WO2019122714A1 - Miroir - Google Patents

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Publication number
WO2019122714A1
WO2019122714A1 PCT/FR2018/053409 FR2018053409W WO2019122714A1 WO 2019122714 A1 WO2019122714 A1 WO 2019122714A1 FR 2018053409 W FR2018053409 W FR 2018053409W WO 2019122714 A1 WO2019122714 A1 WO 2019122714A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
paint
resin
resins
mirror
Prior art date
Application number
PCT/FR2018/053409
Other languages
English (en)
Inventor
Caroline Parneix
Cécile DALLE-FERRIER
Jaona Girard
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint-Gobain Glass France filed Critical Saint-Gobain Glass France
Publication of WO2019122714A1 publication Critical patent/WO2019122714A1/fr

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
    • C03C17/38—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal at least one coating being a coating of an organic material

Definitions

  • the invention relates to the field of mirrors. It relates more particularly to specular mirrors, in which a user can imagine himself. Such mirrors are for example arranged inside dwellings, for example in bathrooms, or are used as elements of furnishings (closet doors ...) or decoration. These mirrors generally comprise a face-coated glass substrate 2 (the face opposite to that facing the user) of a silver reflective layer, which is coated with a layer of paint.
  • the painting has an optical function, that of preventing any visibility through the mirror by blocking the passage of the light rays transmitted through the silver layer.
  • the paint also serves to protect the silver layer against corrosion.
  • the mirrors are glued on their entire face on a support, so that in case of breakage of the glass, the shards of glass remain stuck on the support and pose little danger to the users.
  • the mirror is not glued to a support, but can be fixed to said support using various fastening means, such as legs, hooks, rails ... and there is a risk of issuing sharps potentially dangerous. This risk exists even in case of gluing mirrors, when the glue is not applied to the entire surface, but using disjointed adhesive beads.
  • Splinter retention layers have also been developed. Deposited on the paint layer by the same deposition techniques as the latter, for example by curtain, spray, brush etc ... and therefore potentially using the same production tools, these layers are based on resins . Such layers are for example described in the application JP 2000126012.
  • the object of the invention is to provide a mirror having both good corrosion resistance and a fragment retention function that is less expensive to produce.
  • the subject of the invention is a mirror comprising a glass substrate coated with a silver layer, said silver layer itself being coated with a single resin-based layer, said layer being based on resin being a paint layer comprising at least one resin and at least one inorganic filler, of which at least one pigment, said layer of paint having a elongation at break of at least 150% and an elongation modulus of rupture of at least 10 MPa.
  • the invention also has for one object a method for obtaining the abovementioned mirror, comprising a step of depositing a silver layer on a glass substrate, then a step of depositing a layer of liquid paint on said layer of silver, then a step of drying said liquid paint layer.
  • chrome-based layer is meant a layer in which the binder comprises at least one resin.
  • the mirror according to the invention thus comprises only a layer of this type, unlike some mirrors of the prior art, which comprise a layer of paint coated with a resin retention layer itself based on resin, so in the end two layers (different) based on resin.
  • the "resin-based layer” used in the context of the invention is in the present text called "paint layer”.
  • the inventors have been able to demonstrate that it was possible to give a mirror the chip retention and anticorrosion properties required by using only one resin-based layer instead of two. This result is particularly surprising because it was accepted that these two functions required contradictory properties on the part of the layers to fill them.
  • the anticorrosive properties generally require hard, fragile and impermeable layers while the splinter retention properties are rather filled by weakly crosslinked polymer networks.
  • the glass substrate is preferably a planar substrate.
  • the thickness of the glass substrate is preferably in a range from 1 to 19 mm, in particular from 2 to 12 mm and even from 3 to 9 mm.
  • the glass is preferably a silico-soda-lime glass, but other types of glasses such as borosilicates or aluminosilicates can be used.
  • the glass is preferably floated.
  • the glass is preferably colorless, but can be tinted, for example in blue, green, bronze etc ...
  • the deposition of the silver layer is preferably made by silvering.
  • Other methods are possible, such as magnetic field assisted sputtering, frequently referred to as the "magnetron process".
  • the physical thickness of the silver layer is preferably in the range of 50 to 200 nm.
  • coated it is meant that the layer which covers the substrate or another layer is deposited above the substrate or this other layer, but not necessarily in contact with them.
  • Other layers (which are not based on resin) can be interposed between the substrate and the silver layer and / or between the silver layer and the paint layer.
  • the silver layer is deposited by this method.
  • the surface of the silver layer is preferably treated with a solution containing tin chloride and with aminosilanes. These treatments can form extremely thin layers detectable only by advanced analytical techniques.
  • the silver layer is preferably substantially in contact with the glass substrate, and / or the paint layer is substantially in contact with the silver layer, in the sense that only the aforementioned surface treatments have been practiced.
  • the paint layer is obtained by drying a liquid paint deposited on the substrate.
  • paint will be used to describe the paint in the dry state
  • liquid paint will be used to qualify the paint in the liquid state, intended to be deposited on the substrate.
  • the liquid paint is preferably water-based or solvent-free.
  • aqueous base is meant that the liquid paint comprises less than 10%, especially 5% by weight of organic solvent, or even does not include organic solvents.
  • the weight percentage of dry extract of the liquid paint is preferably at least 50% or even 60%, especially 60 to 70% in the case of water-based liquid paints. It can be 100% in the case of liquid paint without solvent.
  • the paint layer comprises at least one resin and at least one mineral filler, including at least one pigment.
  • At least one resin is preferably selected from acrylic resins, polyurethane resins, epoxy resins, alkyd resins.
  • the paint preferably comprises at least two different resins.
  • a first resin is preferably chosen from acrylic resins, polyurethane resins, epoxy resins and alkyd resins.
  • a second resin, different from the first, is advantageously a polyurethane resin.
  • the combination of two different resins advantageously makes it possible to obtain a microstructure that is favorable both for the resistance to corrosion and for the retention of chips.
  • At least one resin, and preferably each resin preferably has a glass transition temperature of at most 25 ° C., in particular at most 20 ° C. and even 15 ° C. C.
  • the resin, or even each resin is chosen so as to have a rather elastomeric type structure. As much as possible, it is possible to create a high density of crosslinking points. Instead, we will favor long, flexible chains.
  • the polyol will be rather a long-chain diol.
  • At least one mineral filler is advantageously selected from zinc oxide, barium sulfate, zinc phosphates, especially zinc orthophosphate, talc, calcium carbonate, mica, titanium oxide, carbon black and their mixtures.
  • the mineral fillers make it possible to improve the resistance to corrosion of the silver layer and / or to obtain the desired opacity or hue.
  • the paint layer preferably does not contain lead.
  • the paint layer preferably comprises 20 to 80%, especially 20 to 50% by weight of resins and 20 to 80%, especially 30 to 80% by weight of mineral fillers. It has been observed that a large amount of mineral fillers decreases elongation at break. Thus, the total weight content of mineral fillers in the paint is preferably at most 60%, especially 50% and even 40%.
  • the paint layer may further comprise various additives, such as defoamers, biocides or surfactants.
  • the liquid paint layer is preferably deposited by curtain, spray or roller. It can be filed in several passes.
  • the drying step is preferably carried out in an oven, at a temperature between 50 and 250 ° C, in particular between 100 and 200 ° C.
  • the drying time is preferably from 2 to 60 minutes, in particular from 5 to 30 minutes. It has been observed that a higher drying temperature is favorable to anticorrosion performance but can sometimes be detrimental to chip retention performance.
  • the drying step is preferably preceded by a pre-drying step at a lower temperature, especially between 30 and 60 ° C for 5 to 60 minutes.
  • the drying step may be carried out by irradiation using ultraviolet radiation.
  • the paint layer (after drying) preferably has a thickness of between 40 and 350 ⁇ m, especially between 70 and 300 ⁇ m, or even between 100 and 250 ⁇ m.
  • a thicker layer has a better chip retention property, but is also more expensive.
  • the elongation at break is preferably at least 175%, especially 200%, or even 250%.
  • the modulus of rupture in elongation is preferably at least 13 MPa, in particular 15 MPa, and even 17 or 20 MPa.
  • the elongation at break and the modulus of rupture in elongation are measured in the following manner.
  • the paint layer is deposited on a painted substrate on which the paint layer does not adhere.
  • the paint layer is then peeled off the substrate, and dumbbell-type test pieces are die-cut therefrom so that the portion tested has a width of 4 mm and a length of 20 mm.
  • the elongation resistance measurements are carried out by dynamic thermomechanical analysis (DMTA) at 25 ° C., with an extension speed of 10 mm / min.
  • DMTA dynamic thermomechanical analysis
  • the mirror has good resistance to corrosion. Typically, edge corrosion is at most 1.5 mm, or even 1.2 mm and even 1.0 mm after a 120 hour CASS test according to ISO 9227: 2012.
  • the CASS test is a cupro-acetic salt spray test.
  • a liquid paint was obtained by mixing X% by weight of an aqueous polyurethane dispersion marketed under the reference GPSAFE by the company ICA (35% solids), and (100-X%) by weight of a paint aqueous-based liquid acrylic conventionally used as anti-corrosion paint for mirrors.
  • the latter comprises mineral fillers, more particularly barium sulfate, talc, zinc oxide, calcium carbonate and, as a pigment, carbon black; the weight percentage of dry extract in this liquid paint is of the order of 65%.
  • the percentage of mineral charges in the dry extract is also of the order of 65%.
  • the liquid paint was then film-coated onto a 3 mm thick silver-coated glass substrate, fixing the height of the bar at about five times the desired dry thickness.
  • the paint layer was then pre-dried for 30 minutes. minutes at 40 ° C and then dried in an oven at temperatures of 150 ° C or 180 ° C for 15 minutes.
  • the mechanical strength in elongation (modulus of rupture and elongation at break) and the corrosion resistance were evaluated according to the operating procedure described above.
  • the performances in terms of fragment retention were evaluated qualitatively using a pendulum impact test, with an impact energy of 1.8 J.
  • the drying temperature denoted T and expressed in ° C
  • the elongation rupture modulus denoted M and expressed in MPa
  • Example 1 The mirror of Example 1 (comparative) does not have the required fragment retention property. Good retention can be achieved by increasing the polyurethane resin content (Example 2), but at the expense of corrosion resistance.
  • the increase in the thickness of the paint layer (Example 5) makes it possible to obtain good properties both in terms of chip retention and corrosion resistance.
  • the increase in the drying temperature makes it possible to improve the corrosion resistance, but generally to the detriment of the fragment retention performance, as shown by the respective comparisons of Examples 2 and 4, 5 and 7 and 6 and 8.

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Abstract

L'invention a pour objet un miroir comprenant un substrat de verre revêtu d'une couche d'argent, ladite couche d'argent étant elle-même revêtue d'une unique couche à base de résine ladite couche à base de résine étant une couche de peinture comprenant au moins une résine, au moins une charge minérale, dont au moins un pigment, ladite couche de peinture présentant une élongation à la rupture d'au moins 150 % et un module de rupture en élongation d'au moins 10 MPa.

Description

MIROIR
L'invention se rapporte au domaine des miroirs. Elle concerne plus particulièrement des miroirs spéculaires, dans lesquels un utilisateur peut se mirer. De tels miroirs sont par exemple disposés à l'intérieur d'habitations, par exemple dans des salles de bain, ou sont utilisés comme éléments de pièces d' ameublement (portes de placard...) ou de décoration. Ces miroirs comprennent généralement un substrat de verre revêtu en face 2 (la face opposée à celle tournée vers l'utilisateur) d'une couche réfléchissante en argent, laquelle est revêtue d'une couche de peinture. La peinture a une fonction optique, celle d'empêcher toute visibilité au travers du miroir en bloquant le passage des rayons lumineux transmis à travers la couche d'argent. La peinture a également pour fonction de protéger la couche d'argent contre la corrosion.
Dans certaines applications, les miroirs sont collés sur toute leur face sur un support, si bien qu'en cas de casse du verre, les éclats de verre restent collés sur le support et présentent peu de danger pour les utilisateurs. Dans d'autres applications en revanche, par exemple pour des portes de placard ou de la décoration murale, le miroir n'est pas collé sur un support, mais peut être fixé audit support à l'aide de divers moyens de fixation, tels que des pattes, des crochets, des rails... et il existe un risque d'émission d'éclats tranchants potentiellement dangereux. Ce risque existe même en cas de collage des miroirs, lorsque la colle n'est pas appliquée sur toute la surface, mais à l'aide de cordons de colle disjoints.
Pour ce faire, il est connu de protéger les miroirs par des films de sécurité, par exemple des feuilles polymériques collées, généralement au-dessus de la couche de peinture afin qu'ils ne soient pas visibles. Le dépôt de film est toutefois coûteux car il nécessite l'emploi de machines spécifiques. Le dépôt de film peut être réalisé soit sur des miroirs de grande taille, sur le site où est réalisée l'argenture, soit ultérieurement, sur des miroirs possédant leurs dimensions définitives, sur le site de transformation où sont réalisées les étapes de découpe, de façonnage, éventuellement de perçage etc... Dans le premier cas (miroirs de grande taille) , plusieurs films doivent être employés, qui doivent se recouvrir partiellement, rendant la découpe ultérieure plus difficile dans la zone de recouvrement. Dans le deuxième cas, les dimensions du film doivent être adaptées aux dimensions du miroir final, ce qui génère des pertes coûteuses en matériau servant à réaliser le film.
Des couches de rétention des éclats ont également été développées. Déposées sur la couche de peinture par les mêmes techniques de dépôt que cette dernière, par exemple au rideau, au pistolet, au pinceau etc... et donc potentiellement à l'aide des mêmes outils de production, ces couches sont à base de résines. De telles couches sont par exemple décrites dans la demande JP 2000126012.
Le but de l'invention est de proposer un miroir ayant à la fois une bonne résistance à la corrosion et une fonction de rétention des éclats qui soit moins coûteux à produire .
A cet effet, l'invention a pour objet un miroir comprenant un substrat de verre revêtu d'une couche d'argent, ladite couche d'argent étant elle-même revêtue d'une unique couche à base de résine, ladite couche à base de résine étant une couche de peinture comprenant au moins une résine et au moins une charge minérale, dont au moins un pigment, ladite couche de peinture présentant une élongation à la rupture d'au moins 150% et un module de rupture en élongation d'au moins 10 MPa.
L'invention a aussi pour un objet un procédé d'obtention du miroir précité, comprenant une étape de dépôt d'une couche d'argent sur un substrat de verre, puis une étape de dépôt d'une couche de peinture liquide sur ladite couche d'argent, puis une étape de séchage de ladite couche de peinture liquide.
Par « couche à base de résine », on entend une couche dans laquelle le liant comprend au moins une résine. Le miroir selon l'invention ne comprend donc qu'une couche de ce type, contrairement à certains miroirs de l'art antérieur, qui comprennent une couche de peinture revêtue d'une couche de rétention des éclats elle-même à base de résine, donc au final deux couches (différentes) à base de résine. La « couche à base de résine » utilisée dans le cadre de l'invention est dans le présent texte appelée « couche de peinture ».
Les inventeurs ont pu mettre en évidence qu' il était possible de conférer à un miroir les propriétés de rétention des éclats et d'anticorrosion exigées en n'employant qu'une seule couche à base de résine au lieu de deux. Ce résultat est particulièrement surprenant car il était admis que ces deux fonctions exigeaient des propriétés contradictoires de la part des couches devant les remplir. Les propriétés anticorrosion nécessitent généralement des couches dures, fragiles et imperméables tandis que les propriétés de rétention des éclats sont plutôt remplies par des réseaux polymériques peu réticulés.
Le substrat de verre est de préférence un substrat plan. L'épaisseur du substrat de verre est de préférence comprise dans un domaine allant de 1 à 19 mm, notamment de 2 à 12 mm et même de 3 à 9 mm. Le verre est de préférence un verre silico-sodo- calcique, mais d'autres types de verres comme les borosilicates ou les aluminosilicates peuvent être employés. Le verre est de préférence obtenu par flottage. Le verre est de préférence incolore, mais peut être teinté, par exemple en bleu, vert, bronze etc...
Le dépôt de la couche d' argent est de préférence réalisé par argenture. D'autres procédés sont possibles, comme par exemple la pulvérisation cathodique assistée par champ magnétique, fréquemment appelée « procédé magnétron ».
L'épaisseur physique de la couche d'argent est de préférence comprise dans un domaine allant de 50 à 200 nm.
Par l'expression « revêtu », on entend que la couche qui revêt le substrat ou une autre couche est déposée au- dessus du substrat ou de cette autre couche, mais pas nécessairement en contact avec eux. D'autres couches (qui ne sont pas à base de résine) peuvent être interposées entre le substrat et la couche d'argent et/ou entre la couche d'argent et la couche de peinture.
Il est toutefois préféré de ne pas déposer de couches autres que les couches résultant des traitements de surface classiquement utilisés dans le procédé d'argenture, lorsque la couche d'argent est déposée par ce procédé. Dans ce dernier cas, il est avantageux de traiter la surface du substrat de verre par une solution contenant des chlorures d'étain et de palladium avant le dépôt de la couche d'argent. De même, avant le dépôt de la couche de peinture, la surface de la couche d'argent est de préférence traitée à l'aide d'une solution contenant du chlorure d'étain et à l'aide d' aminosilanes . Ces traitements peuvent former des couches extrêmement minces détectables uniquement par des techniques analytiques poussées. La couche d' argent est de préférence substantiellement en contact avec le substrat de verre, et/ou la couche de peinture est substantiellement en contact avec la couche d'argent, au sens où seuls les traitements de surface susmentionnés ont pu être pratiqués.
Dans le miroir, la couche de peinture est obtenue par séchage d'une peinture liquide déposée sur le substrat. Dans l'ensemble du présent texte, le terme « peinture » sera employé pour qualifier la peinture à l'état sec, tandis que le terme « peinture liquide » sera utilisé pour qualifier la peinture à l'état liquide, destinée à être déposée sur le substrat.
La peinture liquide est de préférence à base aqueuse ou sans solvant. Par « base aqueuse » on entend que la peinture liquide comprend moins de 10%, notamment 5% en poids de solvant organique, voire ne comprend pas de solvants organiques.
Le pourcentage pondéral d'extrait sec de la peinture liquide est de préférence d'au moins 50%, voire 60%, notamment de 60 à 70% dans le cas de peintures liquides à base aqueuse. Il peut être de 100% dans le cas de peinture liquide sans solvant.
La couche de peinture comprend au moins une résine et au moins une charge minérale, dont au moins un pigment.
Au moins une résine est de préférence choisie parmi les résines acryliques, les résines polyuréthanes, les résines époxydes, les résines alkydes.
La peinture comprend de préférence au moins deux résines différentes. Une première résine est de préférence choisie parmi les résines acryliques, les résines polyuréthanes, les résines époxydes, les résines alkydes. Une deuxième résine, différente de la première, est avantageusement une résine polyuréthane. La combinaison de deux résines différentes permet avantageusement d'obtenir une microstructure favorable à la fois pour la résistance à la corrosion et pour la rétention des éclats.
Afin d'obtenir de grandes élongations à la rupture, au moins une résine, et de préférence chaque résine, possède de préférence une température de transition vitreuse d'au plus 25°C, notamment d'au plus 20°C et même 15 °C .
De manière générale, et toujours dans le but d'obtenir de grandes élongations à la rupture, la résine, ou même chaque résine est choisie de manière à posséder une structure plutôt de type élastomère. On évite autant que faire se peut de créer une forte densité de points de réticulation. On privilégiera plutôt de longues chaînes souples. A titre d'exemple, dans une résine polyuréthane, le polyol sera plutôt un diol à longue chaîne.
Au moins une charge minérale est avantageusement choisie parmi l'oxyde de zinc, le sulfate de baryum, les phosphates de zinc, notamment l'orthophosphate de zinc, le talc, le carbonate de calcium, le mica, l'oxyde de titane, le noir de carbone et leurs mélanges. Les charges minérales permettent d'améliorer la résistance à la corrosion de la couche d'argent et/ou d'obtenir l'opacité ou la teinte désirée .
La couche de peinture ne contient de préférence pas de plomb.
La couche de peinture comprend de préférence 20 à 80%, notamment 20 à 50% en poids de résines et 20 à 80%, notamment 30 à 80% en poids de charges minérales. Il a été observé qu'une grande quantité de charges minérales diminuait l'élongation à la rupture. Ainsi, la teneur pondérale totale en charges minérales dans la couche de peinture est de préférence d'au plus 60%, notamment 50% et même 40%.
La couche de peinture peut en outre comprendre divers additifs, tels que des agents antimousse, des biocides ou des tensioactifs .
La couche de peinture liquide est de préférence déposée au rideau, par pulvérisation ou au rouleau. Elle peut être déposée en plusieurs passes.
L'étape de séchage est de préférence mise en œuvre dans un four, à une température comprise entre 50 et 250°C, notamment entre 100 et 200 °C. Le temps de séchage est de préférence de 2 à 60 minutes, notamment de 5 à 30 minutes. Il a été observé qu'une température de séchage plus élevée était favorable aux performances anticorrosion mais pouvait parfois être néfaste quant aux performances de rétention des éclats.
L'étape de séchage est de préférence précédée d'une étape de pré-séchage à plus basse température, notamment entre 30 et 60°C pendant 5 à 60 minutes.
Dans le cas d'une résine réticulable sous rayonnement ultraviolet, l'étape de séchage peut être mise en œuvre par irradiation à l'aide d'un rayonnement ultraviolet .
La couche de peinture (après séchage) présente de préférence une épaisseur comprise entre 40 et 350 ym, notamment entre 70 et 300 ym, voire entre 100 et 250 ym. Une couche plus épaisse présente une meilleure propriété de rétention des éclats, mais est également plus coûteuse.
L'élongation à la rupture est de préférence d'au moins 175%, notamment 200%, voire 250%. Le module de rupture en élongation est de préférence d'au moins 13 MPa, notamment 15 MPa, et même 17 ou 20 MPa. L'élongation à la rupture et le module de rupture en élongation sont mesurées de la manière suivante. La couche de peinture est déposée sur un substrat peint sur lequel la couche de peinture n'adhère pas. La couche de peinture est ensuite décollée du substrat, et des éprouvettes de type haltère y sont découpées à l'emporte-pièce de sorte que la partie testée présente une largeur de 4 mm et une longueur de 20 mm. Les mesures de résistance en élongation sont réalisées par analyse thermomécanique dynamique (DMTA) à 25°C, avec une vitesse d'extension de 10 mm/min.
Le miroir présente une bonne résistance à la corrosion. Typiquement, la corrosion de bord est d'au plus 1,5 mm, voire 1,2 mm et même 1,0 mm après un test CASS de 120 heures selon la norme ISO 9227 :2012. Le test CASS est un test de résistance au brouillard salin cupro-acétique .
L' invention est illustrée par les exemples non limitatifs qui suivent.
Une peinture liquide a été obtenue en mélangeant X% en poids d'une dispersion aqueuse de polyuréthane commercialisée sous la référence GPSAFE par la société ICA (35% d'extrait sec), et (100-X%) en poids d'une peinture acrylique liquide à base aqueuse classiquement utilisée comme peinture anti-corrosion pour miroirs. Cette dernière comprend des charges minérales, plus particulièrement du sulfate de baryum, du talc, de l'oxyde de zinc, du carbonate de calcium et, comme pigment, du noir de carbone ; le pourcentage pondéral d'extrait sec dans cette peinture liquide est de l'ordre de 65%. Le pourcentage de charges minérales dans l'extrait sec est également de l'ordre de 65%. La peinture liquide a ensuite été déposée au tire-film sur un substrat de verre de 3 mm d'épaisseur revêtu d'une couche d'argenture, en fixant la hauteur de la barre à environ cinq fois l'épaisseur sèche désirée. La couche de peinture a ensuite été pré-séchée pendant 30 minutes à 40 °C puis séchée en étuve à des températures de 150°C ou 180°C pendant 15 minutes.
La résistance mécanique en élongation (module de rupture et élongation à rupture) et la résistance à la corrosion ont été évaluées selon le protocole opératoire ci-avant décrit. Les performances en termes de rétention des éclats ont été évaluées qualitativement à l'aide d'un test d'impact au pendule, avec une énergie d'impact de 1,8 J.
Le tableau 1 ci-après récapitule les résultats obtenus, en indiquant pour chaque exemple :
l'épaisseur de la couche de peinture, notée e et exprimée en ym,
le taux de dispersion aqueuse GPSAFE, noté X et exprimé en % ,
la température de séchage, notée T et exprimée en °C, le module de rupture en élongation, noté M et exprimé en MPa,
l'élongation à la rupture, notée E et exprimée en %, la corrosion de bord après test CASS de 120 heures, notée C et exprimée en mm,
le résultat au test de rétention des éclats (RE) , noté de manière qualitative sur une échelle allant de 0 (mauvaise rétention) à 5 (excellente rétention) .
Figure imgf000011_0001
Tableau 1
Le miroir de l'exemple 1 (comparatif) ne possède pas la propriété de rétention des éclats requise. Une bonne rétention peut être obtenue en augmentant la teneur en résine polyuréthane (exemple 2), mais au détriment de la résistance à la corrosion. L'augmentation de l'épaisseur de la couche de peinture (exemple 5) permet d'obtenir de bonnes propriétés à la fois en termes de rétention des éclats et de résistance à la corrosion. De même, l'augmentation de la température de séchage permet d'améliorer la résistance à la corrosion, mais généralement au détriment des performances de rétention des éclats, comme le montrent les comparaisons respectives des exemples 2 et 4, 5 et 7 et 6 et 8.

Claims

REVENDICATIONS
1. Miroir comprenant un substrat de verre revêtu d'une couche d'argent, ladite couche d'argent étant elle- même revêtue d'une unique couche à base de résine, ladite couche à base de résine étant une couche de peinture comprenant au moins une résine et au moins une charge minérale, dont au moins un pigment, ladite couche de peinture présentant une élongation à la rupture d' au moins 150% et un module de rupture en élongation d'au moins 10 MPa .
2. Miroir selon la revendication 1, dans lequel au moins une résine est choisie parmi les résines acryliques, les résines polyuréthanes, les résines époxydes, les résines alkydes.
3. Miroir selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la peinture comprend au moins deux résines différentes.
4. Miroir selon la revendication précédente, dans lequel la peinture comprend une première résine choisie parmi les résines acryliques, les résines polyuréthanes, les résines époxydes, les résines alkydes et une deuxième résine, qui est de préférence une résine polyuréthane.
5. Miroir selon l'une des revendications précédentes, dans lequel au moins une charge minérale est choisie parmi l'oxyde de zinc, le sulfate de baryum, les phosphates de zinc, notamment l'orthophosphate de zinc, le talc, le carbonate de calcium, le mica, l'oxyde de titane, le noir de carbone et leurs mélanges.
6. Miroir selon l'une des revendications précédentes, tel que la teneur pondérale totale en charges minérales dans la couche de peinture est d'au plus 60%, notamment 50%.
7. Miroir selon l'une des revendications précédentes, tel que la couche de peinture présente une épaisseur comprise entre 40 et 350 ym, notamment entre 100 et 250 ym.
8. Miroir selon l'une des revendications précédentes, tel que la corrosion de bord est d'au plus
1,5 mm après un test CASS de 120 heures selon la norme ISO 9227 : 2012.
9. Procédé d'obtention d'un miroir selon l'une des revendications précédentes, comprenant une étape de dépôt d'une couche d'argent sur un substrat de verre, puis une étape de dépôt d'une couche de peinture liquide sur ladite couche d'argent, puis une étape de séchage de ladite couche de peinture liquide.
10. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le dépôt de la couche d'argent est réalisé par argenture .
11. Procédé selon l'une des revendications 9 ou 10, dans lequel la peinture liquide est à base aqueuse ou sans solvant .
12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, dans lequel le pourcentage pondéral d'extrait sec de la peinture liquide est d'au moins 50%.
13. Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, dans lequel la couche de peinture liquide est déposée au rideau, par pulvérisation ou au rouleau.
14. Procédé selon l'une des revendications 9 à 13, dans lequel l'étape de séchage est mise en œuvre dans un four, à une température comprise entre 50 et 250 °C, notamment entre 100 et 200°C.
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