WO2004016561A1 - Vitrage de securite muni d'un revetement comprenant un polymere - Google Patents

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WO2004016561A1
WO2004016561A1 PCT/FR2003/002475 FR0302475W WO2004016561A1 WO 2004016561 A1 WO2004016561 A1 WO 2004016561A1 FR 0302475 W FR0302475 W FR 0302475W WO 2004016561 A1 WO2004016561 A1 WO 2004016561A1
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WO
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polymer
glazing
composition
coating
molecular weight
Prior art date
Application number
PCT/FR2003/002475
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English (en)
Inventor
Yves Demars
Isabelle Pires
Christophe Rogier
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
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Publication date
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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
    • C03C17/38—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal at least one coating being a coating of an organic material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/28—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with organic material
    • C03C17/32—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with organic material with synthetic or natural resins
    • C03C17/322—Polyurethanes or polyisocyanates

Definitions

  • the invention relates to safety glazing, in particular of the mirror type, and to the process for obtaining it.
  • safety glazing is meant a glazing which can be broken without scattering its various pieces and meets the prEN12600 standard. Such behavior greatly reduces the danger vis-à-vis a person when the breakage of the glazing is caused by the direct impact between said person and the glazing.
  • breakage of a glazing usually leads to the formation of many pieces of very different sizes and with a cutting edge. The gathering and elimination of these broken glass is therefore a tedious and dangerous operation which we seek to be able to avoid.
  • glazing is to be taken in its broadest sense, that is to say that of a panel comprising at least one sheet of glass.
  • the final glazing according to the invention therefore comprises at least one sheet of glass and at least one coating comprising a polymer and, where appropriate, other layers such as a layer of silver.
  • films (or sheets) of polymers such as polypropylene, polyester, polyurethane foam to the back of the mirrors.
  • these films fulfill the function of avoiding the scattering of broken glass, they complicate the operation of cutting the mirror.
  • an outgoing manufacturing mirror is large (for example according to the following standard dimensions: 3.21 x 6 meters or 3.21 x 2 at 2.5 m), and it is desirable to be able to keep the technique of traditional cutting, by tracing using a wheel or diamond, followed by breaking.
  • Safety glazing therefore cannot usually be cut in a conventional manner, that is to say after tracing on the glass using a wheel or a diamond because the safety function conferred by the film or the polymer sheet that it includes (on its back or in the middle as for laminated glazing) retains the various pieces of cut glass assembled. Cutting the glazing therefore requires cutting said film in an additional step to that of glass.
  • the invention solves the above-mentioned problems and in particular meets the anti-breakage criterion according to standard prEN12600 level 3B or even level 2B.
  • a coating comprising a polymer is applied in the low molecular state, liquid or melted on the back of the glazing, in particular between +90 and + 130 ° C, and can be cut after tracing on its front face as long as the polymer is in a state of sufficiently low molecular mass to allow this cutting, then the molecular mass of the polymer is sufficiently increased, for example by crosslinking, so that the solid coating formed comprising the coating ensures its safety function .
  • the polymer in the low molecular mass state does not prevent the glazing from being cut and it is not necessary to have to resort to an additional operation of cutting the coating to separate the cut pieces of glazing.
  • This cutting is generally carried out under normal ambient conditions, that is to say between -10 and + 60 ° C and more generally between +18 and + 30 ° C.
  • the coating ensures its safety function, that is to say that in case of breakage, it holds the broken glass together, but this also means that if we want to cut the glazing after said increase in molecular weight, it is then necessary to have recourse to an additional step of cutting the coating.
  • the application in the molten or liquid state of the composition comprising the polymer is a particularly easy process to carry out.
  • the method according to the invention comprises the following stages: application in the molten or liquid state in a sufficient thickness of a layer of a composition comprising a polymer comprising functions of increasing its molecular mass on a first face of a glazing, then
  • the invention relates more particularly to the variant according to which the glazing is cut after tracing on its second face, between on the one hand the application of the layer of the composition comprising the polymer and on the other hand the transformation of the layer coating giving the glazing its character of safety glazing, the molecular weight of the polymer having remained sufficiently low at the time of cutting so that the cut pieces separate due to said cutting.
  • the starting glazing can be a simple sheet of glass without any other coating. It can also be a glass sheet coated with a layer of paint, for example of the thermosetting acrylic type. In this case, the layer of the composition is generally applied to the layer of paint. In order to improve the adhesion, a layer of an adhesion primer can be provided between the layer of paint and the layer of the composition.
  • the glazing can also be a mirror comprising a reflective metallic layer, generally made of silver. After application of the coating according to the invention, the metal layer is then between the glass sheet and said coating.
  • the mirror used in the context of the present invention can be manufactured according to the usual techniques for manufacturing mirrors, that is to say in particular by the succession of the following steps: - sensitization of a first face of a glass sheet , for example with a stannous chloride solution, then
  • the composition comprising the polymer is then applied to the last layer of paint if it exists, or then directly to the metallic layer (such as silver).
  • the paint layer is used to protect the metal layer from corrosion.
  • the coating applied in the context of the invention also plays this role to a certain extent and could in certain cases make it possible to dispense with the application of paint.
  • the paint is generally of the alkyd, acrylic, epoxy, epoxy-ester, polyester type.
  • an alkyd type paint is used.
  • the paint generally has a thickness of the order of 50 ⁇ m.
  • the final coating offers, on the one hand, a tenacious behavior after increasing the molecular weight to ensure impact and puncture resistance.
  • the starting composition from which the coating is obtained offers brittle behavior before increasing the molecular weight to allow conventional cutting of the mirror.
  • the final coating offers a satisfactory compromise between on the one hand a strong adhesion to the substrate (in particular to the paint) to retain the glass fragments in the event of breakage and allow the glazing to be lifted by suction cups on the coating side, and the lowest residual tack or even an absence of residual tack on the other hand to allow the glazing to be stacked with conventional separators made of polymer beads, paper or cardboard.
  • the layer of the composition comprising the polymer can be applied by any suitable means.
  • the polymer contained in the coating can be a hot-melt polymer (often called a “hot-melt”) in which case the composition can be the polymer itself and be applied in the molten state, for example by roller or by spray nozzle. lips.
  • a hot-melt polymer
  • the layer of the composition as well as the coating which results therefrom sufficiently adhere to the surface to which it is applied.
  • the starting composition can therefore have bonding (or “tack”) properties at the time of its application.
  • bonding or “tack”
  • the polymer contained in the composition comprises functions for increasing its molecular mass, which means that appropriate chemical reactions (in particular crosslinking or polymerization) are capable of increasing the molecular mass of the polymer.
  • the polymer may be such that the increase in its molecular mass can be activated by means external to the composition, such as, for example, ambient humidity or ultraviolet light.
  • the polymer in the composition can in particular be crosslinkable, its crosslinking being activatable by means external to the composition such as for example ambient humidity or ultraviolet.
  • means external to the composition such as for example ambient humidity or ultraviolet.
  • the polymer can in particular be of the polyurethane type.
  • the layer of the composition comprising the polymer is applied in a thickness sufficient for the final coating to be sufficiently thick to confer its security character on the glazing.
  • the coating can be applied at a rate of 20 to 400 g / m 2 and more particularly 30 to 300 g / m 2 so that the coating has a thickness of between 0.02 and 0.5 mm and more particularly 0.03 and 0.3 mm.
  • the final safety glazing preferably has the highest possible impact resistance.
  • the composition comprising the polymer is applied in a thickness sufficient for the desired impact resistance to be achieved.
  • a drop height of at least 200 mm within the meaning of standard pr EN 12600 class 3B is reached. So again preferred, a drop height of at least 450 mm within the meaning of standard pr EN 12600 class 2B is reached.
  • the composition can in particular be a hot-melt polymer (such as the polymer of the PUR-FECT 41 brand sold by National Starch).
  • a suitable hot-melt polymer preferably has the following properties considered individually from one another and more preferably in combination with one another:
  • said ambient air generally having a humidity level of at least 20%, generally of at least 30% for example at least 50%,
  • tack tackiness
  • the behavior of the polymer in ambient air can be one of the following:
  • time to increase its molecular mass at 21 ° C ranging for example from 12 hours to 1000 hours or even greater than 1000 hours or even infinite, but can be shortened by assaying the humidity;
  • time to increase its molecular mass at 21 ° C ranging for example from 12 hours to 1000 hours or even greater than 1000 hours or even infinite, but can be shortened by subjecting it to UV radiation ;
  • time to increase its molecular mass at 21 ° C ranging for example from 12 hours to 1000 hours.
  • the glazing can be covered by the coating and cut out with ambient air (between -10 and + 60 ° C and more generally between +18 and + 30 ° C) without the ambient conditions being significantly modified. .
  • ambient air between -10 and + 60 ° C and more generally between +18 and + 30 ° C
  • FIG. 1 represents a mode of application on the glazing 4 of the composition 5 comprising a polymer, in particular when the composition is itself a hot-melt polymer.
  • the glazing 4 is driven in the direction of the arrow by the rotation of the roller 3 (which can be covered with a vulcanized silicone elastomer).
  • Roll 2 can be made of steel covered with PTFE (like Teflon), roll 1 (which can be covered with a vulcanized silicone elastomer) is generally more flexible so as to absorb differences in glass thickness and the roll 3 drives the glazing.
  • the rollers 1 and 2 make it possible to dose the material by the spacing between them and the speed of rotation. Their surface condition is therefore very important and care must be taken to avoid the formation of scratches on their surface.
  • Roll 1 is preferably rectified every six months. Rollers 1 and 2 are heated to the temperature necessary for the application of the composition (for example at 120 ° C. in the case of PUR-FECT 41 marketed by National Starch) for example by electrical resistors placed inside the rolls. The temperature can be regulated and measured by an optical probe located above the roller 1. The roller 3 is also heated but generally to a lesser extent.
  • the invention also relates in particular to a composition
  • a composition comprising a polymer comprising functions for increasing its molecular weight, said composition being solid between -10 and + 60 ° C and having at 21 ° C a tear resistance of at least plus 15000 Nm "1 , a scratch resistance of at least 16 N, said composition becoming liquid between + 90 ° C and 130 ° C and losing all tackiness (" tack ") in less than three minutes in air ambient at 40 ° C (said ambient air generally having a humidity level of at least 20%, generally at least 30%, for example at least 50%), said composition being capable of being transformed, in particular in ambient air, by increasing the molecular mass of said polymer into a solid having 21 ° C a tear strength greater than 15000 Nm "1 and a scratch resistance of at least 16 N.
  • the invention relates to a composition of this type having at 21 ° C a tear resistance of at most 10,000 Nm "1 and such that the solid obtained after increasing the molecular weight of the polymer has a tear strength greater than 20,000 Nm " 1 at 21 ° C.
  • the composition according to the invention is preferably such that after application in the liquid state between + 90 ° C and 130 ° C on a layer of paint, generally of the alkyd type, and after increase in the molecular weight of the said polymer, it exhibits adhesion at 21 ° C ranging from 4 to 8 MPa.
  • the composition used in the context of the invention loses its tackiness as quickly as possible after application so that several glazings on which it has been applied can be stacked on top of each other.
  • the invention also relates to a glazing unit comprising a coating derived from a composition comprising a polymer within the meaning of the invention, the term “derived” signifying that the material constituting the coating is derived from the composition by increasing the molecular weight.
  • composition comprising a polymer
  • a hot-melt polymer of the PUR-FECT 41 brand sold by National Starch is used as the composition comprising a polymer.
  • This product of the polyurethane type crosslinkable to moisture, has a density of approximately 1, a Brookfield RVT viscosity at 120 ° C. (module 27, speed 0.5 rpm) of approximately 30,000 mPa.s. Its dry extract is greater than 99% by weight. It is applied at a temperature between 110 and 120 ° C for deposited quantities varying between 30 and 300 g / m 2 , ie a thickness between 0.03 and 0.3 mm. It can be reactivated at 100 ° C as long as it is not crosslinked.
  • crosslinking time varies between 1 and 7 days depending on the grammage and the humidity rate and the crosslinked coating has excellent mechanical properties between -20 and +100 ° C.
  • Its resistance to tearing in the crosslinked state is 22000 Nm '1 , which is comparable to 25000 Nm "1 of laminated mirrors and much better than 2600 Nm " 1 of conventional filmed mirrors.
  • Its adhesion strength on a painting of alkyd type is between 4.5 and 6 Mpa in the torsion test according to the technique already mentioned (compare to 4 to 8 MPa for PVB / glass adhesion of laminated mirrors).
  • the crosslinking time of this hot-melt polymer can be controlled by the humidity level. Furthermore, and it is possible to thermally reactivate the crosslinking as long as it is not complete.
  • a Planilux glass plate of size 1938 x 876 x 4 mm was covered on one of its main faces, after sensitization and activation in the conventional way, with a layer of metallic silver of 800 nm itself covered by two successive layers of paint of 25 ⁇ m each. These paints were of the alkyd type and were sold under the reference 16782 and 16781 (in order of application) by the company AKZO.
  • a layer of hot me.lt PUR-FECT 41 was then applied to the last layer of paint (type 16781) dried.
  • the hot melt was applied to the back of the mirror by a roller glueer of width 1.40 m. It consists of 3 rollers as shown in Figure 1. Rollers 1 and 2 were heated to 120 ° C by electrical resistors placed inside the rollers.
  • the temperature was regulated and measured by an optical probe located above the roller 1.
  • the roller 3 was also heated but to a lesser extent.
  • the speed of passage of the glazing was 7 m / min and a thickness of hot melt of 140 ⁇ m was deposited.
  • the glazing can be cut as easily as in the absence of the hot melt without the need to cut the hot melt in an additional step.
  • the cut parts were then left for 21 days at 25 ° C with a relative humidity greater than 50% to allow the hot melt layer to crosslink. After that the glazing was characterized at 21 ° C as follows:
  • BSC cupro-acetic salt spray
  • BSN neutral salt spray

Abstract

L'invention concerne un vitrage de sécurité, notamment du type miroir obtenu par le procédé comprenant les étapes suivantes: application à l'état fondu ou liquide en une épaisseur suffisante d'une couche d'une composition comprenant un polymère comprenant des fonctions d'augmentation de sa masse moléculaire sure une première face d'un vitrage, puis augmentation suffisante de la masse moléculaire du polymère afin que la couche se transforme en un revêtement conférant au vitrage son caractère de vitrage de sécurité comme précédemment expliqué. La composition peut comprendre un polymère comprenant des fonctions d'augmentation de sa masse moléculaire, être solide entre -10 et +60 °C et présenter à 21 °C une résistance à la déchirure d'au plus 15000 N.m-1, une résistance à la rayure d'au moins 16 N, devenir liquide entre +90 °C et 130 °C et perdre tout caractère collant à 40 °C en moins de trois minutes dans un air ambiant présentant une humidité de 50%, être capable d'être transformée par augmentation de la masse moléculaire dudit polymère en un solide présentant à 21 °C une résistance à la déchirure supérieure à 15000 N et une résistance à la rayure d'au moins 16 N. Selon ce procédé, le polymère à l'état de basse masse moléculaire n'empêche pas la découpe du vitrage et il n'est pas nécessaire d'avoir recours à une opération supplémentaire de découpe du revêtement pour séparer les morceaux de vitrage découpés.

Description

VITRAGE DE SECURITE MUNI D'UN REVETEMENT COMPRENANT UN POLYMERE
L'invention concerne un vitrage de sécurité, notamment du type miroir, et son procédé d'obtention.
On entend par vitrage de sécurité un vitrage qui peut être cassé sans éparpillement de ses différents morceaux et répond à la norme prEN12600. Un tel comportement atténue fortement le danger vis-à-vis d'une personne lorsque le bris du vitrage est causé par le choc direct entre ladite personne et le vitrage. De plus, le bris d'un vitrage entraîne habituellement la formation de nombreux morceaux de tailles très diverses et à la tranche coupante. Le rassemblement et l'élimination de ces bris de verre est de ce fait une opération fastidieuse et dangereuse que l'on cherche à pouvoir éviter. Dans le cadre de la présente demande, le terme vitrage est à prendre dans son sens le plus large, c'est-à-dire celui d'un panneau comprenant au moins une feuille de verre. Le vitrage final selon l'invention comprend donc au moins une feuille de verre et au moins un revêtement comprenant un polymère et le cas échéant d'autres couches comme une couche d'argent. On a déjà proposé d'appliquer au dos des miroirs des films (ou feuilles) en polymère comme en polypropylène, en polyester, en mousse de polyuréthanne. Cependant, si ces films remplissent bien la fonction d'éviter l'éparpillement des bris de verre, ils compliquent l'opération de découpe du miroir. En effet, un miroir sortant de fabrication est de grande dimension (par exemple selon les dimensions standards suivantes : 3,21 x 6 mètres ou 3,21 x 2 à 2,5 m), et il est souhaitable de pouvoir conserver la technique de découpe traditionnelle, par traçage à l'aide d'une molette ou diamant, suivi d'un rompage. Cependant, les films de l'art antérieur, en retenant les morceaux de miroir découpés nécessitent une opération supplémentaire de découpe du film lui-même. C'est pourquoi ces films sont appliqués soit après découpe du miroir mais cela nécessite une découpe particulière du film pour l'ajuster aux dimensions du miroir, soit avant découpe du miroir, mais dans ce cas le film doit aussi être découpé par une opération supplémentaire. On a également déjà proposé que le verre d'un miroir soit un vitrage feuilleté. Comme document de l'art antérieur on peut citer DE 8815286 U.
Un vitrage de sécurité ne peut donc habituellement pas être découpé de façon classique, c'est-à-dire après traçage sur le verre à l'aide d'une molette ou d'un diamant car la fonction de sécurité conféré par le film ou la feuille en polymère qu'il comprend (à son dos ou en son milieu comme pour un vitrage feuilleté) retient assemblés les différents morceaux de verre découpés. La découpe du vitrage nécessite donc la découpe dudit film en une étape supplémentaire à celle du verre. L'invention résoud les problèmes sus-mentionnés et répond notamment au critère anti-bris selon la norme prEN12600 niveau 3B voire niveau 2B. En effet, selon l'invention, un revêtement comprenant un polymère est appliqué à l'état de faible masse moléculaire, liquide ou fondu au dos du vitrage, en particulier entre +90 et +130°C, et peut être découpé après traçage sur sa face avant tant que le polymère est dans un état de suffisamment basse masse moléculaire pour autoriser cette découpe, puis la masse moléculaire du polymère est suffisamment augmentée, par exemple par réticulation, afin que le revêtement solide formé comprenant le revêtement assure sa fonction de sécurité. Selon ce procédé, le polymère à l'état de basse masse moléculaire n'empêche pas la découpe du vitrage et il n'est pas nécessaire d'avoir recours à une opération supplémentaire de découpe du revêtement pour séparer les morceaux de vitrage découpés. Cette découpe est généralement réalisée dans des conditions ambiantes normales, c'est-à-dire entre -10 et +60°C et plus généralement entre +18 et +30°C. Après augmentation de la masse moléculaire, le revêtement assure sa fonction de sécurité, c'est-à-dire qu'en cas de cassure, il retient les bris de verre ensemble, mais cela signifie également que si l'on souhaite découper le vitrage après ladite augmentation de la masse moléculaire, il est alors nécessaire d'avoir recours à une étape supplémentaire de découpe du revêtement. L'application à l'état fondu ou liquide de la composition comprenant le polymère est un procédé particulièrement facile à mettre en œuvre.
Le procédé selon l'invention comprend les étapes suivantes : - application à l'état fondu ou liquide en une épaisseur suffisante d'une couche d'une composition comprenant un polymère comprenant des fonctions d'augmentation de sa masse moléculaire sur une première face d'un vitrage, puis
- augmentation suffisante de la masse moléculaire du polymère afin que la couche se transforme en un revêtement conférant au vitrage son caractère de vitrage de sécurité comme précédemment expliqué.
L'invention concerne plus particulièrement la variante selon laquelle une découpe du vitrage est réalisée après traçage sur sa seconde face, entre d'une part l'application de la couche de la composition comprenant le polymère et d'autre part la transformation de la couche en revêtement conférant au vitrage son caractère de vitrage de sécurité, la masse moléculaire du polymère étant restée suffisamment faible au moment de la découpe pour que les morceaux découpés se séparent du fait de ladite découpe.
Le vitrage de départ peut être une simple feuille de verre sans aucun autre revêtement. Il peut également s'agir d'une feuille de verre revêtue d'une couche de peinture par exemple du type acrylique thermodurcissable. Dans ce cas, la couche de la composition est généralement appliquée sur la couche de peinture. Afin d'améliorer l'adhésion, on peut prévoir une couche d'un primaire d'adhésion entre la couche de peinture et la couche de la composition. Le vitrage peut également être un miroir comprenant une couche métallique réfléchissante, généralement en argent. Après application du revêtement selon l'invention, la couche métallique se trouve alors entre la feuille de verre et ledit revêtement. Le miroir utilisé dans le cadre de la présente invention peut être fabriqué selon les techniques habituelles de fabrication des miroirs, c'est-à-dire notamment par la succession des étapes suivantes : - sensibilisation d'une première face d'une feuille de verre, par exemple par une solution de chlorure stanneux, puis
- éventuellement activation sur la même face par une solution de chlorure de Palladium PdC , puis,
- dépôt sur la même face d'une couche métallique réfléchissante comme l'argent, notamment à partir d'une solution d'argenture, puis
- éventuellement application sur la même face d'au moins une couche de peinture, puis - éventuellement, afin d'améliorer l'adhésion peinture/revêtement, application d'au moins une couche d'un primaire d'adhésion entre la couche de peinture et la couche de la composition. La réalisation d'une étape d'activation est préférée. La composition comprenant le polymère est ensuite appliquée sur la dernière couche de peinture si elle existe, où alors directement sur la couche métallique (comme l'argent). La couche de peinture sert à protéger la couche métallique de la corrosion. Cependant, le revêtement appliqué dans le cadre de l'invention joue également ce rôle dans une certaine mesure et pourrait permettre dans certains cas de s'affranchir de l'application de la peinture. La peinture est généralement du type alkyde, acrylique, époxyde, époxy-ester, polyester. De préférence, on utilise une peinture du type alkyde. La peinture a généralement une épaisseur de l'ordre de 50 μm.
Au niveau propriétés mécaniques, le revêtement final offre d'une part un comportement tenace après augmentation de la masse moléculaire pour assurer la résistance au choc et à la perforation. La composition de départ dont est issu le revêtement offre un comportement cassant avant augmentation de la masse moléculaire pour permettre la découpe classique du miroir.
Au niveau propriétés chimiques, le revêtement final offre un compromis satisfaisant entre d'une part une adhésion forte au substrat (notamment à la peinture) pour retenir les éclats de verre en cas de bris et permettre le relevage des vitrages par ventouses côté revêtement, et le plus faible tack résiduel voire une absence de tack résiduel d'autre part pour permettre l'empilement des vitrages avec des séparateurs classiques en billes de polymère, papier ou carton. Suivant sa nature, la couche de la composition comprenant le polymère peut être appliquée par tout moyen approprié.
Notamment, le polymère contenu dans le revêtement peut être un polymère thermofusible (souvent appelle « hot-melt ») auquel cas la composition peut être le polymère lui-même et être appliquée à l'état fondu, par exemple par rouleau ou par buse à lèvres. Après dépôt de la couche, il est possible d'utiliser un rouleau lamineur pour contrôler l'épaisseur déposée, une raclette pour éviter les surépaisseurs, un caisson de soufflage pour évacuer la chaleur. De préférence, la couche de la composition ainsi que le revêtement qui en résulte adhèrent suffisamment sur la surface sur laquelle il est appliqué. La composition de départ peut donc présenter des propriétés de collage (ou de « tack ») au moment de son application. Cependant, une fois appliquée sur le vitrage, il est préférable qu'elle perde rapidement cette propriété du côté de sa surface libre de façon à ce que le vitrage puisse être manipulé plus facilement, par exemple posé sur cette surface libre pour être découpé à partir de la surface opposée du vitrage.
Le polymère contenu dans la composition comprend des fonctions d'augmentation de sa masse moléculaire, ce qui signifie que des réactions chimiques appropriées (notamment une réticulation ou une polymérisation) sont susceptibles de faire augmenter la masse moléculaire du polymère.
Le polymère peut être tel que l'augmentation de sa masse moléculaire soit activable par des moyens extérieurs à la composition comme par exemple l'humidité ambiante ou des ultraviolets.
Le polymère dans la composition peut notamment être réticulable, sa réticulation étant activable par des moyens extérieurs à la composition comme par exemple l'humidité ambiante ou des ultraviolets. En jouant sur l'intensité de ces moyens, comme le taux d'humidité ou l'intensité des ultraviolets, on contrôle alors la. cinétique de réticulation. La température permet également d'influencer la cinétique de l'augmentation de la masse moléculaire du polymère.
Le polymère peut notamment être du type polyuréthanne.
La couche de la composition comprenant le polymère est appliquée en une épaisseur suffisante pour que le revêtement final soit suffisamment épais pour conférer son caractère de sécurité au vitrage. Ainsi, le revêtement peut être appliqué à raison de 20 à 400 g/m2 et plus particulièrement 30 à 300 g/m2 de façon à ce que le revêtement ait une épaisseur comprise entre 0,02 et 0,5 mm et plus particulièrement 0,03 et 0,3 mm.
Le vitrage de sécurité final présente de préférence une résistance à l'impact la plus forte possible. Ainsi, de préférence, la composition comprenant le polymère est appliquée en une épaisseur suffisante pour que la résistance à l'impact souhaitée soit atteinte. De préférence, une hauteur de chute d'au moins 200 mm au sens de la norme pr EN 12600 classe 3B est atteinte. De manière encore préférée, une hauteur de chute d'au moins 450 mm au sens de la norme pr EN 12600 classe 2B est atteinte.
La composition peut notamment être un polymère thermofusible (comme le polymère de marque PUR-FECT 41 commercialisé par National Starch). Un polymère thermofusible adapté présente de préférence les propriétés suivantes considérées individuellement les unes des autres et de manière encore préférée en combinaison les unes avec les autres :
Avant augmentation de la masse moléculaire :
- applicable à l'état fondu à une température inférieure à 130°C, généralement entre 90 et 130°C par exemple entre 110 et 120°C,
- présentant un temps de prise à 40 °C (temps nécessaire après application pour que la couche perde son caractère collant ou poisseux au toucher c'est-à-dire son tack ce qui permet le relevage des vitrages par ventouses ainsi que leur empilement) à l'air ambiant le plus rapide possible, par exemple inférieur à 3 min et même inférieur à 1 min voire quasi instantané, ledit air ambiant présentant généralement un taux d'humidité d'au moins 20%, généralement d'au moins 30% par exemble d'au moins 50%,
- présentant de bonnes propriétés mécaniques, notamment entre -10°C et 60°C,
- présentant une résistance à la déchirure à 21 °C d'au plus 5000N.m"1 et même d'au plus 10000 N.m"1, notamment mesurée selon la méthode décrite dans la demande de brevet français n° 0204776 du 15 avril 2002, - présentant à 21 °C une forte adhésion à la surface sur laquelle il a été appliqué, de préférence supérieure à 4 Mpa au test de torsion notamment mesurée selon la méthode décrite dans la demande de brevet français n° 0204776 du 15 avril 2002.
- présentant à 21 °C une résistance à la rayure d'au moins 16 N mesurée par un scléromètre ;
Après augmentation de la masse moléculaire :
- présentant de bonnes propriétés mécaniques, notamment entre -10°C et +60°C, - présentant une forte résistance à la déchirure à 21 °C, de préférence supérieure à 15000 N.m"1, et même supérieure à 20000 N.m"1, notamment mesurée selon la méthode décrite dans la demande de brevet français n° 0204776 du 15 avril 2002, - présentant à 21 °C une forte adhésion à la surface sur laquelle il a été appliqué (notamment une couche de peinture de type alkyde), de préférence supérieure à 4 MPa, et de manière encore préférée allant de 4 à 8 Mpa, au test de torsion notamment mesurée selon la méthode décrite dans la demande de brevet français n° 0204776 du 15 avril 2002,
- présentant à 21°C une résistance à la rayure d'au moins 16 N mesurée par un scléromètre ;
- présentant le moins possible de caractère collant (« tack »), . voire ne présentant aucun caractère collant, et ce de façon à pouvoir empiler les volumes de vitrage les uns sur les autres sans avoir à redouter leur collage les uns aux autres.
En ce qui concerne le temps d'augmentation de la masse moléculaire du polymère (temps compté à partir de l'application jusqu'au moment où la viscosité est la viscosité finale à 5% près) en proportion telle que le caractère de sécurité est conféré au vitrage, le comportement du polymère à l'air ambiant, suivant sa nature, peut être l'un de ceux qui suivent :
- en l'absence d'humidité, temps d'augmentation de sa masse moléculaire à 21 °C allant par exemple de 12 heures à 1000 heures ou même supérieur à 1000 heures voire infini, mais pouvant être raccourci par dosage de l'humidité;
- en l'absence d'UV, temps d'augmentation de sa masse moléculaire à 21 °C allant par exemple de 12 heures à 1000 heures ou même supérieur à 1000 heures voire infini, mais pouvant être raccourci en le soumettant à un rayonnement UV; - en présence d'une humidité moyenne normale, temps d'augmentation de sa masse moléculaire à 21 °C allant par exemple de 12 heures à 1000 heures. Selon cette dernière variante, le vitrage peut être recouvert par le revêtement et découpé à l'air ambiant (entre -10 et +60°C et plus généralement entre +18 et +30°C) sans que les conditions ambiantes ne soit notablement modifiées. Généralement, le temps d'augmentation de la masse moléculaire peut être raccourci par augmentation de la température.
La figure 1 représente un mode d'application sur le vitrage 4 de la composition 5 comprenant un polymère, notamment lorsque la composition est elle-même un polymère thermofusible. Le vitrage 4 est entraîné selon la direction de la flèche par la rotation du rouleau 3 (qui peut être recouvert d'un élastomère en silicone vulcanisé). Le rouleau 2 peut être en acier recouvert de PTFE (comme le Téflon), le rouleau 1 (qui peut être recouvert d'un élastomère en silicone vulcanisé) est généralement plus souple de façon à amortir les différences d'épaisseur de verre et le rouleau 3 entraîne le vitrage. Les rouleaux 1 et 2 permettent de doser la matière par l'écartement entre eux et la vitesse de rotation. Leur état de surface est donc très important et il convient de veiller à éviter la formation de rayures en leur surface. Le rouleau 1 est de préférence rectifié tous les six mois. Les rouleaux 1 et 2 sont chauffés à la température nécessaire à l'application de la composition (par exemple à 120°C dans le cas du PUR-FECT 41 commercialisé par National Starch) par exemple par des résistances électriques placé à l'intérieur des rouleaux. La température peut être régulée et mesurée par une sonde optique située au dessus du rouleau 1. Le rouleau 3 est également chauffé mais généralement de manière moins importante.
Ainsi, l'invention concerne également notamment une composition comprenant un polymère comprenant des fonctions d'augmentation de sa masse moléculaire, ladite composition étant solide entre -10 et +60°C et présentant à 21 °C une résistance à la déchirure d'au plus 15000 N.m"1 , une résistance à la rayure d'au moins 16 N , ladite composition devenant liquide entre +90°C et 130°C et perdant tout caractère collant (« tack ») en moins de trois minutes à l'air ambiant à 40°C (ledit air ambiant présentant généralement un taux d'humidité d'au moins 20%, généralement d'au moins 30% par exemble d'au moins 50%), ladite composition étant capable d'être transformée, notamment à l'air ambiant, par augmentation de la masse moléculaire dudit polymère en un solide présentant à 21 °C une résistance à la déchirure supérieure à 15000 N.m"1 et une résistance à la rayure d'au moins 16 N. Notamment, l'invention concerne une composition de ce type présentant à 21 °C une résistance à la déchirure d'au plus 10000 N.m"1 et tel que le solide obtenu après augmentation de la masse moléculaire du polymère présente à 21 °C une résistance à la déchirure supérieure à 20000 N.m"1 . Notamment, la composition selon l'invention est de préférence telle qu'après application à l'état liquide entre +90°C et 130°C sur une couche de peinture, généralement de type alkyde, et après augmentation de la masse moléculaire dudit polymère, elle présente une adhésion à 21 °C allant de 4 à 8 Mpa. La composition utilisée dans le cadre de l'invention perd son caractère collant le plus vite possible après application de façon à ce que plusieurs vitrages sur lesquels elle a été appliquée puissent être empilés les uns sur les autres. Cette absence de tack est particulièrement important pour le vitrage final, après augmentation de la masse moléculaire. L'invention concerne également un vitrage comprenant un revêtement issu d'une composition comprenant un polymère au sens de l'invention, le terme « issu » signifiant que la matière constituant le revêtement est dérivée de la composition par augmentation de la masse moléculaire.
EXEMPLE
On utilise comme composition comprenant un polymère, un polymère thermofusible de marque PUR-FECT 41 commercialisé par National Starch. Ce produit, du type polyuréthanne réticulable à l'humidité, présente une densité d'environ 1 , une viscosité Brookfield RVT à 120°C (module 27, vitesse 0,5 tour/min) d'environ 30000 mPa.s. Son extrait sec est supérieur à 99 % en poids. Il est appliqué à une température comprise entre 110 et 120°C pour des quantités déposées variant entre 30 et 300 g/m2, soit une épaisseur comprise entre 0,03 et 0,3 mm. Il peut être réactivé à 100°C tant qu'il n'est pas réticulé. Son temps de réticulation varie entre 1 et 7 jours suivant le grammage et le taux d'humidité et le revêtement réticulé présente d'excellentes propriétés mécaniques entre -20 et +100 °C. Sa résistance à la déchirure à l'état réticulé est de 22000 N.m'1, ce qui est comparable aux 25000 N.m"1 des miroirs feuilletés et bien meilleur que les 2600 N.m"1 des miroirs filmés classiques. Sa force d'adhésion sur une peinture du type alkyde vaut entre 4,5 et 6 Mpa au test de torsion selon la technique déjà mentionnée (à comparer à 4 à 8 MPa pour l'adhésion PVB/verre des miroirs feuilletés). Le temps de réticulation de ce polymère thermofusible peut être contrôlé par le taux d'humidité. Par ailleurs, et il est possible de réactiver thermiquement la réticulation tant que celle-ci n'est pas complète.
Une plaque de verre Planilux de dimension 1938 x 876 x 4 mm a été recouverte sur l'une de ses faces principales, après sensibilisation et activation de façon classique, d'une couche d'argent métallique de 800 nm elle-même recouverte par deux couches de peinture successives de 25 μm chacune. Ces peintures étaient du type alkyde et étaient commercialisés sous la référence 16782 et 16781 (par ordre d'application) par la société AKZO. On a ensuite appliqué sur la dernière couche de peinture (du type 16781) séchée une couche du hot me.lt PUR-FECT 41. Le hot melt a été appliqué au dos du miroir par une encolleuse à rouleaux de largeur 1 ,40 m. Elle est constituée de 3 rouleaux comme montré sur la figure 1. Les rouleaux 1 et 2 étaient chauffés à 120°C par des résistances électriques placées à l'intérieur des rouleaux. La température était régulée et mesurée par une sonde optique située au dessus du rouleau 1. Le rouleau 3 était également chauffé mais de manière moins importante. La vitesse de passage du vitrage était de 7 m/min et une épaisseur de hot melt de 140 μm a été déposée. Vingt quatre heures après son application, on constate que le revêtement ne présente plus qu'un léger tack résiduel à température ambiante (vers 21 °C). On procède à un traçage à l'aide d'une molette du côté du verre, puis on. applique une force de rompage classique. On constate que le vitrage se laisse découper aussi facilement qu'en l'absence du hot melt sans qu'il ne soit nécessaire de découper le hot melt en une étape supplémentaire. Les parties découpées ont ensuite été laissés 21 jours à 25°C avec une humidité relative supérieure à 50% pour laisser réticuler la couche de hot melt. Après cela le vitrage a été caractérisé à 21 °C comme suit :
- l'adhésion peinture / hot-melt mesurée par un test en cisaillement est de 4,5 Mpa,
- la résistance du revêtement à la rayure mesurée avec un scléromètre (référence 3092 du catalogue BRAIVE 2001 , pointe de diamètre 0,75 mm) est de 20 N, - bonne conformité à la classe 3B de la norme pr EN 12600,
- bonne conformité à la norme EN 1036 en tests de durabilité BSC (brouillard salin cupro-acétique) et BSN (brouillard salin neutre).
On constate qu'après réticulation du hot melt, si l'on tente de découper le miroir comme cela a été décrit avant réticulation, il est nécessaire de découper au cutter et selon une étape supplémentaire le revêtement.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de préparation d'un vitrage de sécurité comprenant les étapes suivantes :
- application à l'état fondu ou liquide en épaisseur suffisante d'une couche d'une composition comprenant un polymère comprenant des fonctions d'augmentation de sa masse moléculaire sur une première face d'un vitrage, puis
- augmentation suffisante de la masse moléculaire du polymère afin que la couche se transforme en un revêtement conférant au vitrage son caractère de vitrage de sécurité, caractérisé en ce qu'une découpe du vitrage est réalisée après traçage sur sa seconde face, entre d'une part l'application de la couche de la composition comprenant le polymère et d'autre part la transformation de la couche en revêtement conférant au vitrage son caractère de vitrage de sécurité, la masse moléculaire du polymère étant restée suffisamment faible au moment de la découpe pour que les morceaux découpés se séparent du fait de ladite découpe.
2. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que la découpe est réalisée entre -10 et +60°C.
3. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition est le polymère lui-même et est thermofusible.
4. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que la composition est appliquée à l'état fondu.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition est appliquée entre +90 et +130°C.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le polymère est un polyuréthane.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'augmentation de la masse moléculaire est réalisée par réticulation. 8. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que l'augmentation de la masse moléculaire est activable par l'humidité.
9. Procédé selon l'une des deux revendications précédentes, caractérisé en ce que l'augmentation de la masse moléculaire est activable par ultraviolets.
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le vitrage est un miroir et en ce que la composition est appliquée sur une couche de peinture.
11. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que la peinture est du type alkyde.
12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement est appliqué à raison de 20 à 400 g/m2.
13. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que le revêtement est appliqué à raison de 30 à 300 g/m2.
14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement a une épaisseur comprise entre 0,02 et 0,5 mm. 15. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce que le revêtement a une épaisseur comprise entre 0,03 et 0,3 mm.
16. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition est solide entre -10 et +60°C et présente à 21 °C une résistance à la déchirure d'au plus 15000 N.m"1 , une résistance à la rayure d'au moins 16 N , ladite composition devenant liquide entre
+90°C et 130°C, ladite composition étant capable d'être transformée par augmentation de la masse moléculaire dudit polymère en un solide présentant à 21 °C une résistance à la déchirure supérieure à 15000 N et une résistance à la rayure d'au moins 16 N. 17. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition est l'une des revendications de composition suivantes.
18. Composition comprenant un polymère comprenant des fonctions d'augmentation de sa masse moléculaire, ladite composition étant solide entre -10 et +60°C et présentant à 21 °C une résistance à la déchirure d'au plus 15000 N.m"1 , une résistance à la rayure d'au moins 16 N , ladite composition devenant liquide entre +90°C et 130°C et perdant tout caractère collant à 40°C en moins de trois minutes dans un air ambiant présentant une humidité de 50%, ladite composition étant capable d'être transformée par augmentation de la masse moléculaire dudit polymère en un solide présentant à 21 °C une résistance à la déchirure supérieure à 15000 N et une résistance à la rayure d'au moins 16 N. 19. Composition selon la revendication précédente caractérisée en ce qu'elle présente à 21 °C une résistance à la déchirure d'au plus 10000 N.m"1 et en ce que le solide obtenu après augmentation de la masse moléculaire du polymère présente à 21 °C une résistance à la déchirure supérieure à 20000 N.m"1 . 20. Composition selon l'une des deux revendications précédentes caractérisée en ce qu'après application à l'état liquide entre +90°C et 130°C sur une couche de peinture de type alkyde, et après augmentation de la masse moléculaire dudit polymère, elle présente une adhésion à 21 °C allant de 4 à 8 Mpa. 21. Vitrage comprenant un revêtement issu d'une composition de l'une des revendications de composition précédentes.
22. Vitrage susceptible d'être obtenu par le procédé de la revendication 16.
23. Vitrage de sécurité comprenant un revêtement comprenant un polymère thermofusible réticulé, caractérisé en ce que le polymère thermofusible réticulé présente à 21 °C une résistance à la déchirure supérieure à
15000 N , une résistance à la rayure d'au moins 16 N et une absence de caractère collant. 24. Vitrage selon l'une des revendications de vitrage précédentes caractérisé en ce qu'il comprend une couche d'une peinture alkyde, le revêtement ayant été appliqué sur ladite couche d'une peinture alkyde, l'adhésion du revêtement sur ladite couche étant comprise entre 4 et 8
MPa à 21°C.
25. Vitrage selon l'une des revendications de vitrage précédentes caractérisé en ce qu'il présente une résistance à l'impact d'au moins 450 mm en hauteur de chute au sens de la norme prEN12600 2B.
26. Vitrage selon l'une des revendications de vitrage précédentes, caractérisé en ce que le polymère est un polyuréthane.
7. Vitrage selon l'une des revendications de vitrage précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une couche métallique réfléchissante.
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