a hook of a crane or the like can be attached, the traverse at least one support surface, which support surface can be brought into contact with a large surface in the area between two support bodies of the packaging unit.
  • a device has the advantage that the traverses with the contact surfaces and the stop surfaces result in a uniform pressure load on the contact areas of the device.
  • the load-bearing elements in the area of the system on the lowest insulation board are spread in such a way that compressive forces on the narrow sides of the insulation boards are avoided, in particular in the area of the lowest insulation board above the supports. Bending stresses around the longitudinal axis of the insulation panels are also excluded.
  • the crossbeams are preferably formed from a hollow box section. Such a configuration has the advantage that a hollow box section has sufficient bending stiffness with low weight.
  • the traverses consist of several profiles that are connected to one another connected, preferably welded. Also designed in this way, a high bending stiffness of the crossbeams can be achieved with low weight.
  • the abutment surfaces extend over the entire length of the crossbeams, so that the crossbeams lie completely against one side surface of the insulation board.
  • the stop surface which can also consist of several shorter sections, is used in particular to prevent the crossbar from being pushed too far under the stack of insulation boards, so that an optimal lifting of the transport unit is ensured. At the same time, this also makes the handling of the transport or packaging unit safer, since it prevents the transport or packaging unit from falling out of the device, provided that the traverses are positioned precisely at the end regions of the lowermost insulation board and are not in different positions. which can lead to an unstable balance of the packaging unit to be lifted in the device.
  • a symmetrical arrangement of the trusses ensures safe handling.
  • the stop surface can also be designed to be foldable in order to simplify the transport of the cross members, in particular in the area of trucks. A foldable stop surface has the advantage that the volume used when transporting the trusses can be significantly reduced.
  • Rotatable elements made of flat steel are preferably attached to the two side boundaries of the crossbeams, on which an elongated eyelet for the passage of the belts, ropes or chains is welded.
  • the load-bearing element can thus be pivoted, in particular rotatably, to the crossmembers at least about the longitudinal axis of the crossmembers. Provision is preferably made for the pivot point or pivot point of the load-bearing element on the cross member to be arranged above and preferably away from the stop on the cross member, so that twisting of the cross member during the lifting of the packaging and / or transport unit is avoided.
  • the eyelet is designed in particular as a straight or curved elongated hole.
  • the crossmember has at least one, preferably two, rotatably mounted rollers at the ends in order to facilitate the arrangement of the crossmember below the lowermost insulation board.
  • the traverse can be moved on the loading area of the truck via the rollers. It is therefore not necessary to lift the possibly heavy traverse.
  • This configuration serves in particular to make work easier with the device according to the invention.
  • the cross member is preferably formed in two parts and has a first part with the support surface and the stop surface and a second part designed as a chassis. Both parts are preferably pivotally connected to one another.
  • the crossbeam can be moved in a simple manner on the loading surface of the truck or in the area of a flat floor, for example a warehouse, by the chassis.
  • the part with the support surface and the stop surface arranged pivotably on this chassis has the advantage that, due to the pivotable design, this first part of the crossbar adapts in a simple manner to the conditions of the packaging and / or transport unit to be handled.
  • a further development of this embodiment provides that the chassis is arranged offset from the first part in such a way that the chassis protrudes from the first part on at least one edge, in particular the edge with the stop surface. In this way, the chassis can still be easily handled with the foot when the first part has already been pushed almost completely under the lowest insulation board of the panel stack.
  • the chassis has at least one, preferably at least two rollers, which are rotatably mounted on a rail or plate-shaped support element.
  • a pivot axis is arranged between the first part and the chassis, in which one preferably laterally protruding shaft which is used to receive the load-bearing element. This enables a compact design without additional stop elements.
  • the shaft has stop elements on both sides, in particular plates with a diameter that is larger than the diameter of the shaft, the plates preferably being round or elliptical. These stop elements prevent the load-bearing elements from slipping, for example when a crane lifting the device rotates.
  • the plates can be fixed or releasably arranged on the shaft, a releasable fastening of the plates to the shaft opening up the possibility of also plugging tight loops, the diameter of which is smaller than the diameter of the plates onto the shaft and then the loop with the plate secure against slipping.
  • the two traverses to be arranged on the packaging unit can be connected via at least one connecting element, in particular a chain, a belt, a rope or the like.
  • This embodiment has the advantage that slipping of the two cross members or at least one cross member is prevented by tensioning the two cross members parallel to the longitudinal extension of the plates.
  • This configuration also serves occupational safety with the traverse according to the invention.
  • a third traverse is provided between the two traverses to be arranged on the outside of the packaging unit, which is to be arranged between two support bodies of the packaging unit.
  • This third traverse can also be used alone, ie without the two on the outside trusses are used to lift a packaging unit with a crane.
  • the third traverse is inserted between the two support bodies of the packaging unit.
  • the third crossmember preferably has a support surface, the width of which corresponds approximately to the distance between the support bodies of the packaging unit or is designed to be correspondingly adjustable.
  • the advantage of such a traverse is that it makes optimal use of the space between the two supports to lift the packaging unit. As a result, bending stresses on the lowermost insulation board in particular are avoided. In conjunction with two cross beams arranged on the outside, there is also a further reduction in the bending stresses of the insulation panels.
  • the third traverse has at least two pegs on both sides for the attachment of a load-bearing element.
  • the third cross-member has a chassis with at least one roller or one wheel so that the cross-member can be arranged under the packaging unit in a simple manner even without lifting.
  • the axis of the roller or wheel is preferably aligned at right angles to the longitudinal axis of the pins, so that the crossmember can be moved at right angles to the longitudinal extent and parallel to the support bodies.
  • the pins have stop elements at their ends, in particular plates with a diameter that is larger than the diameter of the pins.
  • stop elements also have the advantages already described above, to which reference is made.
  • the stop elements are particularly round or elliptical in order to reduce the risk of injury when handling the crossmember by reducing sharp edges.
  • the third cross member is preferably connected to the two outer cross members via at least one connecting element.
  • a connecting element can be, for example, a chain, a rod or a rope, which connecting element fixes the relative position of the cross members to one another.
  • spreading elements are arranged above the packaging unit and parallel to the crossbeams between sections of the load-bearing element. These expansion elements keep the sections of the load-bearing element at a distance, so that even the upper insulation panels of the packaging unit are not impermissibly subjected to a compressive stress running at right angles to the longitudinal extent of the insulation panels.
  • the spreading elements are preferably variable in length and designed to be pressure-resistant, so that they can be adapted to different widths of insulating material elements or packaging units.
  • the expansion elements are preferably formed from profile elements, in particular with a flat rectangular cross section, in order to reduce their weight while at the same time being strong.
  • the expansion elements have one or more rollers or roller sections that can be placed on the packaging unit.
  • the arrangement of such rollers or roller sections makes it possible to move the expansion elements on the packaging unit in a simple manner even with a high weight, without thereby damaging or destroying, for example, the film packaging or the top insulation board.
  • Stop elements are preferably arranged above the spreading elements, which serve to guide the load-bearing element and fix the spreading elements in their position relative to the packaging unit. With this configuration, the spreading elements can be positioned precisely within the load-bearing elements, so that an inclination of the spreading elements relative to the uppermost insulation board of the packaging unit is avoided.
  • the stop elements consist of a preferably U-shaped or closed frame and at least two deflection rollers, the load-bearing element being able to be guided between the deflection rollers.
  • the deflection rollers have the advantage, on the one hand, that adjustment of the stop elements relative to the load-bearing elements is possible without problems when the load-bearing elements are unloaded, " while the tension elements are tensioned and fixed in the load-bearing elements when the load-bearing elements are tensioned.
  • the crossbars, shafts or pins are rounded at their ends or formed with grooves in order to prevent the load-bearing elements from slipping off the crossbars, shafts or pins.
  • the traverses, shafts or pins have guide elements at their ends for fastening the load-bearing element.
  • Figure 1 shows a first embodiment of a device with a packaging unit in a front view
  • 2 shows a second embodiment of an apparatus with a Heidelbergsein ⁇ integrated in a side view
  • Figure 3 shows a crossbar for a device in a side view
  • Figure 4 shows the traverse according to Figure 2 in a plan view
  • Figure 5 shows an expansion element for a device according to Figure 2 in a
  • Figure 6 shows the expansion element according to Figure 5 in a plan view
  • FIG. 7 shows a further embodiment of a traverse for a device according to FIGS. 1 or 2 in a side view
  • Figure 8 shows the traverse according to Figure 7 in a front view
  • Figure 9 shows the traverse according to Figures 7 and 8 in a plan view
  • Figure 10 shows a further embodiment of a traverse according to Figure 7 in a plan view
  • FIG. 11 shows the cross member according to FIG. 10 in a sectional side view shown along the section line Xl-Xl in FIGS. 10 and
  • FIG. 12 shows the cross member according to FIG. 11 in a sectional side view shown along the section line Xll-Xll in FIG. 10.
  • the device for height transport of palletless packaging units 1 shown in FIG. 1 consists of two cross members 2 and two load-bearing elements 3 attached to the cross members 2, which are designed as belts and can be suspended in a crane hook 4.
  • the packaging unit 1 has a large number of insulation boards 5, which are arranged as a stack on two support bodies 6.
  • the packaging unit 1 also has connecting elements (not shown in more detail in FIG. 1) between the insulation boards 5 and the support bodies 6, for example in the form of film strips or film envelopes.
  • each cross member 2 each have a contact surface 7 and a stop surface 8 oriented at right angles to the contact surface 7.
  • each cross member 2 consists of two webs 9 and 10 welded together in a T-shape, the web 9 supporting the surface 7 and the web 10 has the stop surface 8.
  • Rectangular plate elements 11 are welded to the ends of these T-shaped mutually arranged webs 9 and 10, which, in the case of a device arranged on the packaging unit 1, rest in the region of the longitudinally extending side surfaces of the lowermost insulation board 5.
  • Flat irons 12 each with an eyelet 13 arranged at the end, are pivotably attached to these plate elements 11 about a pivot point 14.
  • the eyelet 13 is used to fasten the load-bearing element 3 to the crossbar 2.
  • the flat iron 12 is fastened to the plate element 11 of the crossbar 2 above and away from the stop surface 8.
  • the handling of the device shown in FIG. 1 provides that the two cross members 2 with the load-bearing elements 3 are hooked into the crane hook 4.
  • the traverses 2 are then pushed at oppositely arranged edge areas on both sides of the support body 6 under the lowermost insulation board 5 of the packaging unit 1, so that the surface 15 of the lowermost insulation board 5 facing the support bodies 6 with its edge areas arranged in the longitudinal direction on the support surfaces 7 of the Cross members 2 rest and at the same time the shorter side surfaces running transversely to the longitudinal direction of the insulation board 5 rest against the stop surfaces 8 of the cross members 2.
  • the crossbeams 2 thus extend with their longitudinal direction parallel to the longitudinal direction of the support body 6.
  • the packaging unit 1 can now be arranged in this way by the crane, which is not shown in detail can be lifted without excessive bending or compressive loads on the insulation panels 5 of the inside of the packaging unit 1
  • Packaging unit 1 are exercised. At the same time, the device according to FIG. 1 enables the packaging unit 1 to be lifted safely without the risk of the packaging unit 1 falling out.
  • FIG. 2 A second embodiment of the invention is shown in Figure 2.
  • the configuration of the crossbeams 2 according to FIG. 2 essentially corresponds to the configuration of the crossbeams 2 in FIG. 1.
  • the web 10 is interrupted and consequently has two rectangular elements which are arranged at a distance from one another.
  • the traverses additionally have rollers 16 on their underside, which are rotatably mounted between webs 17 and the plate elements 11.
  • the rollers 16 facilitate the use of the device in that the cross members 2 can be easily pushed under the lowest insulation board 5 of the packaging unit 1 even with a higher weight.
  • a defined distance is also set by the rollers 16, which can prevent damage to the lowermost insulation board 5 by virtue of the traverse 2 resting on the contact surface and being able to be pushed in a simple manner under the lowermost insulation board 5 of the packaging unit 1, without into the side surface this insulation board 5 to be pressed.
  • the flat irons 12 are cranked outwards in order to set a distance of the load-bearing elements 3 from the side surfaces of the insulation panels 5.
  • the device according to FIG. 2 has a spreading element 18 in the form of a roll for each load-bearing element 3, which is rigid against pressure, above the packaging unit 1.
  • This role is rotatably mounted in stop elements 19 and can be adjusted in height relative to the packaging unit 1 within the load-bearing element 3 via the stop elements 19, the role of the expansion element 18 on the surface of the uppermost insulation board 5 Packing unit 1 rests.
  • the stop element 19 is described in more detail below with reference to FIGS. 5 and 6.
  • FIGS. 3 and 4 show an alternative embodiment of a cross member 2.
  • This alternative embodiment of the crossmember 2 has a first part 20 with the support surface 7 and the stop surface 8, which are arranged at right angles to one another. At its end opposite the stop surface 8, the first part 20 is angled at a right angle in order to avoid damage to the insulation board 5 due to a sharp edge formation when the cross member 2 is pushed under the bottom insulation board 5.
  • a second part 21 of the crossmember Arranged below the first part 20 of the crossmember 2 is a second part 21 of the crossmember, which has a chassis 36 consisting of roller bearings 22 and rollers 23 rotatably mounted therein.
  • the first part 20 is connected to the second part 21 via a joint with a pivot axis 24 with limited pivoting movement.
  • the pivot axis 24 is arranged eccentrically on the second part 21 and centrally on the first part 20, so that the first part 20 is offset from the second part 21 and the second part 21 with an edge 25, namely the stop surface 8 relative to the first part 20 protrudes.
  • the cross member 2 has on both sides protruding shaft sections 26 which are designed as stub axles and which serve to stop the load-bearing element 3.
  • the shaft sections 26 have stop elements in the form of plates 27, the diameter of which is enlarged compared to the diameter of the shaft sections 26.
  • the plates 27 can be detachably attached to the shaft sections 26 and can have a circular or elliptical shape.
  • FIGS. 5 and 6 show a section of an expansion element 18 which, according to FIG. 5, consists of a tube 28 and roller sections 29 rotatably mounted thereon.
  • the stop element 19 is arranged, which consists of a plate 30 and a frame 31, the plate 30 being fixed to the tube 28 and the frame 31 being arranged at an obtuse angle to the plate 30.
  • the frame 31 consists of two laterally arranged plate elements 32 and connecting rods 33 which extend between the plate elements 32 and have a round cross section and which serve to guide the load-bearing element 3.
  • the distance between the plate elements 32 is essentially designed according to the width of the load-bearing element 3 designed as a belt.
  • This belt lies flat against the outside of the plate 30 and is guided over the connecting rod 3 arranged in the region of the end of the plate 30, in order then to be guided between the plate elements 32 into the region below the second connecting rod 3, from where the The belt then runs in the direction of the crane hook 4, not shown. Due to the friction on the connecting rods 3 in connection
  • the spreading element 18 can be adjusted and held relative to the cross member 2 in accordance with the height of the packaging unit 1.
  • FIGS. 7 to 9 show a further embodiment of a cross member 2, this cross member 2 not being arranged corresponding to the cross members 2 according to FIGS. 1 to 4 on the outside of the support body 6 on the packaging unit 1, but between the support bodies 6 of the packaging unit 1.
  • This cross member 2 has a support surface 7, the width of which approximately corresponds to the distance between the support bodies 6 of the packaging unit 1. Alternatively, it can be provided that the width of the support surface 7 is variable, so that the crossmember 2 can be adapted to different packaging units 1 to different distances between the support bodies 6.
  • the bearing surface 7 is in the area of a Cross section U-shaped sheet metal element 34 is arranged, which is folded on both sides to form webs 35.
  • a chassis 36 Arranged between the webs 35 on the underside of the sheet metal element 34 is a chassis 36, which consists of two parallel U-shaped profiles 37 and in each case two rollers 38 mounted therein.
  • the profiles 37 are closed at the end with a plate 39, to which two pins 40 are welded, which serve to fasten the load-bearing element 3.
  • the free ends of the pins 40 carry stop elements designed as plates 41, which are elliptical in the present exemplary embodiment.
  • the plates 41 can be fixed or detachably connected to the pin 40 and have
  • the longitudinal axes of the pins 40 are aligned at right angles to the axes of rotation of the rollers 38.
  • the cross member 2 according to Figures 7 to 9 can be rolled transversely to the longitudinal axis of the insulation panels 5 or the packaging unit 1 between the support body 6 and then the load-bearing elements 3 can be attached to the pin 40 before the packaging unit 1 is then shown with a not shown Crane is raised.
  • the cross member 2 according to FIGS. 7 to 9 can also be combined with the spreading elements 18 already described above.
  • FIGS. 10 to 12 An alternative embodiment of the traverse 2 according to FIGS. 7 to 9 is shown in FIGS. 10 to 12.
  • This embodiment according to FIGS. 10 to 12 differs from the embodiment of the cross member 2 according to FIGS. 7 to 9 in that, instead of the sheet metal element 34, the cross member has two round rods 42 arranged at a distance from one another, which ends in the pin 40.
  • the two round bars 42 are connected to one another at a distance from one another via cross bars 43.
  • These cross bars 43 can be divided according to FIG formed and rotatably mounted on the round rods 42 to reduce the transport dimensions of the cross member 2.
  • the two sections of the crossbars 43 are beak-like at the ends, so that they can be positively connected to one another and form the crossbar 43 with sufficient shear rigidity.
  • the sections of the crossbar 43 which are designed in accordance with the outside diameter of the round rod 42 are plugged onto the round rods 42 and secured against being pressed out by a lower bolt which is spring-loaded.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Höhentransport von palettenlosen Verpackungseinheiten für plattenförmige Baustoffe, insbesondere Dämmstoffplatten, vorzugsweise aus Mineralfasern, beispielsweise für die Eindeckung von flachen oder flach geneigten Dächern. Um eine gattungsgemässe Vorrichtung derart auszubilden,.dass mit ihr der Höhentransport von palettenlosen Verpackungseinheiten gefahrlos und einfach möglich ist, ohne dass die zu transportierenden Dämmstoffplatten beschädigt oder zerstört werden ist vorgesehen, dass diese aus zumindest zwei Traversen und zumindest einem, an beiden Traversen anschlagbaren Lastaufnahmeelement, beispielsweise einem Gurt, einem Seil oder einer Kette ausgebildet ist, das an einem Haken eines Krans oder dergleichen anhängbar ist, wobei die Traversen jeweils zumindest eine Auflagefläche und eine hierzu im wesentlichen rechtwinklig verlaufend angeordnete Anschlagfläche aufweisen, welche Auflageflächen beabstandet zueinander in Kontakt mit einer grossen Oberfläche und welche Anschläge in Kontakt mit gegenüberliegend, vorzugsweise den rechtwinklig zur Längsachsenrichtung der Verpackungseinheit verlaufender Seitenflächen bringbar ist.

Description

Vorrichtung zum Höhentransport von palettenlosen Verpackungseinheiten für plattenförmige Baustoffe
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Höhentransport von palettenlosen Verpackungseinheiten für plattenförmige Baustoffe, insbesondere Dämmstoffplatten, vorzugsweise aus Mineralfasern, beispielsweise für die Eindeckung von flachen oder flach geneigten Dächern.
Für die Dämmung von flachen und flach geneigten Dächern, beispielsweise flach geneigten Dachschalen aus Trapezblechen, Betonelementen oder Betondecken werden großformatige Dämmstoffplatten, insbesondere aus Steinwolle verwendet. Diese Dämmstoffplatten werden in handelsüblichen Formaten von 2 m Länge, 0,6 oder 1 ,2 m Breite sowie mit Materialstärken zwischen 7 und 16 cm bereitgestellt. Darüber hinaus sind auch solche Dämmstoffplatten bekannt, deren Materialstärke zwischen 3 und 6 cm liegt, wobei derartige dünnere Dämmstoffplatten beispielsweise als sogenannte Sanierungsplatten Verwendung finden, die auf bereits bestehenden Dämmschichten aufgelegt werden. Derartige dünnere Dämmstoffplatten haben eine gegenüber den dickeren Dämmstoffplatten höhere Rohdichte, die zu verbesserten, d.h. höheren Festigkeitseigenschaften führt.
Besteht die tragende Dachschale aus Profilblechen, werden die Dämmstoffplatten quer zur Profilrichtung der Profilbleche ausgelegt, um einen widerstandsfähigen Mehrfeldträger auszubilden. Durch die großformatige Ausgestaltung dieser Dämmstoffplatten wird zum einen die Zahl der offenen Fugen und damit der Anteil möglicher Wärmebrücken reduziert. Zum anderen sinkt der Anteil der über den Untergurten der Profilbleche auskragenden Plattenabschnitte, was letztendlich die Bruchgefahr der Dämmstoffplatten deutlich reduziert, so dass die Effektivität der Dämmstoffschicht deutlich verbessert ist.
Die hier in Rede stehenden Dämmstoffplatfen werden in der Regel auf Holzpaletten gestapelt und mit üblichen Umschlageinrichtungen, wie Gabelstaplern, Kränen, Hubwagen oder dergleichen gehandhabt. Die Dämmstoffplatten werden zusammen mit der Holzpalette zu einer stabilen Einheit verbunden, wobei insbesondere eine Folienumhüllung oder Spannbänder verwendet werden. Durch die steife Holzpalette können die voranstehend genann- ten Maschinen für den Höhentransport der Transporteinheit aus Holzpalette und Dämmstoffplatten eingesetzt werden. Der Nachteil der Holzpaletten liegt darin, dass diese auf Baustellen als Abfallstoff anfallen und zusammen mit den Folieh- umhüllungen zu entsorgen sind. Grundsätzlich besteht zwar die Möglichkeit, Mehrwegplatten zu verwenden, die Kosten für den Rücktransport dieser Paletten sind aber sehr hoch, so dass sie vermieden werden müssen, um ein konkurrenzfähiges Produkt anbieten zu können.
Darüber hinaus besteht bei den Holzpaletten der Nachteil, dass insbesondere beim Eindecken von flachen und flach geneigten Dächern die Transporteinheiten auf die Dachflächen gehoben und nach Entnahme der Dämmstoffplatten die Holzpaletten von dort entsorgt werden müssen. Hierzu haben sich insbesondere Sammelcontainer als geeignet erwiesen, die aber ein ordentliches Einstapeln der Paletten erfordern, um deren Füllung zu optimieren. Auch die Bereitstellung der Sammelcontainer und der Transport der Holzpaletten zu Reststoffverwertem so- wie die Verwertung selbst führt zu weiteren Kosten.
Aus der DE 42 18 354 C1 ist eine palettenlose Transporteinheit bekannt. Bei dieser Transporteinheit ruht der Stapel aus Dämmstoffplatten auf zwei Auflagern aus Dämmplatten-Abschnitten. Vorzugsweise bestehen die Auflager aus den gleichen Dämmstoffplatten, die auch im Stapel angeordnet sind. Demzufolge ist die Länge der Auflager entsprechend der Breite der Dämmstoffplatten ausgebildet. Darüber hinaus können die Auflager in ihren geometrischen Abmessungen derart ausgebildet sein, dass sie das Gewicht der auflastenden Dämmstoffplatten ohne Beschädigung aufnehmen können. Die Auflager können zu einem späteren Zeit- punkt, nämlich wenn sämtliche Dämmstoffplatten des auflastenden Stapels verarbeitet sind, an entsprechender Stelle in die zu erstellende Dämmschicht, beispielsweise als Sickenfüller oder als Widerlager für Folienbahnen eingebaut werden. Bei derartigen Transporteinheiten hat sich eine übliche Stapelhöhe von ca. 1 bis ca. 1,2 m als vorteilhaft erwiesen, so dass ein Stapel Dämmstoffplatten ca. 2,4 bis 2,9 m3 Dämmstoff umfasst und zwischen ca. 330 und 420 kg wiegt.
Die bei dieser Transporteinheit zusammengefassten Dämmstoffplatten weisen eine relativ hohe Eigensteifigkeit auf und sind zudem ausreichend schwer, um zusammen mit dem hohen Reibungskoeffizienten der Oberflächen der Dämmstoffplatten eine ausreichende innere Steifigkeit des gesamten Stapels zu erzielen'. Sind die Dämmstoffplatten lediglich 600 mm breit, so kann vorgesehen sein, in jeder Stapelebene zwei Platten nebeneinander anzuordnen. Auch bei einer derar- tigen Anordnung der Dämmstoffplatten wird eine ausreichende Stabilität des Stapels erzielt. Um die Stabilität eines derartigen Stapels von Dämmstoffplatten zu vergrößern, kann dennoch ergänzend vorgesehen sein, Streifen von zugfester Pappe oder Folie zwischen den einzelnen Dämmstoffplattenlagen anzuordnen, so dass ein Auseinanderklaffen der beiden Stapelhälften entlang der Längsfuge ver- hindert oder verringert wird. Hierbei werden die Streifen aus Folien bis auf die Außenflächen des Stapels geführt und durch eine die Stapel umgebende Folie oder Banderole erfasst, um den notwendigen Zusammenhalt der Transporteinheit zu gewährleisten.
> < Die Stapel aus Dämmstoffplatten und die Auflager sind durch zumindest eine, vorzugsweise quer zur Stapel-Längsachse, demzufolge vertikal verlaufende Banderole aus beispielsweise Polyolefin-Folie, insbesondere einer Stretch-Folie miteinander verbunden. Die Banderole wird aus einzelnen Folienbahnen hergestellt, die an den Stellen mit höheren mechanischen Belastungen zumindest aus mehreren La- gen besteht. Mit Hilfe dieser Banderole werden die auf den Außenflächen der Dämmstoffplatten geführten Folien-Zwischenlagen angepresst, so dass sie den Zusammenhalt eines aus schmaleren Dämmstoffplatten bestehenden Stapels erhöhen.
Die im Stapel an unterster Stelle angeordnete Platte kann alternativ oder ergänzend mit Hilfe einer Folie oder dergleichen mit den Auflagern verbunden sein. Derart ausgebildet ersetzt die unterste Dämmstoffplatte mit den beiden Auflagern eine Palette, die aber hier den Vorteil hat, dass sie nach Entfernen der Folien als Dämmmaterial verwendbar ist. Auf eine derart ausgebildete Palette aus Dämmstoffplatte und Auflagern wird sodann der Stapel der Dämmstoffplatten angeordnet und insgesamt vertikal mit einer Banderole umgeben.
Neben der Befestigung der Auflager mittels einer Folie an der untersten Dämmstoffplatte ist es auch bekannt, die Auflager an der untersten Dämmstoffplatte des Stapels anzukleben. Hierbei ist es aber nachteilig, dass die zusammengefügter! Teile auf der Baustelle voneinander getrennt werden müssen, um die unterste Dämmstoffplatte bzw. die Auflager bestimmungsgemäß im Bereich der auszufüh- renden Dämmstoffschicht einzuarbeiten. Eine derartige Vorgehensweise ist zeitaufwendig und führt in der Regel zu Beschädigungen der anschließend noch zu verarbeitenden Bauteile, nämlich Dämmstoffplatte und Auflager, so dass mit diesen Elementen ein einwandfreies Werk nicht erstellt werden kann.
Neben vertikal gewickelten Banderolen sind darüber hinaus noch horizontal gewickelte Banderolen bekannt. Bei dieser Banderolenanordnung sind aber eine Vielzahl von Lagen notwendig, um einen bei Verformungen widerstandsfähigen Verbund der Dämmstoffplatten herzustellen. Darüber hinaus müssen hier auch die Auflager sicher erfasst werden, was bei horizontal angeordneten Banderolen ins- besondere dann aufwendig ist, wenn die Länge der Auflager geringer ist, als die Breite der auflagernden Dämmstoffplatten.
Die Stapel aus diesen Dämmstoffplatten und die Banderolen stellen einschließlich möglicher Zwischenlagen trotz des geringen Materialeinsatzes eine sichere Transporteinheit dar, die in der Regel auch mit üblichen Maschinen für den Höhentransport, beispielsweise Hubstaplern handhabbar sind. Die hierbei auftretenden Verformungen der Dämmstoffplatten führen nicht zwingend zu Beschädigungen oder Zerstörung der Dämmstoffplatten. Dennoch ist zu beobachten, dass bei nicht sachgemäßer Handhabung dieser Transporteinheiten entsprechende Be- Schädigungen und Zerstörungen der Dämmstoffplatten auftreten, die das Erstellen eines ordnungsgemäßen Werkes im Bereich der Dämmschicht nicht möglich machen. Beispielsweise wird regelmäßig durch die 10 cm breiten und zudem noch gabelförmigen Gabeln die unterste Dämmstoffplatte beschädigt, wenn die Gabel nicht vollständig abgesenkt ist. Grundsätzlich ist daher die Verwendung spezieller Gabelschuhe mit breiter Auflagerfläche von Vorteil, die darüber hinaus neben diesen Beschädigungen auch Verformungen der Dämmstoffplatten deutlich reduziert.
Die voranstehend beschriebenen Transporteinheiten werden in der Regel auf Lastkraftwagen mit offenen Pritschen vom Herstellerwerk direkt auf Baustellen transportiert. Üblicherweise werden diese Transporteinheiten mit ihren Längsrichtungen parallel zur Längsrichtung des Lastkraftwagens und in zwei Ebenen übereinander angeordnet. Die Anordnung von zwei Transporteinheiten nebeneinander nutzt in der Regel die vollständige Lastkraftwagenbreite aus. Als Ladungssicherung werden Spanngurte verwendet. Nach der Ankunft des Lastkraftwagens auf der Baustelle werden die Transporteinheiten mit den auf der Baustelle vorhandenen Maschinen für den Höhentransport abgehoben und gegebenenfalls direkt auf die Dachfläche transportiert. Üblicherweise werden hierzu Kräne verwendet, an deren Kranhaken Lastaufnahmeelemente, beispielsweise Gurte oder Seile angehängt sind, welche um die Transporteinheit geschlungen werden. Bei einer solchen Handhabung, bei der die Lastaufnahmeelemente unter einem Winkel von beispielsweise 60° zu den Außenbereichen der untersten Dämmstoffplatte geführt sind, werden die Dämmstoffplatten stark auf Biegung und Druck quer zu ihren Längsachsen belastet. Die hierbei verwendeten Lastaufnahmeelemente sind beispielsweise als ringförmige Gurte aus textilen Geweben ausgebildet, die aus hoch reißfesten Garnen bestehen und trotzt hoher zulässiger Traglasten nur ca. 8 bis 12 cm breit sind, so dass diese Gurte bei entsprechender Anwendung zu- einer hohen Flächenbelastung der Dämmstoffplatten führen. Die Gurte schneiden beim Anheben der Transporteinheit tief in die Eckbereiche der untersten Dämmstoffplatte und je nach Länge der Gurtschlinge auch in die obersten Dämmstoffplatten ein. Hierdurch wird zwar ein Verrutschen der Gurte verhindert und die Transportsicherheit somit verbessert, es werden aber regelmäßig zumindest zwei Dämmstoffplatten der Transporteinheit mehr oder weniger stark beschädigt. Hieraus re- sultiert zumindest der Verlust einer vollständigen Dämmstoffplatte. Zwar kann eine derart beschädigte Dämmstoffplatte durch Beschneiden der beschädigten Bereiche gebrauchsfertig gemacht werden, dies stellt jedoch einen hohen Aufwand dar, der bei den üblichen Baufortschritten nicht durchgeführt werden kann. Demzufolge wird es vorgezogen, entsprechend mangelhafte Dämmstoffplatten einzubauen und konsequenterweise ein mangelhaftes Werk zu errichten.
Eine Vorrichtung zum Höhentransport von Verpackungseinheiten für palettenför- mige Baustoffe, insbesondere Dämmstoffplatten ist beispielsweise aus der DE 297 00 439 U1 bekannt. Diese Vorrichtung besteht aus vier gelenkig miteinander verbundenen Rahmenelementen, von denen zwei außenliegende Elemente vertikal an einem Plattenstapel angelegt und zwei zwischen den außen angeordneten Elementen auf den Plattenstapel aufgelegt werden. An den freien Enden derverti- kal anzuordnenden Elemente sind U-förmige Vorsprünge vorgesehen, die in Freiräume einer unterhalb des Plattenstapels angeordneten Palette eingreifen.
Diese ein hohes Gewicht aufweisende Vorrichtung ist nur in Verbindung mit Paletten verwendbar, wobei zur Anordnung der Vorrichtung an einen Kranhaken ergän- zend Lastaufnahmeelemente, insbesondere Seile oder Ketten erforderlich sind.
Darüber hinaus ist aus der DE 197 00 787 A1 eine weitere Vorrichtung bekannt, bei der eine Vielzahl von Dämmstoffplatten auf einem U-förmigen Tragelement angeordnet sind, welches Tragelement demzufolge zwei Schenkel und einen die Schenkel verbindenden Steg aufweist, wobei die Schenkel rechtwinklig zum Steg ausgerichtet sind und Bohrungen zur Anordnung von Lastaufnahmeelementen, beispielsweise Seilen aufweisen. Diese vorbekannte Vorrichtung ist aber für den Höhentransport von palettenlosen Verpackungseinheiten nicht geeignet. Sie dient allenfalls dazu, einen entsprechenden Stapel von Dämmstoffplatten außen an ei- nem Baugerüst aufzuhängen. Für den Höhentransport fehlt es dieser Vorrichtung an der erforderlichen Stabilität.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die A u f g a b e zugrunde, eine gattungsgemäße Vorrichtung derart auszubilden, dass mit ihr der Höhentransport von palettenlosen Verpackungseinheiten gefahrlos und einfach möglich ist, ohne dass die zu transportierenden Dämmstoffplatten beschädigt oder zerstört werden. Die L ö s u n g dieser Aufgabenstellung sieht bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung vor, dass diese aus zumindest zwei Traversen und zumindest einem, an beiden Traversen anschlagbaren Lastaufnahmeelement, beispielsweise einem Gurt, einem Seil oder einer Kette ausgebildet ist, das an einem Haken eines Krans oder dergleichen anhängbar ist, wobei die Traversen jeweils zumindest eine Auflagefläche und eine hierzu im wesentlichen rechtwinklig verlaufend angeordnete Anschlagfläche aufweisen, welche Auflageflächen beabstandet zueinander in Kontakt mit einer großen Oberfläche und welche Anschläge in Kontakt mit gegenüberliegend, vorzugsweise den rechtwinklig zur Längsachsenrichtung der Verpa- ckungseinheit verlaufender Seitenflächen bringbar ist.
Eine alternative L ö s u n g der Aufgabenstellung sieht bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung vor, dass diese aus zumindest einer Traverse und zumindest einem, an der Traverse anschlagbaren Lastaufnahmeelement, beispielsweise einem Gurt, einem Seil oder einer Kette ausgebildet ist, das an einem Haken eines Krans oder dergleichen anhängbar ist, wobei die Traverse zumindest eine Auflagefläche, welche Auflagefläche in Kontakt mit einer großen Oberfläche im Bereich zwischen zwei Auflagerkörpern der Verpackungseinheit bringbar ist.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung hat den Vorteil, dass durch die Traversen mit den Auflageflächen und den Anschlagflächen eine gleichmäßige Druckbelastung der Anlagebereiche der Vorrichtung erfolgt. Gleichzeitig werden die Lastaufnahmeelemente im Bereich der Anlage an der untersten Dämmstoffplatte derart gespreizt, dass Druckkräfte auf die Schmalseiten der Dämmstoffplatten insbesonde- re im Bereich der untersten Dämmstoffplatte oberhalb der Auflager vermieden werden. Ferner werden Biegebeanspruchungen um die Längsachse der Dämmstoffplatten ausgeschlossen.
Die Traversen sind vorzugsweise aus einem Hohlkastenprofil ausgebildet. Eine derartige Ausgestaltung hat den Vorteil, dass ein Hohlkastenprofil eine ausreichende Biegesteifigkeit bei geringem Gewicht aufweist. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Traversen aus mehreren Profilen bestehen, die miteinander verbunden, vorzugsweise verschweißt sind. Auch derart ausgebildet kann eine hohe Biegesteif ig keit der Traversen bei geringem Gewicht erzielt werden.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass sich die An- schlagflächen sich über die gesamte Länge der Traversen erstrecken, so dass die Traversen vollständig an einer Seitenfläche der Dämmstoffplatte anliegen.
Die Anschlagfläche, die aber auch aus mehreren kürzeren Abschnitten bestehen kann, dient insbesondere auch dazu, ein zu weites Unterschieben der Traverse unter den Stapel der Dämmstoffplatten zu vermeiden, so dass ein optimales Anheben der Transporteinheit gesichert ist. Gleichzeitig wird hierdurch auch die Handhabung der Transport- bzw. Verpackungseinheit sicherer, da ein Herausfallen der Transport- bzw. Verpackungseinheit aus der Vorrichtung verhindert wird, soweit die Traversen lagegenau an den Endbereichen der untersten Dämmstoff- platte angeordnet sind und nicht an unterschiedlichen Positionen anliegen, die zu einem labilen Gleichgewicht der anzuhebenden Verpackungseinheit in der Vorrichtung führen können. Ein symmetrisches Anordnen der Traversen stellt somit die Handhabungssicherheit sicher. Die Anschlagfläche kann ergänzend klappbar ausgebildet sein, um den Transport der Traversen insbesondere im Bereich von Lastkraftwagen zu vereinfachen. Eine klappbare Anschlagfläche hat hierbei den Vorteil, dass das in Anspruch genommene Volumen beim Transport der Traversen wesentlich verringert werden kann.
An den beiden Seitenbegrenzungen der Traversen sind vorzugsweise drehbare Elemente aus beispielsweise Flachstahl angebracht, auf denen eine längliche Öse zur Durchführung der Gurte, Seile oder Ketten aufgeschweißt ist. Das Lastaufnahmeelement ist somit zumindest um die Längsachse der Traversen schwenkbar, insbesondere drehbar an den Traversen befestigt. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Schwenk- oder Drehpunkt des Lastaufnahmeelementes an derTra- verse oberhalb und vorzugsweise entfernt vom Anschlag an der Traverse angeordnet ist, so dass ein Verdrehen der Traverse während des Anhebens der Verpa- ckungs- und/oder Transporteinheit vermieden wird. Die Öse ist insbesondere als gerades oder gebogenes Langloch ausgebildet. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Traverse zumindest eine, vorzugsweise zwei endseitig drehbar gelagerte Rollen aufweist, um die Anordnung der Traverse unterhalb der untersten Dämmstoffplatte zu er- leichtern. Über die Rollen kann die Traverse auf der Ladefläche des Lastkraftwagens verfahren werden. Ein Anheben der gegebenenfalls schweren Traverse ist daher nicht notwendig. Diese Ausgestaltung dient insbesondere der Arbeitserleichterung mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Die Traverse ist vorzugsweise zweiteilig ausgebildet und weist einen ersten Teil mit der Auflagefläche und der Anschlagfläche und einen zweiten, als Fahrgestell ausgebildeten Teil auf. Beide Teile sind vorzugsweise schwenkbeweglich miteinander verbunden. Durch das Fahrgestell ist die Traverse in einfacher Weise auf der Ladefläche des Lastkraftwagens oder im Bereich eines ebenen Bodens, bei- spielsweise einer Lagerhalle in einfacher Weise verfahrbar. Das schwenkbeweglich an diesem Fahrgestell angeordnete Teil mit der Auflagefläche und der Anschlagfläche hat den Vorteil, dass durch die schwenkbewegliche Ausgestaltung sich dieses erste Teil der Traverse in einfacher Weise an die Gegebenheiten der zu handhabenden Verpackungs- und/oder Transporteinheit anpasst.
Eine Weiterbildung dieser Ausgestaltung sieht vor, dass das Fahrgestell gegenüber dem ersten Teil derart versetzt angeordnet ist, dass das Fahrgestell an zumindest einer Kante, insbesondere der Kante mit der Anschlagfläche gegenüber dem ersten Teil hervorragt. Derart ausgebildet kann das Fahrgestell auch dann noch problemlos mit dem Fuß gehandhabt werden, wenn der erste Teil bereits annähernd vollständig unter die unterste Dämmstoffplatte des Plattenstapels geschoben ist.
Es ist ferner bei dieser Ausführungsform vorgesehen, dass das Fahrgestell zu- mindest eine, vorzugsweise zumindest zwei Rollen aufweist, die an einem schienen- oder plattenförmigen Tragelement drehbar gelagert sind. In Ergänzung dieser Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass zwischen dem ersten Teil und dem Fahrgestell eine Schwenkachse angeordnet ist, in der vorzugsweise eine seitlich hervorstehende, der Aufnahme des Lastaufnahmeelementes dienende Welle angeordnet ist. Hierdurch wird eine kompakte Bauweise ohne zusätzliche Anschlagelemente ermöglicht.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Welle beid- seitig Anschlagelemente, insbesondere Platten mit gegenüber dem Durchmesser der Welle vergrößertem Durchmesser aufweist, wobei die Platten vorzugsweise rund oder elliptisch ausgebildet sind. Diese Anschlagelemente verhindern ein Abrutschen der Lastaufnahmeelemente, beispielsweise bei Drehbewegung eines die Vorrichtung anhebenden Kranes.
Die Platten können fest oder lösbar an der Welle angeordnet sein, wobei ein lösbare Befestigung der Platten an der Welle die Möglichkeit eröffnet, auch enge Schlaufen, deren Durchmesser beispielsweise geringer ist als der Durchmesser der Platten auf die Welle aufzustecken und anschließend die Schlaufe mit der Platte gegen Abrutschen zu sichern.
Aus Gewichtsgründen kann es vorteilhaft sein, die Welle aus zwei Stummelachsen
.4 auszubilden, wobei dann eine entsprechend stabile Konstruktion mit den erforder- liehen Festigkeitswerten notwendig ist.
Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die beiden an der Verpackungseinheit anzuordnenden Traversen über zumindest ein Verbindungselement, insbesondere eine Kette, ein Gurt, ein Seil oder dergleichen ver- bindbar sind. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass ein Abrutschen der beiden Traversen oder zumindest einer Traverse durch ein Verspannen der beiden Traversen parallel zur Längserstreckung der Platten verhindert wird. Diese Ausgestaltung dient ebenfalls der Arbeitssicherheit mit der erfindungsgemäßen Traverse.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass zwischen den beiden außen an der Verpackungseinheit anzuordnenden Traversen eine dritte Traverse vorgesehen ist, die zwischen zwei Auflagekörpern der Verpackungseinheit anzuordnen ist. Diese dritte Traverse kann aber auch in Alleinstellung, d.h. ohne die beiden außen anlie- genden Traversen Verwendung finden, um eine Verpackungseinheit mit einem Kran anzuheben.
Die dritte Traverse wird zu diesem Zweck zwischen die beiden Auflagekörper der Verpackungseinheit eingeschoben.
Vorzugsweise weist die dritte Traverse eine Auflagefläche auf, deren Breite annähernd im Abstand der Auflagekörper der Verpackungseinheit entspricht bzw. entsprechend verstellbar ausgebildet ist. Eine solche Traverse hat den Vorteil, dass sie den Raum zwischen den beiden Auflagern optimal ausnutzt, um die Verpackungseinheit anzuheben. Hierdurch werden insbesondere Biegebeanspruchungen der untersten Dämmstoffplatte vermieden. In Verbindung mit zwei außen angeordneten Traversen ergibt sich darüber hinaus eine weitere Reduzierung der Biegebeanspruchungen der Dämmstoffplatten.
Die dritte Traverse weist nach einem weiteren Merkmal beidseitig jeweils zumindest zwei Zapfen für die Befestigung eines Lastaufnahmeelementes auf.
Weiterhin ist vorgesehen, dass die dritte Traverse ein Fahrgestell mit zumindest einer Rolle oder eir'.em Rad aufweist, um die Traverse auch ohne Anheben in einfacher Weise unter der Verpackungseinheit anordnen zu können. Die Achse der Rolle bzw. des Rades ist vorzugsweise rechtwinklig zur Längsachse der Zapfen ausgerichtet, so dass die Traverse rechtwinklig zur Längserstreckung und parallel zu den Auflagerkörpern verfahrbar ist.
Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Zapfen an ihren Enden Anschlagelemente, insbesondere Platten mit gegenüber dem Durchmesser der Zapfen vergrößertem Durchmesser aufweisen. Auch diese Anschlagelemente weisen die voranstehend bereits beschriebenen Vorteile auf, auf die Bezug genommen wird. Die Anschlagelemente sind insbesondere rund oder elliptisch ausgebildet, um die Verletzungsgefahr bei der Handhabung der Traverse durch die Verminderung von scharfen Kanten zu verringern.
Vorzugsweise ist die dritte Traverse mit den beiden äußeren Traversen über zumindest ein Verbindungselement verbunden. Ein solches Verbindungselement - kann beispielsweise eine Kette, eine Stange oder ein Seil sein, welches Verbindungselement die relative Lage der Traversen zueinander fixiert.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass oberhalb der Verpackungseinheit und parallel zu den Traversen zwischen Abschnitten des Lastaufnahmeelementes Spreizelement angeordnet sind. Diese Spreizelemente halten die Abschnitte des Lastaufnahmeelementes auf Abstand, so dass auch die oberen Dämmstoffplatten der Verpackungseinheit nicht unzulässig mit einer rechtwinklig zur Längserstreckung der Dämmstoffplatten verlaufenden Druckbeanspruchung beaufschlagt werden.
Die Spreizelemente sind vorzugsweise längenveränderbar und drucksteif ausge- bildet, so dass sie an unterschiedliche Breiten von Dämmstoffelementen bzw. Verpackungseinheiten anpassbar sind.
Vorzugsweise sind die Spreizelemente aus Profilelementen, insbesondere mit einem flachen rechteckigen Querschnitt ausgebildet, um ihr Gewicht bei gleichzeitiger hoher Festigkeit zu reduzieren.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Spreizelemente eine oder mehrere Rollen bzw. Rollenabschnitte aufweisen, die auf die Verpackungseinheit auflegbar sind. Die Anordnung derartiger Rollen bzw. Rollenabschnitte ermöglicht es, die Spreizelemente auch bei hohem Gewicht in einfa- eher Weise auf der Verpackungseinheit zu bewegen, ohne dass hierdurch beispielsweise die Folienverpackung oder die oberste Dämmstoffplatte beschädigt oder zerstört wird. Vorzugsweise sind oberhalb der Spreizelemente Anschlagelemente angeordnet, die der Führung des Lastaufnahmeelements und der Fixierung der Spreizelemente in ihrer Position relativ zur Verpackungseinheit dienen. Durch diese Ausgestaltung können die Spreizelemente lagegenau innerhalb der Lastaufnahmeelemente angeordnet werden, so dass eine Schiefstellung der Spreizelemente relativ zur obersten Dämmstoffplatte der Verpackungseinheit vermieden wird.
Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Anschlagelemente aus einem vorzugsweise U-förmigen oder geschlossenen Rah- men und zumindest zwei Umlenkrollen bestehen, wobei das Lastaufnahmeelement zwischen den Umlenkrollen führbar ist. Die Umlenkrollen haben zum einen den Vorteil, dass ein Verstellen der Anschlagelemente relativ zu den Lastaufnahmeelementen bei unbelasteten Lastaufnahmeelemente problemlos möglich ist," während bei gespannten Lastaufnahmeelementen sich die Anschlagelemente in den Lastaufnahmeelementen verspannen und fixiert sind.
Zur Weiterbildung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ist darüber hinaus vorgesehen, dass die Traversen, Wellen oder Zapfen an ihren Enden abgerundet oder mit Rillen ausgebildet sind, um ein Abrutschen der Lastaufnahmeelemente von den Traversen, Wellen oder Zapfen zu verhindern.
Schließlich ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Traversen, Wellen oder Zapfen an ihren Enden Führungselemente zur Befestigung des Lastaufnahmeelementes aufweisen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1 eine erste Ausführung einer Vorrichtung mit einer Verpackungseinheit in einer Vorderansicht; Figur 2 eine zweite Ausführung einer Vorrichtung mit einer Verpackungsein¬ heit in einer Seitenansicht;
Figur 3 eine Traverse für eine Vorrichtung in einer Seitenansicht;
Figur 4 die Traverse gemäß Figur 2 in einer Draufsicht;
Figur 5 ein Spreizelement für eine Vorrichtung gemäß Figur 2 in einer
Seitenansicht;
Figur 6 das Spreizelement gemäß Figur 5 in einer Draufsicht;
Figur 7 eine weitere Ausführungsform einer Traverse für eine Vorrichtung gemäß den Figuren 1 oder 2 in einer Seitenansicht;
Figur 8 die Traverse gemäß Figur 7 in einer Vorderansicht;
Figur 9 die Traverse gemäß Figur 7 und 8 in einer Draufsicht;
Figur 10 eine weitere Ausführungsform einer Traverse gemäß Figur 7 in einer Draufsicht;
Figur 11 die Traverse gemäß Figur 10 in einer geschnitten dargestellten Seitenansicht entlang der Schnittlinie Xl-Xl in Figur 10 und
Figur 12 die Traverse gemäß Figur 11 in einer geschnitten dargestellten Seitenansicht entlang der Schnittlinie Xll-Xll in Figur 10.
Die in Figur 1 dargestellte Vorrichtung zum Höhentransport von palettenlosen Verpackungseinheiten 1 besteht gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Figur 1 aus zwei Traversen 2 und zwei an den Traversen 2 angeschlagenen Lastaufnahmeelementen 3, die als Gurte ausgebildet und in einem Kranhaken 4 einhängbar sind. Die Verpackungseinheit 1 weist eine Vielzahl von Dämmstoffplatten 5 auf, die als Stapel zusammengefasst auf zwei Auflagerkörpern 6 angeordnet sind. Die Verpackungseinheit 1 weist darüber hinaus in der Figur 1 nicht näher dargestellte Verbindungselemente zwischen den Dämmstoffplatten 5 und den Auflagerkörpern 6, beispielsweise in Form von Folienstreifen oder Folienumhüllungen auf.
Die Traversen 2 haben jeweils eine Auflagefläche 7 und eine zu der Auflagefläche 7 rechtwinklig ausgerichtete Anschlagfläche 8. Im dargestellten Ausführungsbeispiel besteht jede Traverse 2 aus zwei miteinander T-förmig miteinander verschweißten Stegen 9 und 10, wobei der Steg 9 die Auflagefläche 7 und der Steg 10 die Anschlagfläche 8 aufweist. Endseitig dieser T-förmig zueinander angeordneten Stege 9 und 10 sind rechteckförmige Plattenelemente 11 angeschweißt, die bei an der Verpackungseinheit 1 angeordnete Vorrichtung im Bereich der in Längsrichtung verlaufenden Seitenflächen der untersten Dämmstoffplatte 5 anliegen.
An diesen Plattenelementen 11 sind Flacheisen 12 mit jeweils einer endseitig angeordneten Öse 13 um einen Drehpunkt 14 schwenkbar befestigt. Die Öse 13 dient der Befestigung des Lastaufnahmeelementes 3 an der Traverse 2. Hierbei ist die Befestigung des Flacheisens 12 an dem Plattenelement 11 der Traverse 2 oberhalb und entfernt von der Anschlagfläche 8 befestigt.
Die Handhabung der in Figur 1 dargestellten Vorrichtung sieht vor, dass die beiden Traversen 2 mit den Lastaufnahmeelementen 3 in den Kranhaken 4 eingehängt werden. Anschließend werden die Traversen 2 an gegenüberliegend ange- ordneten Kantenbereichen beidseitig der Auflagerkörper 6 unter die unterste Dämmstoffplatte 5 der Verpackungseinheit 1 geschoben, so dass die den Auflagerkörpern 6 zugewandte Oberfläche 15 der untersten Dämmstoffplatte 5 mit ihren in Längsrichtung gegenüberliegend angeordneten Randbereichen auf den Auflageflächen 7 der Traversen 2 aufliegen und gleichzeitig die quer zur Längsrichtung der Dämmstoffplatte 5 verlaufenden kürzeren Seitenflächen an den Anschlagflächen 8 der Traversen 2 anliegen. Die Traversen 2 erstrecken sich somit mit ihrer Längsrichtung parallel zur Längsrichtung der Auflagerkörper 6. Derart angeordnet kann die Verpackungseinheit 1 nunmehr durch den nicht näher dargestellten Kran angehoben werden, ohne dass innerhalb der Verpackungseinheit 1 zu große Biegebeanspruchungen oder Druckbeanspruchungen auf die Dämmstoffplatten 5 der
Verpackungseinheit 1 ausgeübt werden. Gleichzeitig ermöglicht die Vorrichtung gemäß Figur 1 ein sicheres Anheben der Verpackungseinheit 1 , ohne dass die Gefahr eines Herausfallens der Verpackungseinheit 1 besteht.
Eine zweite Ausführungsform der Erfindung ist in Figur 2 dargestellt. Im wesentlichen entspricht die Ausgestaltung der Traversen 2 gemäß Figur 2 der Ausgestaltung der Traversen 2 in Figur 1. Ergänzend ist zu erkennen, dass der Steg 10 un- terbrochen ist und demzufolge zwei rechteckförmige Elemente aufweist, die im Abstand zueinander angeordnet sind.
Ferner weisen die Traversen an ihrer Unterseite ergänzend Walzen 16 auf, die drehbar zwischen Stegen 17 und den Plattenelementen 11 gelagert sind. Die Wal- zen 16 erleichtern die Anwendung der Vorrichtung dadurch, dass die Traversen 2 auch bei einem höheren Gewicht in einfacher Weise unter die unterste Dämmstoffplatte 5 der Verpackungseinheit 1 schiebbar sind. Durch die Walzen 16 ist darüber hinaus ein definierter Abstand eingestellt, der eine Beschädigung der unterste Dämmstoffplatte 5 dadurch vermeiden lässt, dass die Traverse 2 auf der Aufstandsfläche aufliegt und in einfacher Weise unter die unterste Dämmstoffplatte 5 der Verpackungseinheit 1 schiebbar ist, ohne in die Seitenfläche dieser Dämmstoffplatte 5 eingedrückt zu werden.
Es ist in Figur 2 ferner zu erkennen, dass die Flacheisen 12 nach außen hin ge- kröpft ausgebildet sind, um einen Abstand der Lastaufnahmeelemente 3 von den Seitenflächen der Dämmstoffplatten 5 einzustellen.
Ergänzend weist die Vorrichtung gemäß Figur 2 oberhalb der Verpackungseinheit 1 für jedes Lastaufnahmeelement 3 drucksteifes ein Spreizelement 18 in Form einer Rolle auf. Diese Rolle ist in Anschlagelementen 19 drehbar gelagert und kann innerhalb des Lastaufnahmeelementes 3 über die Anschlagelemente 19 in ihrer Höhe relativ zur Verpackungseinheit 1 eingestellt werden, wobei die Rolle des Spreizelementes 18 auf der Oberfläche der obersten Dämmstoffplatte 5 der Verpackungseinheit 1 aufliegt. Das Anschlagelement 19 wird nachfolgend im Hinblick auf die Figur 5 und 6 noch genauer beschrieben.
In den Figuren 3 und 4 ist eine alternative Ausgestaltung einer Traverse 2 darge- stellt. Diese alternative Ausgestaltung der Traverse 2 weist einen ersten Teil 20 mit der Auflagefläche 7 und der Anschlagfläche 8 auf, die rechtwinklig zueinander angeordnet sind. An seinem der Anschlagfläche 8 gegenüberliegenden Ende ist der erste Teil 20 rechtwinklig abgewinkelt, um Beschädigungen der Dämmstoffplatte 5 durch eine scharfe Kantenausbildung beim Unterschieben der Traverse 2 unter die unterste Dämmstoffplatte 5 zu vermeiden.
Unterhalb des ersten Teils 20 der Traverse 2 ist ein zweiter Teil 21 der Traverse angeordnet, der ein Fahrgestell 36 bestehend aus Rollenlagern 22 und darin drehbar gelagerten Rollen 23 aufweist. Der erste Teil 20 ist über ein Gelenk mit einer Schwenkachse 24 begrenzt schwenkbeweglich mit dem zweiten Teil 21 verbunden. Die Schwenkachse 24 ist außermittig am zweiten Teil 21 und mittig am ersten Teil 20 angeordnet, so dass der erste Teil 20 versetzt zum zweiten Teil 21 angeordnet ist und der zweite Teil 21 mit einer Kante 25, nämlich der Anschlagflä- ehe 8 gegenüber dem ersten Teil 20 hervorragt. Im Bereich der Kante 25 besteht daher die Möglichkeit, die rollbare Traverse 2 mit dem Fuß unter die Verpackungseinheit 1 zu schieben, während gleichzeitig die Hände der handhabenden Person beispielsweise die Lastaufnahmeelemente 3 derart spreizen, dass sie zur seitlichen Anlage an der Verpackungseinheit 1 gebracht werden können.
Im Bereich des Schwenkachse 24 weist die Traverse 2 an beiden Seiten hervorstehende, als Stummelachsen ausgebildete Wellenabschnitte 26 auf, die dem Anschlagen des Lastaufnahmeelementes 3 dienen. Endseitig haben die Wellenabschnitte 26 Anschlagelemente in Form von Platten 27, deren Durchmesser gegenüber dem Durchmesser der Wellenabschnitte 26 vergrößert ausgebildet sind. Die Platten 27 können lösbar an den Wellenabschnitten 26 befestigt sein und eine kreisrunde oder elliptische Form aufweisen. In den Figuren 5 und 6 ist ein Abschnitt eines Spreizelementes 18 dargestellt, welches gemäß Figur 5 aus einem Rohr 28 und darauf drehbar gelagerten Rollenabschnitten 29 besteht. Endseitig des Rohres 28 ist das Anschlagelement 19 angeordnet, welches aus einer Platte 30 und einem Rahmen 31 besteht, wobei die Platte 30 fest mit dem Rohr 28 verbunden und der Rahmen 31 unter einem stumpfen Winkel zur Platte 30 verlaufend angeordnet ist.
Der Rahmen 31 besteht aus zwei seitlich angeordneten Plattenelementen 32 und sich zwischen den Plattenelementen 32 erstreckenden, einen runden Querschnitt aufweisenden Verbindungsstangen 33, die der Führung des Lastaufnahmeelementes 3 dienen. Zu diesem Zweck ist der Abstand zwischen den Plattenelementen 32 im wesentlichen entsprechend der Breite des als Gurt ausgebildeten Lastaufnahmeelementes 3 ausgebildet. Dieser Gurt liegt außen flächig an der Platte 30 an und wird über die im Bereich des Endes der Platte 30 angeordnete Verbin- dungsstange 3 geführt, um anschließend zwischen den Plattenelementen 32 in den Bereich unterhalb der zweiten Verbindungsstange 3 geführt zu werden, von wo aus der Gurt dann in Richtung des nicht näher dargestellten Kranhakens 4 verläuft. Durch die an den Verbindungsstangen 3 entstehende Reibung in Verbindung
• i mit der winkligen Anordnung des Rahmens 31 zur Platte 30, kann das Spreizele- ment 18 entsprechend der Höhe der Verpackungseinheit 1 relativ zur Traverse 2 eingestellt und gehalten werden.
In den Figuren 7 bis 9 ist eine weitere Ausgestaltungsform einer Traverse 2 dargestellt, wobei diese Traverse 2 nicht entsprechend den Traversen 2 gemäß den Figuren 1 bis 4 außenseitig der Auflagerkörper 6 an der Verpackungseinheit 1 , sondern zwischen den Auflagerkörpern 6 der Verpackungseinheit 1 angeordnet wird.
Diese Traverse 2 weist eine Auflagefläche 7 auf, deren Breite annähernd dem Ab- stand der Auflagerkörper 6 der Verpackungseinheit 1 entspricht. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Breite der Auflagefläche 7 variabel ist, so dass die Traverse 2 an unterschiedliche Abstände der Auflagerkörper 6 verschiedene Verpackungseinheiten 1 anpassbar ist. Die Auflagefläche 7 ist im Bereich eines im Querschnitt U-förmig ausgebildeten Blechelementes 34 angeordnet, welches beidseitig abgekantet ist, um Stege 35 auszubilden. Zwischen den Stegen 35 ist an der Unterseite des Blechelementes 34 ein Fahrgestell 36 angeordnet, welches aus zwei parallel verlaufenden U-förmigen Profilen 37 und jeweils zwei darin gela- gerten Rollen 38 besteht. Die Profile 37 sind endseitig mit einer Platte 39 verschlossen, an der zwei Zapfen 40 angeschweißt sind, die als Befestigung des, - Lastaufnahmeelementes 3 dienen. Die freien Enden der Zapfen 40 tragen als Platten 41 ausgebildete Anschlagelemente, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel elliptisch ausgebildet sind. Die Platten 41 können fest oder lösbar mit dem Zapfen 40 verbunden sein und weisen einen gegenüber dem Zapfen 40 größeren Durchmesser auf.
Es ist zu erkennen, dass die Längsachsen der Zapfen 40 rechtwinklig zu den Drehachsen der Rollen 38 ausgerichtet sind. Somit kann die Traverse 2 gemäß den Figuren 7 bis 9 quer zur Längsachse der Dämmstoffplatten 5 bzw. der Verpackungseinheit 1 zwischen die Auflagerkörper 6 gerollt werden und anschließend die Lastaufnahmeelemente 3 an den Zapfen 40 angeschlagen werden, bevor die Verpackungseinheit 1 dann mit einem nicht näher dargestellten Kran angehoben wird. Selbstverständlich kann auch die Traverse 2 gemäß den Figuren 7 bis 9 mit den voranstehend bereits beschriebenen Spreizelementen 18 kombiniert werden. Weiterhin ist es möglich, die Traverse 2 gemäß den Figuren 7 bis 9 mit weiteren Traversen 2 gemäß den Figuren 1 bis 4 zu kombinieren, wobei es sich gegebenenfalls als vorteilhaft erweist, die einzelnen Traversen 2 über Ketten, Seile oder Gurte sowie über schubsteife Elemente, wie Stangen oder Platten miteinander zu verbinden, um ihre Lage in Bezug auf die Verpackungseinheit 1 zu fixieren.
Eine alternative Ausgestaltung der Traverse 2 gemäß den Figuren 7 bis 9 ist in den Figuren 10 bis 12 dargestellt. Diese Ausführungsform gemäß den Figuren 10 bis 12 unterscheidet sich dadurch von der Ausführungsform der Traverse 2 gemäß den Figuren 7 bis 9, dass anstelle des Blechelementes 34 die Traverse zwei im Abstand zueinander angeordnete Rundstäbe 42 hat, welche in den Zapfen 40 enden. Die beiden Rundstäbe 42 sind über Querstangen 43 im Abstand zueinander miteinander verbunden. Diese Querstangen 43 können gemäß Figur 12 geteilt ausgebildet und drehbar an den Rundstäben 42 gelagert sein, um die Transportmaße der Traverse 2 zu verringern. Die beiden Abschnitte der Querstangen 43 sind in diesem Fall an den Enden schnabelartig ausgebildet, so dass sie formschlüssig miteinander verbindbar sind und die Querstange 43 mit ausreichender Schubsteifigkeit ausbilden.
Die entsprechend dem Außendurchmesser des Rundstabs 42 ausgebildeten Abschnitte der Querstange 43 sind auf die Rundstäbe 42 übergreifend aufgesteckt und durch einen unteren, durch einen federgespannten Bolzen gegen ein Heraus- drücken gesichert.

Claims

Ansprüche
Vorrichtung zum Höhentransport von palettenlosen Verpackungseinheiten (1) für plattenförmige Baustoffe, insbesondere Dämmstoffplatten (5), vorzugsweise aus Mineralfasern, beispielsweise für die Eindeckung von flachen oder flach geneigten Dächern, bestehend aus zumindest zwei Traversen (2) und zumindest einem, an beiden Traversen (2) anschlagbaren Lastaufnahmeelement (3), beispielsweise einem Gurt, einem Seil oder einer Kette, das an einem Haken (4) eines Krans oder dergleichen anhängbar ist, wobei die Traversen (2) jeweils zumindest eine Auflagefläche (7) und eine hierzu im wesentlichen rechtwinklig verlaufend angeordnete Anschlagfläche (8) aufweisen, welche Auflageflächen (7) beabstandet zueinander in Kontakt mit einer großen Oberfläche (15) und welche Anschlagflächen (8) in Kontakt mit gegenüberliegend, vor- zugsweise den rechtwinklig zur Längsachsenrichtung der Verpackungseinheit
(1 ) verlaufender Seitenflächen bringbar sind.
Vorrichtung zum Höhentransport von palettenlosen Verpackungseinheiten (1) für plattenförmige Baustoffe, insbesondere Dämmstoffplatten (5), vorzugsweise aus Mineralfasern, beispielsweise für die Eindeckung von flachen oder flach geneigten Dächern, bestehend aus zumindest einer Traverse (2) und zumindest einem, an der Traverse (2) anschlagbaren Lastaufnahmeelement (3), beispielsweise einem Gurt, einem Seil oder einer Kette, das an einem Haken (4) eines Krans oder dergleichen anhängbar ist, wobei die Traverse (2) zumindest eine Auflagefläche (7), welche Auflagefläche (7) in Kontakt mit einer großen
Oberfläche (15) im Bereich zwischen zwei Auflagerkörpern (6) der Verpackungseinheit (1) bringbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Traverse(n) (2) aus einem Hohlkastenprofil ausgebildet ist bzw. sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Traverse(n) (2) aus mehreren Profilen oder Stegen (9, 10) besteht bzw. bestehen, die miteinander verbunden, vorzugsweise verschweißt sind. . Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich die Anschlagfläche (8) sich über die gesamte Länge der Traverse (2) erstreckt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagfläche (8) aus mehreren Abschnitten besteht, die vorzugsweise in gleichmäßigen Abständen über die Länge der Traverse (2) verteilt angeordnet sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagflächen (8) relativ zur Auflagefläche (7) schwenkbeweglich an der Traversen (2) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Lastaufnahmeelement (3) um die Längsachse der Traverse (2) zumindest schwenkbar, insbesondere drehbar an der Traverse (2) angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Traverse (2) an ihren Enden Flacheisen (12) mit zumindest jeweils einer Öse (13) aufweist, die mit dem Lastaufnahmeelement (3) verbindbar ist.
10.Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwenk- oder Drehpunkt (14) des Lastaufnahmeelement (3) an der Traverse (2) oberhalb und vorzugsweise entfernt von der Anschlagfläche (8) an der Traverse (2) angeordnet ist.
1.Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Öse (13) als gerades oder gebogenes Langloch ausgebildet ist. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Traverse (2) zumindest eine, vorzugsweise zwei endseitig drehbar gelagerte Rollen (16, 23) aufweist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Traverse (2) zweiteilig ausgebildet ist und einen ersten Teil (20) mit der Auflagefläche (7) und der Anschlagfläche (8) und einem zweiten, als Fahrgestell (36) ausgebildeten Teil (21) aufweist, wobei die beiden Teile (20, 21) vorzugsweise schwenkbeweglich miteinander verbunden sind.
14. Vorrichtu ng nach Anspruch 13 , dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Teil (21 ) gegenüber dem ersten Teil (20) derart versetzt angeordnet ist, dass der zweite Teil (21) an zumindest einer Kante (25), insbesondere der Kante mit der Anschlagfläche (8) gegenüber dem ersten Teil (20) her- vorragt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrgestell (36) zumindest eine, vorzugsweise zumindest zwei Rol- len (23) aufweist, die an einem schienen- oder plattenförmigen Tragelement
(22) drehbar gelagert sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten Teil (20) und dem zweiten Teil (21) ein Gelenk mit einer Schwenkachse (24) angeordnet ist, in der vorzugsweise eine seitlich her- vorstehende, der Aufnahme des Lastaufnahmeelementes (3) dienende Welle
(26) angeordnet ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (26) beidseitig Anschlagelemente, insbesondere Platten (27) mit gegenüber dem Durchmesser der Welle (26) vergrößertem Durchmesser aufweist, wobei die Platten (27) vorzugsweise rund oder elliptisch ausgebildet sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (27) fest oder lösbar an der Welle (26) angeordnet sind.
19. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (26) aus zwei Stummelachsen besteht.
20. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden an der Verpackungseinheit (1 ) anzuordnenden Traversen (2) über zumindest ein Verbindungselement, insbesondere eine Kette, einen Gurt, ein Seil oder dergleichen verbindbar sind.
21.Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden außen an der Verpackungseinheit (1) anzuordnenden Traversen (2) eine dritte Traverse (2) vorgesehen ist, die zwischen zwei Auflagekörpern (6) der Verpackungseinheit (1) anzuordnen ist. 2. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die (dritte) Traverse (2) eine Auflagefläche (8) aufweist, deren Breite annähernd dem Abstand der Auflagerkörper (6) der Verpackungseinheit (1 ) entspricht bzw. entsprechend verstellbar ausgebildet Ist. 3. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die (dritte) Traverse (2) beidseitig jeweils zumindest zwei Zapfen (40) für die Befestigung eines Lastaufnahmeelementes (3) aufweist. 4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die (dritte) Traverse (2) ein Fahrgestell (36) mit zumindest einer Rolle (38) oder einem Rad aufweist. 5. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse der Rolle (38) bzw. des Rades rechtwinklig zur Längsachse der Zapfen (40) ausgerichtet ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Zapfen (40) an ihren Enden Anschlagelemente, insbesondere Platten (41) mit gegenüber dem Durchmesser der Zapfen (40) vergrößertem Durchmesser aufweisen.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (41) rund oder elliptisch ausgebildet sind. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die (dritte) Traverse (2) mit zwei äußeren Traversen (2) über zumindest ein Verbindungselement verbunden ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der Verpackungseinheit (1) und parallel zu der bzw. den Traverse^) (2) zwischen Abschnitten des Lastaufnahmeelementes (3) Spreizelemen- te (18) angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Spreizelemente (18) längenveränderbar und/oder drucksteif ausgebil- detsind. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Spreizelemente (18) aus Profilelementen, insbesondere mit einem fla- chen rechteckigen Querschnitt ausgebildet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Spreizelemente (18) eine oder mehrere Rollen bzw. Rollenabschnitte (29) aufweisen, die auf die Verpackungseinheit (1 ) auflegbar sind. . Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der Spreizelemente (18) Anschlagelemente (19) angeordnet sind, die der Führung des Lastaufnahmeelementes (3) und der Fixierung der
Spreizelemente (18) in ihrer Position relativ zur Verpackungseinheit (1) dienen. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagelemente (19) aus einem vorzugsweise U-förmigen oderge¬ schlossenen Rahmen (31) und zumindest zwei vorzugsweise als Umlenkrollen (33) ausgebildeten Verbindungsstangen bestehen, wobei das Lastaufnahmeelement (3) zwischen den Verbindungsstangen (33) führbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, 2, 15 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Traverse(n) (2), Wellen (26) oder Zapfen (40) an ihren Enden abge¬ rundet oder mit Rillen ausgebildet ist bzw. sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1, 2, 15 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Traverse(n) (2), Wellen (26) oder Zapfen (40) an ihren Enden Führungselemente zur Befestigung des Lastaufnahmeelementes (3) aufweist bzw. aufweisen.
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