WO2004011983A1 - 光ファイバケ−ブルおよびその製造方法 - Google Patents

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WO2004011983A1
WO2004011983A1 PCT/JP2003/009690 JP0309690W WO2004011983A1 WO 2004011983 A1 WO2004011983 A1 WO 2004011983A1 JP 0309690 W JP0309690 W JP 0309690W WO 2004011983 A1 WO2004011983 A1 WO 2004011983A1
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WO
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optical fiber
cable
sheath
fiber core
fiber cable
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Application number
PCT/JP2003/009690
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English (en)
French (fr)
Inventor
Kazunaga Kobayashi
Masahiro Kusakari
Shimei Tanaka
Keiji Ohashi
Masashi Hara
Ken Osato
Osamu Koyasu
Satoru Shiobara
Takeshi Honjyou
Original Assignee
Fujikura Ltd.
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Publication date
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Priority claimed from JP2002221810A external-priority patent/JP2004061963A/ja
Priority claimed from JP2002241094A external-priority patent/JP2004078032A/ja
Priority claimed from JP2002281352A external-priority patent/JP2004117867A/ja
Application filed by Fujikura Ltd. filed Critical Fujikura Ltd.
Priority to AU2003252348A priority Critical patent/AU2003252348A1/en
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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4401—Optical cables
    • G02B6/4429—Means specially adapted for strengthening or protecting the cables
    • G02B6/443—Protective covering
    • G02B6/4432—Protective covering with fibre reinforcements
    • G02B6/4433—Double reinforcement laying in straight line with optical transmission element

Definitions

  • the present invention relates to a multi-core drawn optical fiber cable and a method of manufacturing the same.
  • FTH Fiber to the Home
  • FTTH is a network that integrates and provides telecommunications services such as telephone, computer communication, and CATV (video distribution, video-on-demand, etc.) by drawing optical fiber to individual homes.
  • a remote terminal is installed at the end of the trunk, and a trunk optical cable is laid from the remote terminal, and an optical cable is laid from the closure provided on the trunk to each home or apartment house.
  • a conventional optical drop cable is a one-core or two-core cable, and the optical drop cable is pulled from a closure connected to a branch line system to an optical termination box provided in, for example, an apartment house.
  • the optical drop cable was routed through the optical termination box to, for example, the mouth-set of each apartment house.
  • FTTH Fiber to the Home
  • the drop indoor cable 501 has a single-core optical fiber core 503 and a tensile strength for an optical element which is disposed near and in parallel on both sides thereof to absorb the tension in the extension direction.
  • the body 505 is covered with a cable sheath 507. Notches are provided on both sides (up and down in FIG. 1) of the optical fiber core wire 503 in a direction perpendicular to the direction in which the tensile elements for element 505 are arranged. 509 is formed.
  • the drop indoor cable 501 attempts to accommodate a multi-core strand 511 instead of a single optical fiber 503
  • the sheath material 507 will enter the gaps between the wires and join the wires, so when the cable sheath 507 is split and the wires are branched. Disordering (easy separation) occurs.
  • the multifilamentary wires 5 1 1 are inserted into the pipe, and the storage section 5 0 6 which holds the optical fiber core from the pipe is used. Extrusion creates a gap in the compartment.
  • the strand 511 constituting the optical fiber core will be in the cable longitudinal direction or in the direction crossing it.
  • the optical fiber core may be bent in the closure and the loss may increase.
  • the present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and according to the present invention, it is possible to provide an optical fiber cable having a small diameter and excellent in loss characteristics and workability, and a method of manufacturing the same.
  • an optical fiber cable is an optical fiber core comprising one or more strands or a tape core, wherein the optical fiber cores are densely assembled with each other.
  • a tensile strength member disposed near both sides of the optical fiber core, a cable sheath covering the optical fiber core and the tensile strength member, and the optical fiber core.
  • a notch formed on both surfaces of the cable sheath in a direction intersecting a direction in which the strength members are connected is provided.
  • the optical fiber cable further comprises: the optical fiber core wire is roughly wound and bound by a cord material; and an intervening body is provided around the bundled optical fiber core wire. Is further provided.
  • the intervening body is roughly wound and bundled together with the optical fiber core with a cord.
  • the optical fiber core is roughly wound and bundled by the intervening body.
  • a method for manufacturing an optical fiber cable comprising: Or an optical fiber core comprising a plurality of strands or tapes, which is roughly wound with a cord material, an intervening body vertically attached so as to surround the optical fiber core, and the optical fiber A first step of running the tensile strength members disposed near both sides of the core wire and supplying the same to the extrusion head; and extruding a thermoplastic resin into the extrusion head, the optical fiber core wire, the interposition And a second step of covering the strength member with a cable sheath.
  • the optical fibers 531a and 531b are stored.
  • the optical fiber 531b located below the center line CL of the cable sheath 527 in the drawing direction is located in the longitudinal direction of the optical drop cable (Z direction).
  • the optical fiber 531a which is always located below the center line CL along the center line CL and above the center line CL in the drawing is always located above the center line CL along the Z direction.
  • a tension T acts on the optical fiber 531a in the longitudinal direction, and below the center line CL (Y—), the optical fiber 531b is compressed in the longitudinal direction. Force T + works.
  • the optical fiber 531b located below the center line CL always has a surplus length, and the optical fiber 5311b is bent, especially the surplus length. If concentrated locally, the stress will be concentrated, and there is a concern that the transmission characteristics will be degraded. Further, even when the optical fiber 531 is located above the center line CL, the strength of the optical fiber 531 cannot be guaranteed if the strain T1 in the extending direction is always applied, which may lead to disconnection. .
  • the optical drop cable 521 may have a wire length depending on the storage state and the state at the time of extrusion molding. Variation is likely to occur. If a line length difference occurs in the optical fiber 531 stored in the storage section 526, the optical fiber 531, whose transmission loss characteristics and temperature characteristics deteriorate unspecified, and the optical fiber with a large amount of movement of the core wire There is a problem that 5 3 1 appears.
  • the present invention has been made in view of the above, and according to the present invention, an optical fiber having excellent transmission loss characteristics and temperature characteristics without contributing to a reduction in construction costs and having a difference in optical fiber length.
  • a plug cable can be provided.
  • the optical fiber cable is such that the optical fiber cores are twisted in one direction at a constant pitch and are densely interconnected. They are bundled together.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a conventional optical fiber cable.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of another conventional optical fiber cable.
  • FIG. 3 is a sectional view of another conventional optical fiber cable.
  • FIG. 4A is an explanatory diagram when the optical drop cable is bent in a direction not reinforced by the tensile strength member
  • Fig. 4B is a cross-sectional view along IVB-] VB in Fig. 4A.
  • FIG. 5 is a sectional view of the optical fiber cable of the first embodiment.
  • FIG. 6 is a sectional view of another optical fiber cable of the first embodiment.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram of the method for manufacturing the optical fiber cable of the first embodiment.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of an extrusion head portion according to the manufacturing method of FIG.
  • FIG. 9 is a perspective view of a nipple portion according to the manufacturing method of FIG.
  • FIG. 10 is a perspective view of a die part according to the manufacturing method of FIG.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of the optical fiber cable according to the second embodiment.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view of another optical fiber cable according to the second embodiment.
  • FIG. 13 is an explanatory diagram of the optical fiber cable manufacturing method according to the second embodiment.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of the extrusion head according to the manufacturing method of FIG.
  • FIG. 15 is a perspective view of a nipple portion according to the manufacturing method of FIG.
  • FIG. 16 is a sectional view of an optical fiber cable according to the third embodiment.
  • FIG. 17 is a sectional view of another optical fiber cable according to the third embodiment.
  • FIG. 18 is an explanatory diagram of the optical fiber cable manufacturing method according to the third embodiment.
  • FIG. 19 is a cross-sectional view of the extrusion head according to the manufacturing method of FIG.
  • FIG. 20 is a perspective view of a nipple portion according to the manufacturing method of FIG.
  • FIG. 21 is a cross-sectional view of the optical fiber cable according to the fourth embodiment.
  • FIG. 22 is a side view showing an optical fiber core of the optical drop cable according to the fourth embodiment.
  • FIG. 23 is a sectional view of another optical fiber cable according to the fourth embodiment.
  • FIG. 24 is a cross-sectional view showing an optical fiber cable according to a modified embodiment of the fourth embodiment.
  • an optical fiber cable 1 includes an optical fiber core 3 made up of a plurality of, for example, eight strands. It is roughly wound with a cord material 5 composed of wool, cotton string, polyester string, and aramide fiber.
  • the cord 5 is wound around the longitudinal direction (the Z direction) of the optical fiber core 3 and applies a pressure toward the central axis direction to the bundle of the optical fiber core 3 so that the optical fiber core is applied. 3 bundles them so that they are densely assembled together. Therefore, the contact areas of the optical fibers 3 that are bundled so as to be densely gathered become large and restrain each other, so that the bending rigidity is increased and the stress can be held.
  • an effect of preventing entry into the inside of the cable sheath also occurs.
  • an optical fiber core wire 3 roughly wound with a cord material 5
  • an interposed body 7 made of, for example, an organic fiber or an inorganic fiber is vertically attached inside a storage portion 18 holding the optical fiber core wire.
  • Tensile members 9 for optical elements are arranged near the intervening member 7 in the X direction.
  • the optical fiber core 3, the cord 5, the intervening member 7, and the optical element tensile members 9, 9 are covered with a cable sheath 11 made of a thermoplastic resin to form a long optical element portion 13. I do. Referring to the cross-sectional view of FIG. 5, the cable sheath 1 in the direction (Y direction in FIG.
  • Notch portion 15 not only indicates a dividing position for dividing the central portion of storage portion 18 into two parts, but the notch portion is formed so that the dividing operation can be performed easily and accurately.
  • the cable sheath 11 is prevented from entering by the intervening body 7 surrounding the optical fiber core 3 and the optical fiber core 3 is tightly bundled, so that the inside of the optical fiber core 3 is Therefore, when the cable sheath 11 is torn from the notch portion 15 and the optical fiber core 3 is to be output, the output can be easily performed.
  • the cable 1 is manufactured to have a small diameter, and the fiber of the intervening body 7 serves as a cushion for the optical fiber cores 3 and buffers the external force. it can. Further, since all of the optical fiber cores 3 are bundled and roughly wound with the string 5, a part or all of the optical fiber cores 3 can be densely bundled.
  • the bending rigidity can be increased, the cable shrinks due to temperature change, and the optical fiber due to fl
  • the meandering of the Aiba core wire 3 can be made less likely to occur.
  • the structure of the optical fiber cable is simplified, there is no assembling process, and the processing cost can be reduced.
  • the optical fiber cable 51 shown in FIG. 6 is a long cable support in which a support wire 17 made of, for example, a steel wire is covered with a sheath 19 on the optical element 13 of the optical fiber cable 1 described above.
  • the wire portions 21 are integrated via a neck portion 23 in parallel with each other.
  • a long cable support wire portion 21 in which a support wire 17 is covered with a sheath 19 is integrated with the optical element portion 13 via a neck portion 23 in parallel with each other, so that an optical fiber drop is provided. It can be used as the cable 51 and has the same effect as the optical fiber cable of FIG.
  • the optical fiber core 3 may be a single strand or a tape core in addition to a plurality of strands.
  • a strand of 0.25 ⁇ is most preferably used, but a two-core tape core, a single core of about 0.4 to 0.9mm ⁇ , or the like is also used.
  • the cord 5 is formed by collectively winding the optical fiber core wire 3, and nylon cord, wool, cotton cord, polyester cord, and aramide fiber are preferably used.
  • a yarn-peramide fiber of heat-resistant plastic such as Ni-Pin PP, glass wool, cotton yarn, or the like is suitably used.
  • the amount of use is such that it completely surrounds the cord 5 in which the optical fiber cores 3 are integrally formed, but as a result of experiments, more than 80% of the outer circumference of the optical fiber core 3 is covered. It was confirmed that the optical fiber core wire 3 and the sheath hardly interacted with each other when the sheath was torn, and that the optical fiber core wire 3 was easily ejected. Further, as the tensile element 9 for the optical element, a steel wire or FRP is preferably used, and a steel wire is used as the support wire 17. Manufacturing method of optical fiber cable
  • FIG. 7 shows a method of manufacturing the optical fiber cable 51 shown in FIG.
  • an optical fiber core wire 3 composed of eight strands runs from left to right (arrow 20), and a cord 5 wound around a pobin 25 moves an arrow through the pobin 25.
  • An optical fiber core wire 3 roughly wound with the cord 5, an interposed body 7 made of, for example, two aramid fibers, two tensile elements 9 for an optical element, and a support wire 17 made of, for example, a steel wire Is sent to the extruder 27.
  • FIG. 8 shows a cross-sectional view of the extrusion head 29 of the extruder 27.
  • a nipple portion 31 as shown in FIG. 9 is provided at the center, and a die hole 3 as shown in FIG. 3, and a die portion 39 having a die hole 37 is provided in the die hole 33 via a connection hole 35.
  • a hole 41 through which a thermoplastic resin as a sheath is extruded is provided between the die portion 39 and the nipple portion 31. Further, as shown in FIG.
  • the nipple portion 31 has a nipple hole 43 through which a cord 5 and an interposer 7 through which the optical fiber core wire 3 is roughly wound are collectively wound.
  • Nipple holes 45 through which the optical element strength members 9 pass are formed on both outer sides.
  • a nipple hole 47 is formed outside the nipple hole 45.
  • the cord 5 and the intervening body 7 which are roughly wound around the optical fiber core wire 3 collectively have two nipple holes 43, the strength element for optical element 9 passes through the nipple hole 45, and the support wire 17 is the nipple.
  • the molten thermoplastic resin P is extruded from the hole 41 of the die part 39 through the hole 47 and the die hole 37, and the optical fiber cable 5 as an optical fiber drop cable as shown in Fig. 6 You can get one. It will be easily understood that the use of another die part can provide the optical fiber cable 1 as shown in FIG. Rating 1
  • the intervening body 7 when the sheath 11 is torn from the notch 15, the intervening body 7 appears in a state of being attached to the sheath, and the eight core wires 3 roughly wound with the cord 5 are easily separated. I was able to get out. This optical fiber 3 could be easily connected to another branch cable.
  • the cable 20 m (open at both ends) was laid vertically on the tray, and the optical fiber cable 1 was continuously vibrated at a frequency of 1 Hz and an amplitude of 1 Omm for one week.
  • the movement of optical fiber 3 was below the detection limit (0.1 mm or less).
  • the pitch and tension of the cord 5 obtained by roughly winding the eight optical fiber cores 3 when the optical fiber drop cable 1 was prototyped were examined.
  • n 5 cables with various pitches and tensions were prepared, and the initial loss was evaluated.As a result, the pitch exceeded 100 Omm and the tension was 0.49 N When it was set to less than one, a fiber that appeared to increase in loss in one out of five cables appeared. When the tension exceeded 4.9 N, the loss increased due to lateral pressure.
  • the pitch is less than 1 Omm, the effect of coarsely winding the plurality of cores 3 is small.
  • the optical fiber core wire 3 includes four strands
  • the two core tapes includes four tapes
  • the intervening member 7 includes plastic fibers such as nylon yarn and polypropylene yarn.
  • Prototypes including a glass yarn and an optical fiber cable 1 having the structure shown in FIG. 5 were manufactured and evaluated in the same manner as above, but all were good.
  • the string 5 was roughly wound when the plurality of optical fiber cores 3 were supplied to the extrusion head 29, but the string 5 was previously coarsely wound around the plurality of optical fiber cores 3.
  • the extruded material can be supplied to the extruded head 29.
  • the optical fiber can be easily separated when the optical fiber cable is divided and the optical fiber is pulled out.
  • the loss characteristics can be stabilized because the fiber is manufactured to have a small diameter and the intervening body, for example, the fiber serves as a cushion for the optical fiber core.
  • the optical fiber since the optical fiber is roughly wound in a bundle, the rigidity of bending is increased, and the meandering of the optical fiber due to the contraction of the cable at a low temperature can be suppressed.
  • the optical fiber cable becomes simple, there is no assembling process, and the processing cost can be reduced.
  • the cable sheath when the cable sheath is torn out from the notch portion to output the optical fiber core wire, the cable sheath is formed of a heat-resistant plastic yarn or an intermediate body made of an organic fiber or an inorganic fiber. Since it is blocked and does not reach the inside of the optical fiber core, it can be easily opened. In addition, the loss characteristics can be stabilized because the intermediate body is manufactured to have a small diameter and the intermediate body serves as a cushion for the optical fiber core wire.
  • the optical fiber manufacturing method of the present embodiment when the cord is supplied to the extrusion head, the cord is roughly wound around all of the optical fiber core wires, so that the optical fiber cable can be manufactured with high efficiency. Can be. Further, by performing extrusion in which the thermoplastic resin is extruded to the extrusion head, the movement of the optical fiber can be suppressed because the sheath is in contact with the tight. Second embodiment
  • an optical fiber cable 101 includes an optical fiber core 103 made up of a plurality of strands.
  • An intervening body 105 made of, for example, an organic fiber or an inorganic fiber is attached around the space.
  • the optical fiber core wire 103 and the interposer 105 are roughly wound and integrated with a string 107 made of, for example, a high-strength fiber such as a nylon string, a polyester string, and an aramide fiber.
  • a tensile element 109 for an optical element made of, for example, a steel wire is arranged on both sides in parallel.
  • Figure 11 Sectional view Referring to, the cable sheath 11 in the direction (Y direction in Fig. 11) crossing the direction (X direction) connecting the tensile element for optical element 109 and 109 to the string 107 Notch portions 1 15 are formed on the surface of 1.
  • a single strand or a tape core may be used in addition to a plurality of strands.
  • a strand of 0.25 mm ⁇ is most preferably used, but a two-core tape or a single core of about 0.4 to 0.9 mm is also used.
  • the organic fiber or the inorganic fiber as the intervening body 105 for example, yarn peramide fiber of heat-resistant plastic such as nylon or PP, glass wool, cotton yarn, or the like is suitably used.
  • the winding density is such that it completely surrounds the optical fiber core 103, but as a result of the experiment, if the sheath covers 80% or more of the outer peripheral surface of the optical fiber core 103, almost the sheath At the time of tearing, the optical fiber core 103 did not interact with the sheath, and the optical fiber core 103 could be easily drawn out.
  • the cord 107 is formed by roughly winding all of the optical fiber core wire 103 and the intervening body 105 together, and any fiber may be used. Nylon strings, polyester strings, aramide fibers and the like are preferably used.
  • the tensile element 109 for the optical element a steel wire or FRP is preferably used, and a steel wire is particularly used as the support wire 117.
  • the cable sheath 111 is separated from the notch portion 115 and the optical fiber core 103 is separated and taken out, the cable sheath 111 is connected to the cord 107 and the interposition. Since it is not blocked by the body 105 and does not reach the inside of the optical fiber core 103, it can be easily opened. In addition, since it can be manufactured to have a small diameter and the string 107 and the intervening body 5 serve as a cushion for the optical fiber core wire 103, the loss characteristics can be stabilized. As a result, the optical fiber cable 101 becomes simple, the assembling process is eliminated, and the processing cost can be reduced.
  • the optical fiber cable 15 1 shown in FIG. 12 has a long length in which a support wire 1 17 made of, for example, a steel wire is covered with a sheath 1 19 on the optical element 1 13 of the optical fiber cable 101 described above.
  • the cable support line portions 121 are integrated via a neck portion 123 in parallel with each other. Therefore, a long cable support wire portion 1 21 in which the support wire 1 17 is covered with the sheath 1 19 is integrated with the optical element portion 1 13 via the neck portion 1 2 3 in parallel with each other.
  • it can be used as an optical fiber drop cable, and has the same effect as the optical fiber cable of FIG. Manufacturing method of optical fiber cable
  • FIG. 13 shows a method of manufacturing the optical fiber cable 15 1 shown in FIG.
  • an optical fiber core 103 composed of eight strands runs from left to right (arrow 120), and an intervening body 105 composed of, for example, a plurality of aramid fibers is formed. It is run alongside.
  • the cord 107 wound around the pobin 125 rotates the pobin 125 around the optical fiber core 103 and the interposer 105 as shown by the arrow 121 so that light is emitted.
  • the fiber core wire 103 and the intervening body 105 are roughly wound by a cord 107 as a bundle.
  • the optical fiber core wire 103 wound roughly with the cord 107, the interposed body 105, the two tensile elements for optical element 109, and the support wire 117 are run and extruded.
  • the thermoplastic resin serving as the cable sheath 111 and the sheath 119 is extruded from another hole, so that an optical fiber cable 151 as an optical fiber drop cable can be obtained.
  • FIG. 14 shows a cross-sectional view of the extrusion head 1 29 of the extruder 1 27.
  • a nipple portion 13 1 as shown in FIG. 15 is provided at the center portion, and a die portion 39 of FIG. 10 is provided around the nipple portion 13 1.
  • a similar die # 15 1 39 is provided.
  • a hole 144 through which a thermoplastic resin as a sheath is extruded is provided between the die portion 13 9 and the nipple portion 13 1.
  • the nipple portion 13 1 has two nipple holes through which a cord 1 07 formed by roughly winding an optical fiber core wire 103 and an interposer 105 together.
  • nipple holes 145 Through both outer sides of the nipple hole 144, nipple holes 145 through which the optical element strength members 109 pass are formed. A nipple hole 147 through which a support wire 117 is formed is formed outside the nipple hole 145.
  • the cord 1 07 obtained by roughly winding the optical fiber core wire 103 and the interposer 105 together in the nipple hole 144 is shown, and the tensile element for optical element 100 is placed in the nipple hole 144.
  • the nipple hole 1 47 and the die hole 1 37 have the support wire 1 17 and the molten thermoplastic resin P is extruded from the hole 1 41 of the die portion 1 39.
  • An optical fiber cable 15 1 as an optical fiber port cable as shown in FIG. 12 can be obtained. It will be easily understood that an optical fiber cable 101 as shown in FIG. 11 can be obtained by using another die part.
  • the cord when the cord is supplied to the extrusion head, the cord is roughly wound around all of the optical fiber cores and the intervening body.
  • a fiber cable can be manufactured efficiently.
  • the movement of the optical fiber core wire can be suppressed because the sheath is tightly contacted. Rating 3
  • SM strands as optical fiber cores 103, eight dyed dyeing strands, and three aramide fiber 1140 deniers as intermediary 105 vertically attached to the strands, these were used.
  • the eight optical fiber cores 103 were longitudinally attached along the circumference thereof, and the optical fiber core 103 and the intervening body 105 were roughly wound around a cord 107 made of 380 denier aramid fiber.
  • a 0.4 ⁇ steel wire was used as the tensile element 109 for the optical element, and a flame-retardant polyethylene was used as the cable sheaths 111 and 119, and was extruded and coated with the extruded head 129 shown in FIGS.
  • the loss characteristics of all the optical fiber cores 103 were 0.25 dBZkm or less at a wavelength of 1.55 ⁇ m.
  • the mechanical properties the lateral pressure bending was also good.
  • the lateral pressure even when the cable was sandwiched between flat plates with a pressure width of 100 mm and a load of 196 ON was applied from above, no increase in loss was observed and good characteristics were exhibited. The bending did not increase even when bending at 60 mm ⁇ .
  • the cable leadability / connectivity by tearing the cable sheath 111 from the notch 115, the string 107 adhered to the sheath, and the optical fiber core 103 vertically attached to the interposer 105 was easily separated into eight wires 103 I was able to take it out in a state. This optical fiber 103 could be easily connected to another branch cable.
  • optical fiber core wire 103 with four strands
  • double core tape with four yarns plastic fiber with nylon yarn, polypropylene yarn, glass yarn
  • prototypes such as the Capele with the structure shown in Fig. 11 were made and evaluated in the same way as above, but all were good.
  • the cords 107 are coarsely wound.
  • a material obtained by roughly winding a cord 107 around 3 and an intervening body 105 can also be supplied to an extruded head 128.
  • the optical fiber cable 201 includes an optical fiber core 203 made up of a plurality of, for example, eight strands. All of them are roughly wound at once with an intervening body 205 made of, for example, organic fibers or inorganic fibers. In the vicinity of the interposer 205, a tensile element for optical element 207 is arranged in parallel on both sides.
  • the optical fiber core wire 203, the intervening body 205, and the optical element strength member 207 are covered with a cable sheath 209 made of a thermoplastic resin, and a long optical element portion 211 is formed. From Referring to the cross-sectional view of FIG. 16, the direction intersecting the direction (X direction) connecting the optical element tensile strength members 207 to the intervening body 205 (Y direction in FIG. 16) A notch 2 13 is formed on the surface of the cable sheath 209.
  • the cable sheath 209 is blocked by the intervening body 205 when the cable sheath 209 is torn from the notch portion 212 to extract the optical fiber core wire 203.
  • the loss characteristics can be stabilized because the intermediate member 205 such as a fiber serves as a cushion for the optical fiber core 203 and is manufactured to have a small diameter. You.
  • the optical fiber cores 203 are bundled and roughly wound by the intervening body 205, the optical fiber cores 203 can be integrated, and the bending rigidity can be increased. Thus, meandering of the optical fiber 203 due to contraction of the cable at a low temperature can be suppressed. Furthermore, the optical fiber cable becomes simple, there is no assembling process, and the processing cost can be reduced.
  • the optical fiber core 203 may be a single strand or a tape core in addition to a plurality of strands.
  • a strand of 0.25 mm ⁇ is most preferably used, but a two-core tape core or a single core of about 0.4 to 0.9 mm ⁇ is also used.
  • the organic fiber or the inorganic fiber as the intercalator 205 for example, a yarn-peramide fiber of heat-resistant plastic such as nylon or PP, glass wool, cotton yarn, or the like is suitably used.
  • tensile element for optical element 207 a steel wire or FRP is preferably used, and a steel wire is used for the support wire 215.
  • the optical fiber cable 251 shown in FIG. 17 is a long cable in which the support wire 215 is covered with a sheath 217 on the optical element part 211 of the optical fiber cable 201 described above. Since the cable support wires 2 19 are integrated parallel to each other via the neck 2 21, it can be used as an optical fiber drop cable 25 1, and the optical fiber cable shown in FIG. 16 can be used. It has a similar effect. Manufacturing method of optical fiber cable
  • FIG. 18 shows a method of manufacturing the optical fiber 2 51 shown in FIG.
  • an optical fiber core 203 composed of eight strands is run from left to right (arrow 220) and, for example, a plurality of optical fibers wound on a pobin (not shown).
  • the intermediate body 205 made of aramide fiber is wound around the optical fiber core 203 by rotating the pobin around the optical fiber core 203 as shown by an arrow 221.
  • An optical fiber core 203 roughly wound with the interposed body 205 composed of a plurality of aramide fibers, two tensile elements 200 7 for optical element, and a support wire 2 15 made of, for example, steel wire Is sent to the extruder 2 2 3.
  • the thermoplastic resin serving as the cable sheath 209 and the sheath 217 is extruded from another hole, so that an optical fiber cable 251 as an optical fiber drop cable can be obtained.
  • FIG. 19 shows a cross-sectional view of the extrusion head 2 25 of the extruder 2 2 3.
  • a nipple portion 227 as shown in FIG. 20 is provided at the center portion, and the outer periphery of the nipple portion 227 is similar to the die portion 39 of FIG.
  • a dice part 235 is provided.
  • a hole 237 through which a thermoplastic resin as a sheath is extruded is provided between the die
  • the nipple portion 227 has a nipple hole 239 through which an interposer 205 formed by roughly winding an optical fiber core wire 203 together is formed.
  • a nipple hole 241 through which a tensile element for light element 207 passes is formed on both outer sides of the pull hole 239.
  • a pipe 243 is connected in front of the nipple hole 239 (in the Z + direction in FIG. 20).
  • the intermediate body 205 obtained by roughly winding the optical fiber core wire 203 around the nipple hole 239 and the pipe 243 is shown, and the tensile element for optical element 2 is wound around the nipple hole 241.
  • the support wire 2 15 passes through the nipple hole 2 47, and the molten thermoplastic resin P is extruded from the hole 2 37 of the die portion 2 35, as shown in Fig. 17.
  • An optical fiber drop cable as such an optical fiber cable 25 1 can be obtained.
  • an optical fiber core wire 203 use an SM core wire, an eight-core dyed wire, and use an aramide fiber 11 1 as an intermediary body 205 wound around this wire. Using 40 deniers, these were wound around the eight-core optical fiber core 203 as described above. 0.4 mm ⁇ steel wire as the tensile element for optical element 207, 1.2 mm ⁇ i) steel wire as the support wire 215, and flame-retardant polyethylene as the sheath 209 and 217 Coating was carried out by extrusion using an extruder 22 shown in FIG.
  • the intermediate body 205 is roughly wound, and the optical fiber core 203 integrated together can be easily formed. I was able to break up. This optical fiber 203 could be easily connected to another branch cable.
  • a cable 20m (open at both ends) is laid vertically on the tray, and the fiber optic cable 201 is vibrated for 1 week at a frequency of 1 ⁇ ⁇ ⁇ and an amplitude of 1 Omm. As a result, the movement of the optical fiber 203 was below the detection limit (0.1 mm or less). Rating 6
  • the pitch and the tension of the interposer 205 roughly wound around the eight optical fiber cores 203 when the optical fiber drop cable of Example 1 was prototyped were examined.
  • n 5 cables with various pitches and tensions and evaluated the initial loss.As a result, the pitch exceeded 100 Omm and the tension was less than 0.49 N. As a result, one fiber out of five had a lossy fiber. When the tension exceeded 4.9 N, the loss increased due to lateral pressure. When the pitch is less than 1 Omm, the effect of coarsely winding the plurality of core wires 203 is small.
  • Other examples include optical fiber cores 203 with four strands, four cores with four tapes, and interposer 205 with plastic fibers such as nylon fiber and polypropylene. Prototypes including yarns and glass yarns, and optical fiber cables 201 having the structure shown in Fig. 16 were manufactured and evaluated in the same manner as above, but all were good.
  • FIG. 21 shows a configuration of an optical fiber cable 311 according to the fourth embodiment of the present invention.
  • a storage section 317 having a circular cross section is provided, and the storage section 317 stores eight optical fiber cores 313 (313-1 to 313-8).
  • Each of the optical fiber cores 313-1 to 313-8 is composed of one core wire or two core wires, and is fixed in a storage part 317 provided in a cable sheath 315 as shown in FIG. They are housed in a state of being twisted in one direction at a pitch P. Since the optical fiber cores 313 are twisted at a constant pitch P, the contact area between the optical fiber cores is increased, and the optical fiber cores are densely assembled and bundled. As a result, the rigidity is improved and a thin optical fiber cable 311 is formed.
  • the tension applied to each optical fiber core 313-1 to 313-8 by twisting the optical fiber core 3 causes the central part of the bundle 313 of optical fiber cores to be twisted.
  • the optical fibers 313-1 to 313-8 can be bundled so that the optical fibers 313-1 to 313-8 are tightly gathered and bound to each other.
  • the optical fiber cores 313_1 to 313-8 are not stored in parallel in the storage part 317 as they are, but the optical fiber cores 313 are twisted in one direction at a constant pitch P and densely assembled.
  • An object is placed in the center of the storage section 317.
  • the twist pitch of the optical fibers 313-1 to 313-8 is a constant pitch P, preferably in the range of 10 to 1000 mm, and more preferably about 300 mm. If the twist pitch of the optical fiber cores 313—1 to 313—8 is less than .10 mm, the bending characteristics of each optical fiber become large and the transmission characteristics deteriorate. If the twist pitch exceeds 1000 mm, the optical fiber core 313— In some cases, stress concentration occurs without the formation of 1-313-8, resulting in a difference in wire length, and transmission loss characteristics and temperature characteristics are unspecified.
  • the cable sheath 315 has an elongated shape with a cross-sectional dimension of 5.9 mm in width and 2.6 mm in length, is made of flame-retardant polyethylene, and has an optical fiber core 313 in the housing 317. 313-8 are stored and covered. Further, referring to the cross-sectional view of FIG. 21, the direction (X direction) intersecting the direction (X direction) connecting the optical element tensile strength members 325 to the storage section 317 Notch portions 319 and 321 are cut out and formed in a long surface (hereinafter referred to as a long surface) 315a of the sheath 315.
  • a long surface hereinafter referred to as a long surface
  • the cable sheath 315 is in the vicinity of the longitudinal section of the storage section 317, and has a corrosion-resistant treatment such as zinc plating that absorbs tension in the elongation direction in parallel with the storage section 317.
  • a corrosion-resistant treatment such as zinc plating that absorbs tension in the elongation direction in parallel with the storage section 317.
  • Two strength members 323 and 325 made of wire are covered, respectively.
  • glass FRP peramide fiber can be used instead of the 0.4 mm steel wire.
  • an optical fiber cable 313-1 to 313-8 consisting of a plurality of strands or tapes is twisted in one direction at a constant pitch P to be integrated to prepare one. Keep it.
  • the integrated optical fiber core wires 313-1 to 313-8 are stored and arranged at the center of the storage portion 317 provided in the cable sheath 315.
  • the cable sheath 315 has a substantially V-shaped notch 319, 321 for indicating a dividing position formed on a long surface 315 a orthogonal to the storage portion 317, and a notch 319, 321 is formed.
  • strength members 323 and 325 for absorbing the tension in the cable extension direction are provided.
  • the integrated optical fiber core wires 313-1 to 313-8 are housed and covered in the housing part 317, and the substantially V-shaped notch part 319, Since the notch 321 is formed as a notch, the shear stress in the Y direction is applied mainly around the notches 319 and 321 to tear the cable sheath 315 into two parts, thereby forming the optical fiber core 313-1.
  • ⁇ 313-8 can be easily taken out. That is, the cable sheath 315 can be split into two by tearing the cable sheath 315 on the long surface 315a in a direction opposite to the notch direction of the notches 319, 321. Further, even if the optical fiber cable 331 is divided into two, the optical fiber cores 313-1 to 313-8 have the tensile members 323, 325, so that the tension in the cable extension direction can be maintained. You.
  • the optical fiber cores of the present embodiment have a large contact area between the optical fiber cores 313 and are tightly bundled even if there is no surrounding member for preventing the intrusion of the cable sheath. Does not easily reach the inside of the optical fiber core 313. Therefore, when the cable sheath 315 is torn from the notch portions 319 and 321 and the optical fiber core wire 313 is output, the output can be easily performed. Further, in the present embodiment, the optical fiber cores 313-1 to 313-18 are not stored in the storage section 317 as they are, but are twisted in one direction at a constant pitch P, so that The core wire 313—1 to 313—8 becomes the body, It is arranged at the center of 3 1 7.
  • the optical fiber cable 3 1 1 can be positioned inside and outside the core even when the optical fiber cable 3 1 1 is bent. Therefore, it is unlikely that the optical fiber cores 3 13 are subjected to extreme bending and elongation.
  • all the optical fiber cores 3 13 3-:! ⁇ 3 1 3-8 acts as a body, so that all of the optical fiber cores 3 1 3-1 to 3 1 3-8 have a difference in the length of one optical fiber, etc. Another characteristic abnormality can be prevented. That is, it is possible to reduce the transmission loss of each of the optical fiber cores 3 13-1 to 3 13-3-8 and also suppress the variation in the loss between the optical fibers.
  • the optical fiber cores 3 13 3-1 to 3 13 -8 are not stored in parallel in the storage section 3 17 as they are, but they are twisted in one direction at a constant pitch P. The excess length difference in the bending of the core wires 3 13-1 to 3 13-8 is canceled out, and the optical fiber cable 311 excellent in transmission loss characteristics, temperature characteristics and long-term reliability can be provided.
  • the twist pitch of the plurality of strands or the tape core is set to 1
  • the thickness By setting the thickness to 0 to 100 mm, it is possible to provide an optical fiber cable 331 having excellent transmission loss characteristics and temperature characteristics while reliably integrating a plurality of strands or core wires. .
  • FIG. 23 is a cross-sectional view showing another configuration of the optical fiber cable 311 according to the present embodiment.
  • the same parts as those of the optical fiber cable 311 in FIG. 21 will be described using the same reference numerals as those in FIG.
  • the optical fiber cable 331 shown in FIG. 23 is connected to the optical fiber cable 311 shown in FIG. 21 via a neck 33.5 when forming a cable sheath 333. 3 7 is added. A 1.2 mm steel wire is used for the support wire 337.
  • the optical fiber cable 331 is configured such that the optical fiber core 311 is connected to the short surface (hereinafter referred to as the short surface) 333a of the cable sheath 333 via the neck 3335.
  • the support line 3 3 7 is connected to the short surface 3 3 3 a of the cape sheath 3 3 3 a via the neck 3 3 5 so that the support line 3 3 7 that supports 1 to 3 1 3 — 8 is connected. Body molded.
  • the cable sheath 333 has notches 319 and 321 of a substantially V-shape indicating a dividing position formed on a long surface 333 b orthogonal to the storage portion 317, and the cable sheath 333 is stored therein.
  • strength members 323 and 325 for absorbing the tension in the extension direction of the cable are provided.
  • the support wires 337 are sent out in parallel via the neck 335 and sheathed. Then, the integrated optical fiber core wire 313-1-313-8 is stored and covered in the storage section 317, and the storage section 317 is arranged so as to be orthogonal to the storage section 317 on the long surface 333b.
  • Notch portions 319 and 321 each having a substantially V-shape indicating the dividing position for dividing the central portion into two portions are formed by notches, and the supporting lines 337 are covered. Therefore, a closure provided in the branch line system (not shown) ) To the optical termination box (not shown) provided in the apartment house. In the apartment house, the cable 333 can be split into two by applying a reverse force in the Y direction around the notches 319 and 321 to divide the cable 333 into two parts. 8 can be easily taken out.
  • the cable sheath 333 can be split into two by applying a shearing force in the opposite direction to the notch direction of the notches 319 and 321 on the long surface 333b.
  • the cable member 333 is connected to the short surface 333 a and has a tension member 337 that supports the optical fiber cores 313-1 to 313-8, so that the tensile strength of the cable itself can be increased and the cable can be laid. Handling and reliability can be improved.
  • the eight optical fiber cores 313-1 to 313-8 are housed and arranged in the housing part 317 of the cable sheath 333, so that a single cable can be wired to a plurality of users. it can.
  • the optical fiber cores 313-1 to 313-8 are not stored in the storage part 317 as they are, but in one direction at a constant pitch P.
  • all the optical fiber cores 313-1 to 313-8 become a body and are arranged at the center of the storage part 317. Therefore, by twisting the optical fiber cores 313-1 to 313-8 with each other, even if the optical fiber cable 331 is bent, the optical fiber cable 331 is offset between the case where it is located inside the center line and the case where it is located outside the center line. Then, the optical fiber cable 313— :! 313-8 is unlikely to be subjected to extreme bending and elongation.
  • all the optical fiber cores 313-1-313-8 act as a body, Among the optical fiber cores 313... 1 to 313-8, it is possible to prevent abnormalities in the characteristics of each core, such as a difference in the length of one optical fiber.
  • the optical fiber cores 313-:! To 313-8 are not stored in parallel in the storage part 317 as they are, but are twisted in one direction at a constant pitch P, so that the optical fiber cores 313-1 The difference in excess length with respect to bending of up to 313-8 is canceled out, and an optical fiber cable 331 excellent in transmission loss characteristics, temperature characteristics and long-term reliability can be provided.
  • the transmission loss can be securely integrated while the plurality of strands or tape cores are integrated.
  • An optical fiber cable 331 having excellent characteristics and temperature characteristics can be provided.
  • FIG. 24 is a sectional view showing the configuration of another optical fiber cable 341 according to the present embodiment.
  • the optical fiber cable 341 shown in FIG. 24 is different from the optical fiber cable 331 shown in FIG. 23 in that the optical fiber cores 313-1 to 313-8 are longitudinally attached to the optical fiber cores 313-1 to 313-8 in the storage section 317. Being placed.
  • the intermediate 345 is made of an aramide fiber or a PP yarn.
  • the cable sheath 343 is housed and covered with the optical fiber core wires 313-1 to 313-8 arranged in the housing portion 317 together with the intervening body 345.
  • Other components are the same as those in the embodiment of FIG.
  • optical fiber cores 313-1 to 313-8 consisting of a plurality of strands or tape cores are integrated by twisting in one direction at a constant pitch P. Be prepared.
  • the integrated optical fiber cores 313-1 to 313-8 are housed and arranged at the center of the housing part 317 provided in the cable sheath 343.
  • the optical fiber cores 313-1 to 313-8 and the intervening body 345 are housed integrally in the housing part 317, and Fiber core 313—;! External force applied to 313-8 can be reduced by the intervening body 345 as a buffer layer. Rating 7
  • the optical fiber cores 313-1 to 313-8 are each formed by sheathing eight cores of 0.25 mm in diameter with a twist pitch of 300 mm in one direction. Prototype optical fiber cable.
  • optical fiber core 313— Eight prototype fiber optic cables were prepared as 313-8, in which eight 0.25 mm diameter cores were vertically attached with inclusions. When two optical fiber cables were taken out, one optical fiber cable was found to have a loss increase of 0.4 dB / km. When this optical fiber cable was examined and strain was measured using the same measuring device as above, the loss-enhancing fiber was uneven in the longitudinal direction. It was confirmed that distortion was applied.

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Abstract

光ファイバケーブル１は、単数または複数の素線またはテープ心線からなる光ファイバ心線３と、光ファイバ心線を堅く束ねる紐５と、紐を取り巻いて縦添えされた介在体７と、介在体をはさんでその両側近傍に配置される抗張力体９と、光ファイバ心線、紐、介在体、および抗張力体を被覆するケーブルシースと、紐に光ファイバ心線に対して抗張力体を結んだ方向に交差する方向で前記ケーブルシース両表面に形成されるノッチ部１５を具備する。

Description

明 細 書 光 -ブルおよびその製造方法 技術分野
この発明は、 多心の引き落とし光ファイバケーブルおよびその製造方法に関す る。
背景技術
近年、 高度情報通信社会の推進に向けて、 F T TH (Fiber to the Home) が提 唱されている。 F T THは、 個々の家庭まで光ファイバを引き込んで、 電話、 コ ンピュータ通信、 C AT V (映像配信、 ビデオ ·オン 'デマンド等） などの通信 サービスを統合して提供するネットワークであり、 電話局の末端にリモート端末 を設置しておき、 そのリモート端末から幹線系の光ケーブルを敷設し、 幹線上に 設けられたクロージャから各家庭や集合住宅に光ド口ップケーブルを敷設するも のである。
従来の光ドロップケーブルは、 1心または 2心ケ一ブルであり、 支線系に接続 されているクロージャから例えば集合住宅に設けられた光成端箱にこの光ドロッ プケ一ブルを引き込み、 さらに、 光成端箱を経由して光ドロップケーブルを例え ば集合住宅の各家庭に設けられた口一ゼットまで配線するものであった。 将来は F T TH (Fiber to the Home) の拡大と共に小規模マンシヨンやビルなどに、 4 ~ 1 0心程度の多心化の需要が予想される。
また、 分岐後の作業性の観点から、 収納される光ファイバ心線としては、 単独 の素線 （または 2心程度のテープ光ファイバ心線） を用いたものが有効である。 単心光ファイバ心線を入れた多心の引き落とし光ファイバケーブルを設計しょう とした場合、 ル一スチュ一ブケーブルやスロットケーブルなどが考えられるが、 いずれも外径が大きくなる上コスト高であるため、 図 1に示されているような細 径でシンプルなドロップ ·インドアケーブル 5 0 1が利用される。 すなわち、 図 1を参照すると、 ドロップ ·インドアケーブル 5 0 1は単心の光ファイバ心線 5 0 3と、 この近傍に平行で両脇に配置され伸長方向の張力を吸収する光エレメン ト用抗張力体 5 0 5とがケーブルシース 5 0 7で被覆されている。 また、 前記各 光エレメント用抗張力体 5 0 5が並ぶ方向に直交した方向の前記光ファイバ心線 5 0 3の両側 （図 1において上下） にはケーブルシース 5 0 7の表面にノッチ部 5 0 9が形成されている。
しかしながら、 図 2に示されているように、 ドロップ ·インドアケーブル 5 0 1に単心の光ファイバ心線 5 0 3の代わりに多心の素線 5 1 1を収容しようとし た場合、 複数の素線 5 1 1を充実状態でシースすると、 素線間のすき間にシ一ス 材 5 0 7が入り込んで素線間を結合するのでケーブルシース 5 0 7を裂いて素線 を分岐する場合の口出し性 （分離容易性） に支障が生じる。
—方、 図 3に示されているように、 シース材の食い込みを避けるために多心の 素線 5 1 1をパイプ内に入れてパイプから光ファイバ心線を保持する収納部 5 0 6に押し出すと、 収納部内にすき間が生じる。 その結果、 施工中または施行後に ケーブル 5 0 1が曲げられるなど外力によつて変形を受けると、 光フアイバ心線 を構成する素線 5 1 1がケーブル内でケーブル長手方向またはそれと交差する方 向に移動してしまい、 クロージャ内で光ファイバ心線が曲がり、 ロスが増大する 恐れがある。
本発明は上述の課題を解決するためになされたもので、 本発明によれば、 細径 でかつ損失特性、 施工性に優れた光ファイバケーブルおよびその製造方法を提供 することができる。
本発明の第 1の技術的側面によれば、 光ファイバケ一ブルは、 単数または複数 の素線またはテープ心線からなる光ファィバ心線であつて前記光ファィバ心線が 相互に密に集合して束ねられているもの、 前記光ファイバ心線をはさんでその両 側近傍に配置される抗張力体、 前記光ファイバ心線および前記抗張力体を被覆す るケーブルシース、 ならびに前記光ファイバ心線に対して前記抗張力体を結んだ 方向に交差する方向で前記ケーブルシース両表面に形成されるノッチ部を具備す る。
本発明の第 2の技術的側面によれば、 光ファイバケ一プルは、 さらに、 前記光 ファイバ心線は紐材によって粗巻されて束ねられ、 前記束ねられた光ファイバ心 線のまわりに介在体をさらに具備する。
本発明の第 3の技術的側面によれば、 光ファイバケーブルは、 第 1の技術的側 面に加えて、 前記介在体は前記光ファィバ心線とともに紐により粗巻きされて束 ねられる。
本発明の第 4の技術的側面によれば、 光ファイバケーブルは、 第 1の技術的側 面に加えて、前記光ファィバ心線は前記介在体によつて粗巻きされて束ねられる。 本発明の第 5の技術的側面によれば、 光ファイバケーブル製造方法は、 単数ま たは複数の素線またはテープ心線からなる光フアイバ心線であつて紐材により粗 卷きされたもの、 前記光ファイバ心線を取り巻くように縦添えされた介在体、 お よび前記光ファィバ心線の両側近傍に配置された抗張力体をそれぞれ走行せしめ て押出へッドに供給する第 1ステップ、 ならびに前記押出へッドに熱可塑性榭脂 を押出して、 前記光ファイバ心線、 前記介在体、 および前記抗張力体をケ一ブル シースで被覆する第 2ステツプを含む。
図 4 A， Bに示すように、 光ドロップケ一ブル 5 2 1が抗張力体 5 2 5で補強 されていない方向に曲げられた場合には、 光ファイバ 5 3 1 a , 5 3 1 bが収納 部 5 2 6内で分散して収納されているので、 ケ一ブルシース 5 2 7の中心線 C L より図面下側に位置する光フアイパ 5 3 1 bは、 光ドロップケ一ブルの長手方向 ( Z方向） に沿って常に中心線 C Lの下側に位置し、 中心線 C Lより図面上側に 位置する光ファイバ 5 3 1 aは、 Z方向に沿って常に中心線 C Lの上側に位置す る。 中心線 C Lの上側 （Y +) では光ファイバ 5 3 1 aにその長手方向に張力 T 一が働き、 中心線 C Lの下側 （Y— ) では光ファイバ 5 3 1 bにその長手方向に 圧縮力 T +が働く。 その結果、 たとえば、 中心線 C Lより下側に位置する光ファ ィバ 5 3 1 bは、常に長さの余りが生じて光ファイバ 5 3 1 bに曲がりが加わり、 殊に長さの余りが局所に集中する場合には応力が集中することとなり、 伝送特性 が低下することが懸念される。 また、 中心線 C Lより上部に位置する場合でも、 常に延び方向の歪み T一が加わった状態のままでは、 光ファイバ 5 3 1の強度を 保証することができず、 断線に至る可能性がある。
また、 光ドロップケーブル 5 2 1は、 それぞれの光ファイバ 5 3 1が不均一に 送り出されて収納部 5 2 6に収納された場合、 収納状態、 押出成形時の状態如何 によっては、 線長にバラツキが生じる可能性が高い。 収納部 5 2 6に収納された 光ファイバ 5 3 1に線長差が生じると、 不特定に伝送損失特性及び温度特性が悪 化する光ファイバ 5 3 1や、 心線移動量の大きい光ファイバ 5 3 1が現れるとい う問題がある。
本発明は、 上記に鑑みてなされたもので、 本発明によれば、 工事コストの低減 に寄与するとともに、 光ファイバに線長差が生じることなく、 伝送損失特性及び 温度特性に優れた光ド口ップケーブルを提供することができる。
本発明の第 6の技術的側面によれば、 光ファイバケ一ブルは、 第 1の技術的側 面に加えて、 前記光ファイバ心線は一定ピッチにて一方向に撚られて相互に密に 集合して束ねられている。 図面の簡単な説明
図 1は、 従来の光ファイバケーブルの断面図である。
図 2は、 従来の他の光ファイバケ一ブルの断面図である。
図 3は、 従来の別の光ファイバケ一ブルの断面図である。
図 4 Aは， 光ドロップケーブルが抗張力体で補強されていない方向に曲げられ た場合の説明図であり、 図 4 Bは図 4 Aの IVB—] VBに沿った断面図である。 図 5は、 第 1実施形態の光ファイバケーブルの断面図である。
図 6は、 第 1実施形態の別の光ファイバケーブルの断面図である。
図 7は、 第 1実施形態の光ファイバケーブルの製造方法の説明図である。 図 8は、 図 7の製造方法に係る押出しへッド部の断面図である。
図 9は、 図 7の製造方法に係るニップル部の斜視図である。
図 1 0は、 図 7の製造方法に係るダイス部の斜視図である。
図 1 1は、 第 2実施形態の光ファイバケ一ブルの断面図である。
図 1 2は、 第 2実施形態の別の光ファイバケーブルの断面図である。
図 1 3は、 第 2実施形態の光ファイバケ一ブル製造方法の説明図である。 図 1 4は、 図 1 3の製造方法に係る押出しヘッド部の断面図である。
図 1 5は、 図 1 3の製造方法に係るニップル部の斜視図である。
図 1 6は、 第 3実施形態の光ファイバケ一ブルの断面図である。
図 1 7は、 第 3実施形態の別の光ファイバケーブルの断面図である。
図 1 8は、 第 3実施形態の光ファイバケーブル製造方法の説明図である。 図 1 9は、 図 1 8の製造方法に係る押出しヘッド部の断面図である。
図 2 0は、 図 1 8の製造方法に係るニップル部の斜視図である。
図 2 1は、 第 4実施形態の光ファイバケーブルの断面図である。
図 2 2は、 第 4実施形態に係る光ドロップケーブルの光ファイバ心線を示す側 面図である。
図 2 3は、 第 4実施形態の別の光ファイバケーブルの断面図である。
図 2 4は、 第 4実施形態の変更実施形態に係る光ファイバケーブルを示す断面 図である。 発明を実施するための最良の形態
第 1実施形態 以下、 本発明の第 1実施形態について図面を参照して詳細に説明する。
図 5を参照すると、 この発明の実施の形態に係る光ファイバケーブル 1は、 複 数例えば 8本の素線からなる光ファイバ心線 3を備え、 この光ファイバ心線 3を 一括してナイロン紐、 毛糸、 木綿紐、 ポリエステル紐およびァラミド繊維などか らなる紐材 5で粗巻きされている。 紐材 5は光ファイバ心線 3の長手方向 （Z方 向） を巻き付けの中心軸として光ファイバ心線 3の束に対してその中心軸方向に 向かう圧力を付与することによって、 光フアイバ心線 3が相互に密に集合するよ うにそれらを束ねるものである。 したがって、 密に集合するように束ねられた光 ファイバ心線 3相互の接触面積は大きくなって相互に拘束するので曲げ剛性が高 まって応力を保持することができる。 さらにケーブルシースの内部への進入を阻 止する効果も生ずる。 紐材 5で粗巻きされた光フアイバ心線 3の回りには例えば 有機系繊維もしくは無機系繊維などからなる介在体 7が光フアイバ心線を保持す る収納部 1 8の内部で縦添えされ粗巻された光ファイバ心線 3を取り囲んでいる。 この介在体 7に対して X方向の近傍に光エレメント用抗張力体 9、 9が配置され る。 そして、 前記光ファイバ心線 3と紐 5と介在体 7と光エレメント用抗張力体 9、 9とが熱可塑性樹脂からなるケーブルシース 1 1で被覆されて長尺の光エレ メント部 1 3を構成する。 図 5の断面図を参照すると、 光ファイバ心線 3に対し て光エレメント用抗張力体 9、 9を結んだ方向 （X方向） に対して交差した方向 (図 5では Y方向） においてケーブルシース 1 1の表面 （長面） にノッチ部 1 5 が形成される。 ノッチ部 1 5は収納部 1 8の中央部を 2分割するための分割位置 を示すだけでなく、 ノツチ部が形成されることにより分割作業が容易かつ正確に なされる。
本実施形態によれば、 ケーブルシース 1 1は光ファイバ心線 3を取り囲む介在 体 7に侵入を阻まれ、 かつ光フアイバ心線 3が堅く束ねられているために光ファ ィバ心線 3内部に到達しないので、 ノツチ部 1 5からケーブルシース 1 1を裂い て光フアイバ心線 3の口出しを行う際に容易に口出しを行うことができる。また、 心線 3が束ねられるのでケーブル 1が細径に製造されると共に介在体 7の例えば 繊維が光ファイバ心線 3のクッションとなって外力を緩衝するので損失特性を安 定化させるごとができる。 また、 光ファイバ心線 3のすベてを束ねて紐 5で粗卷 きされていることにより、 光ファイバ心線 3の一部またはすベてを密にバンドル 化させることができる。 光ファイバ心線 3のすべてが一体化するので曲げ剛性を 大きくすることができ、 温度変ィ匕によるケーブル収縮、 fl彭張 （伸張） による光フ アイバ心線 3の蛇行を発生しにくくすることができる。 さらに、 光ファイバケー ブルの構造がシンプルとなり、 集合工程がなく、 加工費が小さくすることができ る。
図 6に示す光ファイバケーブル 5 1は、 前述した光ファイバケ一ブル 1の光ェ レメント部 1 3に、 例えば鋼線からなる支持線 1 7をシ一ス 1 9で被覆した長尺 のケーブル支持線部 2 1が互いに平行に首部 2 3を介して一体化されたものであ る。 前記光エレメント部 1 3に、 支持線 1 7をシース 1 9で被覆した長尺のケー ブル支持線部 2 1が互いに平行に首部 2 3を介して一体化されていることにより、 光ファイバドロップケーブル 5 1として利用することができると共に、 図 5の光 ファイバケーブルと同様の効果を有する。
前記光フアイバ心線 3は、 複数の素線の他に単一の素線またはテープ心線を用 いることもできる。 特に、 0 . 2 5 πιπι φの素線が最も好適に使用されるが、 2 心テープ心線や、 0 . 4〜0. 9 mm φ程度の単心線なども使用される。 また、 紐 5は前述したごとく光フアイバ心線 3を一括して素巻きするもので、 ナイロン 紐、毛糸、木綿紐、ポリエステル紐およびァラミド繊維などが好適に使用される。 さらに、 介在体 7としての有機系繊維もしくは無機系繊維は、 例えばナイ口ンゃ P Pなどの耐熱プラスチックのヤーンゃァラミド繊維、 ガラスウール、 コットン 糸などが好適に使用される。 そして、 その使用量は光ファイバ心線 3を一括に一 体化した紐 5を完全に取り巻く程度がもっとも望ましいが、 実験の結果、 光ファ ィバ心線 3の外周の 8 0 %以上をカバ一していれば殆どシース引き裂き時に光フ アイパ心線 3とシースが相互作用することがなく、 容易に光ファイバ心線 3の口 出しを行うことが確認された。さらに、前記光エレメント用抗張力体 9としては、 鋼線や F R Pなどが好適に使用されると共に支持線 1 7は鋼線が使用される。 光フアイバケーブルの製造方法
図 7には図 6に示した光ファイバケーブル 5 1の製造方法が示されている。 図 7において、例えば 8本の素線からなる光ファイバ心線 3が左から右に向けて（矢 印 2 0 ) 走行されると共に、 ポビン 2 5に巻かれた紐 5がポビン 2 5を矢印 2 1 のごとく光フアイバ心線 3の回りに回転されることで光ファィパ心線 3に粗巻き される。 この紐 5で粗巻きされた光ファイバ心線 3と、 例えば 2本のァラミド繊 維からなる介在体 7と、 2本の光エレメント用抗張力体 9と、 例えば鋼線からな る支持線 1 7が走行されて押出機 2 7へ送られる。 この押出機 2 7ではケーブル シース 1 1、 シース 1 9となる熱可塑性樹脂が別の孔より押し出されることで光 ファイバドロップケ一ブルとしての光フアイバケーブル 5 1を得ることができる。 より詳細に説明すると、 図 8には押出機 2 7の押出しへッド 2 9の断面図が示 されている。 図 8において、 中心部には図 9に示されているようなニップル部 3 1が設けられている共にこのニップル部 3 1の外周には図 1 0に示されているよ うな、 ダイス孔 3 3とこのダイス孔 3 3に連結孔 3 5を介してダイス孔 3 7を備 えたダイス部 3 9が設けられている。 このダイス部 3 9と前記ニップル部 3 1と の間にはシースとしての熱可塑性樹脂が押し出される孔 4 1が設けられている。 また、 前記ニップル部 3 1には図 9に示されているように、 光ファイバ心線 3を 一括して粗巻きした紐 5と介在体 7がとおるニップル孔 4 3、 このニップル孔 4 3の両外側には光エレメント用抗張力体 9がとおるニップル孔 4 5が形成されて いる。 このニップル孔 4 5の外側にはニップル孔 4 7が形成されている。
光フアイバ心線 3を一括して粗巻きした紐 5と介在体 7が二ップル孔 4 3をと おり、 光エレメント用抗張力体 9がニップル孔 4 5をとおり、 また、 支持線 1 7 がニップル孔 4 7、 ダイス孔 3 7をとおり、 ダイス部 3 9の孔 4 1から溶融した 熱可塑性樹脂 Pが押し出されて、 図 6に示したような光ファイバドロップケープ ルとしての光ファイバケ一プル 5 1を得ることができる。 また、 別のダイス部を 使用することで、 図 5に示したような光ファイバケーブル 1が得られることは容 易に理解されるであろう。 評価 1
光ファイバ心線 3として 0. 2 5 mm(i) S M素線で、 8心の着色素線を用い、 素線に縦添えする介在体 7としてァラミド繊維 1 1 4 0デニ一ル 3本を用い、 こ れらを光フアイバ心線 3のまわりに沿わせて縦添えした。 光エレメント用抗張力 体 9として 0 . 4ηιπιφ鋼線を、 支持線 1 7として 1 . 2 ηΗη φ鋼線を、 シース 1 1、 1 7として難燃ポリエチレンを用い、 図 7に示した押出しヘッド 2 9によ り押出にてコーティングした。 この際、 8心の着色素線の回りに 3 8 0デニール のァラミド繊維からなる紐 5で粗巻きした。 押出後ケ一ブルの断面を観察したと ころ、 樹脂が介在体 7の繊維および紐 5で粗巻きされた 8心の光ファイバ心線 3 をしつかり包んでいて、 寸法として 2 mmX 3 . 5 mmと非常に細径の光フアイ バドロップケープルとしての光フアイバケ一ブル 5 1が得られた。
評価の結果、 すべての光ファイバ心線 3が波長 1 . 5 5 mにおいて損失特性 は 0 . 2 5 d B /kmであり良好であった。 また、 機械特性としての側圧特性に おいては、 加圧幅 1 0 O mmの平板にケーブルを挟み、 上から、 荷重 1 9 6 O N の荷重をかけても損失増は認められず良好な特性を示した。 曲げについては 6 0 mm Φの曲げ時においても損失増はなかった。
心線口出し性 Z接続性については、 ノッチ部 1 5からシース 1 1を裂くと介在 体 7がシースに付着した状態で現れ、 紐 5で粗巻きされた心線 3は 8本が容易に 別れて口出しできた。 この光ファイバ心線 3は容易に他の分岐ケ一プルと接続が 可能であった。
光ファイバ心線 3の移動は、 ケーブル 2 0 m (両端解放） をトレ一に垂直に敷 設し、 この光ファイバケーブル 1に周波数 1 H z、 振幅 1 O mmの振動を一週間 与え続けたが、 光ファイバ心線 3の移動は検出限界以下 （0. 1 mm以下） であ つた。
比較例として、 粗巻き 5のないケーブルを実質的に同一の製造条件にて 5本試 作した。 その結果、 そのうちの 2本のケ一ブルにおいて、 1本のファイバが 0. 4 d BZ kmの損失増が見られた。 ケーブルを解体したところ、 そのロスが増大 したファイバはケ一ブル内で蛇行していることが認められた。 評価 2 .
光ファイバドロップケ一ブル 1を試作したときの 8心の光ファィバ心線 3を粗 巻きした紐 5のピッチと張力を検討した。 その結果、 種々のピッチと張力を振つ たケーブルを n = 5本ずつ作成し、 初期ロスを評価したところ、 ピッチについて は 1 0 0 O mmを越えると、 また張力については 0 . 4 9 N未満にしたところ、 5本中 1本のケーブルで損失増するフアイパが現れた。また、張力については 4. 9 Nを越えると側圧による損失増が発生した。 ピッチについては 1 O mm未満で あると複数の心線 3を粗巻きする効果が少ない。
また、 他の例として、 光ファイバ心線 3としては素線を 4本入れたもの、 2心 テープを 4本入れたもの、 介在体 7としてはプラスチック繊維であるナイロンャ —ン、 ポリプロピレンヤーンや、 ガラスヤーンを入れたもの、 また、 図 5に示し た構造の光ファイバケーブル 1などの試作を行い、上記と同様の評価を行ったが、 いずれも良好であった。
本実施形態では複数の光ファイバ心線 3を押出へッド 2 9に供給する際に紐 5 を粗巻きした例について説明したが、 予め複数の光ファイバ心線 3に紐 5を粗卷 きしたものを押出へッド 2 9に供給することもできる。
本実施形態によれば光ファイバケーブルを分割して光ファイバを引き出す場合 に容易に光ファイバの分離をすることができる。 また、 細径に製造されると共に 介在体の例えば繊維が光ファィバ心線のクッションとなるので損失特性を安定化 せしめることができる。 また、 光ファイバ心線が一束に紐で粗巻きされているの で曲げ剛性が高まり、 さらに、 低温時でのケーブル収縮による光ファイバ心線の 蛇行を発生しにくくすることができる。 さらに、 光ファイバケーブルがシンプル となり、 集合工程がなく、 加工費を小さくすることができる。
また本実施形態の光ファイバケーブルは、 ノツチ部からケーブルシースを裂い て光ファイバ心線の口出しを行う際に、 ケーブルシースは耐熱性のプラスチック ヤーンまたは有機系繊維もしくは無機系繊維からなる介在体に阻まれて光フアイ バ心線内部まで到達しないため容易に口出しを行うことができる。 また、 細径に 製造されると共に介在体が光ファイバ心線のクッションとなるので損失特性を安 定化せしめることができる。
本実施形態の光ファィバ製造方法によれば、紐は押出しへッドに供給される際、 光フアイバ心線のすべてに一括して粗巻きされるから、 光ファイバケーブルを高 効率で製造することができる。 さらに、 押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出す押出 を行うことにより、 タイ卜にシースが接しているため光ファイバ心線の移動を抑 制することができる。 第 2実施形態
本発明の第 2実施形態について図面を参照して詳細に説明する。 図 1 1を参照 すると、 本発明の実施の形態に係る光ファイバケーブル 1 0 1は、 複数の素線か らなる光ファイバ心線 1 0 3を備えており、 この光ファイバ心線 1 0 3の回りを 例えば有機系繊維もしくは無機系繊維などからなる介在体 1 0 5が取り巻いて縦 添えされている。 前記光ファイバ心線 1 0 3と介在体 1 0 5とが例えば強度の強 い繊維であるナイロン紐、 ポリエステル紐およびァラミド繊維などからなる紐 1 0 7で粗巻きされて一体化されている。 この紐 1 0 7の近傍には平行で両脇に例 えば鋼線などからなる光エレメント用抗張力体 1 0 9が配置されている。そして、 前記光ファイバ心線 1 0 3と介在体 1 0 5とを粗巻きして一体ィ匕せしめた紐 1 0 7.と光エレメント用抗張力体 1 0 9とが熱可塑性樹脂からなるケーブルシース 1 1 1で被覆されて長尺の光エレメント部 1 1 3からなつている。 図 1 1の断面図 を参照すると、 紐 1 0 7に対して光エレメント用抗張力体 1 0 9、 1 0 9を結ん だ方向 （X方向） に対して交差した方向 （図 1 1では Y方向） においてケーブル シース 1 1 1の表面にノッチ部 1 1 5が形成される。
光ファイバ心線 1 0 3は、 複数の素線の他に単数の素線またはテープ心線を用 いてもよい。 特に、 0 . 2 5 mm Φの素線が最も好適に使用されるが、 2心テー プ心線や、 0 . 4〜0 . 9 mm 程度の単心線なども使用される。 また、 介在体 1 0 5としての有機系繊維もしくは無機系繊維は、 例えばナイロンや P Pなどの 耐熱プラスチックのヤーンゃァラミド繊維、 ガラスウール、 コットン糸などが好 適に使用されるものである。 そして、 その巻く密度は光ファイバ心線 1 0 3を完 全に取り巻く程度が望ましいが、 実験の結果、 光ファイバ心線 1 0 3の外周面の 8 0 %以上をカバーしていれば殆どシース引き裂き時に光ファイバ心線 1 0 3が シースと相互作用することがなく、 容易に光ファイバ心線 1 0 3の口出しを行う ことができた。 紐 1 0 7は前述したごとく光フアイバ心線 1 0 3のすべてと介在 体 1 0 5とを一括して粗巻きするもので、 特にどのような繊維でも構わないが、 強度の強い繊維、 例えばナイロン紐、 ポリエステル紐およびァラミド繊維などが 好適に使用される。 さらに、 前記光エレメント用抗張力体 1 0 9としては、 鋼線 や F R Pなどが好適に使用されると共に支持線 1 1 7は特に鋼線が使用される。 本実施形態によれば、 ノッチ部 1 1 5からケーブルシース 1 1 1を裂いて光フ アイバ心線 1 0 3を分離して取り出す際に、 ケーブルシース 1 1 1は紐 1 0 7お よび介在体 1 0 5に阻まれて光ファイバ心線 1 0 3内部まで到達しないので容易 に口出しを行うことができる。 また、 細径に製造することができると共に紐 1 0 7および介在体 5が光フアイバ心線 1 0 3のクッションとなるので損失特性を安 定化せしめることができる。 その結果、 光ファイバケ一ブル 1 0 1がシンプルと なり、 集合工程がなくなり、 加工費を小さくすることができる。
図 1 2に示す光ファイバケーブル 1 5 1は、 前述した光ファイバケーブル 1 0 1の光エレメント部 1 1 3に、 例えば鋼線からなる支持線 1 1 7をシース 1 1 9 で被覆した長尺のケーブル支持線部 1 2 1が互いに平行に首部 1 2 3を介して一 体化されたものである。 したがって、 前記光エレメント部 1 1 3に、 支持線 1 1 7をシース 1 1 9で被覆した長尺のケーブル支持線部 1 2 1が互いに平行に首部 1 2 3を介して一体化されていることにより、 光ファイバドロップケーブルとし て利用することができ、 図 1 1の光ファイバケーブルと同様の効果を有する。 光ファイバケーブルの製造方法
図 1 3には図 1 2に示した光ファイバケーブル 1 5 1の製造方法が示される。 図 1 3において、 例えば 8本の素線からなる光ファイバ心線 1 0 3が左から右に 向けて （矢印 1 2 0 ) 走行されると共に例えば複数のァラミド繊維からなる介在 体 1 0 5が縦添えされて走行される。 さらに、 ポビン 1 2 5に巻かれた紐 1 0 7 がポビン 1 2 5を矢印 1 2 1で示すように光ファイバ心線 1 0 3と介在体 1 0 5 の回りに回転されることで光ファイバ心線 1 0 3と介在体 1 0 5がー束として紐 1 0 7により粗巻きされる。 紐 1 0 7で粗卷きされた光ファイバ心線 1 0 3と介 在体 1 0 5と、 2本の光エレメント用抗張力体 1 0 9と、 支持線 1 1 7が走行さ れて押出機 1 2 7へ送られる。 押出機 1 2 7ではケーブルシース 1 1 1、 シース 1 1 9となる熱可塑性樹脂が別の孔より押し出されることで光ファイバドロップ ケーブルとしての光フアイバケ一ブル 1 5 1を得ることができる。
図 1 4には押出機 1 2 7の押出しヘッド 1 2 9の断面図が示されている。 図 1 4において、 中心部には図 1 5に示されているようなニップル部 1 3 1が設けら れていると共にこのニップル部 1 3 1の外周には図 1 0のダイス部 3 9と同様の ダイス咅 15 1 3 9が設けられている。 このダイス部 1 3 9とニップル部 1 3 1との 間には図 1 4に示されているようにシースとしての熱可塑性樹脂が押し出される 孔 1 4 1が設けられている。 また、 前記ニップル部 1 3 1には図 1 5に示されて いるように、 光ファイバ心線 1 0 3と介在体 1 0 5を一括して粗巻きした紐 1 0 7がとおる二ップル孔 1 4 3、 このニップル孔 1 4 3の両外側には光エレメント 用抗張力体 1 0 9が通るニップル孔 1 4 5が形成されている。 このニップル孔 1 4 5の外側には支持線 1 1 7がとおるニップル孔 1 4 7が形成されている。
したがつて、 ニップル孔 1 4 3に光ファイバ心線 1 0 3と介在体 1 0 5を一括 して粗巻きした紐 1 0 7がとおり、 ニップル孔 1 4 5に光エレメント用抗張力体 1 0 9がとおり、 また、 ニップル孔 1 4 7、 ダイス孔 1 3 7には支持線 1 1 7が とおり、ダイス部 1 3 9の孔 1 4 1から溶融した熱可塑性樹脂 Pが押し出されて、 図 1 2に示したような光フアイバド口ップケ一ブルとしての光フアイバケーブル 1 5 1を得ることができる。 また、 別のダイス部を使用することで、 図 1 1に示 したような光ファイバケ一ブル 1 0 1を得ることができることは容易に理解され るであろう。
本実施形態の光ファイバケーブル製造方法によれば、 紐は押出しへッドに供給 される際、 光ファイバ心線のすべてと介在体とに一括して粗巻きされるので、 光 ファイバケーブルを効率よく製造することができる。 また、 押出ヘッドに熱可塑 性樹脂を押出す押出を充実押出にて行うことにより、 タイトにシースが接してい るため光フアイバ心線の移動を抑制せしめることができる。 評価 3
光フアイバ心線 103として 0. 25mm(|)S M素線で、 8心の着色素線を用 い、 素線に縦添えする介在体 105としてァラミド繊維 1140デニ一ル 3本を 用い、 これらを上記 8心の光ファイバ心線 103のまわりに沿わせて縦添えし、 さらに、 光ファイバ心線 103と介在体 105とを 380デニールのァラミド繊 維からなる紐 107を粗巻きして一括した。 光エレメント用抗張力体 109とし て 0. 4ΐΉΐηφ鋼線を、 ケーブルシース 111、 119として難燃ポリエチレン を用い、 図 14および図 15に示した押出しへッド 129により押出してコーテ イングした。 押出後ケーブルの断面を観察したところ、 樹脂が紐 107、 介在体 105、 8心の光ファイバ心線 103をすき間無く取り囲み、 寸法として 2mm X 3. 5 mmと非常に細径の光フアイバケーブル 101が得られた。
評価の結果、 損失特性はすべての光ファィバ心線 103が波長 1. 55 ^ mに おいて 0. 25 dBZkm以下であった。 また、 機械特性としては側圧 '曲げと も良好であった。 なお、 側圧については加圧幅 100mmの平板にケーブルを挟 み、上から 196 ONの荷重をかけても損失増が認められず良好な特性を示した。 曲げについては 60 mm φの曲げ時おいても損失増がなかった。
心線口出し性/接続性は、 ノッチ部 115からケーブルシース 111を裂くこ とにより、 紐 107がシースに付着し、 介在体 105と縦添えされた光ファイバ 心線 103は容易に 8本分離した状態で取り出すことができた。 この光ファイバ 心線 103は容易に他の分岐ケーブルと接続が可能であった。
光ファイバ心線 103の移動は、 ケーブル 20m (両端解放） をトレーに垂直 に敷設し、 この光ファイバケーブル 101に周波数 1 H z、 振幅 10 mmの振動 を一週間与え続けたが、 光ファイバ心線 103の移動は検出限界以下 (0. lm m以下） であった。 評価 4
光ファイバドロップケーブルを試作したときの 8心の光ファイバ心線 103と 介在体 105を粗巻きした紐 107のピッチ、 張力を検討した。 その結果、 種々 のピッチと張力を振ったケーブルを n = 5本ずつ作成し、 初期ロスを評価したと ころ、 ピッチについては 1 0 0 0 mmを越えると、 また張力については 0 . 9 5 N未満にしたところ、 5本中 1本のケーブルで損失増するファイバが現れた。 ま た、 張力については 1 8 . O Nを越えると側圧による損失増が発生した。 ピッチ については 1 0 mm未満であると複数の心線 1 0 3を粗巻きする効果が少なかつ た。
また、 他の例として、 光ファイバ心線 1 0 3として素線を 4本入れたもの、 2 心テープを 4本入れたもの、 プラスチック繊維としてナイロンヤーン、 ポリプロ ピレンヤーン、 ガラスヤーンを入れたもの、 また、 図 1 1示した構造のケープレ などの試作を行い、 上記と同様の評価を行ったが、 いずれも良好であった。
本実施形態では複数の光ファイバ心線 1 0 3を押出へッド 1 2 9に供給する際 に、 紐 1 0 7を粗巻きした例で説明したが、 予め複数の光ファイバ心線 1 0 3と 介在体 1 0 5とに紐 1 0 7を粗巻きしたものを押出へッド 1 2 9に供給すること もできる。 第 3実施形態
本発明の第 3実施形態について図面を参照して詳細に説明する。 図 1 6を参照 すると、 本実施形態に係る光ファイバケーブル 2 0 1は、 複数例えば 8本の素線 からなる光ファイバ心線 2 0 3を備えており、 この光ファイバ心線 2 0 3のすベ ては一括して例えば有機系繊維もしくは無機系繊維などからなる介在体 2 0 5で 粗巻きされている。 介在体 2 0 5の近傍には平行で両脇に光エレメント用抗張力 体 2 0 7が配置されている。 そして、 前記光ファイバ心線 2 0 3と介在体 2 0 5 と光エレメント用抗張力体 2 0 7とが熱可塑性樹脂からなるケーブルシース 2 0 9で被覆されて長尺の光エレメント部 2 1 1からなつている。 図 1 6の断面図を 参照すると、 介在体 2 0 5に対して各光エレメント用抗張力体 2 0 7を結んだ方 向 (X方向) に対して交差した方向 (図 1 6では Y方向） であって、 ケーブルシ ース 2 0 9の表面にはノッチ部 2 1 3が形成されている。
本実施形態によれば、 ノッチ部 2 1 3からケ一ブルシース 2 0 9を裂いて光フ アイパ心線 2 0 3の口出しを行う際に、 ケーブルシース 2 0 9は介在体 2 0 5に 阻まれて光ファイバ心線 2 0 3内部まで到達しないので容易に口出しを行うこと ができる。 また、 細径に製造されると共に例えば繊維などの介在体 2 0 5が光フ アイバ心線 2 0 3のクッションとなるので損失特性を安定化せしめることができ る。 また、 光ファイバ心線 2 0 3が束ねられて介在体 2 0 5により粗巻きされて いることにより、 光ファイバ心線 2 0 3を一体化せしめることができ、 その曲げ 剛性を大きくすることができ、 低温時でのケーブル収縮による光ファイバ心線 2 0 3の蛇行を発生しにくくすることができる。 さらに、 光ファイバケーブルがシ ンプルとなり、 集合工程がなく、 加工費を小さくすることができる。
前記光ファイバ心線 2 0 3は、 複数の素線の他に単数の素線またはテープ心線 を用いてもよい。 特に、 0 . 2 5 mm φの素線が最も好適に使用されるが、 2心 テープ心線や、 0 . 4〜0 . 9 mm φ程度の単心線なども使用される。 また、 介 在体 2 0 5としての有機系繊維もしくは無機系繊維は、 例えばナイロンや P Pな どの耐熱プラスチックのヤーンゃァラミド繊維、 ガラスウール、 コットン糸など が好適に使用されるものである。 さらに、 前記光エレメント用抗張力体 2 0 7と しては、 鋼線や F R Pなどが好適に使用されると共に支持線 2 1 5は鋼線が使用 される。
図 1 7に示す光ファイバケーブル 2 5 1は、 前述した光ファイバケーブル 2 0 1の光エレメント部 2 1 1に、 支持線 2 1 5をシ一ス 2 1 7で被覆した長尺のケ 一ブル支持線部 2 1 9が互いに平行に首部 2 2 1を介して一体化されていること により、光ファイバドロップケーブル 2 5 1として利用することができると共に、 図 1 6の光ファイバケ一ブルと同様の効果を有する。 光ファイバケーブルの製造方法
図 1 8には図 1 7に示した光ファイバ 2 5 1の製造方法が示されている。 図 1 8において、 例えば 8本の素線からなる光ファイバ心線 2 0 3が左から右に向け て （矢印 2 2 0 ) 走行されると共に例えば図示省略のポビンに卷かれた例えば複 数のァラミド繊維からなる介在体 2 0 5がポビンを矢印 2 2 1のごとく光フアイ バ心線 2 0 3の回りに回転されることで光ファイバ心線 2 0 3に粗巻きされる。 この複数のァラミド繊維からなる介在体 2 0 5で粗卷きされた光ファィバ心線 2 0 3と、 2本の光ェレメント用抗張力体 2 0 7と、 例えば鋼線からなる支持線 2 1 5が走行されて押出機 2 2 3へ送られる。 この押出機 2 2 3ではケーブルシ一 ス 2 0 9、 シース 2 1 7となる熱可塑性樹脂が別の孔より押し出されることで光 ファイバドロップケーブルとしての光ファイバケーブル 2 5 1を得ることができ る。
図 1 9には押出機 2 2 3の押出しへッド 2 2 5の断面図が示されている。 図 1 9において、 中心部には図 2 0に示されているようなニップル部 2 2 7が設けら れていると共にこのニップル部 2 2 7の外周には図 1 0のダイス部 3 9と同様の ダイス部 2 3 5が設けられている。 ダイス |52 3 5と前記ニップル部 2 2 7との 間にはシーズとしての熱可塑性樹脂が押し出される孔 2 3 7が設けられている。 また、 前記ニップル部 2 2 7には図 2 0に示されているように、 光ファイバ心線 2 0 3を一括して粗巻きした介在体 2 0 5がとおるニップル孔 2 3 9、 このニッ プル孔 2 3 9の両外側には光ェレメント用抗張力体 2 0 7がとおるニップル孔 2 4 1が形成されている。 また、 前記ニップル孔 2 3 9の前方 （図 2 0において Z +方向） にはパイプ 2 4 3が連結されている。
上記構成により、 ニップル孔 2 3 9およびパイプ 2 4 3に光ファイバ心線 2 0 3を一括して粗巻きした介在体 2 0 5がとおり、 ニップル孔 2 4 1に光ェレメン ト用抗張力体 2 0 7がとおり、 ニップル孔 2 4 7には支持線 2 1 5がとおり、 さ らにダイス部 2 3 5の孔 2 3 7から溶融した熱可塑性樹脂 Pが押し出されて、 図 1 7に示したような光ファイバケーブル 2 5 1としての光ファイバドロップケー ブルを得ることができる。
したがって、 介在体は押出機に供給される際、 光ファイバ心線のすべてに一括 して粗巻きされるから、 光ファイバケーブルを連続的かつ効率的に製造すること ができる。 また、 別のダイス部を使用することで、 図 1 6に示したような光ファ ィバケーブル 2 0 1を得ることができる。 評価 5
光ファイバ心線 2 0 3として 0 . 2 5 mm<i) S M素線で、 8心の着色素線を用 い、 この素線の周りに素巻きする介在体 2 0 5としてァラミド繊維 1 1 4 0デニ —ル 3本を用い、 これらを上記 8心の光フアイノ 心線 2 0 3のまわりに沿わせて 素巻きした。 光エレメント用抗張力体 2 0 7として 0 . 4 mm φ鋼線を、 支持線 2 1 5として 1 . 2 mm <i)鋼線を、 シース 2 0 9、 2 1 7として難燃ポリエチレ ンを用い、 図 1 8に示した押出機 2 2 3により押出にてコーティングした。 押出 後ケーブルの断面を観察したところ、 樹脂が介在体 2 0 5の繊維で粗巻きされた 8心の光ファイバ心線 2 0 3をしつかり包んでいて、 寸法として 2 mmX 3 . 5 mmと非常に細径の光ファイバケーブル 2 0 1としての光ファイバドロップケー ブルが得られた。
評価の結果、 すべての光ファィバ心線 2 0 3が 1 . 5 5 mで損失特性は 0 . 2 5 d B/ km以下であった。 また、 機械特性としての側圧特性においては、 加 圧幅 1 0 O mmの平板にケ一ブルを挟み、 上から荷重 1 9 6 O Nの荷重をかけて も損失増は認められず良好な特性を示した。 曲げについては 6 Ο πιπιφの曲げ時 においても損失増はなかった。
心線口出し性/接続性は、ノッチ部 2 1 3からシース 2 0 9を裂くことにより、 介在体 2 0 5が粗巻きされ、 一括に一体化された光ファイバ心線 2 0 3は容易に 別れて口出しできた。 この光ファイバ心線 2 0 3は容易に他の分岐ケーブルと接 続が可能であった。
光ファイバ心線 2 0 3の移動は、 ケーブル 2 0 m (両端解放） をトレーに垂直 に敷設し、 この光ファイバケーブル 2 0 1に周波数 1 Η ζ、 振幅 1 O mmの振動 を一週間与え続けたが、 光ファイバ心線 2 0 3の移動は検出限界以下 （0. l m m以下） であった。 評価 6
上記の実施例 1の光フアイノ'ドロップケーブルを試作したときの 8心の光ファ ィバ心線 2 0 3を粗巻きした介在体 2 0 5のピッチと張力を検討した。その結果、 種々のピッチと張力を有するケーブルを n = 5本ずつ作成し、 初期ロスを評価し たところ、 ピッチについては 1 0 0 O mmを越えると、 また張力については 0 . 4 9 N未満にしたところ、 5本中 1本のケーブルで損失増するファイバが現れた。 また、 張力については 4. 9 Nを越えると側圧による損失増が発生した。 ピッチ については 1 O mm未満であると複数の心線 2 0 3を粗巻きする効果が少ない。 また、 他の例として、 光ファイバ心線 2 0 3としては素線を 4本入れたもの、 2心テープを 4本入れたもの、 介在体 2 0 5としてはプラスチック繊維であるナ ィロンヤーン、 ポリプロピレンヤーンや、 ガラスヤーンを入れたもの、 また、 図 1 6示した構造の光ファイバケーブル 2 0 1などの試作を行い、 上記と同様の評 価を行ったが、 いずれも良好であった。
本実施形態では複数の光ファイバ心線 2 0 3を押出機 2 2 3に供給する際に、 介在体 2 0 5を粗巻きした例で説明したが、 予め複数の光ファイバ心線 2 0 3に 介在体 2 0 5を粗巻きしたものを押出機 2 2 3に供給することもできる。 第 4実施形態
図 2 1は、 本発明の第 4実施の形態に係る光ファイバケーブル 3 1 1の構成を 示す断面図である。 図 21に示す光ファイバケーブル 311は、 光ファイバ心線 313—；！〜 313— 8、 ケーブルシース 315、 収納部 317、 ノッチ部 31 9, 321、 抗張力体 323, 325から構成されている。
ケーブルシース 315の断面中央には、 断面円形の収納部 317が設けられ、 この収納部 317には 8心の光ファイバ心線 313 (313— 1〜313— 8) が収納されている。 光ファイバ心線 313— 1〜313— 8のそれぞれは、 1心 の素線又は 2心のテープ心線からなり、 ケ一ブルシース 315に設けられた収納 部 317において、 図 22に示すように一定ピッチ Pにて一方向に撚られた状態 で収納配置されている。 光ファイバ心線 313が一定ピッチ Pで撚られるので、 光ファイバ心線相互の接触面積が大きくなって互いに密に集合して束ねられる結 果、 剛性が向上し細径な光ファイバケーブル 311を構成することができる。 し たがって、 紐材を使用しなくても、 光ファイバ心線 3を撚ることによって各光フ アイバ心線 313— 1〜313— 8にかかる張力が光フアイバ心線の束 313の 中心部に向かう圧力を生ずるので、 光ファイバ心線 313— 1〜313— 8が相 互に密に集合して拘束し合うようにそれらを束ねることができる。
すなわち、 光ファイバ心線 313_1〜313— 8は、 収納部 317にそのま ま並列に収納するのではなく、 光ファイバ心線 313を一定ピッチ Pにて一方向 に撚りを加えて密に集合したものが、 収納部 317の中心部に配置される。 そして、 光ファイバ心線 313— 1〜313— 8の撚りピッチは、 一定ピッチ Pであって、 好ましくは 10〜1000mmの範囲であり、 より好ましくは 30 0mm程度である。 光ファイバ心線 313— 1〜313— 8の撚りピッチは、 .1 0mm未満であると、 各光ファイバの湾曲が大きくなるので伝送特性が悪化し、 1000mmを超えると、 光ファイバ心線 313— 1〜313— 8がー体化せず に応力集中が起きて線長差が生じる場合があり、 不特定に伝送損失特性及び温度 特性が悪化するものが現れる。
ケーブルシース 315は、 断面寸法が横 5. 9 mm, 縦 2. 6 mmの長尺形状 で、 難燃ポリエチレンからなり、 収納部 317内における光ファイバ心線 313 一:！〜 313— 8をそれぞれ収納して被覆する。 また、 図 21の断面図を参照す ると、 収納部 317に対して各光エレメント用抗張力体 325を結んだ方向 （X 方向) に交差した方向 (図 21では Y方向) であって、 ケーブルシース 315の 長尺面（以下、 長面という。） 315 aにはノッチ部 319， 321を切り欠き形 成している。 さらに、 ケーブルシース 315は、 収納部 317の縦断面近傍であって、 収納 部 317と並列に伸長方向の張力を吸収する亜鉛めつきなどの防食処理が施され た外径 0. 4 mmの鋼線からなる 2本の抗張力体 323， 325をそれぞれ被覆 している。 なお、 これらの抗張力体 323, 325は、 0. 4mmの鋼線の代わ りに、 ガラス FRPゃァラミド繊維を用いることも可能である。
まず、 図 21に示すように、 複数の素線又はテープ心線からなる光ファイバ心 線 313— 1〜 313— 8を一定ピッチ Pにて一方向に撚りを加えて一体化した ものを準備しておく。 次いで、 この一体ィヒした光ファイバ心線 313— 1〜31 3-8をケーブルシース 315に設けられた収納部 317の中心に収納配置する。 このケ一ブルシース 315には、 収納部 317に対して直交する長面 315 a に、 分割位置を示す略 V字形状のノッチ部 319， 321力 S切欠き形成され、 ケ 一ブルシース 315の収納部 317の断面近傍にケーブルの伸長方向の張力を吸 収する抗張力体 323, 325が設けられる。
本実施形態では、 収納部 317内に一体化した光ファイバ心線 313— 1〜 3 13-8を収納配置して被覆し、 また長面 315 aには略 V字形状のノツチ部 3 19, 321を切欠き形成しているので、 ノッチ部 319， 321を中心に主と して Y方向の剪断応力を加えてケーブルシース 315を引き裂いて 2分割するこ とにより、 光ファイバ心線 313— 1〜313— 8を容易に取り出すことができ る。すなわち、ケーブルシース 315は、長面 315 aにおいてノッチ部 319, 321の切欠き方向に対して互いに逆方向にせん断力を加えることで、 ケーブル シース 315を引き裂いて 2分割することができる。 また、光ファイバケーブル 331を 2分割しても、 光フアイバ心線 313— 1〜 313— 8が抗張力体 32 3, 325を有しているので、 ケーブルの伸長方向の張力を保持することができ る。
本実施形態の光ファイバ心線はまわりにケーブルシースの侵入を阻止する部材 がなくても、 光ファイバ心線 313相互の接触面積が大きくかつ密に集合して束 ねられているので、 ケーブルシースが光フアイバ心線 313内部に容易に到達し ない。 したがって、 ノッチ部 319, 321からケーブルシース 315を裂いて 光ファイバ心線 313の口出しを行う際に容易に口出しを行うことができる。 さらに、 本実施形態では、 収納部 317に光フアイバ心線 313— 1〜 313 一 8をそのままの状態で収納するのではなく、 一定ピッチ Pにて一方向に撚りを 加えることで、 全光ファイバ心線 313— 1〜313— 8がー体となり、 収納部 3 1 7の中心に配置されるようにしている。 したがって、 光ファイバ心線 3 1 3 一 1〜3 1 3— 8を互いに撚ることで、 光ファイバケーブル 3 1 1を曲げても中 心線の内側に位置する場合と外側に位置する場合とで互いに相殺されるので、 光 ファイバ心線 3 1 3に極端な曲がり及び伸びが加わる可能性が低い。
また、 本実施の形態では、 全光ファイバ心線 3 1 3— 1〜 3 1 3— 8を互いに 撚ることにより、 全光ファイバ心線 3 1 3— :！〜 3 1 3— 8がー体となって作用 するため、 全光ファイバ心線 3 1 3— 1〜3 1 3— 8のうち、 一本の光ファイバ だけ線長差が生じるなどの心線別の特性異常を防止することができる。すなわち、 各光ファイバ心線 3 1 3— 1〜3 1 3— 8の伝送損失を低減し、 なおかつ光ファ ィバ間の損失のばらつきを抑制することができる。
本実施形態によれば、 光ファイバの心数分のユーザに対して 1本のケーブルを 敷設すればよく、 配線工事コストを削減することができる。 また、 光ファイバ心 線 3 1 3— 1〜3 1 3— 8は、 収納部 3 1 7にそのまま並列に収納するのではな く、 一定ピッチ Pにて一方向に撚り合わせることで、 光ファイバ心線 3 1 3 - 1 〜3 1 3— 8の曲げに対する余長差が相殺され、 伝送損失特性、 温度特性及び長 期信頼性の優れた光ファイバケーブル 3 1 1を提供することができる。
さらに、 本実施の形態によれば、 複数の素線又はテ一プ心線の撚りピッチを 1
0〜1 0 0 0 mmとしたことにより、 複数の素線又はテープ心線を確実に一体化 しつつ、 伝送損失特性及び温度特性に優れた光ファイバケーブル 3 3 1を提供す ることができる。
図 2 3は、 本実施形態に係る光ファイバケーブル 3 1 1の他の構成を示す断面 図である。 なお、 図 2 3では、 図 2 1の光ファイバケーブル 3 1 1と同一の部分 には、 図 2 1と同一の符号を用いて説明する。
図 2 3に示す光ファイバケーブル 3 3 1は、 図 2 1に示す光ファイバケ一ブル 3 1 1に対して、 ケーブルシース 3 3 3を形成する際にネック 3 3 5を介して支 持線 3 3 7を付加したものである。 この支持線 3 3 7には、 1 . 2 mmの鋼線を 使用している。
すなわち、 本実施の形態の光ファイバケーブル 3 3 1は、 ケーブルシース 3 3 3の短尺面（以下、短面という。） 3 3 3 aにネック 3 3 5を介して光ファイバ心 線 3 1 3— 1〜3 1 3— 8を支持する支持線 3 3 7が接続されるように、 ケープ ルシース 3 3 3の短面 3 3 3 aにネック 3 3 5を介して支持線 3 3 7がー体成形 されている。 次に、 図 23を参照して、 光ファイバケーブル 331の作用効果について説明 する。 まず、 図 23に示すように、複数の素線又はテープ心線からなる光フアイ バ心線 313- 1-313-8を一定ピッチ Pにて一方向に撚りを加えて一体化 したものを準備しておく。 次いで、 この一体ィ匕した光ファイバ心線 313— 1〜 313-8をケーブルシース 333に設けられた収納部 317の中心に収納配置 する。
このケ一ブルシース 333には、 収納部 317に対して直交する長面 333 b に、 分割位置を示す略 V字形状のノッチ部 319, 321が切欠き形成され、 ケ 一ブルシ一ス 333の収納部 317の断面近傍にケ一ブルの伸長方向の張力を吸 収する抗張力体 323， 325が設けられる。 また、 ケーブルシース 333を形 成する際にネック 335を介して支持線 337を並列に送り出してシースする。 そして、 収納部 317内に一体化した光ファイバ心線 313-1-313-8 を収納配置して被覆し、 また長面 333 bに収納部 317に対して直交するよう に、 収納部 317の中央部を 2分割するための分割位置を示す略 V字形状のノッ チ部 319， 321を切欠き形成し、 さらに支持線 337を被覆しているので、 支線系に設けられたクロージャ （図示しない） から集合住宅に設けられた光成端 箱 （図示しない） まで光ファイバケーブル 331を引き込むことができる。 また、 集合住宅内では、 ノッチ部 319， 321を中心に Y方向に逆の力を加 えてケ一ブルシ一ス 333を引き裂いて 2分割することができ、 光ファイバ心線 313— 1〜313— 8を容易に取り出すことができる。
すなわち、 ケーブルシース 333は、 長面 333 bにおいてノッチ部 319, 321の切欠き方向に対して互いに逆方向にせん断力を加えることで、 ケーブル シース 333を引き裂いて 2分割することができる。
ケーブルシ一ス 333の短面 333 aに接続して光フアイバ心線 313— 1〜 313 -8を支持するテンションメンバ 337を備えたので、 ケーブル自体の引 張強度を高めることができ、 敷設する際の取扱い性及び信頼性を向上させること ができる。
さらに、 本実施の形態では、 ケーブルシース 333の収納部 317において 8 心の光ファイバ心線 313— 1〜313— 8を収納配置したことにより、 1本の ケーブルで複数のユーザに配線することができる。
さらにまた、 本実施の形態では、 収納部 317に光ファイバ心線 313— 1〜 313— 8をそのままの状態で収納するのではなく、 一定ピッチ Pにて一方向に 撚りを加えることで、 全光ファイバ心線 313— 1〜313— 8がー体となり、 収納部 317の中心に配置されるようにしている。 したがって、 光ファイバ心線 313— 1〜313— 8を互いに撚ることで、 光ファイバケ一ブル 331を曲げ ても中心線の内側に位置する場合と外側に位置する場合とで互いに相殺されるの で、 光フアイバ心線 313— :！〜 313— 8に極端な曲がり及び伸びが加わる可 能性が低い。
また、 本実施の形態では、 全光ファイバ心線 313-1-313-8を互いに 撚ることにより、 全光ファイバ心線 313— 1〜313— 8がー体となって作用 するため、 全光ファイバ心線 313·— 1〜313— 8のうち、 一本の光ファイバ だけ線長差が生じるなどの心線別の特性異常を防止することができる。
このことから、 本実施の形態によれば、 光ファイバの心数分のユーザに対して 1本のケーブルを敷設すればよいことになり、 配線工事コストを削減することが できる。 また、 光ファイバ心線 313— :!〜 313— 8は、 収納部 317にその まま並列に収納するのではなく、一定ピッチ Pにて一方向に撚り合わせることで、 光ファイバ心線 313— 1〜313— 8の曲げに対する余長差が相殺され、 伝送 損失特性、 温度特性及び長期信頼性の優れた光ファイバケーブル 331を提供す ることができる。
さらに、 本実施の形態によれば、 複数の素線又はテープ心線の撚りピッチを 1 0〜 1000 mmとしたことにより、 複数の素線又はテープ心線を確実に一体化 しつつ、 伝送損失特性及び温度特性に優れた光ファイバケーブル 331を提供す ることができる。
図 24は、 本実施形態に係る別の光ファイバケ一ブル 341の構成を示す断面 図である。 図 24に示す光ファイバケーブル 341は、 図 23に示す光ファイバ ケーブル 331に対して、 収納部 317内において、 光ファイバ心線 313-1 〜313— 8に緩衝層としての介在体 345が縦添えされて配置される。 この介 在体 345は、 ァラミド繊維または PPヤーン等からなる。 ケーブルシース 34 3は、 収納部 317内に配置された光ファイバ心線 313— 1〜 313— 8を介 在体 345とともに収納して被覆する。 他の構成要素は図 23の実施形態と同様 である。
次に、 図 24を参照して、 光ファイバケーブル 341の作用効果について説明 する。 まず、 図 24に示すように、複数の素線又はテ一プ心線からなる光フアイ バ心線 313— 1〜313— 8を一定ピッチ Pにて一方向に撚りを加えて一体化 したものを準備しておく。 次いで、 この一体ィ匕した光ファイバ心線 313— 1〜 313-8をケーブルシース 343に設けられた収納部 317の中心に収納配置 する。 本実施形態によれば、 図 23の実施形態と同様の効果を奏するほか、 光 フアイノ 心線 313— 1〜313— 8と介在体 345とを一体にして収納部 31 7に収納するので、 光ファイバ心線 313— ;！〜 313— 8に加わる外力を緩衝 層としての介在体 345で緩和することができる。 評価 7
図 23に示す実施の形態において、 光ファイバ心線 313— 1〜313— 8と して径 0. 25 mmの心線 8本を撚りピッチ 300 mmで一方向に撚ったものを シースした構造の光ファイバケーブルを試作した。
そして、 その光ファイバケ一ブルの初期光伝送損失を評価した結果、 全ての心 線が 1. 55 111で0. 25 dB/km以下であった。 また、 製造後の歪みを歪 み測定器 B O T D R (Brillouin Optical fiber Time Domain Reflectometer)で測 定したところ、 全ての心線共歪みは、 0. 1%以下であった。 なお、 この歪み測 定器は、 光ファイバケーブルの一端から光パルスを入射させ、 その光パルスの周 波数と、 長手方向のファイバの歪みにて反射されるプリリアン散乱光の周波数と の差を測定することにより、 各心線の歪みを測定する。
さらに、 機械的特性については、 側圧及び曲げ共に良好な結果が得られた。 つ まり、 側圧については、 加圧幅 100mmの平板に光ファイバケーブルを挟み込 み、 上方から 1960Nの荷重をかけても損失幅が認められず、 良好な特性を示 した。 曲げについては、 径 60mmの曲げ時においても損失増がなかった。 また、 上記光ファイバケーブルを解体し、 内在する光ファイバの心線余長を調 ベたところ、 全ての光ファイバ心線が 0. 02〜0. 04%の範囲内に入ってい ることが確認された。
比較のために、 光ファイバ心線 313— :！〜 313— 8として径 0. 25mm の心線 8本に介在物を縦添えした光フアイバケーブルを 8本試作した。 2本の光 ファイバケーブルを取り出したところ、 1本の光ファイバケーブルが 0. 4 dB /kmの損失増が見出された。 この光ファイバケーブルを調査し、 上記と同様な 測定器により歪み測定を行ったところ、 そのロス増ファイバは、 長手方向に不均 一に歪みが加わっていることが確認された。

Claims

請求の範囲
1 . 単数または複数の素線またはテープ心線からなる光ファイバ心線であって、 前記光ファィバ心線が相互に密に集合して束ねられているもの、
5 前記光ファイバ心線をはさんでその両側近傍に配置される抗張力体、 • 前記光ファイバ心線および前記抗張力体を保持するケーブルシース、 ならびに 前記光ファイバ心線に対して前記抗張力体を結んだ方向に交差する方向で前記 ケーブルシース両表面に形成されるノッチ部
を具備するもの。
0
2 . 請求項 1の光ファイバケーブルであって、
前記光ファイノ 心線は紐材によつて粗卷されて束ねられ、
前記束ねられた光ファイバ心線のまわりに介在体をさらに具備するもの。 5
3 . 請求項 2の光ファイバケーブルであって、 さらに、 支持線をシースで被覆し たケーブル支持線部が前記ケーブルシースと一体的に形成されているもの。
4. 請求項 2または 3の光ファイバケーブルであって、 前記紐を光ファイバ心線 に粗巻きする際の粗巻張力が 0 . 4 9 Ν以上 4. 9 Ν以下であり、 ピッチが 1 00 mm以上 1 0 0 0 mm以下であるもの。
5 . 請求項 2または 3の光ファイバケーブルであって、 前記介在体は耐熱性のプ ラスチックャ一ン、 有機系繊維または無機系繊維であるもの。 5
6 . 光ファイバケ一ブル製造方法であって、
単数または複数の素線またはテープ心線からなる光フアイバ心線であつて紐材 により粗卷きされたもの、 前記光フアイバ心線を取り巻くように縦添えされた介 在体、 および前記光ファイバ心線の両側近傍に配置された抗張力体をそれぞれ走 行せしめて押出へッドに供給する第 1ステップ、 ならびに
0 前記押出へッドに熱可塑性樹脂を押出して、前記光ファィバ心線、前記介在体、 および前記抗張力体をケーブルシースで被覆する第 2ステップ
を含むもの。
7. 請求項 6の光ファイバケーブル製造方法であって、
前記第 1ステップで、 支持線も走行せしめて前記押出へッドに供給し、 前記第 2ステップで、 さらに、 前記支持線をシースで被覆して前記ケーブルシ —スと一体的に形成するもの。 ―
8. 請求項 6または 7の光ファイバケーブル製造方法であって、 前記紐は押出し へッドに供給される際に、 すべての前記光ファイバ心線に粗巻きされるもの。 9. 請求項 6または 7の光ファイバケーブル製造方法であって、 前記紐を光ファ ィバ心線に粗卷きする際の粗巻張力が 0. 49 N以上 4.
9 N以下であり、 ピッ チが 10mm以上 1000mm以下であるもの。
10. 請求項 6または 7の光ファイバケーブル製造方法であって、 前記押出へッ ドに熱可塑性樹脂を押出すことを充実押出にて行うもの。
11. 請求項 1の光ファィバケーブルであつて、前記介在体は前記光ファィバ心 線とともに紐により粗巻きされて束ねられているもの。
12. 請求項 11の光ファイバケーブルであって、 さらに、 支持線をシ一スで被 覆したケーブル支持線部が前記ケ一ブルシ一スと一体的に形成されているもの。
13. 請求項 11または 12のいずれかの光ファイバケーブルであって、 前記紐 を光ファイバ心線と介在体とを粗巻きする際の粗巻き張力が、 0. 95N以上 1 8. ON以下であり、 ピッチが 1 Omm以上 100 Omm以下であるもの。
14. 光ファイバケーブル製造方法であって、
単数または複数の素線またはテープ心線からなる光ファイバ心線と、 前記光フ ァィバ心線を取り巻く介在体と、 前記光フアイバ心線と介在体とを束ねて粗巻き した紐と、 前記紐の両側近傍に配置された抗張力体とをそれぞれ走行せしめて押 出ヘッドに供給する第 1ステップ、 および
前記押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出して、 前記光ファイバ心線と、 前記介在 体と、 前記紐と、 前記抗張力体とをケ一カレシースで被覆する第 2ステップ を含むもの。
15. 請求項 14の光ファイバケーブル製造方法であって、
前記第 1ステップで、 支持線も走行せしめて前記押出ヘッドに供給し、 前記第 2ステップで、 さらに、 前記支持線をシースで被覆して前記ケーブルシ —スと一体的に形成するもの。
16. 請求項 14または 15のいずれかに記載の光ファイバケーブルの製造方法 であって、 前記紐は押出ヘッド供給される際、 光ファイバ心線のすべてと介在体 とを一括して粗巻きされるもの。
17. 請求項 14または 15のいずれかに記載の光ファイバケ一ブルの製造方法 であって、 前記紐を光ファイバ心線のすべてと介在体とを一括して粗巻きする際 の粗卷き張力が、 0. 95 N以上 18. ON以下であり、 ピッチが 10 mm以上 1000mm以下であるもの。
18. 請求項 14または 15のいずれかに記載の光ファイバケーブルの製造方法 であって、 前記押出へッドに熱可塑性樹脂を押出す押出工程は充実押出であるも の。
19. 請求項 1の光ファィバケーブルであつて、前記光ファィバ心線は前記介在 体によって粗巻きされて束ねられているもの。
20. 請求項 19の光ファイバケ一ブルであって、 さらに、 支持線をシースで被 覆したケーブル支持線部が前記ケ一ブルシースと一体的に形成されているもの。
21. 請求項 19または 20の光ファイバケーブルであって、 前記介在体を光フ アイバ心線を粗巻きする際の粗巻張力が、 49 OmN以上 490 OmN以下、 ピ ツチが 1 Omm以上 100 Omm以下であるもの。
22. 光ファイバケーブル製造方法であって、 単数または複数の素線またはテープ心線からなる光ファイバ心線と、 前記光フ ァィパ心線を粗巻きした介在体と、 前記介在体の両側近傍に配置された抗張力体 とをそれぞれ走行せしめて押出機に供給する第 1ステップ、 および
前記押出機に熱可塑性樹脂を押出して、前記光フアイパ心線と、前記介在体と、 前記抗張力体とをケ一プルシースで被覆する第 2ステップ
を含むもの。
2 3 . 請求項 2 2の光ファイバケ一ブル製造方法であって、
前記第 1ステップで、 支持線も走行せしめて前記押出へッドに供給し、 前記第 2ステップで、 さらに、 前記支持線をシースで被覆して前記ケ一ブルシ ースと一体的に形成するもの。
2 4 . 請求項 2 2または 2 3の光ファイバケーブル製造方法であって、 前記介在 体は押出機に供給される際に前記光ファイバ心線に粗巻きされるもの。
2 5 . 請求項 2 2または 2 3の光ファイバケ一ブル製造方法であって、 前記介在 体を前記光ファイバ心線に粗卷きする際の粗巻張力が 4 9 O mN以上 4 9 0 0 m N以下、 ピッチが 1 O mm以上 1 0 0 O mm以下であるもの。
2 6 . 請求項 1の光ファイバケーブルであって、 前記光フアイゾ心線は一定ピッ ■ チにて一方向に撚られて相互に密に集合して束ねられているもの。
2 7 . 請求項 2 6の光ファイバケ一ブルであって、 さらに、 前記ケーブルシース に一体的に形成され前記光フアイバを支持する支持線を具備するもの。
2 8 . 請求項 2 6の光ファイバケーブルであって、 前記光ファイバのまわりに縦 添えされる緩衝層をさらに具備するもの。
2 9 . 請求項 2 6の光ファイバケーブルであって、 前記一定ピッチが 1 0〜1 0 0 O mmの範囲であるもの。
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