WO2003026814A1 - Verfahren zum herstellen einer welle mit hülse sowie vorrichtung beinhaltend eine solche welle - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer welle mit hülse sowie vorrichtung beinhaltend eine solche welle Download PDF

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Ingo Drewe
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Robert Bosch Gmbh
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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H55/00—Elements with teeth or friction surfaces for conveying motion; Worms, pulleys or sheaves for gearing mechanisms
    • F16H55/02—Toothed members; Worms
    • F16H55/22—Toothed members; Worms for transmissions with crossing shafts, especially worms, worm-gears
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
    • B21H5/005—Worms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/14—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass gear parts, e.g. gear wheels

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a shaft with a sleeve and a device comprising such a shaft according to the preamble of the independent claims.
  • the German utility model GM 297 02 525.2 has disclosed a device which is used, for example, for moving window panes, sunroofs or seats.
  • a worm is pressed onto an armature shaft of an electric motor and transmits the torque of the electric motor to the worm wheel.
  • the front end of the armature shaft is guided in a rotary bearing bushing. This prevents the worm from evading radially and disrupting the meshing engagement between worm and worm wheel. This is particularly important when strong radial forces occur between the worm and the worm wheel, especially when the actuator moves against a stop.
  • pressing the prefabricated worm onto the armature shaft is a very complex process.
  • the production of the screw for example by means of casting processes or machining, is also quite complex.
  • rolling up the worm directly onto the armature shaft is far less expensive. Due to the process, however, the diameter of the worm is coupled to the diameter of the armature shaft, which means that the worm, due to its small diameter, dodges in the region of the toothing engagement, which necessitates storage at the free end of the worm.
  • a stepped shaft with an enlarged diameter in the could be used Area of the snail - however, this is of no interest from an economic point of view.
  • the method according to the invention with the features of claim 1 has the advantage that the application of a sleeve increases the shaft diameter in the area of the worm, which increases the bending stiffness of the shaft end. An additional bearing of the shaft at the screw end can therefore be dispensed with. Due to the fact that the worm is only formed on the sleeve in a second step, the accuracy requirements when fixing the sleeve to the shaft are very low with regard to its outer diameter, its concentric arrangement and its bending.
  • the sleeve is fixed to the shaft particularly easily and inexpensively by means of material displacement (e.g. squeezing).
  • material displacement e.g. squeezing
  • the both positive and frictional connection between the sleeve and the shaft very securely prevents the sleeve from rotating and shifting.
  • any prefabricated screw can be easily and reliably attached to the shaft without tension occurring in the screw due to an interference fit.
  • the process of material displacement such. B. crushing or rolling can be used locally at one end of the screw and are easy to process.
  • the surface quality of the teeth increases, since 'is compressed, the material at the surface.
  • the material displacement not only reduces the diameter, as is possible with the cutting process, but also fills material gaps. This enables larger screw diameters to be produced.
  • the rolling process is particularly cost-effective for fastening the sleeve to the shaft, in that the rolling tool is only moved radially relative to the rotating sleeve.
  • a feed can also be set in the longitudinal direction of the sleeve, so that annular or spiral roller grooves are created. If the sleeve is thin-walled enough, the deformation of the sleeve also deforms the shaft. This creates a positive connection between the sleeve and shaft in one operation. This fixing of the sleeve can also be done by rolling the worm on the sleeve attached to the shaft.
  • the shaft with the sleeve only has to be clamped once for this process. A complete work step is saved, which enables fast and inexpensive production.
  • a shape of the armature shaft engages in a counter-shape of the Sleeve the screw diameter can be chosen arbitrarily. This makes it possible to provide a large screw diameter in order to increase the bending strength, although the screw can still be easily and securely attached to the armature shaft.
  • the armature shaft has an annular shape which corresponds to a corresponding counter-shape of the sleeve, the sleeve is secured against axial displacement over the entire circumference of the armature shaft.
  • the spiral shape of the roller blind groove also effectively prevents the screw from twisting.
  • the sleeve can favorably have a stepped thin-walled area have on which - simultaneously with the deformation of the sleeve - a deformation of the armature shaft is possible. The sleeve is then securely fixed on the shaft via this additional deformation extending into the shaft.
  • Figure 1 shows a device for adjusting one
  • Figure 2 shows an enlarged section of the screw from Figure
  • FIG. 3 shows a further embodiment according to FIG. 2. description
  • FIG. 1 shows an adjusting drive 10 with a multi-part housing 16 surrounding a motor 12 and a gear 14.
  • the motor 12 is electrically commutated and has an armature 18, a commutator 20 and a multiply mounted armature shaft 22 which extend into the Area of the transmission 14 extends.
  • a worm 26, which communicates with a worm wheel 24, is arranged on the armature shaft 22.
  • the worm 26 is formed on a sleeve 36 which is fixed on the armature shaft 22 by means of material displacement.
  • FIG. 2 shows an enlarged section of the sleeve 36 arranged on the armature shaft 22.
  • a sleeve 36 is pushed over the smooth armature shaft 22 and this is fastened to the armature shaft 22 using the rolling method.
  • the roller burnishing tools consist of circular, rotating disks of a certain thickness, which move radially onto the armature shaft with the sleeve.
  • the material of the sleeve is deformed in such a way that it presses a shape 38 into the armature shaft 22, which is positively enclosed by the counter-shape 40 generated in the sleeve 36.
  • the wall of the sleeve 36 deforms such that a toothing 37 is formed on the outer surface thereof. If the wall of the sleeve 36 is relatively thin, the surface of the armature shaft 22 is deformed at the same time, so that the armature shaft 22 has formations 38 over the entire area of the screw 26, with which the counter-formations 40 of the sleeve 36 or the screw 26 engage in a form-fitting manner.
  • the wall thickness 48 of the original sleeve 36 is so large that when the screw 26 is formed by means of material displacement, no formations 38 v and counter-formations 40 'are produced.
  • this has at its one end 50 a thin-walled area 52 which is offset from the worm and in which the wall thickness 54 is selected such that a shape 38 with a corresponding shape is selected by means of material displacement Counterforming 40 can be generated.
  • the worm 26 is placed on the thick-walled area of the sleeve 36 molded on before the sleeve 36 is arranged on the armature shaft 22. Due to the large wall thickness 48 of the sleeve 36, the sleeve 36 has no counter-formings 40 ′′ on its inside in the area of the screw 26.
  • the sleeve 36 is then applied to the armature shaft 22 and by means of material displacement in the offset, thin-walled area 52, for example by squeezing or rolling, a shape 38 is formed, into which a counter-shape 40 engages in a form-fitting manner.
  • the formation 38 with the counter-formation 40 at the other end of the sleeve 36 towards the end face 29 of the armature shaft 22.
  • Their concrete shape and number are also variable and depend, for example, on the material displacement tool. So z. B. in the crushing process, the counter-formation 40 and the formation 38 are not formed over the entire circumference of the shaft 22.
  • the method according to the invention for producing a shaft 22 is not limited to an electric drive motor (12) for adjusting components in the motor vehicle.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Welle (22) sowie eine Vorrichtung beinhaltend eine solche Welle (22), insbesondere einer Ankerwelle (22) eines elektromotorischen Antriebs (12), wobei die Ankerwelle (22) mindestens an einer Stelle eine Ausformung (38, 38') aufweist, in die formschlüssig eine Gegenausformung (40, 40') der Hülse (36) greift, die die Hülse (36) axial und drehfest fixiert.

Description

Verfahren zum Herstellen einer Welle mit Hülse sowie Vorrichtung beinhaltend eine solche Welle
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Welle mit einer Hülse sowie eine Vorrichtung beinhaltend eine solche Welle nach der Gattung der unabhängigen Ansprüche. Mit dem deutschen Gebrauchsmuster GM 297 02 525.2 ist eine Vorrichtung bekannt geworden, die beispielsweise zum Verschieben von Fensterscheiben, Schiebedächern oder Sitzen eingesetzt wird. Dabei ist auf eine Ankerwelle eines Elektromotors eine Schnecke aufgepreßt, die das Drehmoment des Elektromotors auf das Schneckenrad überträgt. Das vordere Ende der Ankerwelle wird dabei in einer Drehlagera fnahmebuchse geführt. Dadurch wird verhindert, dass die Schnecke radial ausweicht und der Verzahnungseingriff zwischen Schnecke und Schneckenrad gestört wird. Dies ist besonders wichtig, wenn zwischen der Schnecke und dem Schneckenrad starke radiale Kräfte auftreten, insbesondere dann, wenn das Stellteil gegen einen Anschlag fährt. Fertigungstechnisch ist das Aufpressen der vorgefertigten Schnecke auf die Ankerwelle ein sehr aufwendiger Prozeß. Auch die Herstellung der Schnecke beispielsweise mittels Gießverfahren oder spanender Bearbeitung ist recht aufwendig. Weit kostengünstiger hingegen ist das direkte Aufrollieren der Schnecke auf die Ankerwelle. Prozeßbedingt ist dabei jedoch der Durchmesser der Schnecke an den Durchmesser der Ankerwelle gekoppelt, was dazu führt, dass die Schnecke aufgrund ihres geringen Durchmessers im Bereich des Verzahnungseingriffs ausweicht, wodurch eine Lagerung am freien Ende der Schnecke notwendig wird. Um die Biegesteifigkeit des freien hoch belasteten Wellenendes zu erhöhen, könnte eine abgesetzte Welle verwendet werden, mit einem vergrößerten Durchmesser im Bereich der Schnecke - dies ist jedoch aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten uninteressant.
Vorteil der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass durch das Aufbringen einer Hülse der Wellendurchmesser im Bereich der Schnecke vergrößert wird, wodurch sich die Biegesteifigkeit des Wellenendes erhöht. Deshalb kann auf eine zusätzliche Lagerung der Welle am Schneckenende verzichtet werden. Dadurch, dass die Schnecke erst in einem zweiten Schritt auf die Hülse geformt wird, sind die Genauigkeitsanforderungen beim Fixieren der Hülse auf der Welle bezüglich deren Außendurchmesser, deren kozentrischen Anordnung, sowie deren Verbiegung recht gering.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens nach Anspruch 1 möglich. Wird die Hülse drehtest auf die Welle aufgepreßt, vereinfacht dies den nächsten Verfahrensschritt der Anformung der Schnecke, beispielsweise durch Rollieren der Hülse. Durch diesen Verfahrensschritt können große Fertigungstoleranzen der Pressung ausgeglichen werden.
Besonders einfach und kostengünstig wird die Hülse mittels Materialverdrängung (z. B. quetschen) auf der Welle fixiert. Die sowohl formschlüssige als auch reibschlüssige Verbindung zwischen Hülse und Welle verhindert sehr sicher ein Verdrehen und Verschieben der Hülse.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nach Anspruch 4 kann eine beliebig vorgefertigte Schnecke einfach und zuverlässig auf der Welle befestigt werden, ohne dass Verspannungen in der Schnecke durch einen Preßsitz auftreten. Die Verfahren der Materialverdrängung wie z. B. Quetschen oder Rollieren können lokal begrenzt an einem Ende der Schnecke angewandt werden und sind prozeßtechnisch leicht zu handhaben.
Wird die Schnecke mittels Materialverdrängung, insbesondere mittels KaltVerformung geformt, erhöht sich die Oberflächenqualität der Verzahnung, da' das Material an der Oberfläche verdichtet wird. Durch die Materialverdrängung ist nicht nur eine Durchmesserverringerung, wie beim spanenden Verfahren möglich, sondern auch ein Auffüllen von Materiallücken. Dies ermöglicht größere Schneckendurchmesser herzustellen.
Besonders kostengünstig ist das Rollierverfahren einerseits zum Befestigen der Hülse auf der Welle, indem das Rollierwerkzeug lediglich radial relativ zu der rotierenden Hülse bewegt wird. Andererseits kann auch zusätzlich ein Vorschub in Längsrichtung der Hülse eingestellt werden, so dass ringförmige oder spiralförmige Rolliernuten entstehen. Ist die Hülse dünnwandig genug, wird durch die Verformung der Hülse auch die Welle verformt. Dadurch wird in einem Arbeitsgang eine formschlüssige Verbindung zwischen Hülse und Welle erzeugt. Diese Besfestigung der Hülse kann auch durch das Rollieren der Schnecke auf der auf die Welle aufgebrachte Hülse erfolgen.
Wird die Befestigung der Hülse und das Formen der Schnecke mittels Materialverdrängung auf der selben Arbeitsmaschine und/oder mit dem selben Rollierwerkzeug durchgeführt, muss die Welle mit der Hülse für diesen Vorgang nur einmal eingespannt werden. Ein kompletter Arbeitsschritt wird gespart, was eine schnelle und kostengünstige Produktion ermöglicht .
Greift bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verstellen von zu einem Kraftfahrzeug gehörenden Bauteilen eine Ausformung der Ankerwelle in eine Gegenausformung der Hülse, kann der Schneckendurchmesser beliebig gewählt werden. Dies ermöglicht es, zur Erhöhung der Biegefestigkeit einen großen Schneckendurchmesser vorzusehen, wobei die Schnecke trotzdem einfach und sicher auf der Ankerwelle befestigt werden kann.
Weist die Ankerwelle eine ringförmige Ausformung auf, die mit einer entsprechender Gegenausformung der Hülse korrespondieret, ist die Hülse über den gesamten Umfang der Ankerwelle gegen axiales Verschieben gesichert. Durch eine spiralförmige Ausprägung der Rolliernut wird zusätzlich auch das Verdrehen der Schnecke wirkungsvoll verhindert.
Ist es auf Grund hoher zu übertragender Kräfte notwendig, den Schneckendurchmesser bzw. die Schneckenzahnflanken und damit die Wandstärke der Hülse so groß zu halten, dass mittels der Materialverdrängung der Hülse keine gleichzeitige Verformung der Ankerwelle zu realisieren ist, kann die Hülse günstigerweise einen abgesetzten dünnwandigen Bereich aufweisen, an dem - gleichzeitig mit der Verformung der Hülse - eine Verformung der Ankerwelle möglich ist. Über diese zusätzliche, bis in die Welle reichende Verformung ist dann die Hülse sicher auf der Welle fixiert.
Zeichnung
In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen
Figur 1 eine Vorrichtung zum Verstellen von zu einem
Kraftfahrzeug gehörenden Bauteilen im Schnitt,
Figur 2 einen vergrößerten Ausschnitt der Schnecke aus Figur
1 , und
Figur 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel gemäss Figur 2. Beschreibung
In Figur 1 ist ein VerStellantrieb 10 dargestellt mit einem einen Motor 12 und ein Getriebe 14 umgebenden mehrteiligen Gehäuse 16. Der Motor 12 ist elektrisch kommutiert und weist einen Anker 18, einen Kommutator 20 und eine mehrfach gelagerte Ankerwelle 22 auf, die sich bis in den Bereich des Getriebes 14 erstreckt. Auf der Ankerwelle 22 ist eine Schnecke 26 angeordnet, die mit einem Schneckenrad 24 kommuniziert. An den Stirnseiten 28 und 30 der Ankerwelle 22 ist diese über AnlaufScheiben 32 und 34, sowie über ein Dämpfungsmittel 36 am Gehäuse 16 abgestützt. Die Schnecke 26 ist auf eine Hülse 36 geformt, die mittels Materialverdrängung auf der Ankerwelle 22 fixiert ist.
Figur 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt, der auf der Ankerwelle 22 angeordneten Hülse 36. Zur Herstellung der Welle 22 wird über die glatte Ankerwelle 22 eine Hülse 36 geschoben und diese mit dem Rollierverfahren auf der Ankerwelle 22 befestigt. Die Rollierwerkzeuge bestehen im einfachsten Fall aus kreisrunden, rotierenden Scheiben einer bestimmten Dicke, die sich radial auf die Ankerwelle mit der Hülse zu bewegen. Dabei wird das Material der Hülse derart verformt, dass dieses eine Ausformung 38 in die Ankerwelle 22 preßt, die formschlüssig von der in der Hülse 36 erzeugten Gegenausformung 40 umschlossen wird. Dabei entsteht in der Ankerwelle 22 eine ringförmige Rolliernut 42, in die ein Rollierwulst 44 der Hülse 36 formschlüssig eingreift. Erfahren die Ankerwelle 22 oder die Rollierwerkzeuge 46 gleichzeitig auch einen axialen Vorschub, entsteht anstelle der ringförmigen Ausformung bzw. Gegenausformung(40, 38) eine spiralförmige Nut. Alternativ zum radialen Vorschub der Rollierwerkzeuge 46 können diese auch exzentrisch gelagert oder spiralförmig ausgebildet sein, wodurch ebenfalls eine radiale Relativbewegung erzeugt wird. Anschließend wird auf die Hülse 36 mittels Materialverdrängung eine Schnecke 26 aufrolliert. Dieser Verfahrensschritt kann mit dem gleichen Rollierwerkzeug 46 vorgenommen oder zumindest während der selben Einspannung auf der Rolliermaschine ausgeführt werden. Beim Rollieren verformt sich die Wand der Hülse 36 derart, dass sich an deren Außenfläche eine Verzahnung 37 ausbildet. Ist die Wand der Hülse 36 relativ dünn, wird dabei gleichzeitig die Oberfläche der Ankerwelle 22 verformt, so dass über den gesamten Bereich der Schnecke 26 die Ankerwelle 22 Ausformungen 38 aufweist, in die Gegenausformungen 40 der Hülse 36 bzw. der Schnecke 26 formschlüssig eingreifen.
Daher kann in einer Variation des Ausführungsbeispiels auf das Anformen der ersten Ausformung 38 und Gegenausformung 40 verzichtet werden und die Hülse 36 nach deren Aufpressen auf die Ankerwelle 22 direkt während des Rollierens der Schnecke 26 durch die Bildung von Ausformungen 38 ' mit entsprechenden Gegenausformungen 40' auf der Ankerwelle 22 fixiert werden. Die Ausformungen 38 λ und Gegenausformungen 40', die durch das Anformen der Schnecke 26 erzeugt werden, gewährleisten ebenfalls ausreichende Sicherheit gegen Verdrehen und axiales Verschieben der Hülse.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 ist die Wandstärke 48 der ursprünglichen Hülse 36 so groß, dass beim Anformen der Schnecke 26 mittels Materialverdrängung keine Ausformungen 38 v und Gegenausfor ungen 40' erzeugt werden. Um die Hülse 36 trotzdem mittels Materialverdrängung auf der Ankerwelle 22 zu befestigen, weist diese an ihrem einen Ende 50 einen von der Schnecke abgesetzten, dünnwandigeren Bereich 52 auf, in dem die Wandstärke 54 so gewählt ist, dass mittels Materialverdrängung eine Ausformung 38 mit einer entsprechenden Gegenausformung 40 erzeugt werden kann.
In einer Variation dieses Ausführungsbeispiels wird die Schnecke 26 auf den dickwandigen Bereich der Hülse 36 angeformt, bevor die Hülse 36 auf der Ankerwelle 22 angeordnet wird. Durch die große Wandstärke 48 der Hülse 36 weist diese an ihrer Innenseite im Bereich der Schnecke 26 keine Gegenausformungen 40" auf. In einem zweiten Schritt wird die Hülse 36 dann auf die Ankerwelle 22 aufgebracht und mittels Materialverdrängung im abgesetzten, dünnwandigen Bereich 52 beispielsweise durch Quetschen oder Rollieren eine Ausformung 38 angeformt, in die formschlüssig eine Gegenausformung 40 greift.
Es ist ebenso denkbar, die Ausformung 38 mit der Gegenausformung 40 am anderen Ende der Hülse 36 hin zur Stirnseite 29 der Ankerwelle 22 anzuformen. Ebenso ist deren konkrete Form und deren Anzahl variabel und beispielsweise vom Werkzeug der Materialverdrängung abhängig. So werden z. B. beim Quetschverfahren die Gegenausformung 40 und die Ausformung 38 nicht über den gesamten Umfang der Welle 22 angeformt .
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Welle 22 ist nicht auf einen elektrischen Antriebsmotor (12) zum Verstellen von Bauteilen im Kraftfahrzeug beschränkt.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Herstellen einer Welle (22), insbesondere einer Ankerwelle (22) eines elektromotorischen Antriebs (10), die mindestens durch eine Wellenlagerung (23) gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Welle (22) zuerst eine Hülse (36) aufgebracht und danach auf diese eine Schnecke (26) geformt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (36) drehfest auf die Welle (22) aufgepreßt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (36) mittels Materialverdrängung auf der Welle (22) befestigt wird.
4. Verfahren zum Herstellen einer Welle (22), insbesondere einer Ankerwelle (22) eines elektromotorischen Antriebs (10) , die mindestens durch eine Wellenlagerung (23) gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, dass zuerst eine Schnecke (26) auf eine Hülse (36) geformt und diese danach auf der Welle (22) insbesondere mittels Materialverdrängung befestigt wird.
5. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnecke (26) mittels Materialverdrängung geformt wird.
6. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialverdrängung zum Formen der Schnecke (26) und/oder zum Befestigen der Hülse (36) auf der Welle (22) mittels Rollieren ausgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigen der Hülse (36) und das Formen der Schnecke (26) mittels MaterialVerdrängung auf derselben Arbeitsmaschine und/oder mit demselben Rollierwerkzeug und/oder in einem Arbeitsgang erfolgt.
8. Vorrichtung zum Verstellen von zu einem Kraftfahrzeug gehörenden Bauteilen mit einem eine Ankerwelle (22) aufweisenden elektrischen Antriebsmotor (12) und einem diesem nachgeordneten Getriebe (14) , insbesondere Schneckengetriebe (14), das mit dem Antriebsmotor (12) über die Ankerwelle (22) wirkverbunden ist, wobei die Ankerwelle (22) insbesondere nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüchen hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Ankerwelle (22) eine eine Schnecke (26) aufweisende Hülse (36) angeordnet ist, und die Ankerwelle (22) mindestens an einer Stelle eine Ausformung (38, 38' , 42) aufweist, in die formschlüssig eine Gegenausformung (40, 40 44) der Hülse (36) greift, die die Hülse (36) axial und drehfest fixiert.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausformung (38, 38 , 42) eine ringförmige oder spiralförmige Rolliernut (42) und die Gegenausformung (40, 40 44) ein entsprechender Rollierwulst (44) ist.
10.Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausformung (38, 42) n einem vom Bereich der Schnecke (26) abgesetzten, dünnwandigeren Teil (52) der Hülse (36) angeordnet ist.
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