WO2003084838A1 - Behälter mit innenbeutel und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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WO2003084838A1
WO2003084838A1 PCT/CH2003/000232 CH0300232W WO03084838A1 WO 2003084838 A1 WO2003084838 A1 WO 2003084838A1 CH 0300232 W CH0300232 W CH 0300232W WO 03084838 A1 WO03084838 A1 WO 03084838A1
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sealed
bag
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PCT/CH2003/000232
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Billy Ljungcrantz
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Billy Ljungcrantz
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Publication date
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    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
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    • B65D77/06—Liquids or semi-liquids or other materials or articles enclosed in flexible containers disposed within rigid containers
    • B65D77/062—Flexible containers disposed within polygonal containers formed by folding a carton blank
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65B3/00—Packaging plastic material, semiliquids, liquids or mixed solids and liquids, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B3/04—Methods of, or means for, filling the material into the containers or receptacles
    • B65B3/045—Methods of, or means for, filling the material into the containers or receptacles for filling flexible containers having a filling and dispensing spout, e.g. containers of the "bag-in-box"-type
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2105/00—Rigid or semi-rigid containers made by assembling separate sheets, blanks or webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2120/00—Construction of rigid or semi-rigid containers
    • B31B2120/40—Construction of rigid or semi-rigid containers lined or internally reinforced
    • B31B2120/408—Construction of rigid or semi-rigid containers lined or internally reinforced by folding a sheet or blank around an inner tubular liner

Definitions

  • the invention relates to packaging for all types of filling products, such as liquids and viscous substances, pourable solids such as powders or granules, and for solid substances.
  • the packaging is intended for mass production, where the properties of economy and recyclability play an important role.
  • the invention has for its object to provide a container for liquid and solid substances so that the pouring of the products is possible without mutual absorption of air in the filling product space.
  • the container consists of at least two layers, the outer layer forming the outer, load-bearing envelope of the container and the inner layer being a flexible bag.
  • the method which achieves this object is characterized in that at least one air inlet hole is made in the outer casing, that the inner, open bag is placed in the outer, open casing, that the upper edge of the inner bag is aligned with the upper edge of the the outer shell is point-sealed, that after filling with the filling product, the upper open edge is hermetically sealed against itself and that a pouring opening is made on this last sealed side of the container.
  • the opening for pouring the filling product is on this last sealed side of the container and is formed from the container material.
  • the inner bag is thus attached freely within the outer casing and only along one side of this carrying casing. This enables products to be poured out without air entering the filling chamber.
  • the outer shell thus ensures the stability of the container, so several containers can be stacked on top of each other, often Risk of damage to long transport routes. Because the inner bag with the same geometric shape fits completely into the outer shell, no volume is lost through gaps. This is particularly true for cuboid packaging, which can be stacked in large numbers one above the other and without restriction next to each other.
  • the shape of the container according to the invention can be either a cuboid, hexagonal or cylindrical. Even the size is practically unlimited, from very small containers to containers of 20 liters or more.
  • the invention is also based on well-known and proven methods for producing containers. Such a method is known, inter alia, from the same patent pending by the same inventor (CH 677651). All advantages of this method are exploited with the present invention.
  • Figures 1, 1A, 1B and 1C show the sequence of the manufacturing process of a container according to the invention, as well as two application examples of the same container.
  • Figure 2 shows the inner bag, which has the same shape and the same dimensions as the inside of the supporting shell.
  • Figure 3 shows a horizontal section through the inner bag.
  • Figure 4 shows details for sealing the tips of the inner bag.
  • Figure 5 shows a finished container
  • Figure 6 shows a vertical section through the container.
  • FIG. 7 shows a horizontal section through the container.
  • FIG. 8 shows a section of the container, the carrying shell having a wave-shaped reinforcement.
  • FIG. 9 shows a section through the pouring tip in the sealed position.
  • Figure 10 shows a section through the hanging tip in the sealed position.
  • FIG. 11 shows a view of the pouring tip in the folded-down position.
  • FIG. 12 shows a section through the pouring tip when pouring out the filling product.
  • FIGS. 13A, 13B and 13C represent a possible embodiment of the container according to the invention, which enables the filling product to be poured out normally from above.
  • FIGS. 14A, 14B and 14C represent a possible embodiment of the container according to the invention, which enables a pasty filling product to be squeezed out.
  • FIGS. 15A, 15B, 15C and 15D represent a possible embodiment of the container according to the invention, which can be filled with all possible products, but is ideally suited for solid products.
  • Figures 16A, 16B, and 16C illustrate a possible embodiment of the container according to the invention, which is filled with a powder (for example flour, sugar, salt).
  • a powder for example flour, sugar, salt.
  • Figures 17A and 17B illustrate a possible embodiment of the container according to the invention, wherein the entire lid can be opened and then closed again.
  • FIG. 1 shows a preferred manufacturing method for containers according to the invention.
  • a plastic film (1) is used to make the inner bag.
  • the inside of the film (1) is the only one that comes into contact with the filling product. It forms the barrier that protects the product from air and light influences.
  • the plastic film has different thicknesses and is preferably supplied in rolls. The film (1) must be sealable to itself.
  • Step (1B) forms the rear of the inner bag, the front of the subsequent bag, the sealing of the two opposite surfaces of the U-shape along the sealing seam (1B), symbolized by the double row of arrows and the separation the front of the back pouch in the middle of the sealing seam, symbolized by scissors.
  • step (1C) the two tips are sealed to the bottom of the inner bag along the base of the tip.
  • step (1D) the longitudinal seams - see step 1B - are folded and sealed on the sides of the bag, and the tips are folded and sealed on the bag walls. This is to prevent later that the inner film comes into contact with the sealing zones of the side seams of the outer shell.
  • step (E) the inner bag is placed in the outer envelope.
  • the outer shell is formed from the carrier film (2) and the outer film (3).
  • the advantages of forming the outer shell from two different foils are several: A thin outer foil makes it possible to have a foil with the desired printing properties, regardless of the material properties that are necessary for the strength. With the appropriate outer film, the container is given an attractive color scheme, although less dye is required. In addition, thanks to the outer film, it is possible to punch out a light, yet stiff inner carrier film, the thickness of which can vary depending on the intended use.
  • the container according to the invention is very well suited for recycling and allows great material savings with increased rigidity.
  • Another great advantage is that the carrier film, which makes up a very large proportion of the weight of the container, is easily recyclable in order to be used again as a starting material for its manufacture. According to known chemical and physical separation processes, it is easily possible to process the used container material in order to recycle it.
  • the carrier film (2) consists of a plastic film, the thickness of which can vary depending on the type of use and the strength required, and is preferably supplied in rolls.
  • Other material variants for the carrier film are cardboard, corrugated cardboard, etc.
  • the carrier film is provided with kinks in work step 2A in order to facilitate later bending at these points and to guarantee straight-line bends.
  • step 2B the excess material is punched out of the carrier film (2), but only so much that all the forces which have to be absorbed by the finished container can be passed on without damage to the container.
  • step 2C an important material discharge for the container takes place, according to the invention.
  • air inlet holes are punched into the carrier film.
  • the above-mentioned kinks and punchings (2A, 2B and 2C) in the carrier film can preferably be made in the manufacturing process of the carrier film (2).
  • the outer film (3) must have punched holes for the future air inlet holes at the appropriate points (see step 3A below). These are preferably punched out in the manufacturing process of the outer film.
  • the carrier film is warmed up and embossed in working steps 2D and 2E in order to give the carrier film a three-dimensional structure and corresponding rigidity (see also FIG. 8 below).
  • the scissors symbolize the separation of the carrier film for the formation of the individual containers.
  • the carrier film (2) is connected to the outer film (3) in order to form the outer shell of the container according to the invention.
  • the outer film is designated by (3) in FIG. 1. It consists of a plastic film, but can also be a paper film, for example. It is preferably supplied in rolls. As mentioned before, it forms the connection to the outside world, is advantageously easy to print and can also protect the contents of the container from light. In particular, it can be printed using all new and known processes. Plastic absorbs less ink and thus allows better print quality.
  • the outer film is sealable to itself. Step 3A in FIG. 1 shows the punched-out areas in the carrier film (2) and outer film (3), which lie exactly one above the other. As described below, they later function as air inlet holes (9).
  • step 3B the transformation from flat to U-profile of the outer shell is shown.
  • the film (4) shows the film that will later be converted into a handle.
  • the film (4) is also called a carrier film and is preferably supplied in rolls.
  • This carrier film is generally known in the design of containers for consumer products.
  • the carrier foil is cut into narrow strips in (4A) (symbolized by scissors) and sealed in (4B) as a handle to the container.
  • the reinforcement film (5) is shown as an option. It is a plastic film, which prevents bulging of the container due to the filling product, especially for larger containers. It is also preferably supplied in rolls. This film is attached to the inside of the inner bag as it is being created and, together with the sealing of the side seams of the inner bag, is firmly connected to the two opposite sides.
  • step (7) the point at which the inner bag is sealed to the outer envelope at the top of the open container is sealed.
  • the containers according to the invention are filled with the filling product as usual, the lids are folded and the container is sealed last.
  • step 19 the container is tipped over and the (until now) upper part is formed to the lower part.
  • the outlet opening is on the lower side of the container.
  • the outlet opening of the container according to the invention is always on the last sealed side of the container. This leaves all of the rest of the inner bag free within the container.
  • the air inlet holes (9) mentioned several times are there to let the outside air into the container, around which there is To compensate for the decreasing volume of the inner bag when pouring the filling product.
  • the filling product, inside the inner bag remains constantly protected from the outside air. Only this inner sack gets smaller.
  • the container according to the invention enables the filling product to be poured out continuously and without sudden bursts.
  • the filling product can empty itself without air entering the inner container. This means that the filling product is constantly protected from the outside air.
  • the container according to the invention has the same, if not increased, advantages in terms of strength and handling as the conventional containers.
  • the known feature of lightness is also ensured with the punched-out carrier film (2).
  • This container is much lighter than a conventional cardboard container. Even carrying the containers is possible with the carrying handle (20, Figure 1A) according to the invention.
  • the container according to the invention is not limited to the cuboid shape, cylindrical, hexagonal and other shapes are also conceivable.
  • the container according to the invention does not have to be held in the hand and tilted with a pouring movement.
  • the container can stand or lie on a shelf or table edge (see 23 Figure 1C), can even be hung up (see 21 Figure 1B) and is conveniently emptied through the lower opening (see description of Figure 11). This is particularly important for larger containers.
  • gluing can also be carried out anywhere or at certain points.
  • step (8) of FIG. 1 the container tips of the outer film are sealed along the base of the tips.
  • the air inlet holes (9) are holes through the outer film (3) and the carrier film (2).
  • Step (10) shows an option for the container according to the invention. It is a matter of punching out a hole (see FIG. 21B) through the tip of the packaging, which enables the container to be hung up later, for example on the wall.
  • step (11) the aforementioned tips of the container are now folded and sealed to the side walls.
  • the air inlet holes (9) are thus covered and are provisionally protected until the container is used.
  • the tip does not have to be loosened before pouring.
  • step (12) the open container is filled with the filling product.
  • step (13) parts of the side walls of the open container are folded down and along the resulting seam, the inner film is sealed to itself and at the same time to the outer film.
  • the container is now closed, the filling product is hermetically packed.
  • Steps (15) and (16) illustrate the sealing of the tips along the base of the tips.
  • step (14) there follows a possible realization of the pouring tip. This method is explained in more detail in FIG. 11 (see below). This is about punching out two holes in the tip of the packaging for later inclusion of the emptying device.
  • steps (17 and 18) the above-mentioned tabs are folded against the container walls or the bottom and sealed thereon.
  • step (19) the manufacture of the container according to the invention is completed. Here it is tilted by 180 ° and is ready for conditioning.
  • FIG. 1A and 1B show an example of the container according to the invention.
  • the handle (20) has already been mentioned (see 4 Figure 1) and is only one of several possible solutions for the convenient carrying of the container.
  • the holes (14) have also been mentioned above (FIG. 1) and are described in more detail with the explanations for FIG. 11. They serve to accommodate the emptying device.
  • the sealing of the pouring tip (15) has also already been mentioned, is also explained in more detail with the explanations for FIG. 11, and represents a special type of sealing in connection with the emptying device (22) of FIG. 1B described in the next paragraph
  • FIG. 1B shows a suspension device (21) which uses the suspension hole already mentioned under (10). It can be a hook, a nail on the wall or a tree branch in the forest.
  • FIG 1C shows two possible positions of the container according to the invention.
  • the air inlet holes (9) are positioned so that they allow an unobstructed air inlet.
  • Position (24) shows the cup in which to be filled, e.g. a drinking glass or measuring cup, etc.
  • the emptying device (22) is also shown again.
  • This emptying device is preferably injection molded from plastic, which contains the cutting function (25) on one side and the clamping function (26) on the other side. This works like a clothespin.
  • the tip of the tip see explanations for FIG. 11
  • the outlet speed of the filling product can be dosed by sensitive clamping.
  • This emptying device does not have to be a disposable product, but can be used again and again for these types of containers, such as the can opener for the can.
  • the emptying device can be delivered with the container. It is then placed between the outer and inner foil.
  • the emptying device can, for example, be placed in a prepared place in the carrier film (2).
  • a perforated tongue in the outer film (3) is positioned over this space and after the tongue is torn open, the emptying device is exposed.
  • FIG 2 is a detailed illustration of the inner bag.
  • the reinforcement film (5) to be provided as an option is shown here, as well as the sealing of the longitudinal seams and the spot welding of the bottom peaks to the inner sack walls.
  • the sections A-A and B-B are shown in Figures 3 and 4, respectively.
  • FIG. 3 it is clearly shown that the inner bag (1) is welded against the inner wall (1B) and then in step 1D the longitudinal seams against the inner wall Side walls are attached. A possible fixing of the reinforcing film (5) is also shown.
  • FIG. 4 shows the usual method of sealing the tip base (1C) and then the point sealing of the tip against the side wall (1 D).
  • the finished container is shown in FIG.
  • Figure 6 is interesting in that it represents a longitudinal section through C-C of Figure 5 through the container according to the invention.
  • the filling product is marked with (12).
  • the optional reinforcement film (5) is shown in section.
  • the carrier film (4) is folded and shown in the position for the packaging of the containers.
  • the inner bag is marked with (1). The fact that it is located freely in the interior of the container and that it is connected to the outer casing only at the sealing seam (13) and the base base seals (15 and 16 FIG. 1) can be seen. In this embodiment, the emptying device will also be located on the lower side.
  • the outer shell consists of the outer film (3) and the carrier film (2).
  • Figure 7 shows the section D-D of Figure 5.
  • the sectional view is made across the container.
  • all of the properties of the container according to the invention shown are either already described or self-explanatory.
  • the longitudinal seams of the inner bag (1) have been attached to the side walls in accordance with step 1D. This prevents the inner film from coming into contact with the sealing zones of the outer shell and thereby becoming jammed in the outer shell.
  • the carrier film (2) can be pre-embossed in such a way that the edges (27) are rounded, which reduces the risk of injury and tearing.
  • FIG. 10 shows a section through the now upper part of the container.
  • this side was at the bottom.
  • the air inlet hole n characterized, which has been punched both by the carrier film (2) and by the outer film (3).
  • the hanging hole is indicated with (10).
  • This tip was sealed over its entire base in step (8) (see FIG. 1) and point-sealed on the side wall in step 11. Both welding points (8) and (11) can be seen in this figure 1.
  • the air inlet holes (9) are covered as long as the container is closed and the corresponding point seal on the side wall is still intact.
  • the point seal (11) is opened, the air inlet holes (9) and the hanging hole (10) are simultaneously cleared.
  • FIG. 9 Figures 9, 11 and 12 will now be explained together. They represent a possible design for the outlet tip.
  • the container is finally sealed: both inner walls of the inner bag are sealed to one another from tip end to tip end.
  • the bag is now hermetically closed.
  • the seal along the line (15) (see FIG. 11) is then made at the outlet tip.
  • the holes (14) serve to receive the Ent / Enterungsvorrichtu ⁇ g (22). (25) indicates a section through the tip of the pouring spout.
  • the outlet channel (see Figure 12) is now free. As shown with (26), the emptying device can now meter the discharge of the filling product and even stop it (pinch it).
  • the separation (25), opening, closing and metering (26) can be carried out by means of an emptying device. You can also use scissors and a commercially available clamp.
  • the outlet opening of the container can be made from the existing container material. It is not necessary to provide an additional device or to make an outlet opening made of plastic. It is sufficient to cut through the outlet tip (25) to release the outlet channel.
  • FIGS. 13 to 17 Further examples of the container according to the invention are disclosed in the following FIGS. 13 to 17.
  • the opening is on the same side of the container where the inner bag has been attached to the outer envelope.
  • the container is not rotated by 180 ° (as in step 19, FIG. 1), so this opening is located on the upper side of the container, and the product is emptied with the usual pouring movement.
  • the Air inlet holes (9) provide a smooth pouring, but when the container is at rest, outside air, with the exception of the container Figure 14, can flow into the inner volume of the container through the opening mentioned above.
  • FIGS. 13A-C show an embodiment of the container that can be used especially with smaller volumes (up to approx. 15 liters).
  • Suitable filling products include liquid and powder products.
  • a sealing seam corresponding to (28) of FIG. 13B is made in this step.
  • a perforation (29) is made through the pouring tip.
  • These perforations of the outer and inner film can also be made in the respective manufacturing process.
  • At the end (30) of the pouring tube (31) only the outer film is perforated and the inner film is intact and this is only torn open when the container is opened.
  • the hatched area (32) functions when the container is opened along the perforations (29 and 30) as a tear-open tab and guarantee that the container will be opened.
  • a smooth and smooth pouring can be carried out.
  • recesses can be formed in the carrier film (2) in step 2E (FIG. 1) in the outer shell towards the center of the container and in step 2G (FIG. 1) when the outer film (3) is sealed, so that after folding and sealing the tip to the container side (step 18 Figure 1) two air channels arise (see 33 Figure 13A) and a flat outer profile of the container is maintained.
  • the air inlet holes (9) are placed under the tip 16 and this is folded and sealed on the side wall of the container.
  • a tongue 34 FIG. 13C
  • this tongue is enclosed between the outer and inner film and when the pouring tip is folded up, the tongue engages in a position as in FIG. 13A. All opening devices on the market that are placed in the lid can be used with this container without compensation air having to flow in through the pouring opening when emptying, which guarantees an undisturbed outflow of the product.
  • FIGS. 14A-C show an embodiment of the container which is particularly suitable for viscous filling products such as mustard, toothpaste, cream, etc.
  • This embodiment is like the container in FIG. 13, but with an additional tongue (35), opposite to the lower tongue (34) mentioned in FIG. 13, placed in a lid half of the carrier film (2), as can be seen in FIG. 14C.
  • This tongue is shaped in step 2E Figure 1 so that it has a bend upwards opposite the lower tongue. When the pouring tip is welded, this tongue is stretched flat against the lower tongue (34). The two layers of the inner film are pressed against each other in the pouring tube.
  • An air inlet hole (36) is made in one of the two larger side walls of the container (or in both) through the outer and carrier films.
  • a perforated tongue can be made in the outer film (3) via this hole (36) (see FIG. 14A). This is torn open before the filling product is squeezed out in order to expose the air inlet hole (36). The perforation and the film holes were punched out in the respective manufacturing process. If a fingertip is now placed over the air inlet hole and then the wall (with this hole) together with the opposite wall is pressed in, there is an overpressure between the inner container and the outer shell. As a result, part of the filling product is pressed out of the inner bag through the pouring tube.
  • the container version with pouring tube can be supplied with a clamp (preferably molded from plastic), placed between the outer and inner film analogous to the emptying device (22).
  • the clamp is pushed over the pouring pipe and clamped when the container is to be transported in the open state, which e.g. is the case with hikes.
  • Figures 15A-D show an embodiment of the container where the lid can be opened fully.
  • This container is suitable for all filling products. Perforations are punched into the carrier film (2 FIG. 1) along the two lines (37). Perforations are also made in the outer film (3 FIG. 1) along the two lines (38). These can preferably be made in the respective manufacturing process of the films.
  • Figure 15A shows the container with the lid closed. One of the tips (step 15/16 Fig. 1) is sealed along the base and serves as a pull handle. When the containers are opened, the inner film (1) is torn along the lines 40 and the outer film (3) is cut along the perforation 38 (also guaranteed to be opened).
  • the container is provided with air inlet holes (9). These are placed in the bottom of the container below one of the two lobes (11 Figure 1). The tips (11) are folded against the floor and sealed flat on them.
  • the air inlet channels (39) are formed in the bottom of the container when embossing the carrier film (2) in step 2E figure 1 and when sealing the outer film (3) to the carrier film (step 2G figure 1) into the container bottom in order to obtain a flat outer profile of the container there.
  • the container If the container is rotated downwards by 180 ° after the cover has been torn open, the contents (12) slide out of the container by rolling off the inner bag (see FIG. 15D), while at the same time air flows in through the air inlet holes between the outer and inner films , If the opened container is turned upside down, the container can be pulled up and the contents remain.
  • FIG. 16A-C show an embodiment of the container where part of the lid can be opened.
  • This container is suitable for powdery, granular and liquid products.
  • the carrier film (2) is perforated along the lines (42 FIG. 16B) and provided with a kink along the line (41).
  • the outer film (3) has perforations along the lines (43) which also run under the two lines (42). These can also preferably be made in the respective manufacturing process of the films.
  • the tear-open tip is sealed along the lines (45) in step 15/16 and perforated along the lines (43) through the tip, that is to say also through the two layers of inner film lying one below the other, below the outer film. This creates a tear-open handle (44) which can also be made smaller by punching.
  • the inner film (1) is torn along the opening flap (46).
  • the seals (47) between the outer film (3) and the carrier film (2) are made in step 2G.
  • air inlet holes (9) and air inlet ducts (33) are made analogously to the container design in FIG. 13A.
  • the last two container designs are ideal for vacuum packaging.
  • air is sucked out of the packaging in step 13 FIG. 1 before and during the lid sealing.
  • the inner bag (1) forms firmly around the filling product while compensation air enters through the air inlet holes.
  • the printed outer shell (3) remains flat.
  • FIGS. 17A-C show an embodiment of the container type where the entire lid can be opened and closed again.
  • This container is for all filling products and also suitable for vacuum packaging.
  • the carrier film (2 FIG. 1) is separated with the exception of at least two bridges (48) on each side along the two lines (49) (see FIG. 17B).
  • the bridges (48) are cut through and both parts, which later form the lid of the container, are partially pushed under the carrier film of the side walls (see Figure 17B).
  • the outer film has continuous perforations along the lines (50). After the tip sealing (15/16 fig. 1) and completion of the container, one of the tips serves as a pull handle (51).
  • step 7 the outside of the inner film (1) is sealed to the inside of the carrier film (2) along a line just below the lines 52.
  • a snap-in function is created in the two corners (53), which presses the lid against the upper edges of the side walls in the closed position.
  • the rear part of the perforation (50) of the outer film is not torn open when opened, but serves as a hinge for the lid. If you want to detach the lid from the container, you tear along this perforation. Due to the reclosable lid, this version of the container is suitable for filling products where partial removal of the contents is desired. If roll-out filling products are to be filled, as in the container in FIG. 15A-D, the container base is equipped with air inlet holes (9) and air inlet channels (39), as in the container in FIG. 15A-D. Otherwise, the handling of the containers when emptying is analogous to FIG. 15D.

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Abstract

Bei der Herstellung eines erfindungsgemässen Behälters wird eine Innenfolie (1) zu einem offenen Innenbeutel geformt und eine äussere Hülle um diesen geformt, welche am oberen offenen Rand mit dem Innenbeutel verbunden wird. Anschliessend wird der offene Behälter abgefüllt und verschlossen. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Lufteinlassloch (9) in die äussere Hülle gebracht wird, dass der innere, offene Beutel (1) in die äussere, offene Hülle (2, 3) gebracht wird, dass der obere Rand des inneren Beutels mit dem oberen Rand der äusseren Hülle punktversiegelt wird, dass nach dem Füllen mit dem Füllprodukt, der obere offene Rand gegen sich selbst hermetisch versiegelt wird und dass eine Ausgiessöffnung an der zuletzt versiegelten Behälterseite vollbracht wird. Beim Entleeren des Füllprodukts wird nur der Innenbeutel kleiner, während gleichzeitig zwischen Innenbeutel und Aussenhülle Kompensationsluft durch die Lufteinlasslöcher (9) einströmt. Der Behälter gemäss der Erfindung ermöglicht das Ausgiessen des Füllproduktes kontinuierlich und ohne schlagartige Stösse. Das Füllprodukt kann sich entleeren, ohne dass dabei Luft in den Innenbehälter eindringt. Damit ist das Füllprodukt ständig vor der Aussenluft geschützt und kommt nur mit der Innenbeschichtung der Innenfolie in Kontakt.

Description

BEHALTER MIT INNENBEUTEL UND VERFAHREN ZU DESSEN HERSTELLUNG
Die Erfindung bezieht sich auf Verpackungen für alle Sorten von Abfüllprodukten, wie Flüssigkeiten und dickflüssige Stoffe, giessbare Feststoffe wie Pulver oder Granulate, sowie für feste Stoffe. Die Verpackung ist für die Massenproduktion gedacht, wo die Eigenschaften von Wirtschaftlichkeit und Wiederverwertbarkeit eine grosse Rolle spielen.
Es gibt im Gebiet der Verpackungen von Industrie- und Konsumprodukten, seien sie haltbar oder verderblich, eine grosse Vielfalt von Behältern. Schon 1966 wurde ein Patent erteilt für einen Wegwerfbehälter, der aus einer ausseren tragenden Hülle und einem inneren Beutel aus Kunststoffolie besteht (F 1.441.083). Der innere Beutel ist meistens wasserdicht und aus Kunststoff, die aussere Hülle aus Karton oder steifem Papier. Es sind auch mehrere Ausführungen bekannt, bei welchen sich der innere Beutel mit der entleerenden Füllmenge, gegenüber der tragenden Hülle entbindet und eine andere Form annimmt (siehe EP0753467, DE 4301 620 A1). Dazu sind mehrere Kombinationsbehälter bekannt (d.h. Behälter mit Innen- und Aussenfolien), die unterschiedliche Verschlussmechanismen aufweisen (Europäische Patentanmeldung O 264606 A2, DE 3328471 A1).
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Behälter für flüssige und feste Stoffe so zu schaffen, dass das Ausgiessen der Produkte ohne gegenseitige Aufnahme von Luft im Füllproduktraum ermöglicht wird. Der Behälter besteht aus mindestens zwei Schichten, wobei die aussere Schicht die aussere, tragende HüJle des Behälters bildet und die innere Schicht ein flexibler Beutel ist. Das Verfahren, welches diese Aufgabe löst, ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Lufteinlassloch in die aussere Hülle gebracht wird, dass der innere, offene Beutel in die aussere, offene Hülle gebracht wird, dass der obere Rand des inneren Beutels mit dem oberen Rand der ausseren Hülle punktversiegelt wird, dass nach dem Füllen mit dem Füllprodukt, der obere offene Rand gegen sich selbst hermetisch versiegelt wird und dass eine Ausgiessoffnung an dieser zuletzt versiegelten Behälterseite vollbracht wird. Im fertig erstellten Behälter befindet sich die Öffnung zum Ausgiessen des Füllproduktes bei dieser zuletzt versiegelten Behälterseite und ist aus dem Behältermaterial geformt.
Damit ist der innere Beutel frei innerhalb der ausseren Hülle und nur entlang einer Seite an dieser tragenden Hülle befestigt. Dies ermöglicht das Ausgiessen von Produkten, ohne dass dabei Luft in den Füllraum treten kann. Die aussere Hülle sorgt damit für die Stabilität des Behälters, es können somit mehrere Behälter aufeinander gestapelt werden, oftfie Gefahr für deren Beschädigung bei langen Transportwegen. Dadurch, dass der innere Beutel mit der gleichen geometrischen Form vollständig in die ussere Hülle passt, geht kein Volumen durch Zwischenräume verloren. Dies trifft besonders bei quaderförmigen Verpackungen zu, welche in hoher Anzahl übereinander und unbeschränkt nebeneinander gestapelt werden können.
Dadurch ist der Behälter bestens geeignet für aseptische Produkte wie Milch und Fruchtsäfte, sowie unter anderem für Produkte, die beim Luftkontakt oxidieren wie Wein und Fruchtsäfte. Die Form des Behälters gemäss der Erfindung kann sowohl ein Quader, sechseckig wie zylindrisch sein. Auch die Grosse ist praktisch unbeschränkt, von ganz kleinen Behältern bis zu Behälter von 20 Litern oder mehr.
Die Erfindung stützt sich ausserdem auf altbekannte und bewährte Verfahren zur Herstellung von Behältern. Ein solches Verfahren ist unter anderem vom gleichen Erfinder angemeldeten Patent (CH 677651) bekannt. Alle Vorteile dieses Verfahrens werden mit der vorliegenden Erfindung ausgenützt.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer Zeichnung eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Die Figuren 1, 1A, 1B und 1C zeigen den Ablauf des Herstellungsverfahrens eines Behälters gemäss der Erfindung, sowie zwei Anwendungsbeispiele des selben Behälters.
Die Figur 2 zeigt den inneren Beutel, der die gleiche Form und die gleichen Abmessungen wie die Innenseite der tragenden Hülle aufweist.
Die Figur 3 zeigt einen horizontalen Schnitt durch den inneren Beutel.
Die Figur 4 zeigt Details zum Versiegeln der Zipfel des inneren Beutels.
Die Figur 5 zeigt einen fertigen Behälter.
Die Figur 6 zeigt einen vertikalen Schnitt durch den Behälter.
Die Figur 7 zeigt einen horizontalen Schnitt durch den Behälter. Die Figur 8 zeigt einen Ausschnitt aus dem Behälter, wobei die tragende Hülle eine wellenförmige Verstärkung aufweist.
Die Figur 9 zeigt einen Schnitt durch den Ausgiesszipfel in versiegelter Stellung.
Die Figur 10 zeigt einen Schnitt durch den Aufhängzipfel in versiegelter Stellung.
Die Figur 11 zeigt eine Ansicht des Ausgiesszipfels in hinuntergeklappter Stellung.
Die Figur 12 zeigt einen Schnitt durch den Ausgiesszipfel beim Ausgiessen des Füllproduktes.
Weitere Beispiele des Behälters gemäss der Erfindung sind in den Zeichnungen 13 bis 17 dargelegt.
Die Figuren 13A, 13B und 13C stellen eine mögliche Ausführung des Behälters gemäss der Erfindung dar, die das übliche Ausgiessen des Füllproduktes von oben ermöglicht.
Die Figuren 14A, 14B und 14C stellen eine mögliche Ausführung des Behälters gemäss der Erfindung dar, die das Ausdrücken eines pastenförmigen Füllproduktes ermöglicht.
Die Figuren 15A, 15B, 15C und 15D stellen eine mögliche Ausführung des Behälters gemäss der Erfindung dar, der mit allen möglichen Produkten gefüllt werden kann, ist aber für feste Produkte bestens geeignet.
Die Figuren 16A, 16B, und 16C stellen eine mögliche Ausführung des Behälters gemäss der Erfindung dar, der mit einem Pulver (zum Beispiel Mehl, Zucker der Salz) gefüllt ist.
Die Figuren 17A und 17B stellen eine mögliche Ausführung des Behälters gemäss der Erfindung dar, wobei der ganze Deckel geöffnet werden kann und dann wieder verschliessbar ist.
In Figur 1 ist ein bevorzugtes Herstellungsverfahren für Behälter gemäss der Erfindung dargestellt. In diesem Beispiel wird eine Kunststofffolie (1) für die Herstellung des inneren Beutels verwendet. Die Innenseite der Folie (1) ist das einzige, das in Kontakt mit dem Füllprodukt kommt. Sie bildet die Barriere, die das Produkt vor Luft- und Lichteinflüssen schützt. Die Kunststofffolie weist, je nach Verwendungs:zweck, verschiedene Dicken auf und wird vorzugsweise in Rollen geliefert. Die Folie (1) muss zu sich selbst versiegelbar sein.
Die Folie wird in der Formstrecke (1A) von der Flach- zur U-Form gebracht. Mit Schritt (1B) erfolgt die Formung der Hinterseite des inneren Beutels, die Formung der Vorderseite des nachfolgenden Beutels, das Versiegeln der zwei gegenüberliegenden Flächen der U-Form entlang der Versiegelungsnaht (1B), symbolisiert durch die doppelte Reihe der gegenseitigen Pfeile und die Abtrennung des vorderen von dem hinteren Beutel in der Mitte der Versiegelungsnaht, symbolisiert durch die Schere.
Im Schritt (1C) werden die beiden Zipfel am Boden des inneren Beutels entlang der Zipfelbasis versiegelt.
Im nachfolgenden Schritt (1D) werden die Längsnähte - siehe Schritt 1B - an den Beuteiseiten gefaltet und daran versiegelt, sowie die Zipfel an die Beutelwände gefaltet und punktversiegelt. Dies um zu verhindern, dass später die Innenfolie mit den Versiegelungszonen der Seitennähte der ausseren Hülle in Berührung kommt.
Letztlich wird im Schritt ( E) der innere Beutel in die aussere Hülle gebracht.
Die aussere Hülle wird in diesem Beispiel aus der Trägerfolie (2) und der Aussenfolie (3) gebildet. Die Vorteile, die aussere Hülle aus zwei unterschiedlichen Folien zu bilden sind mehrere: Eine dünne Aussenfolie ermöglicht es, eine Folie mit den gewünschten Druckeigenschaften zu haben, unabhängig von den Materialeigenschaften, die für die Festigkeit notwendig sind. Mit der geeigneten Aussenfolie erhält der Behälter eine attraktive Farbgestaltung, obwohl weniger Farbstoff benötigt wird. Zudem, dank der Aussenfolie, ist es möglich, eine leichte und trotzdem steife innere Trägerfolie, deren Dicke je nach Verwendungszweck variieren kann, mit Ausstanzungen zu versehen.
Der Behälter gemäss der Erfindung eignet sich sehr gut für die Wiederverwertung und erlaubt eine grosse Materialersparnis bei erhöhter Steifigkeit. Ein sehr grosser Vorteil liegt zusätzlich darin, dass die Trägerfolie, die einen sehr grossen Anteil am Gewicht des Behälters ausmacht, leicht wiederverwertbar ist, um als Ausgangsmaterial für deren Herstellung wieder zu dienen. Es ist nach bekannten chemischen und physikalischen Trennverfahren leicht möglich, das gebrauchte Behältermaterial aufzubereiten, um es wiederzuverwerten. Die Trägerfolie (2) besteht im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus einer Kunststofffolie, deren Dicke je nach Verwendungsart und benötigter Festigkeit variieren kann und wird vorzugsweise in Rollen geliefert. Weitere Materialvarianten für die Trägerfolie sind Karton, Wellkarton, etc.
Wie im Patent CH 677651 beschrieben, wird die Trägerfolie im Arbeitsschritt 2A mit Knickstellen versehen, um eine spätere Biegung an diesen Stellen zu erleichtern und um geradlinige Biegungen zu garantieren. Weiter wird im Arbeitsschritt 2B das überschüssige Material aus der Trägerfolie (2) ausgestanzt, aber nur soviel, damit sämtliche Kräfte, die vom fertig erstellten Behälter aufgenommen werden müssen, ohne Schaden für den Behälter weitergeleitet werden können.
Im Arbeitsschritt 2C erfolgt eine wichtige Materialaustragung für den Behälter, gemäss der Erfindung. Hier werden Lufteinlasslöcher in die Trägerfolie gestanzt.
Die oben erwähnten Knickstellen und Ausstanzungen (2A, 2B und 2C) in der Trägerfolie können bevorzugt im Herstellungsprozess der Trägerfolie (2) gemacht werden. Die Aussenfolie (3) muss an den entsprechenden Stellen Ausstanzungen für die zukünftigen Lufteinlasslöcher (siehe unten Schritt 3A) haben. Diese werden vorzugsweise im Herstellungsprozess der Aussenfolie ausgestanzt.
Wie bereits aufgelegt (CH 677651) werden in den Arbeitsschritten 2D und 2E die Trägerfolie aufgewärmt und geprägt, um der Trägerfolie eine dreidimensionale Struktur und entsprechende Steife zu geben (siehe auch unten Figur 8). In 2F symbolisiert die Schere die Vereinzelung der Trägerfolie für die Bildung der einzelnen Behälter.
In 2G der Figur 1 wird die Trägerfolie (2) mit der Aussenfolie (3) verbunden, um die aussere Hülle des Behälters gemäss der Erfindung zu bilden.
Mit (3) in der Figur 1 wird die Aussenfolie bezeichnet. Sie besteht aus einer Kunststofffolie, kann aber auch z.B. eine Papierfolie sein. Sie wird vorzugsweise in Rollen geliefert. Wie vorher erwähnt, bildet sie die Verbindung zur Aussenwelt, ist vorteilhaft leicht bedruckbar und kann auch den Inhalt des Behälters vor Licht schützen. Speziell kann sie nach allen neuen und bekannten Verfahren bedruckt werden. Kunststoff saugt weniger Farbe auf und erlaubt so eine bessere Druckqualität. Die Aussenfolie ist versiegelbar zu sich selbst. Der Schritt 3A in Figur 1 zeigt die Ausstanzungen in der Träger- (2) und Aussenfolie (3), die exakt übereinander liegen. Wie weiter unten beschrieben, funktionieren sie später als Lufteinlasslöcher (9).
Im Schritt 3B wird die Umformung von Flach auf U- Profil der ausseren Hülle dargestellt.
Mit (4) wird die Folie dargestellt, die später zum Handgriff umgewandelt wird. Die Folie (4) wird auch Tragfolie genannt und wird vorzugsweise in Rollen geliefert. Diese Tragfolie ist generell bekannt in der Gestaltung von Behältern für Konsumprodukte. Die Tragfolie wird in (4A) in schmalen Bändern geschnitten (symbolisiert durch die Schere) und in (4B) als Handgriff zum Behälter versiegelt.
Als Option wird die Verstärkungsfolie (5) gezeigt. Sie ist eine Kunststofffolie, die speziell bei grösseren Behältern die Ausbuchtung des Behälters aufgrund des Füllproduktes verhindert. Sie wird ebenfalls vorzugsweise in Rollen geliefert. Diese Folie wird im Inneren des Innenbeutels im Laufe des Erstellens angebracht und zusammen mit dem Versiegeln der Seitennähte des Innenbeutels fest mit den zwei gegenüberliegenden Seiten verbunden.
Ähnlich wie im Falle des inneren Beutels (1), wiederholt sich in (6) die Formung der Hinterseite der ausseren Hülle des Behälters rund um den inneren Beutel, die Formung der Vorderseite des nachfolgenden Behälters, das Versiegeln der zwei gegenüberliegenden Flächen der U- Form entlang der Versiegelungsnaht, symbolisiert durch die doppelte Reihe der gegenseitigen Pfeile und die Abtrennung des vorderen von dem hinteren Behälter entlang der Mitte der Versiegelungsnaht, symbolisiert durch die Schere.
Im Schritt (7) erfolgt das punktweise Versiegeln des inneren Beutels an die aussere Hülle am oberen Rand des offenen Behälters.
Es ist jetzt möglich den eigentlichen Gegenstand der Erfindung näher zu erläutern. In den folgenden Schritten 8 bis 18 der Figur 1 werden die Behälter gemäss der Erfindung wie üblich mit dem Füllprodukt gefüllt, die Deckel gefaltet und der Behälter zuletzt versiegelt. Wie in Schritt 19 dargestellt, wird der Behälter umgekippt und der (bis jetzt) obere Teil zum unteren Teil gebildet. In diesem Ausführungsbeispiel befindet sich die Auslassöffnung auf der unteren Seite des Behälters. Die Auslassöffnung des Behälters gemäss der Erfindung befindet sich immer an der zuletzt versiegelten Seite des Behälters. Damit steht der ganze Rest des inneren Beutels frei innerhalb des Behälters. Die mehrmals erwähnten Lufteinlasslöcher (9) sind dafür da, die Aussenluft in den Behälter einzulassen, um das sich abnehmende Volumen des inneren Beutels beim Ausgiessen des Füllproduktes zu kompensieren. Das Füllprodukt, innerhalb des inneren Beutels, bleibt aber ständig von der Aussenluft geschützt. Nur dieser innere Sack wird kleiner.
Der Behälter gemäss der Erfindung ermöglicht das Ausgiessen des Füllproduktes kontinuierlich und ohne schlagartige Stosse. Das Füllprodukt kann sich entleeren, ohne dass dabei Luft in den Innenbehälter eindringt. Damit ist das Füllprodukt ständig vor der Aussenluft geschützt.
Der Behälter gemäss der Erfindung weist die gleichen, wenn nicht erhöhten Vorteile punkto Festigkeit und Handhabung auf wie die herkömmlichen Behälter. Auch das bekannte Merkmal von Leichtigkeit ist mit der ausgestanzten Trägerfolie (2) hiermit gewährleistet. Dieser Behälter ist wesentlich leichter als ein herkömmlicher Behälter aus Karton. Sogar das Tragen der Behälter ist mit dem Traggriff (20, Figur 1A) gemäss der Erfindung möglich. Der Behälter gemäss der Erfindung ist nicht auf die Quaderform begrenzt, es sind auch zylindrische, sechseckige und andere Formen denkbar.
Für das Entleeren muss der Behälter gemäss der Erfindung nicht in die Hand genommen und mit einer Giessbewegung gekippt werden. Der Behälter kann auf einem Regal oder Tischkante (siehe 23 Figur 1C) stehen oder liegen, kann sogar aufgehängt werden (siehe 21 Figur 1B) und wird bequem durch die untere Öffnung (siehe Beschreibung zur Figur 11) entleert. Dies ist besonders bei grösseren Behältern wichtig.
Bei sämtlichen Versiegelungen der Innenfolie zu sich selbst sind Innenseite gegen Innenseite versiegelt. Das bedeutet, dass das Füllprodukt im Behälter nur mit der Innenbeschichtung der Innenfolie in Kontakt kommt.
Anstatt Versiegelungen können überall oder an bestimmten Stellen auch Verklebungen durchgeführt werden.
Diese und weitere Einzelheiten werden mit der folgenden Beschreibung aufgrund der beigelegten Figuren näher erläutert.
Im Schritt (8) der Figur 1 werden die Behälterzipfel der Aussenfolie entlang der Zipfelbasis versiegelt. Die Lufteinlasslöcher (9) sind Löcher durch die Aussenfolie (3) und die Trägerfolie (2). Im Schritt (10) wird eine Option für den Behälter gemäss der Erfindung dargestellt. Es handelt sich hier um das Ausstanzen eines Lochs (siehe 21 Figur 1B) durch den Zipfel der Verpackung, die eine spätere Aufhängung des Behälters, z.B. an der Wand, ermöglicht.
Im Schritt (11) werden jetzt die vorerwähnten Zipfel des Behälters gefaltet und an die Seitenwände versiegelt. Damit werden, in diesem Ausführungsbeispiel, die Lufteinlasslöcher (9) abgedeckt und sind provisorisch, bis zur Benützung des Behälters, geschützt. Für den Luftzutritt zu den beiden Lufteinlasslöcher (9) ist es auch möglich, in die Aussenhülle in Richtung Behältermitte, Vertiefungen in die Trägerfolie (2) in Schritt 2E (Figurl) und beim Versiegeln der Aussenfolie (3) zur Trägerfolie in Schritt 2G (Figurl) zu formen, so dass nach Faltung und Versiegelung der Zipfel zur Behälterseite (Schritt 11 Figurl) zwei Luftkanäle entstehen (siehe 33 Figur 13A) und trotzdem ein flaches Aussenprόfil des Behälters beibehalten wird. Mit dieser Ausführung muss der Zipfel vor dem Ausgiessen nicht gelöst werden.
Im Schritt (12) wird der offene Behälter mit dem Füllprodukt gefüllt.
Im Schritt (13) werden Teile der Seitenwände des offenen Behälters hinuntergefaltet und entlang der entstehenden Naht, wird die Innenfolie zu sich selbst und gleichzeitig mit der Aussenfolie versiegelt. Der Behälter ist jetzt geschlossen, das Füllprodukt ist hermetisch verpackt.
Mit den Schritten (15) und (16) wird das Versiegeln der Zipfel entlang der Zipfelbasis dargestellt.
Im Schritt (14) folgt eine mögliche Realisierung des Ausgiesszipfels. Dieses Verfahren wird näher in der Figur 11 erläutert (siehe unten). Es geht hier um das Ausstanzen von zwei Löchern im Zipfel der Verpackung zur späteren Aufnahme der Entleerungsvorrichtung.
In den Schritten (17 und 18) werden die oben erwähnten Zipfel gegen die Behälterwände oder den Boden gefaltet und daran versiegelt.
Im Schritt (19) ist die Herstellung des Behälters gemäss der Erfindung vollendet. Hier wird er um 180° gekippt und ist bereit zum Konditionieren.
Die Figuren 1A und 1B zeigen ein Beispiel des Behälters gemäss der Erfindung. Der Handgriff (20) wurde schon erwähnt (siehe 4 Figur 1) und ist nur eine von mehreren möglichen Lösungen für das bequeme Tragen des Behälters. Die Löcher (14) sind ebenfalls hier oben (Figur 1) erwähnt worden, und werden näher mit den Erklärungen zur Figur 11 beschrieben. Sie dienen zur Aufnahme der Entleerungsvorrichtung. Das Versiegeln des Ausgiesszipfels (15) ist ebenfalls bereits erwähnt, wird auch genauer mit den Erklärungen zur Figur 11 erläutert, und stellt eine besondere Art des Versiegelπs im Zusammenhang mit der im nächsten Absatz beschriebenen Entleerungsvonichtung (22) der Figur 1 B dar. In der Figur 1B wird eine Aufhängevorrichtung (21) sichtbar, die das bereits unter (10) erwähnte Aufhängeloch nutzt. Es kann sich um einen Haken, einen Nagel an der Wand oder einen Baumast im Wald handeln.
Die Figur 1C stellt zwei mögliche Stellungen des Behälters gemäss der Erfindung dar. In jedem Fall sind die Lufteinlasslöcher (9) so positioniert, dass sie einen unbehinderten Lufteinlass ermöglichen. Die Position (24) zeigt den Becher, in welchen abgefüllt werden soll, z.B. ein Trinkglas oder Messbecher, etc. Hier ist die Entleerungsvorrichtung (22) auch nochmals dargestellt. Diese Entleerungsvorrichtung ist vorzugsweise aus Kunststoff gespritzt, die auf einer Seite die Schneidefunktion (25) und auf der anderen Seite die Klemmfunktion (26) beinhaltet. Diese funktioniert wie eine Wäscheklammer. Durch Zusammendrücken der beiden Schenkel wird die Zipfelspitze (siehe Erklärungen zur Figur 11) abgetrennt, und auf der anderen Seite der Auslaufkanal geöffnet. Durch feinfühliges Klemmen kann die Auslaufgeschwindigkeit des Füllprodukts dosiert werden. Um die Lage der Entleerungsvorrichtung zu stabilisieren wird sie in die zwei Löcher (14 FigurlA) eingehängt. Diese Entleerungsvorrichtung muss nicht ein Einwegprodukt sein, sondern ist für diese Typen von Behältern immer wieder verwendbar, wie der Dosenöffner für die Konservendose. Anfangs kann die Entleerungsvorrichtung mit dem Behälter mitgeliefert werden. Sie wird dann .zwischen der Aussen- und Innenfolie platziert. Die Entleerungsvorrichtung kann zum Beispiel in einen vorbereiteten Platz in der Trägerfolie (2) platziert werden. Eine perforierte Zunge in der Aussenfolie (3) ist über diesem Platz positioniert und nach dem Aufreissen der Zunge ist die Entleerungsvorrichtung freigelegt.
Die Figur 2 ist eine detaillierte Darstellung des inneren Beutels. Die als Option vorzusehende Verstärkungsfolie (5) ist hier dargestellt, sowie das Versiegeln der Längsnähte und das Punktschweissen der Bodenzipfel an die Innensackwände. Die Schnitte A-A und B-B sind in den Figuren 3, bzw. 4 dargestellt.
In der Figur 3 wird klar gezeigt, dass der innere Beutel (1) Innenwand gegen Innenwand geschweisst wird (1B) und anschliessend im Schritt 1D die Längsnähte gegen die Seitenwände angebracht werden. Ein mögliches Fixieren der Verstärkungsfolie (5) ist ebenfalls dargestellt.
Die Figur 4 stellt das übliche Verfahren des Versiegeins der Zipfelbasis (1C) und anschliessend des Punktversiegeins der Zipfel an die Seitenwand (1 D) dar.
In der Figur 5 ist der fertige Behälter dargestellt.
Die Figur 6 ist insofern interessant, da sie einen Längsschnitt durch C-C der Figur 5 durch den Behälter gemäss der Erfindung darstellt. Das Füllprodukt ist mit (12) gekennzeichnet. Die optionale Verstärkungsfolie (5) ist im Schnitt dargestellt. Die Tragfolie (4) ist gefaltet und in der Stellung für die Konfektionierung der Behälter dargestellt. Mit (1) ist der innere Beutel gekennzeibhnet. Erkennbar ist die Tatsache, dass er sich frei im Innenraum des Behälters befindet, und dass er nur an der Versiegelungsnaht (13) und der Zipfelbasisversiegelungen (15 und 16 Figurl) mit der ausseren Hülle verbunden ist. In diesem Ausführungsbeispiel wird sich die Entleerungsvorrichtung auch an der unteren Seite befinden. Die aussere Hülle besteht aus der Aussenfolie (3) und der Trägerfolie (2). Beim Entleeren des Füllproduktes (12) verkleinert sich das Volumen des inneren Beutels (1), die aussere Hülle bleibt dagegen bestehen und stabil.
Die Figur 7 stellt den Schnitt D-D der Figur 5 dar. Hier ist die Schnittansicht quer durch den Behälter gemacht. In dieser Figur sind alle dargestellten Eigenschaften des Behälters gemäss der Erfindung entweder bereits beschrieben oder selbsterklärend. Insbesondere ist hier zu sehen, dass die Längsnähte des Innenbeutels (1) gegen die Seitenwände gemäss Schritt 1D angebracht worden sind. Damit wird verhindert, dass die Innenfolie mit den Versiegelungszonen der Aussenhülle in Berührung kommt und sich dabei in die Aussenhülle einklemmt.
In der Figur 8 ist ersichtlich, dass die Trägerfolie (2) derart vorgeprägt werden kann, dass die Kanten (27) abgerundet sind, wodurch die Gefahr einer Verletzung und des Aufreissens vermindert wird.
Die Figur 10 stellt einen Schnitt durch den nun oberen Teil des Behälters dar. Bis nach dem Abfüllen (Siehe Figur 1, Schritt 12) und Versiegeln des Behälters (Schritte 13, 15, 16, 17 und 18) befand sich diese Seite unten. Man erkennt hier den völlig frei sitzenden inneren Beutel (1) mit dem Füllprodukt (12), die Trägerfolie (2) und die Aussenfolie (3), welche beide zusammen die aussere Hülle des Behälters bilden. Mit (9) wird das Lufteinlassloch n gekennzeichnet, das sowohl durch die Trägerfolie (2) wie auch durch die Aussenfolie (3) gestanzt worden ist. Im zusammengefalteten Zipfel ist das Aufhängeloch mit (10) angegeben. Dieser Zipfel wurde über dessen gesamten Basis im Arbeitsschritt (8) (siehe Figur 1) versiegelt und im Arbeitsschritt 11 an die Seitenwand punktversiegelt. Beide Schweissstellen (8) und (11) sind in dieser Figur 1 erkennbar. Es ist nun ersichtlich, dass die Lufteinlasslöcher (9) gedeckt sind, solange der Behälter geschlossen ist und die entsprechende Punktversiegelung an der Seitenwand noch intakt ist. Beim Aufmachen der Punktversiegelung (11) werden gleichzeitig die Lufteinlasslöcher (9) und das Aufhängeloch (10) frei gemacht.
Die Figuren 9, 11 und 12 werden nun gemeinsam erläutert. Sie stellen eine mögliche Ausführung für den Auslasszipfel dar. Zur Erinnerung: Im Schritt 13 der Figur 1 wird der Behälter endgültig versiegelt: beide innere Wände des inneren Beutels werden zueinander von Zipfelende zu Zipfelende versiegelt. Damit ist der Beutel jetzt hermetisch geschlossen. Anschliessend wird am Auslasszipfel die Versiegelung entlang der Linie (15) (siehe Figur 11) gemacht. Dies ermöglicht das Ausstanzen der Löcher (14), ohne dass der innere Beutel dadurch durchstochen wird. Diese Löcher können auch im respektiven Herstellprozess der Aussen- und Innenfolie gemacht werden. Die Löcher (14) dienen dazu, die Ent/eerungsvorrichtuπg (22) aufzunehmen. Mit (25) wird ein Schnitt durch die Spitze des Ausgiesszipfels gekennzeichnet. Der Auslaufkanal (siehe Figur 12) ist jetzt frei. Wie mit (26) dargestellt, kann jetzt die Entleerungsvorrichtung das Auslaufen des Füllproduktes dosieren und sogar stoppen (zuklemmen).
Wie erwähnt, können das Abtrennen (25), Öffnen, Schliessen und Dosieren (26) mittels einer Entleerungsvorrichtung vorgenommen werden. Sie können aber auch mit einer Schere und einer handelsüblichen Klemme erfolgen. Einer der grossen Vorteile der Erfindung liegt darin, dass die Auslassöffnung des Behälters aus dem bestehenden Behältermaterial bewerkstelligt werden kann. Es ist nicht notwendig, eine zusätzliche Vorrichtung vorzusehen, oder eine aus Kunststoff bestehende Auslassöffnung anzubringen. Es genügt, den Auslasszipfel durchzuschneiden (25) um den Auslaufkanal freizusetzen.
Mit den nachfolgenden Figuren 13 bis 17 werden weitere Beispiele des Behälters gemäss der Erfindung offengelegt. In allen diesen Beispielen befindet sich die Öffnung an der gleichen Seite des Behälters, wo der innere Beutel an die aussere Hülle befestigt worden ist. In diesen Behälterbeispielen ist der Behälter nicht um 180° gedreht (wie im Schritt 19 Figurl), dadurch befindet sich diese Öffnung auf der oberen Seite des Behälters, und das Entleeren des Produktes erfolgt mit der üblichen Ausgiessbewegung. Dank der Lufteinlasslöcher (9) ist ein ruhiges Ausgiessen gegeben, aber im Ruhestand des Behälters kann Aussenluft, mit Ausnahme des Behälters Figur 14, durch die oben erwähnte Öffnung in das innere Volumen des Behälters einströmen.
Die Figuren 13A-C zeigen eine Ausführung des Behälters die besonders bei kleineren Volumen (bis ca. 15 Liter) verwendet werden kann. Geeignete Füllprodukte sind unter anderem flüssige und pulverförmige Produkte. Statt im Ausgiesszipfel die Versiegelungen (15) der Figur 1 vorzusehen, wird in diesem Schritt eine Versiegelungsnaht entsprechend (28) der Figur 13B gemacht. Gleichzeitig wird eine Perforation (29) durch den Ausgiesszipfel gemacht. Diese Perforationen der Aussen- und Innenfolie können auch im respektiven Herstellungsprozess gemacht werden. Am Ende (30) vom Ausgiessrohr (31) ist nur die Aussenfolie perforiert und die Innenfolie intakt und diese wird erst beim Öffnen des Behälters durchgerissen. Die schraffierte Fläche (32) funktioniert beim Öffnen des Behälters entlang der Perforation (29 und 30) als Aufreisslasche und Erstöffnungsgarantie des Behälters. Durch Kippen des Behälters kann, aufgrund der einströmenden Luft durch die Lufteinlasslöcher (9), ein stossfreies und ruhiges Ausgiessen vorgenommen werden. Für die beiden Lufteinlasslöcher (9) können in die Aussenhülle in Richtung Behältermitte Vertiefungen in die Tragfolie (2) in Schritt 2E (Figurl) und beim Versiegeln der Aussenfolie (3) zur Tragfofie in Schritt 2G (Figurl) geformt werden, so dass nach Faltung und Versiegelung der Zipfel zur Behälterseite (Schritt 18 Figurl) zwei Luftkanäle entstehen (siehe 33 Figur 13A) und ein flaches Aussenprofil des Behälters beibehalten wird. In dieser Behälterausführung sind die Lufteinlasslöcher (9) unter dem Zipfel 16 platziert und diese ist an der Seitenwand des Behälters gefaltet und versiegelt. Um das Ausgiessrohr, vor dem Ausgiessen, nach oben richten zu können, kann eine Zunge (34 Figur 13C) im Herstellungsprozess der Trägerfolie (2) geformt werden. Diese Zunge ist beim fertigen Behälter zwischen der Aussen- und Innenfolie eingeschlossen und beim Hochklappen des Ausgiesszipfels rastet die Zunge in eine Position wie in Figur 13A ein. Sämtliche auf dem Markt existierende Öffnungsvorrichtungen, welche im Deckel platziert sind, können bei diesem Behälter verwendet werden, ohne dass beim Entleeren Kompensationsluft durch die Ausgiessoffnung einströmen muss, was ein ungestörtes Ausfliessen des Produkts garantiert.
Die Figuren 14A-C zeigen eine Ausführung des Behälters der besonders für viskose Füllprodukte, wie Senf, Zahnpasta, Creme etc, geeignet ist. Diese Ausführung ist wie der Behälter in Figur 13, aber mit einer zusätzlichen Zunge (35), gegenüberliegend zu der in Figur 13 erwähnten unteren Zunge (34), in einer Deckelhälfte der Trägerfolie (2) platziert, wie in Figur 14C zu sehen ist. Diese Zunge ist in Schritt 2E Figur 1 so geformt, dass sie eine Biegung, gegenüber der unteren Zunge, nach oben aufweist. Beim Verschweissen des Ausgiesszipfels wird diese Zunge gegen die untere Zunge (34) flach gespannt. Im Ausgiessrohr werden dabei die beiden Lagen der Innenfolie gegeneinander gedrückt. In einer der beiden grösseren Seitenwände des Behälters (oder in beiden) ist ein Lufteinlassloch (36) durch die Aussen- und Trägerfolie angebracht. Um die Innenfolie (1) während des Transports zu schützen, kann über dieses Loch (36) eine perforierte Zunge in die Aussenfolie (3) gemacht werden (siehe Figur 14A). Diese wird vor dem Ausdrücken des Füllprodukts aufgerissen, um das Lufteinlassloch (36) freizulegen. Die Perforation und die Folienlöcher wurden im respektiven Herstellungsprozess ausgestanzt. Wird nun eine Fingerspitze über das Lufteinlassloch platziert und danach die Wand (mit diesem Loch) zusammen mit der gegenüberliegenden Wand nach innen gedrückt, entsteht ein Überdruck zwischen dem Innenbehälter und der ausseren Hülle. Als Folge wird ein Teil des Füllprodukts aus dem Innensack durch das Ausgiessrohr gedrückt.
Beim Wegnehmen der Fingerspitze wird das Lufteinlassloch wieder freigelegt und Luft strömt ein und die Behälterwände federn zurück. Gleichzeitig drücken die Zungen (34 und 35) gegenseitig das Ausgiessrohr leer und verhindern, dass Luft in den Innenbeutel einströmt. Dieser Vorgang wird wiederholt bis die gewünschte Dosiermenge erreicht ist, oder bis der Innensack leergedrückt ist. Diese Ausgiessfunktion ist unabhängig von der Lage des Behälters. Der notwendige Druck beim Entleeren kann mit der Krümmung der Zunge (35) angepasst werden.
Die Behälterausführung mit Ausgiessrohr kann mit einer Klemme (bevorzugt aus Kunststoff gespritzt), platziert zwischen Aussen- und Innenfolie analog der Entleerungsvorrichtung (22), geliefert werden. Die Klemme wird über das Ausgiessrohr geschoben und festgeklemmt wenn der Behälter in geöffnetem Zustand transportiert werden soll, was z.B. bei Wanderungen der Fall ist.
Die Figuren 15A-D zeigen eine Ausführung des Behälters, wo der Deckel ganz geöffnet werden kann. Dieser Behälter ist für alle Füllprodukte geeignet. Entlang der beiden Linien (37) sind Perforationen in die Trägerfolie (2 Figurl) gestanzt. In der Aussenfolie (3 Figurl) sind ebenfalls längs der zwei Linien (38) Perforationen angebracht. Diese können vorzugsweise im respektiven Herstellungsprozess der Folien gemacht werden. Figur 15A zeigt den Behälter mit verschlossenem Deckel. Einer der Zipfel (Schritt 15/16 Figurl) wird entlang der Zipfelbasis versiegelt und dient als Aufreissgriff. Beim Öffnen der Behälter wird die Innenfolie (1) entlang der Linien 40 durchgerissen und die Aussenfolie (3) entlang der Perforation 38 (auch Erstöffnungsgarantie) durchgetrennt. Entlang einer Linie gerade unterhalb den Linien 40 ist in Schritt 7 (Figurl) die Aussenseite der Innenfolie (1) zu der Innenseite der Trägerfolie (2) versiegelt. Bei halbfesten, hochviskösen oder tiefgekühlten Füllprodukten ist der Behälter mit Lufteinlasslöcher (9) versehen. Diese sind im Boden des Behälters unterhalb einem der beiden Zipfel (11 Figur 1), platziert. Die Zipfel (11) sind gegen den Boden gefaltet und flach daran versiegelt. Die Lufteinlasskanäle (39) sind im Behälterboden beim Prägen der Trägerfolie (2) in Schritt 2E Figurl und beim Versiegeln der Aussenfolie (3) zur Trägerfolie (Schritt 2G Figurl) hinein in den Behälterboden geformt, um dort ein flaches Aussenprofil des Behälters zu erhalten. Wird der Behälter, nach dem Aufreissen des Deckels, um 180° nach unten gedreht, gleitet der Inhalt (12) durch Abrollen des Innensacks (siehe Figur 15D) aus dem Behälter, während gleichzeitig Luft durch die Lufteinlasslöcher .zwischen der Aussen- und Innenfolie einströmt. Wird der geöffnete Behälter auf den Kopf gestellt, kann der Behälter nach oben weggezogen werden und der Inhalt bleibt stehen.
Die Figuren 16A-C zeigen eine Ausführung des Behälters wo ein Teil des Deckels geöffnet werden kann. Dieser Behälter ist für pulverförmige, körnige und flüssige Produkte geeignet. Im Schritt 2E Figurl wird die Trägerfolie (2) entlang der Linien (42 Figur 16B) perforiert und entlang der Linie (41) mit einer Knickstelle versehen. Die Aussenfolie (3) hat Perforationen entlang der Linien (43) die auch unter den beiden Linien (42) laufen. Diese können auch vorzugsweise im respektiven Herstellungsprozess der Folien gemacht werden. Der Aufreisszipfel wird in Schritt 15/16 Figurl entlang der Linien (45) versiegelt und entlang der Linien (43) durch den Zipfel perforiert, also auch durch die beiden aufeinander liegenden Innenfolienlagen unterhalb der Aussenfolie. Dabei bildet sich ein Aufreissgriff (44) der auch durch Stanzen kleiner gemacht werden kann. Beim Öffnen der Behälter wird die Innenfolie (1) entlang der Öffnungsklappe (46) durchgerissen. Die Versiegelungen (47) zwischen Aussenfolie (3) und Trägerfolie (2) sind im Schritt 2G Figurl gemacht. Bei Bedarf von Lufteinlasslöcher (9) und Lufteinlasskanäle (33) werden diese analog der Behälterausführung der Figur 13A gemacht.
Die beiden letzten Behälterausführungen (der Figuren 15 und 16) eignen sich bestens zum Vacuumverpacken. In diesem Fall wird im Schritt 13 Figur 1 bevor und während der Deckelversiegelung Luft aus der Verpackung abgesaugt. Der Innensack (1) formt sich hierbei fest um das Füllprodukt während Kompensationsluft durch die Lufteinlasslöcher eintritt. Die bedruckte Aussenhülle (3) bleibt unverändert flach.
Die Figuren 17A-C zeigen eine Ausführung des Behältertyps wo der ganze Deckel geöffnet werden kann und wieder verschliessbar ist. Dieser Behälter ist für alle Füllprodukte und auch zum Vacuumverpacken geeignet. Die Trägerfolie (2 Figurl) ist mit Ausnahme von mindestens zwei Brücken (48) auf jeder Seite entlang der beiden Linien (49) getrennt (siehe Figur 17B). Nach der Prägung und Trennung (Schritt 2E und 2F Figurl) und vordem Anbringen an die Aussenfolie (Schritt 2G Figurl), werden die Brücken (48) durchgeschnitten und beide Teile, die später den Deckel des Behälters bilden, teilweise unter die Trägerfolie der Seitenwände geschoben (siehe Figur 17B). Die Aussenfolie hat entlang der Linien (50) durchgehende Perforationen. Einer der Zipfel dient nach der Zipfelversiegelung (15/16 Figurl) und Fertigstellung der Behälter als Aufreissgriff (51). Ist eine kleinere Aufreisslasche gewünscht, kann ein Teil des Zipfels abgetrennt werden. Der andere Deckelzipfel wird ausserhalb der Zipfelbasisversiegelung abgetrennt. Beim Öffnen des Behälters werden die Perforationen (50) in der Aussenfolie durchgetrennt (sie dient auch als Erstöffnungsgarantie des Behälters) und gleichzeitig wird die Innenfolie entlang der Linie 52 durchgerissen. Entlang einer Linie gerade unterhalb der Linien 52 ist in Schritt 7 (Figurl) die Aussenseite der Innenfolie (1) zu der Innenseite der Trägerfolie (2) versiegelt. Durch spezielles Ausformen der Trägerfolie bei der Prägung (2E Figurl) entsteht eine Einrastfunktion in den beiden Ecken (53), die den Deckel, in geschlossener Position gegen die Oberkanten der Seitenwände presst. Der hintere Teil der Perforation (50) der Aussenfolie wird beim Öffnen nicht aufgerissen, sondern dient dem Deckel als Scharnier. Möchte man den Deckel vom Behälter abtrennen, reisst man entlang dieser Perforation. Diese Ausführung des Behälters ist, aufgrund des wiederverschliessbaren Deckels, für Füllprodukte geeignet wo eine Teilentnahme des Inhalts gewünscht wird. Sollen ausrollbare Füllprodukte, wie beim Behälter in Figur 15A-D, abgefüllt werden, wird der Behälterboden mit Lufteinlasslöcher (9) und Lufteinlasskanäle (39), wie beim Behälter Figur 15A-D, ausgerüstet. Sonst ist beim Entleeren die Handhabung der Behälter analog der Figur 15D.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines aus mindestens zwei Schichten bestehenden Behälters, wobei die aussere Schicht die aussere, tragende Hülle des Behälters bildet und die innere Schicht aus einem flexiblen Beutel besteht, deren Form an die aussere Hülle angepasst ist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Lufteinlassloch (9) in die aussere Hülle gebracht wird, dass der innere, offene Beutel (1) in die aussere, offene Hülle (2, 3) gebracht wird, dass der obere Rand des inneren Beutels mit dem oberen Rand der ausseren Hülle punktversiegelt wird, dass nach dem Füllen mit dem Füllprodukt, der obere Rand gegen sich selbst hermetisch versiegelt wird und dass eine Ausgiessoffnung an dieser zuletzt versiegelten Behälterseite vollbracht wird.
2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Vertiefungen in die aussere Hülle in Richtung Behältermitte geformt werden, so dass nach Faltung und Versiegelung der Zipfel zur Behälterseite zwei Luftkanäle entstehen und trotzdem ein flaches Aussenprofil des Behälters beibehalten wird.
3. Behälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgiessoffnung des Behälters aus dem bestehenden Behältermaterial bewerkstelligt werden kann.
4. Nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1 hergestellter Behälter aus mindestens zwei Schichten, wobei die aussere Schicht die aussere, tragende Hülle des Behälters bildet und die innere Schicht (1) aus einem flexiblen Beutel besteht, deren Form an die aussere Hülle angepasst ist, dadurch gekennzeichnet, dass die aussere Hülle mit mindestens einem Lufteinlassloch (9) versehen ist, dass der innere Beutel (1) nur entlang seinem oberen Rand (7) mit der ausseren tragenden Hülle versiegelt ist, und dass eine Ausgiessoffnung an dieser zuletzt versiegelten Behälterseite vollbracht ist.
5. Behälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die aussere Hülle aus zwei Schichten gebildet ist, wobei die eine Schicht die Aussenfolie (3) und die andere Schicht die Trägerfolie (2) sind.
6. Behälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Beutel mit einer Folie (5) versehen ist, die zwei gegenüber liegende Wände miteinander verbindet.
7. Behälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass alle Versiegelungen des inneren Beutels zu sich selbst innenwändig sind.
8. Behälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass er mit einer Entleerungsvorrichtung versehen werden kann, die sowohl das Abschneiden, Öffnen und Schliessen des Ausgiesskanals wie auch das Dosieren der Flussmenge des Füllproduktes ermöglicht.
9. Behälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Ausgiessoffnung auf der unteren Seite des Behälters befindet und dass sie aus dem bestehenden Behältermaterial gebildet ist.
10. Behälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Ausgiessoffnung auf der oberen Seite des Behälters befindet und dass sie aus dem bestehenden Behältermaterial gebildet ist.
11. Behälter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgiessoffnung mit zwei Zungen, aus der Trägerfolie (2) geformt, zugeklemmt wird und dass die Ausgiessoffnung aus dem bestehenden Behältermaterial gebildet ist.
12. Behälter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgiessoffnung aus der gesamten oberen Seite besteht und aus bestehendem Behältermaterial gebildet ist.
13. Behälter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgiessoffnung aus der gesamten oberen Seite besteht und wieder verschliessbar ist und aus bestehendem Behältermaterial gebildet ist.
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