WO2002088440A2 - Procède de peignage rectiligne et peigneuse rectiligne pour la mise en oeuvre de ce procède - Google Patents

Procède de peignage rectiligne et peigneuse rectiligne pour la mise en oeuvre de ce procède

Info

Publication number
WO2002088440A2
WO2002088440A2 PCT/FR2002/001489 FR0201489W WO02088440A2 WO 2002088440 A2 WO2002088440 A2 WO 2002088440A2 FR 0201489 W FR0201489 W FR 0201489W WO 02088440 A2 WO02088440 A2 WO 02088440A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
circular comb
combing
comb
needles
teeth
Prior art date
Application number
PCT/FR2002/001489
Other languages
English (en)
Other versions
WO2002088440A3 (fr
WO2002088440A8 (fr
WO2002088440A1 (fr
Original Assignee
N. SCHLUMBERGER & CIE (Société Anonyme)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from EP01440122A external-priority patent/EP1254976A1/fr
Application filed by N. SCHLUMBERGER & CIE (Société Anonyme) filed Critical N. SCHLUMBERGER & CIE (Société Anonyme)
Priority to DE02730375T priority Critical patent/DE02730375T1/de
Priority to AU2002302701A priority patent/AU2002302701A1/en
Priority to EP02730375A priority patent/EP1383948B1/fr
Priority to DE60229124T priority patent/DE60229124D1/de
Priority to JP2002585713A priority patent/JP4271947B2/ja
Publication of WO2002088440A2 publication Critical patent/WO2002088440A2/fr
Publication of WO2002088440A1 publication Critical patent/WO2002088440A1/fr
Publication of WO2002088440A8 publication Critical patent/WO2002088440A8/fr
Publication of WO2002088440A3 publication Critical patent/WO2002088440A3/fr

Links

Definitions

  • the present invention relates to the field of the textile industry, in particular the rectilinear combers and relates to a combing process and a combing machine for the implementation of this method.
  • Combing cycle modern rectilinear combing machines which are derived from models from the mid-I9 th century, is well known and can be divided into two phases, the first of which is called combing the fiber heads and the second combing tails of fibers.
  • the combing phase of the fiber heads occurs when the clamp is closed, while the combing phase of the fiber tails occurs at the time of tearing, when the clamp is open.
  • the combing phase of the fiber heads is carried out by a segment of needles or teeth arranged on a part of the periphery of a rotary cylinder, commonly called a circular comb, whereas the combing phase of the fiber tails is carried out by a comb commonly called fixed or rectihgne comb.
  • the circular comb whose axis of rotation is fixed relative to the frame of the machine, performs a complete revolution per machine cycle.
  • This circular comb is a cylinder, a part of the periphery of which is provided with a segment filled with needles or teeth with increasing density relative to the direction of rotation of the cylinder and which will be used to clean the fiber heads exceeding of the pliers during the combing phase of the heads.
  • the speed of the circular comb is successively accelerated and then slowed down during a complete cycle of the machine.
  • the other part of the periphery of the cylinder is not provided with needles but is smooth and recessed because the presence of needles on this part of the cylinder is not necessary at the time of pulling and the fact that space must be provided for the mechanical elements in motion during the tearing operation.
  • the needles of the circular comb can be mounted only on only a part of the surface of the cylinder which carries them (FR-A-2 114 192) and, of on the other hand, there is a risk of collision between the circular comb and the lower clamp jaw, which is part of mechanical movements, during the tearing operation (EP-A-0 936 292).
  • the segment is generally filled with needles with increasing density (FR-A-1 209 191), so as to ensure a progressive combing of the fiber heads.
  • the first needle bars are filled with needles of large dimensions and widely spaced while the last needles are trimmed needles thinner and tight.
  • the segment of circular comb needles is cleaned by a cylindrical brush (FR-A-2651 512) which is itself broken by a doffer cylinder, which is in turn discharged by a flapper comb.
  • the rotational speed of the cylindrical brush whose direction of rotation is opposite to that of the circular comb, is greater than that of the circular comb.
  • the impurities preferentially accumulate between the first needles or teeth brought into contact with the textile material and then between needles or teeth the finest and the tightest. This results in a gradual degradation of the cleanliness of the combed ribbons.
  • the present invention aims to overcome these disadvantages by proposing a new rectihgne combing process and a new rectihgne combers implementing this method, allowing an improvement of the combing qualities, as well as cleaning the comb
  • the rectihgne combing process is characterized in that it consists essentially of combing the fiber heads by means of a circular comb, lined with needles or teeth distributed over at least 60% of its periphery. said circular comb performing a non-integer number or an integer number of revolutions per machine cycle;
  • the invention also relates to a new rectihgne combier implementing this method, comprising a feeding device, a pulling device, a fiber head cleaning device comprising a circular comb and a tail cleaning device.
  • fibers characterized in that the circular comb is a cylinder packed on at least 60% of its periphery with needles or teeth (8), with identical or different characteristics, a cylinder whose speed of rotation is continuous and adjustable and which is mounted on a support shaft, whose position is fixed relative to the frame of the machine, this comb performing a non-integer or whole number of revolutions per machine cycle.
  • FIG. 1 of the appended drawings shows a rectified combing machine comprising a food comb 1 associated with a food grid 2, a clamp 3 formed by an upper jaw 4 cooperating with a lower jaw 5, a metal sheet between clamp 6, a circular comb
  • this combing machine rectihgne employs a rectihgne combing process which consists essentially of combing the fiber heads using a circular comb 7, lined with needles or teeth 8 distributed over at less than 60% of its periphery, said circular comb 7 performing a non-integer number of rotational revolutions N per machine cycle.
  • the active arc of the comb 7, corresponding to the length of the needle or tooth lining 8 used during the combing phase of the fiber heads, is out of phase with a machine cycle. the other.
  • the rectihgne combing method can also consist essentially of combing the fiber heads using a circular comb 7, lined with needles or teeth 8 distributed over at least 60% of its periphery, said circular comb 7 performing an integer number of rotational revolutions N per machine cycle. Also, the circular comb 7 can perform at least one turn of rotation N per machine cycle.
  • the combing of the fiber heads by the circular comb 7 is advantageously carried out during a rotation of the latter between 0.7 and 1.5 turns.
  • the combing of the fiber heads may preferably be performed for less than one complete turn of rotation of the circular comb 7.
  • the circular comb 7 is a cylinder on at least 60% of its periphery of needles or teeth 8, of identical or different characteristics, cylinder whose speed of rotation is continuous and adjustable and which is mounted on a support shaft 9, whose position is fixed relative to the frame 10 of the machine, this comb 7 performing a non-integer or whole number of turns per machine cycle.
  • FIG. 1 of the appended drawings shows the rectified combing machine according to the invention, in the tearing phase, this combing machine comprising a feed device, a pulling device, a device for cleaning the fiber heads and a cleaning device. tails of fibers.
  • the feed device is constituted by the food comb 1, which is associated with a food grid 2, by a clamp 3 formed by an upper jaw 4 cooperating with a lower jaw 5 and by a sheet between clamp 6.
  • the textile material is moved by the feed device thus formed to be brought into contact with the fiber head cleaning device, which perform the combing phase of said fiber heads.
  • the textile material passes between the food comb 1 and the food grid 2, which are movable in such a way that they can be separated from one another and that they can be moved together, or in the direction of movement of the the textile material, in the opposite direction of the movement of the textile material.
  • the clamp 3 closes and the lower jaw 5, which is articulated to the frame 10 of the machine, is lowered so as to approach the cleaning device of the fiber heads.
  • the upper jaw 4, which is also articulated to the frame of the machine, is lowered, in order to get closer to the lower jaw 5, until it comes into contact with it to pinch the fibers located between the two jaws 4 and 5 and to retain them, then the upper jaw 4 continues its movement towards the cleaning device of the fiber heads and carries with it the lower jaw 5. This movement of the lower jaw to the circular comb 7 is carried out gradually.
  • the combing phase of the fiber heads then begins and is carried out by the fiber head cleaning device, which is constituted by the circular comb 7, in the form of a cylinder packed on at least 60% of its periphery with needles or teeth 8 and whose rotational speed is continuous and adjustable, this comb being mounted on a support shaft 9, whose arrangement is fixed relative to the frame 10 of the machine.
  • This cleaning device further comprises a cylindrical brush 11 furnished with bristles, a doffer 12 furnished with metal tips and a flapper comb 13.
  • the needles or the teeth 8 of the circular comb 7 penetrate the fiber heads 23 presented by the clamp 3 and remove the short fibers and impurities ( Figure 2).
  • the cylindrical brush 11, whose bristles interpenetrate in the needles or in the teeth 8 of the circular comb 7, rotates faster than said circular comb 7, but in the opposite direction, so as to remove short fibers and impurities transported by the needles or teeth 8 of the circular comb 7 and so as to keep it clean.
  • the doffer rotates less rapidly than the cylindrical brush 11 and in the opposite direction of said cylindrical brush 11 and its points are flush with the bristles of the latter and discharge said bristles of said cylindrical brush 11 short fibers and impurities transported by the brush.
  • the flapper comb 13 of the fiber head cleaning device is a blade which is oscillated near the tips of the doffer 12, this blade being responsible for clearing the tips of the doffer 12 short fibers and impurities they carry. Short fibers and the impurities constitute the blush, which is recovered by gravity and / or by suction for its evacuation.
  • the textile material is then moved by the feeder to be brought into contact with the stripping device and with the fiber queues cleaning device, these devices performing the stripping and cleaning phases of the fiber tails.
  • the pulling device consists in particular of a carriage 14, a rod 17, a moving element 18, a pair of tearing cylinders 15 and 16, a pulling sleeve 19 and a tensioning cylinder 20 (FIG. 1).
  • the carriage 14 is a lever, whose lower end is articulated by a bearing 24 on the frame 10 of the machine and whose upper end is articulated, via a bearing 25, to the moving assembly 18
  • the rod 17 is a lever, whose lower end is articulated by means of a bearing 26 to the frame 10 of the machine and whose upper end is articulated, via a bearing 27, to the moving element 18.
  • the moving element 18 is constituted by two integral parts sliding on one another, not shown in the accompanying drawing, one of which supports the bearing 25 of the upper articulation of the carriage 14. and the other supports the high articulation 27 of the rod 17.
  • the carriage 14 is animated by an oscillation movement around its lower articulation 24 via a lever (not shown) connected to a reciprocating actuating device.
  • the carriage 14 can move between two extreme angular positions separated from one another by a distance commonly called the travel of the carriage. In one of its two extreme positions, the upper end of the carriage 14 is located near the feeder and, in the other extreme position, the moving element 18 is close to a curling box 28 .
  • the carriage 14 supports the lower tearing cylinder 15, which is positively rotated according to a so-called crawl movement law and which is surmounted by the upper tearing cylinder 16, the pulling sleeve 19 being pinched between the pulling cylinders 15 and 16.
  • the moving element 18 supports, in its part close to the curling box 28 the tension cylinder 20 of the tear-off sleeve 19, which is kept under tension by spacing the two sliding parts of the mobile equipment 18.
  • the mobile equipment supports, between the tension cylinder 20 and an outlet funnel 29, a pair of detaching rolls 30a and 30b and, above the tear-off sleeve 19, a sleeve plate 31 and an anti-beard cylinder 32.
  • the upper end of the carriage 14 is located close to the feed device and the tearing cylinders 15 and 16 associated with the pulling sleeve 19 pinch the end of the fiber heads 23 presented. by the feeding device.
  • the clamp 3 is open and the sheet between clamp 6 is advanced in the direction of movement of the fibers, so as to constrain the end of the fiber heads to be between the tearing cylinders 15 and 16. These are rotated so as to extract the fiber heads from the food comb 1 and the carriage 14 is moved to move away from the clamp 3.
  • the device for cleaning the fiber tails has a fixed comb 21 integral with an articulated lever 22.
  • the fixed comb 21 is approached from the fiber heads 23 so that the needles of the fixed comb 21, crossing the material, remove the impurities during movement of the material by the pulling device.
  • the impurities thus retained are recovered by gravity and / or by suction by the circular comb 7 and a pneumatic sensor 33.
  • the circular comb 7 is integral with a support shaft, not shown, mounted, with possibility of rotation, cantilevered on the frame 10 of the machine, this frame having, on the side of the free end of the support shaft, an opening allowing lateral extraction of the circular comb.
  • This support shaft is rotated by means of a drive means, such as a notched pinion, a toothed wheel, a smooth pulley or an electric motor, and ensures the axial locking and rotation of the circular comb via stops.
  • This circular comb 7 may be one-piece or multi-part and is formed by a cylinder, the two ends of which are mounted on flanges secured to the support shaft.
  • the support shaft can also be rotatably mounted on two bearings each placed on the frame, on either side of the circular comb.
  • FIGS. 3a, 3b and 4 to 9 of the accompanying drawings show schematically embodiments of the circular comb 7.
  • the circular comb 7 is lined with needles or teeth 8 distributed over at least 60% of its periphery (FIG. 3 a).
  • the circular comb 7 does not have smooth and recessed portions, as known in the state of the art.
  • the needles or teeth 8 are distributed along the total circumference of the circular comb over at least 60% of said circumference, the areas not lined with needles or teeth being distributed along the entire circumference.
  • the circular comb 7 is lined with needles or teeth 8 over its entire circumference (Figure 3b). In the embodiments according to FIGS.
  • the circular comb is constituted by a cylinder 34 on which are placed the needles or the teeth 8.
  • the circular comb is constituted by several arcuate portions 34 'each provided with teeth or needles 8.
  • the teeth or needles 8 may have identical characteristics (FIGS. 3 to 6) or different characteristics, or are arranged in a repetitive sequence (FIGS. 7 to 9).
  • the tips of the needles or teeth 8 of the circular comb 7 are not necessarily all located on the same radius or the same generatrix of the circular comb 7.
  • said tips of the needles or teeth 8 of the circular comb 7 are arranged on cylinders envelopes of different radii. Such an arrangement makes it possible to obtain differences in height between two teeth or needles or rows of teeth or groups of rows of successive teeth, so as to further improve cleaning.
  • the teeth or needles of the circular comb 7 are made by winding, at a winding angle of between 55 ° and 125 ° with respect to the axis of the circular comb 7, of a or of several toothed wires 35, with contiguous turns of characteristics A, B, C, D, etc., which are identical or different, or whose sequences are repeated periodically.
  • the circular comb is preferably made by winding at least one toothed wire with contiguous turns around a cylinder, in the manner of a carding drum.
  • each toothed wire may have different characteristics such as, for example, the density, that is to say the distance separating two consecutive peaks, or the thickness of the wire. , or the shape of the teeth.
  • the circular comb When the circular comb is made by winding one or more serrated threads around a cylinder, it will be chosen, in order to clean it thoroughly, a trim cleaning device of the type used for card drums and an example of which is known from FR-A-2 705 367. As shown in FIGS. 7 and 9 and depending on whether a generatrix or the circumference of the comb is considered, the circular comb can be made by stacking sheets cut in the form of circular rings. 36, whose outer periphery is provided with identical teeth or different characteristics A, B, C, etc ... or arranged in a repetitive sequence and whose inner periphery is provided with holding means for centering, driving in rotating and fixing said crowns ( Figure 7).
  • the teeth or needles 8 of the circular comb 7 may have an identical density over the entire periphery of said circular comb 7 or different densities, for example by arrangement along contiguous lines of needles or teeth 8 of different densities.
  • Figure 10a of the accompanying schematic drawings shows a complete cycle of 360 degrees of rotation of a rectihgne combers of known type.
  • the combing phase of the fiber heads is designated “a” and the combing angle of the heads associated with the phase "a” is designated “ ⁇ ".
  • the angle " ⁇ " corresponds to the fraction of the cycle of the machine during which the combing of the fiber heads is performed. This angle of combing heads is commonly of the order of 130 degrees.
  • Figure 10b shows schematically the rotational movement of a circular comb during a full cycle of rotation usual on conventional straight edge combers.
  • this angle of comb lining is of the order of 160 to 220 degrees.
  • the circular comb performing exactly one revolution per cycle of the machine, the angular speed of rotation of the comb is increased and then decreased.
  • FIG. 10c is a schematic representation of an exemplary embodiment according to the invention.
  • the circular comb performs a full rotation turn during the combing phase of the fiber heads, the comb lining active arc is equal to the comb circumference and the comb lining angle is 360 degrees. .
  • the period of rotation of the circular comb with respect to the cycle of the machine is designated by "p" and is expressed in degrees; the speed of rotation of the comb is constant.
  • FIG. 10d shows an alternative embodiment of the invention, in which the circular comb performs more than one revolution during the combing phase of the fiber heads, ie "p ⁇ ".
  • the active arc of the comb lining is greater than the circumference of the comb and the rotational angular velocity of the comb is constant.
  • Figure 10e shows another embodiment according to the invention, wherein the circular comb also performs more than one revolution during the combing phase of the fiber heads, but where the angular velocity of the comb is increased and then decreased.
  • the angular position, expressed in degrees, occupied by the circular comb at the moment when the first line of needles or teeth engages in the head of the fibers at the beginning of the combing phase of the fiber heads is defined as the origin of the active arc of comb trim.
  • the impurities removed by the packed segment that is to say, too short fibers and defects such as pimples and plant wastes that are held by the needles or teeth of the garnished segment are located systematically and preferably, on the one hand near the origin of the active arc of the comb lining, because it is the first needles which carry out most of the cleaning and, on the other hand, towards the end of the active arc of comb lining where the impurities are often found stuck between the thinnest needles and the tightest ones.
  • the cylindrical brush which is responsible for cleaning the packed segment must be able to remove from the needles, on the one hand, a large accumulation of impurities localized near the origin of the active arc of comb trim and, on the other hand, impurities stuck between the fine and tight needles located towards the end of the active comb lining.
  • the speed of rotation of the cylindrical brush is greater than that of the circular comb and the bristles of the brush must interpenetrate sufficiently the needles of the circular comb, resulting in rapid wear of said cylindrical brush and the needles of the trimmed segment.
  • the origin of the active arc of comb lining can be regularly shifted at each cycle of the machine are never twice in succession the same needles or teeth of the circular comb which engage in the head of the fibers at the beginning of the combing phase of the heads.
  • the length of the active arc of the comb lining is adjustable and proportional to the diameter of the comb and the period of rotation of the comb.
  • the period of rotation of the comb is chosen such that the circular comb performs at least one revolution of rotation per cycle of the machine.
  • the active arc of the comb lining will be cleaned more than once per cycle of the machine.
  • the cleaning work of the circular comb by the cylindrical brush is facilitated and the wear of the bristles of the brush is reduced because the interpenetration of the bristles of the brush with the needles of the circular comb may be lower.
  • the wear of the needles or teeth of the circular comb is also reduced.
  • the circular comb is better cleaned and therefore remains effective longer.
  • the result is that the combed tape is of better quality, that the mechanical elements such as the needles or teeth of the circular comb and the cylindrical brush have an increased life and that the cleaning operations of the circular comb, replacement of the brush cylindrical or needles or teeth of the circular comb are less frequent.
  • the performance of the combing machine and the workload of the personnel are thus improved.
  • the value "p" of the rotation period of the circular comb 7 is preferably of the order of 130 degrees. This value “p” of the rotation period of the circular comb will advantageously be chosen from among all the real numbers "k2" such that:
  • k2 will be equal to 13 and if it is 131 degrees, k2 will be equal to 131.
  • the variable "k2" represents the number of machine cycles at at the end of which the same line of needles or barrette of needles of the circular comb will engage in the heads of fibers protruding from the forceps.
  • a period of rotation of the circular comb will be chosen such that the variable "k2" is as large as possible in such a way that the same needle line is used as little as possible and that the wear of the needles of the circular comb is as regular as possible.
  • a rotation period of the circular comb such as the variable "N", which corresponds to the number of turns that the circular comb performs during a machine cycle is the largest possible.
  • the circular comb When the value "p" is greater than “ ⁇ " degrees, the circular comb performs less than one turn during the combing phase of the fiber heads and, conversely, when the value "p" is less than " ⁇ " degrees, the circular comb performs more than one turn during the combing phase of the fiber heads.
  • the diameter of the circular comb is smaller than that currently employed. Its manufacturing cost is reduced and its handling is facilitated because its size and weight are reduced. In addition, its small size allows, all other things being equal, to provide more space between the pneumatic sensor and the circular comb.
  • the circular comb is packed at least 60%, but preferentially over its entire periphery, as opposed to conventional combs equipped with a trimmed segment and an unfilled segment, it is perfectly balanced dynamically. It can be garnished indifferently needles or teeth, whose size and density are chosen according to the textile material to be worked and the operation of combing or repainting to achieve. Its rotational speed is preferably uniformly constant which results in a better overall balancing of the combing machine.
  • the circular comb according to the invention is associated with a device for automatically feeding the cylindrical brush as described in FR-A-2 651 512 and which is intended to make up for the wear of the cylindrical brush.
  • the cleaning load of the circular comb by the brush being lightened the bristles of the brush slightly interpenetrate the needles or the teeth of the circular comb so as to clean them.
  • an automatic device increases the interpenetration value of the bristles of the brush with the teeth of the circular comb so that the needles or the teeth of the circular comb are cleaned thoroughly.
  • the automatic device reduces the interpenetration value, so that the brush returns to the position it had before said deep cleaning period.
  • the wear of the bristles of the cylindrical brush is reduced and its life is lengthened.
  • the rectihgne combers are not provided with a sinking brush head of the fiber 23.
  • a sanding brush is generally loaded to constrain the head of the fibers 23 to penetrate between the needles or the teeth 8 of the circular comb 7.
  • the upper jaw 4 of the clamp 3 is then advantageously provided with a driving device 4 "provided with a diverting surface 4 ', which forces the head of the fibers 23 to be oriented almost perpendicular to the tangent of the circular comb 7.
  • This device 4 has, in its lower part, a bearing surface 4 '" intended to cooperate with the head of the fibers 23 and compelling it to penetrate between the needles or the teeth 8 of the circular comb 7, said bearing surface 4 '"extending from the diverting surface 4' over a distance of at least 3 mm.
  • the bearing surface 4 '"of the driving device 4" may be flat or curvilinear. In the latter case, its radius of curvature is concentric with that of the circular comb 7.
  • the driving device 4 may be an integral part of the upper jaw 4 of the clamp 3 or be removable and is advantageously made of the same material as the upper jaw 4, namely a metal material, plastic, or composite.
  • the upper jaw 4 which is articulated, is moved closer to the lower jaw 5 to touch it and to pinch the fibers located between the two jaws to retain them, then the upper jaw continues its movement towards the circular comb 7 and carries with it the lower jaw 5 to a distance such that the bearing surface 4 '"of the embossing device 4" is flush without touching the needles or the teeth 8 of the circular comb 7.

Abstract

La présente invention a pour objet un procédé de peignage rectiligne et une peigneuse rectiligne mettant ce procédé en oeuvre. Procédé caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à effectuer un peignage des têtes de fibres à l'aide d'un peigne circulaire (7), garni d'aiguilles ou de dents (8) réparties sur au moins 60% de sa périphérie, ledit peigne circulaire (7) effectuant un nombre entier ou entier de tours de rotation (N) par cycle de machine. L'invention est plus particulièrement applicable dans le domaine de l'industrie textile, en particulier les peigneuses rectilignes.

Description

Procédé de peignage rectihgne et peigneuse rectihgne pour la mise en œuvre de ce procédé
La présente invention concerne le domaine de l'industrie textile, en particulier les peigneuses rectilignes et a pour objet un procédé de peignage et une peigneuse pour la mise en œuvre de ce procédé.
Le cycle de peignage des peigneuses rectilignes modernes, qui sont dérivées de modèles datant du milieu du I9eme siècle, est bien connu et peut être décomposé en deux phases, dont la première est dite de peignage des têtes de fibres et la seconde de peignage des queues de fibres. La phase de peignage des têtes de fibres intervient lorsque la pince est fermée, alors que la phase de peignage des queues de fibres intervient au moment de l'arrachage, lorsque la pince est ouverte. La phase de peignage des têtes de fibres est réalisée par un segment d'aiguilles ou de dents disposé sur une partie de la périphérie d'un cylindre rotatif, couramment appelé peigne circulaire, alors que la phase de peignage des queues de fibres est réalisée par un peigne couramment appelé peigne fixe ou rectihgne. Le peigne circulaire, dont l'axe de rotation est fixe par rapport au bâti de la machine, effectue un tour complet par cycle de machine. Ce peigne circulaire est un cylindre, dont une partie de la périphérie est pourvue d'un segment garni d'aiguilles ou de dents à densité croissante par rapport au sens de rotation du cylindre et qui sera utilisé, afin de nettoyer les têtes de fibres dépassant de la pince lors de la phase de peignage des têtes. Dans certains cas, la vitesse du peigne circulaire est successivement accélérée puis ralentie, pendant un cycle complet de la machine.
L'autre partie de la périphérie du cylindre n'est pas pourvue d'aiguilles mais est lisse et évidée parce que la présence d'aiguilles sur cette partie du cylindre n'est pas nécessaire au moment de l'arrachage et du fait qu'il faut ménager de la place pour les éléments mécaniques en mouvement lors de l'opération d'arrachage. En effet, comme il ressort de différentes publications, d'une part, les aiguilles du peigne circulaire ne peuvent être montées que sur une partie seulement de la surface du cylindre qui les porte (FR-A-2 114 192) et, d'autre part, il y a risque de collision entre le peigne circulaire et la mâchoire inférieure de pince, qui fait partie des éléments mécaniques en mouvement, lors de l'opération d'arrachage (EP-A-0 936 292).
Par ailleurs, d'après EP-A-0 735 168, on sait qu'une collision entre le peigne circulaire , la pince , les cylindres arracheurs et le capteur pneumatique doit être évitée.
Le segment est généralement garni d'aiguilles à densité croissante (FR-A-1 209 191), de manière à assurer un peignage progressif des têtes de fibres. Ainsi, les premières barrettes d'aiguilles sont garnies d'aiguilles de fortes dimensions et largement espacées alors que les dernières barrettes d'aiguille sont garnies d'aiguilles plus fines et serrées.
Actuellement, le segment d'aiguilles du peigne circulaire est nettoyé par une brosse cylindrique (FR-A-2 651 512) qui est elle-même débourrée par un cylindre doffer, lequel est déchargé à son tour par un peigne battant. A cet effet, la vitesse de rotation de la brosse cylindrique, dont le sens de rotation est inverse de celui du peigne circulaire, est supérieure à celle du peigne circulaire. Ainsi, à chaque cycle de peignage d'une peigneuse rectihgne moderne, le peigne circulaire effectue une rotation d'un tour complet et le segment garni d'aiguilles, en passant en face de la brosse cylindrique, est nettoyé une seule fois par cycle. On sait que la qualité du ruban peigné, notamment sa propreté, dépend de l'efficacité du peignage des têtes et des queues de fibres, laquelle n'est pas optimale si le peigne circulaire n'est pas correctement nettoyé par la brosse cylindrique. Or il arrive fréquemment qu'un nettoyage satisfaisant des aiguilles ou des dents du segment garni ne puisse pas être obtenu. En effet, du fait de la progressivité de la densité des aiguilles ou des dents du segment du peigne circulaire, les impuretés végétales et les défauts tels que les boutons et les fibres trop courtes, que le segment est chargé de retirer des rubans à peigner, se coincent très facilement entre les aiguilles ou les dents des barrettes, dont les aiguilles ou les dents sont les plus fines et les plus rapprochées, et la brosse cylindrique ne parvient pas à les retirer du peigne circulaire.
Il est donc périodiquement nécessaire de nettoyer manuellement le segment du peigne circulaire en arrêtant la machine. Cette opération nécessite parfois de retirer le peigne circulaire. A défaut, la qualité du ruban peigné se dégraderait progressivement.
Pour remédier à cet inconvénient il avait été proposé d'utiliser des brosses à poils très durs, voire même métalliques (DE-A-328 146), qui ne donnaient, cependant, pas satisfaction car elles entraînaient une usure rapide des aiguilles ou des dents du segment garni. Il a également été proposé, par EP-A-0 735 168, d'effectuer au moins deux tours de peigne circulaire par cycle de machine, de façon à nettoyer le segment garni au moins deux fois par cycle.
Cependant, du fait de la progressivité de la densité du garnissage des segments d'aiguilles, et malgré plusieurs brossages du segment garni, les impuretés s'accumulent préférentiellement entre les premières aiguilles ou dents mises en contact avec la matière textile et, ensuite, entre les aiguilles ou dents les plus fines et les plus serrées. Il en résulte une dégradation progressive de la propreté des rubans peignés.
La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant un nouveau procédé de peignage rectihgne et une nouvelle peigneuse rectihgne mettant en œuvre ce procédé, permettant une amélioration des qualités de peignage, ainsi que du nettoyage du peigne
A cet effet, le procédé de peignage rectihgne est caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à effectuer un peignage des têtes de fibres au moyen d'un peigne circulaire, garni d'aiguilles ou de dents réparties sur au moins 60% de sa périphérie, ledit peigne circulaire effectuant un nombre non entier ou un nombre entier de tours de rotation par cycle de machine;
L'invention a également pour objet une nouvelle peigneuse rectihgne mettant en œuvre ce procédé, comprenant un dispositif d'alimentation, un dispositif d'arrachage, un dispositif de nettoyage des têtes de fibres comportant un peigne circulaire et un dispositif de nettoyage des queues de fibres, caractérisée en ce que le peigne circulaire est un cylindre garni sur au moins 60% de sa périphérie d'aiguilles ou de dents (8), de caractéristiques identiques ou différentes, cylindre dont la vitesse de rotation est continue et réglable et qui est monté sur un arbre de support, dont la position est fixe par rapport au bâti de la machine, ce peigne effectuant un nombre non entier ou entier de tours de rotation par cycle de machine.
L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci- après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique en élévation latérale d'une peigneuse conforme à l'invention ; la figure 2 est une vue partielle en élévation latérale et en coupe, à plus grande échelle, de la pince en position de peignage des têtes de fibres ; les figures 3 à 7 sont des vues en élévation latérale de différentes variantes de réalisation du peigne circulaire ; les figures 8 et 9 sont des vues en élévation frontale d'autres variantes de réalisation du peigne circulaire, et les figures 10a à 10e sont des vues schématiques représentant différents cycles de peignage en relation avec un cycle de machine. La figure 1 des dessins annexés représente une peigneuse rectihgne comportant un peigne alimentaire 1 associé à une grille alimentaire 2, une pince 3 formée par une mâchoire supérieure 4 coopérant avec une mâchoire inférieure 5, une tôle entre pince 6, un peigne circulaire
7, garni d'aiguilles ou de dents 8, dont la vitesse de rotation est continue et qui est monté sur un arbre de support 9, dont la position est fixe par rapport au bâti 10 de la machine, une brosse cylindrique 11 garnie de poils, un doffer 12 garni de pointes métalliques, un peigne battant 13, un chariot 14 support de cylindres arracheurs 15 et 16, une biellette 17, un équipage mobile 18, un manchon d'arrachage 19, un cylindre de tension 20 et un peigne fixe 21 solidaire d'un levier articulé 22.
Conformément à l'invention, cette peigneuse rectihgne met en œuvre un procédé de peignage rectihgne qui consiste essentiellement à effectuer un peignage des têtes de fibres à l'aide d'un peigne circulaire 7, garni d'aiguilles ou de dents 8 réparties sur au moins 60% de sa périphérie, ledit peigne circulaire 7 effectuant un nombre non entier de tours de rotation N par cycle de machine.
Selon une caractéristique de l'invention, l'arc actif du peigne 7, correspondant à la longueur de la garniture d'aiguilles ou de dents 8 utilisée lors de la phase de peignage des têtes de fibres, est déphasé d'un cycle machine à l'autre.
Selon une variante de réalisation de l'invention, le procédé de peignage rectihgne peut également consister essentiellement à effectuer un peignage des têtes de fibres à l'aide d'un peigne circulaire 7, garni d'aiguilles ou de dents 8 réparties sur au moins 60% de sa périphérie, ledit peigne circulaire 7 effectuant un nombre entier de tours de rotation N par cycle de machine. Aussi, le peigne circulaire 7 peut effectuer au moins un tour de rotation N par cycle de machine.
Conformément à une autre caractéristique de l'invention, le peignage des têtes de fibres par le peigne circulaire 7 est avantageusement effectué pendant une rotation de ce dernier comprise entre 0,7 et 1,5 tour.
Selon une variante de réalisation de l'invention, le peignage des têtes de fibres peut préférentiellement être effectué pendant moins d'un tour complet de rotation du peigne circulaire 7.
Il est également possible, conformément à une autre variante de réalisation de l'invention, d'effectuer le peignage des têtes de fibres pendant plus d'un tour complet de rotation du peigne circulaire 7.
A cet effet, le peigne circulaire 7 est un cylindre garai sur au moins 60% de sa périphérie d'aiguilles ou de dents 8, de caractéristiques identiques ou différentes, cylindre dont la vitesse de rotation est continue et réglable et qui est monté sur un arbre de support 9, dont la position est fixe par rapport au bâti 10 de la machine, ce peigne 7 effectuant un nombre non entier ou entier de tours de rotation par cycle de machine.
La figure 1 des dessins annexés représente la peigneuse rectihgne conforme à l'invention, en phase d'arrachage, cette peigneuse comprenant un dispositif d'alimentation, un dispositif d'arrachage, un dispositif de nettoyage des têtes de fibres et un dispositif de nettoyage des queues de fibres.
Le dispositif d'alimentation est constitué par le peigne alimentaire 1, qui est associé à une grille alimentaire 2, par une pince 3 formée par une mâchoire supérieure 4 coopérant avec une mâchoire inférieure 5 et par une tôle entre pince 6. La matière textile est déplacée par le dispositif d'alimentation ainsi constitué pour être amené en contact avec le dispositif de nettoyage des têtes de fibres, qui réalisent la phase de peignage desdites têtes de fibres. La matière textile passe entre le peigne alimentaire 1 et la grille alimentaire 2, qui sont mobiles de telle façon qu'ils puissent être écartés l'un de l'autre et qu'ils puissent être déplacés ensemble, soit dans le sens de déplacement de la matière textile, soit dans le sens inverse du déplacement de la matière textile. En l'occurrence, pendant un cycle de machine, le peigne 1 s'écarte de la grille 2, puis le peigne et la grille reculent ensemble, le peigne est alors rapproché de la grille et les aiguilles du peigne traversent la matière textile. Ensuite, cet ensemble ainsi constitué avance en entraînant avec lui la matière textile, de façon à présenter les têtes de fibres 23 (figure 2) au dispositif de nettoyage des têtes de fibres et à procéder à l'alimentation d'une nouvelle frange de fibres.
A ce moment, la pince 3 se ferme et la mâchoire inférieure 5, qui est articulée au bâti 10 de la machine, est abaissée de manière à se rapprocher du dispositif de nettoyage des têtes de fibres. La mâchoire supérieure 4, qui est également articulée au bâti de la machine, est abaissée, afin de se rapprocher de la mâchoire inférieure 5, jusqu'à entrer en contact avec elle pour pincer les fibres situées entre les deux mâchoires 4 et 5 et pour les retenir, puis la mâchoire supérieure 4 poursuit son mouvement en direction du dispositif de nettoyage des têtes de fibres et entraîne avec elle la mâchoire inférieure 5. Ce déplacement de la mâchoire inférieure vers le peigne circulaire 7 s'effectue progressivement.
La phase de peignage des têtes de fibres commence alors et est réalisée par le dispositif de nettoyage des têtes de fibres, qui est constituée par le peigne circulaire 7, sous forme de cylindre garni sur au moins 60% de sa périphérie d'aiguilles ou de dents 8 et dont la vitesse de rotation est continue et réglable, ce peigne étant monté sur un arbre de support 9, dont la disposition est fixe par rapport au bâti 10 de la machine. Ce dispositif de nettoyage comporte, en outre, une brosse cylindrique 11 garnie de poils, un doffer 12 garni de pointes métalliques et un peigne battant 13.
Lors de leur rotation, les aiguilles ou les dents 8 du peigne circulaire 7 pénètrent dans les têtes de fibres 23 présentées par la pince 3 et en retire les fibres courtes et les impuretés (figure 2). La brosse cylindrique 11, dont les poils s'interpénétrent dans les aiguilles ou dans les dents 8 du peigne circulaire 7, tourne plus vite que ledit peigne circulaire 7, mais en sens inverse, de manière à retirer les fibres courtes et les impuretés transportées par les aiguilles ou les dents 8 du peigne circulaire 7 et de façon à le maintenir propre. Le doffer tourne moins vite que la brosse cylindrique 11 et en sens inverse de ladite brosse cylindrique 11 et ses pointes affleurent les poils de cette dernière et déchargent lesdits poils de ladite brosse cylindrique 11 des fibres courtes et des impuretés transportées par la brosse.
Le peigne battant 13 du dispositif de nettoyage des têtes de fibres est une lame qui est mise en oscillation à proximité des pointes du doffer 12, cette lame étant chargée de débarrasser les pointes du doffer 12 des fibres courtes et des impuretés qu'elles transportent. Les fibres courtes et les impuretés constituent la blousse, qui est récupérée par gravité et/ou par aspiration en vue de son évacuation.
La matière textile est ensuite déplacée par le dispositif d'alimentation pour être mise en contact avec le dispositif d'arrachage et avec le dispositif de nettoyage des queues de fibres, ces dispositifs réalisant les phases d'arrachage et de nettoyage des queues de fibres.
Le dispositif d'arrachage est notamment constitué par un chariot 14, par une biellette 17, par un équipage mobile 18, par une paire de cylindres arracheurs 15 et 16, par un manchon d'arrachage 19 et par un cylindre de tension 20 (figure 1).
Le chariot 14 est un levier, dont l'extrémité inférieure est articulée par un palier 24 sur le bâti 10 de la machine et dont l'extrémité supérieure est articulée, par l'intermédiaire d'un palier 25, à l'équipage mobile 18. La biellette 17 est un levier, dont l'extrémité inférieure est articulée par l'intermédiaire d'un palier 26 au bâti 10 de la machine et dont l'extrémité supérieure est articulée, par l'intermédiaire d'un palier 27, à l'équipage mobile 18. L'équipage mobile 18 est constitué par deux parties solidaires et coulissant l'une sur l'autre, non représentées dans le dessin annexé, dont l'une supporte le palier 25 de l'articulation haute du chariot 14 et dont l'autre supporte l'articulation haute 27 de la biellette 17.
Le chariot 14 est animé d'un mouvement d'oscillation autour de son articulation basse 24 par l'intermédiaire d'un levier (non représenté) relié à un dispositif d'actionnement en va-et-vient. Ainsi, le chariot 14 peut se déplacer entre deux positions angulaires extrêmes séparées l'une de l'autre d'une distance appelée couramment la course du chariot. Dans l'une de ses deux positions extrêmes, l'extrémité supérieure du chariot 14 se situe à proximité du dispositif d'alimentation et, dans l'autre position extrême, l'équipage mobile 18 est à proximité d'une boîte à friser 28.
Dans sa partie supérieure, le chariot 14 supporte le cylindre arracheur inférieur 15, qui est commandé positivement en rotation selon une loi de mouvement dite du pas de pèlerin et qui est surmonté par le cylindre arracheur supérieur 16, le manchon d'arrachage 19 étant pincé entre les cylindres arracheurs 15 et 16.
L'équipage mobile 18 supporte, dans sa partie proche de la boîte à friser 28 le cylindre de tension 20 du manchon d'arrachage 19, qui est maintenu sous tension par écartement l'une de l'autre des deux parties coulissantes de l'équipage mobile 18. En outre, l'équipage mobile 18 supporte, entre le cylindre de tension 20 et un entonnoir de sortie 29, une paire de cylindres détacheur 30a et 30b et, au-dessus du manchon d'arrachage 19, une tôle sur manchon 31 et un cylindre anti-barbe 32.
Lors de la phase d'arrachage des fibres, l'extrémité supérieure du chariot 14 se situe à proximité du dispositif d'alimentation et les cylindres arracheurs 15 et 16 associés au manchon d'arrachage 19 pincent l'extrémité des têtes de fibres 23 présentée par le dispositif d'alimentation. A cet effet, la pince 3 est ouverte et la tôle entre pince 6 est avancée dans le sens de déplacement des fibres, de manière à contraindre l'extrémité des têtes de fibres à se présenter entre les cylindres arracheurs 15 et 16. Ces derniers sont mis en rotation de façon à extraire les têtes de fibres du peigne alimentaire 1 et le chariot 14 est déplacé, afin de s'écarter de la pince 3.
Le peignage des queues de fibres à l'aide du dispositif de nettoyage des queues de fibres sera effectué simultanément à ce déplacement desdites fibres. A cet effet, le dispositif de nettoyage des queues de fibres présente un peigne fixe 21 solidaire d'un levier articulé 22. Le peigne fixe 21 est approché des têtes de fibres 23 de telle manière que les aiguilles du peigne fixe 21, en traversant la matière, en retirent les impuretés pendant le déplacement de la matière par le dispositif d'arrachage. Les impuretés ainsi retenues sont récupérées par gravité et/ou par aspiration par le peigne circulaire 7 et un capteur pneumatique 33.
Selon une autre caractéristique de l'invention, le peigne circulaire 7 est solidaire d'un arbre de support, non représenté, monté, avec possibilité de rotation, en porte-à-faux sur le bâti 10 de la machine, ce bâti présentant, du côté de l'extrémité libre de l'arbre de support, une ouverture autorisant l'extraction latérale du peigne circulaire. Cet arbre de support est mis en rotation par l'intermédiaire d'un moyen d'entraînement, tel qu'un pignon cranté, une roue dentée, une poulie lisse ou un moteur électrique, et assure le blocage axial et en rotation du peigne circulaire par l'intermédiaire de butées. Ce peigne circulaire 7 peut être monobloc ou en plusieurs parties et est formé par un cylindre, dont les deux extrémités sont montées sur des flasques solidarisés avec l'arbre de support.
De manière connue, l'arbre de support peut également être monté en rotation sur deux roulements placés chacun sur le bâti, de part et d'autre du peigne circulaire.
Les figures 3 a, 3b et 4 à 9 des dessins annexés représentent schématiquement des variantes de réalisation du peigne circulaire 7. Le peigne circulaire 7 est garni d'aiguilles ou de dents 8 réparties sur au moins 60% de sa périphérie (figure 3 a). Dans cette configuration, le peigne circulaire 7 ne présente pas de parties lisse et évidée, telles que connues dans l'état de la technique. Les aiguilles ou dents 8 sont réparties le long de la circonférence totale du peigne circulaire sur au moins 60% de ladite circonférence, les zones non garnies d'aiguilles ou de dents étant réparties le long de la circonférence totale. De préférence, le peigne circulaire 7 est garni d'aiguilles ou de dents 8 sur toute sa circonférence (figure 3b). Dans les modes de réalisation selon les figures 3a et 3b, le peigne circulaire est constitué par un cylindre 34 sur lequel sont placées les aiguilles ou les dents 8. Dans le mode de réalisation selon les figures 4 à 6, le peigne circulaire est constitué par plusieurs portions en arc de cercle 34' pourvues chacune de dents ou aiguilles 8. Selon que l'on considère une génératrice ou la circonférence du peigne 7, les dents ou aiguilles 8 peuvent être de caractéristiques identiques (figures 3 à 6) ou différentes, ou sont disposées selon une séquence répétitive (figures 7 à 9). Les pointes des aiguilles ou dents 8 du peigne circulaire 7 ne se situent pas forcément toutes sur le même rayon ou la même génératrice du peigne circulaire 7. A cet effet, lesdites pointes des aiguilles ou dents 8 du peigne circulaire 7 sont disposées sur des cylindres enveloppes de rayons différents. Une telle disposition permet d'obtenir des différences de hauteur entre deux dents ou aiguilles ou lignes de dents ou groupes de lignes de dents successives, de façon à améliorer encore le nettoyage.
Dans le mode de réalisation selon la figure 8, les dents ou aiguilles du peigne circulaire 7 sont réalisées par enroulement, selon un angle d'enroulement compris entre 55° et 125° par rapport à l'axe du peigne circulaire 7, d'un ou de plusieurs fils dentés 35, à spires jointives de caractéristiques A, B, C, D, etc.. identiques ou différentes ou dont les séquences se répètent périodiquement.
Dans un tel cas, le peigne circulaire est préférentiellement réalisé par enroulement d'au moins un fil denté, à spires jointives, autour d'un cylindre, à la manière d'un tambour de carde. Lors d'un enroulement de plus d'un fil denté autour d'un cylindre , chaque fil denté peut présenter des caractéristiques différentes comme par exemple la densité, c'est à dire la distance séparant deux pointes consécutives, ou l'épaisseur du fil, ou encore la forme des dents. Dans un tel cas de fil denté enroulé autour d'un cylindre, on prendra garde à éviter, lors de la fabrication du peigne, la formation d'images, c'est-à-dire de zones périphériques locales de la garniture où les dents seraient disposées en lignes régulières par rapport à d'autres zones où les dents seraient disposées aléatoirement.
Lorsque le peigne circulaire est réalisé en enroulant un ou plusieurs fils dentés autour d'un cylindre, on choisira, afin de le nettoyer à fond, un dispositif de nettoyage de garniture du type de ceux utilisés pour les tambours de carde et dont un exemple est connu par FR-A-2 705 367. Comme le montrent les figures 7 et 9 et selon que l'on considère une génératrice ou la circonférence du peigne, le peigne circulaire peut être réalisé par empilement de tôles découpées sous la forme de couronnes circulaires 36, dont la périphérie extérieure est pourvue de dents identiques ou de caractéristiques différentes A, B, C, etc...ou disposées selon une séquence répétitive et dont la périphérie intérieure est munie de moyens de maintien permettant le centrage, l'entraînement en rotation et la fixation desdites couronnes (figure 7).
Dans le cas d'une garniture obtenue par empilement de tôles découpées, on peut choisir, lorsque la garniture est montée sur plus d'une coquille partiellement cylindrique, d'empiler sur chacune des coquilles composant le peigne circulaire, des tronçons de couronnes circulaires 37 l'un contre l'autre(figure 6).
En outre, les dents ou aiguilles 8 du peigne circulaire 7 peuvent présenter une densité identique sur toute la périphérie dudit peigne circulaire 7 ou des densités différentes, par exemple par disposition suivant des lignes contiguës d'aiguilles ou de dents 8 de densités différentes.
La figure 10a des dessins schématiques annexés représente un cycle complet de 360 degrés de rotation d'une peigneuse rectihgne de type connu. La phase de peignage des têtes de fibres est désignée par « a » et l'angle de peignage des têtes associé à la phase « a » est désigné par « α ». L'angle « α » correspond à la fraction du cycle de la machine pendant laquelle est effectué le peignage des têtes de fibres. Cet angle de peignage des têtes est couramment de l'ordre de 130 degrés.
La figure 10b représente schématiquement le mouvement de rotation d'un peigne circulaire lors d'un cycle complet de rotation habituel sur des peigneuses rectilignes conventionnelles. L'angle « b » définit par l'arc actif de garniture du peigne circulaire correspondant à la longueur de la garniture d'aiguilles ou de dents qui sera utilisée lors de la phase de peignage des têtes de fibres et l'angle « β » définit l'arc actif de garniture du peigne. Sur une peigneuse rectihgne conventionnelle , cet angle de garniture de peigne est de l'ordre de 160 à 220 degrés. Le peigne circulaire effectuant exactement un tour par cycle de la machine , la vitesse angulaire de rotation du peigne est augmentée puis diminuée.
La figure 10c est une représentation schématique d'un exemple de réalisation conforme à l'invention. Dans cet exemple, le peigne circulaire effectue un tour complet de rotation pendant la phase de peignage des têtes de fibres, l'arc actif de garniture du peigne est égal à la circonférence du peigne et l'angle de garniture du peigne est de 360 degrés. La période de rotation du peigne circulaire par rapport au cycle de la machine est désignée par « p » et est exprimée en degrés ; la vitesse de rotation du peigne est constante. La figure lOd représente une variante de réalisation de l'invention, dans laquelle le peigne circulaire effectue plus d'un tour de rotation pendant la phase de peignage des têtes de fibres, c'est à dire que « p < α ». L'arc actif de garniture du peigne est supérieur à la circonférence du peigne et la vitesse angulaire de rotation du peigne est constante. La figure 10e représente un autre exemple de réalisation conforme à l'invention, où le peigne circulaire effectue également plus d'un tour de rotation pendant la phase de peignage des têtes de fibres, mais où la vitesse angulaire du peigne est augmentée puis diminuée.
Dans le cas où la vitesse angulaire du peigne circulaire est constante, on désigne par « N », le nombre de tours qu'effectue le peigne circulaire par cycle de machine. Ainsi on a : 360 N =
P avec : « 360 » degrés machine / cycle machine ; « p » degrés machine / tour de peigne et « N » tour de peigne / cycle machine.
La position angulaire, exprimée en degrés, qu'occupe le peigne circulaire au moment où la première ligne d'aiguilles ou de dents s'engage dans la tête des fibres au début de la phase de peignage des têtes de fibres est définie comme origine de l'arc actif de garniture du peigne.
Conformément à une caractéristique de l'invention, la valeur « p » de la période de rotation du peigne circulaire 7 est choisie telle que l'arc actif de garniture du peigne 7, qui est la longueur de la garniture d'aiguilles ou de dents 8 utilisée lors de la phase de peignage des têtes de fibres, présente une origine, qui correspond à la position angulaire exprimée en degrés, qu'occupe le peigne circulaire 7 au moment où la première ligne d'aiguilles ou de dents 8 s'engage dans la tête des fibres au début de la phase de peignage des têtes de fibres, et qui est déphasée, d'un cycle de machine à l'autre, d'une valeur « kl », exprimée en degrés, du peigne circulaire 7 correspondant au rapport : 360 * 360 kl =
P L'angle « kl » augmente dans le sens de rotation du peigne. Ainsi, en considérant deux cycles consécutifs de la machine, ce n'est jamais la même ligne ou barrette d'aiguilles ou de dents qui, en s'engageant dans les têtes de fibres dépassant de la pince, déterminera l'origine de l'arc actif de garniture du peigne, qui sera utilisé lors de la phase de peignage des têtes.
Par ailleurs, le procédé consiste à choisir une origine relative de l'arc actif de garniture du peigne, kl', telle que kl' = kl - [ENT( N ) * 360], et où ENT(N) représente la valeur entière du nombre N.
En outre, on choisira préférentiellement une origine relative de l'arc actif de garniture du peigne telle que la variable « kl' » soit comprise entre 10 et 350 degrés. A cet effet, on préférera également des valeurs de « kl' »plutôt proches de 350 degrés et éloignées de 10 degrés. Dans l'exemple représenté à la figure 10c le peigne circulaire peut effectuer un tour complet lors de la phase de peignage des têtes de fibres et environ 2,77 tours par cycle de machine, soit, dans ce cas p = α = 130.1 degrés machine / tour de peigne et N = 2.77 tours de peigne / cycle machine. L'origine de l'arc actif de garniture du peigne de deux cycles consécutifs de la machine est déphasée à chaque cycle de kl = 996.2 degrés c'est-à-dire relativement au peigne lui-même d'une valeur kl ' = 276.2 degrés, obtenue par l'opération suivante : (996.2 - (2 * 360). Dans ce cas, lorsque la machine effectue un cycle, le peigne circulaire tournera de 996.2 degrés soit environ 2,77 tours, et la brosse cylindrique nettoiera 996.2 degrés du peigne circulaire, ce qui revient à dire que le peigne circulaire sera nettoyé environ 2,77 fois par cycle de la machine. Sur une peigneuse rectihgne conventionnelle équipée d'un peigne circulaire avec un segment garni d'aiguilles à densité croissante, occupant une partie seulement de la périphérie du cylindre, on constate que l'origine de l'arc actif de garniture du peigne, la longueur de l'arc de la garniture du peigne et la période de rotation du peigne sont toujours les mêmes à chaque cycle de la machine. Les impuretés retirées par le segment garni, à savoir, les fibres trop courtes et les défauts tels que boutons et déchets végétaux qui sont retenues par les aiguilles ou les dents du segment garni sont localisées systématiquement et préférentiellement, d'une part près de l'origine de l'arc actif de garniture du peigne, car ce sont les premières aiguilles qui effectuent la plus grande part du nettoyage et, d'autre part, vers la fin de l'arc actif de garniture du peigne où les impuretés se retrouvent souvent coincées entre les aiguilles les plus fines et les plus serrées.
Ainsi, la brosse cylindrique qui est chargée de nettoyer le segment garni doit être capable de retirer d'entre les aiguilles, d'une part, une grande accumulation d'impuretés localisée près de l'origine de l'arc actif de garniture du peigne et, d'autre part, des impuretés coincées entre les aiguilles fines et serrées situées vers la fin de l'arc actif de garniture du peigne. A cet effet, la vitesse de rotation de la brosse cylindrique est supérieure à celle du peigne circulaire et les poils de la brosse doivent interpénétrer suffisamment les aiguilles du peigne circulaire, ce qui entraîne une usure rapide de ladite brosse cylindrique et des aiguilles du segment garni.
En effet, sur une peigneuse rectihgne conventionnelle, l'interpénétration des poils de la brosse avec les aiguilles du segment garni est élevée, car le segment garni n'est nettoyé qu'une seule fois par cycle de machine, puisqu'il ne passe qu'une fois par cycle en face des poils de la brosse cylindrique. Par ailleurs, les aiguilles du segment garni s'usent également rapidement au contact de la matière textile, car ce sont toujours les mêmes aiguilles qui sont chargées de la plus forte charge de nettoyage des têtes de fibres.
La présente invention permet de remédier à ces inconvénients. En effet, l'origine de l'arc actif de garniture du peigne pouvant être régulièrement décalée à chaque cycle de la machine ce ne sont jamais deux fois de suite les mêmes aiguilles ou dents du peigne circulaire qui s'engagent dans la tête des fibres au début de la phase de peignage des têtes. La longueur de l'arc actif de la garniture du peigne est réglable et proportionnelle au diamètre du peigne et à la période de rotation du peigne. De préférence, la période de rotation du peigne est choisie de telle manière que le peigne circulaire effectue au moins un tour de rotation par cycle de la machine. Ainsi l'arc actif de la garniture du peigne sera nettoyé plus d'une fois par cycle de la machine.
Le travail de nettoyage du peigne circulaire par la brosse cylindrique s'en trouve facilité et l'usure des poils de la brosse est réduite, car l'interpénétration des poils de la brosse avec les aiguilles du peigne circulaire peut être moins élevée. Simultanément, l'usure des aiguilles ou des dents du peigne circulaire est également réduite. Le peigne circulaire est mieux nettoyé et reste donc efficace plus longtemps. Il en résulte que le ruban peigné est de meilleure qualité, que les éléments mécaniques tels que les aiguilles ou dents du peigne circulaire et la brosse cylindrique ont une durée de vie augmentée et que les interventions de nettoyage du peigne circulaire, de remplacement de la brosse cylindrique ou des aiguilles ou dents du peigne circulaire sont moins fréquentes. Le rendement de la peigneuse et la charge ouvrière du personnel sont ainsi améliorés.
La valeur « p » de la période de rotation du peigne circulaire 7 est, de préférence, de l'ordre de 130 degrés. Cette valeur « p » de la période de rotation du peigne circulaire sera avantageusement choisie parmi tous les nombres réels « k2 » tels que :
P k2 = > 4
PGCD (p, 360) où le PGCD (p, 360) est le plus grand commun diviseur des valeurs « p » et « 360 » exprimés en degrés.
Ainsi, par exemple, si la période de rotation du peigne circulaire est de 130 degrés, k2 sera égal à 13 et s'il est de 131 degrés, k2 sera égal à 131. La variable « k2 » représente le nombre de cycles machine au bout duquel la même ligne d'aiguilles ou barrette d'aiguilles du peigne circulaire s'engagera dans les têtes de fibres dépassant de la pince. Ainsi, lorsque la période de rotation du peigne circulaire est de 130 degrés, alors la même ligne d'aiguilles sera utilisée tous les 13 cycles de la machine. De préférence on choisira une période de rotation du peigne circulaire telle que la variable « k2 » soit la plus grande possible de telle manière que la même ligne d'aiguille soit utilisée le moins souvent possible et que l'usure des aiguilles du peigne circulaire soit la plus régulière possible. Par ailleurs, il sera pris en considération une période de rotation du peigne circulaire telle que la variable « N» , qui correspond au nombre de tours que réalise le peigne circulaire pendant un cycle de machine soit la plus grande possible.
D'autres exemples de rotation du peigne circulaire sur une fraction de tour ou nettement plus d'un tour lors de la phase de peignage des têtes de fibres sont donnés ci a rès :
Figure imgf000017_0001
Figure imgf000018_0001
Lorsque la valeur « p » est supérieure à « α » degrés, le peigne circulaire effectue moins d'un tour de rotation pendant la phase de peignage des têtes de fibres et, inversement, lorsque la valeur « p » est inférieure à « α » degrés, le peigne circulaire effectue plus d'un tour de rotation pendant la phase de peignage des têtes de fibres.
De préférence, le diamètre du peigne circulaire est inférieur à celui couramment employé. Son prix de fabrication s'en trouve réduit et sa manipulation est facilitée car son encombrement et son poids sont réduits. En outre, son faible encombrement permet, toutes choses restant égales par ailleurs, de ménager davantage de place entre le capteur pneumatique et le peigne circulaire.
De plus, du fait que le peigne circulaire est garni sur au moins 60%, mais préférentiellement sur toute sa périphérie, par opposition aux peignes conventionnels équipés d'un segment garni et d'un segment non garni, il est parfaitement équilibré dynamiquement. Il peut être garni indifféremment d'aiguilles ou de dents, dont la taille et la densité sont choisies en fonction de la matière textile à travailler et de l'opération de peignage ou de repeignage à réaliser. Sa vitesse de rotation est préférentiellement uniformément constante ce qui entraîne un meilleur équilibrage global de la peigneuse.
De préférence, au peigne circulaire conforme à l'invention est associé un dispositif d'avance automatique de la brosse cylindrique tel que décrit dans FR-A-2 651 512 et qui est destiné à rattraper l'usure de la brosse cylindrique. La charge de nettoyage du peigne circulaire par la brosse étant allégée, les poils de la brosse interpénètrent faiblement les aiguilles ou les dents du peigne circulaire de manière à les nettoyer. Périodiquement et pendant une faible durée, un dispositif automatique augmente la valeur d'interpénétration des poils de la brosse avec les dents du peigne circulaire de telle façon que les aiguilles ou les dents du peigne circulaire soient nettoyées à fond.
A l'issue de cette période de nettoyage en profondeur, le dispositif automatique réduit la valeur d'interpénétration, afin que la brosse retrouve la position qu'elle avait avant ladite période de nettoyage en profondeur. Ainsi, l'usure des poils de la brosse cylindrique est réduite et sa durée de vie est allongée.
De préférence, selon une autre caractéristique de l'invention, et comme le montre la figure 2 des dessins annexés, la peigneuse rectihgne n'est pas pourvue d'une brosse enfonceuse de la tête des fibres 23. Une telle brosse enfonceuse est généralement chargée de contraindre la tête des fibres 23 à pénétrer entre les aiguilles ou les dents 8 du peigne circulaire 7. La mâchoire supérieure 4 de la pince 3 est alors avantageusement pourvue d'un dispositif enfonceur 4" muni d'une surface de détour 4', qui contraint la tête des fibres 23 à être orientée presque perpendiculairement à la tangente du peigne circulaire 7. Ce dispositif 4" présente, dans sa partie inférieure, une surface d'appui 4'" destinée à coopérer avec la tête des fibres 23 et à la contraindre à pénétrer entre les aiguilles ou les dents 8 du peigne circulaire 7, ladite surface d'appui 4'" s'étendant à partir de la surface de détour 4' sur une distance au moins égale à 3 mm. La surface d'appui 4'" du dispositif enfonceur 4" peut être plane ou curviligne. Dans ce dernier cas, son rayon de courbure est concentrique à celui du peigne circulaire 7. Le dispositif enfonceur 4" peut faire partie intégrante de la mâchoire supérieure 4 de la pince 3 ou être amovible et est avantageusement réalisé dans le même matériau que la mâchoire supérieure 4, à savoir en un matériau métallique , plastique , ou composite. Afin de peigner les têtes de fibres, la mâchoire supérieure 4, qui est articulée, est rapprochée de la mâchoire inférieure 5 jusqu'à la toucher et à pincer les fibres situées entre les deux mâchoires pour les retenir, puis la mâchoire supérieure poursuit son mouvement de rapprochement vers le peigne circulaire 7 et entraîne avec elle la mâchoire inférieure 5 jusqu'à une distance telle que la surface d'appui 4'" du dispositif enfonceur 4" affleure sans les toucher les aiguilles ou les dents 8 du peigne circulaire 7.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des différents éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S
1. Procédé de peignage rectihgne caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à effectuer un peignage des têtes de fibres à l'aide d'un peigne circulaire (7), garni d'aiguilles ou de dents (8) réparties sur au moins 60% de sa périphérie, ledit peigne circulaire (7) effectuant un nombre non entier de tours de rotation (N) par cycle de machine.
2. Procédé de peignage rectihgne caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à effectuer un peignage des têtes de fibres à l'aide d'un peigne circulaire (7), garni d'aiguilles ou de dents (8) réparties sur au moins 60% de sa périphérie, ledit peigne circulaire (7) effectuant un nombre entier de tours de rotation (N) par cycle de machine.
3. Procédé, suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le peigne circulaire (7) effectue au moins un tour de rotation (N) par cycle de machine.
4. Procédé, suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le peignage des têtes de fibres par le peigne circulaire
(7) est effectué pendant une rotation de ce dernier comprise entre 0,7 et 1,5 tour.
5. Procédé, suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le peignage des têtes de fibres est effectué pendant moins d'un tour complet de rotation du peigne circulaire (7).
6. Procédé, suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le peignage des têtes de fibres est effectué pendant plus d'un tour complet de rotation du peigne circulaire (7).
7. Procédé, suivant l'une quelconque des revendications 1 et 3 à 6, caractérisé en ce qu'il consiste à choisir une valeur « p » de période de rotation du peigne circulaire (7) telle que l'arc actif de garniture du peigne (7), qui est la longueur de la garniture d'aiguilles ou de dents (8) utilisée lors de la phase de peignage des têtes de fibres, présente une origine, qui correspond à la position angulaire exprimée en degrés, qu'occupe le peigne circulaire (7) au moment où la première ligne d'aiguilles ou de dents (8) s'engage dans la tête des fibres au début de la phase de peignage des têtes de fibres, et qui est déphasée, d'un cycle de machine à l'autre, d'une valeur « kl », exprimée en degrés, du peigne circulaire (7) correspondant au rapport : 360 * 360 kl =
P 8. Procédé, suivant la revendication 7, caractérisé en ce qu'il consiste à choisir une origine relative de l'arc actif de garniture du peigne, kl', telle que kl' = kl - [ENT( N ) * 360], où ENT(N) représente la valeur entière du nombre N, qui représente le nombre de tours qu'effectue le peigne circulaire par cycle de machine et où kl' est comprise entre 10 degrés et 350 degrés.
9. Procédé, suivant la revendication 8, caractérisé en ce que
Kl ' est proche de 350 degrés et éloignée de 10 degrés.
10. Procédé, suivant la revendication 7, caractérisé en ce que la valeur « p » de la période de rotation du peigne circulaire (7) est choisie parmi tous les nombres réels « k2 » tels que : p k2 = > 4
PGCD (p, 360) où le PGCD (p, 360) est le plus grand commun diviseur des valeurs « p » et « 360 » exprimés en degrés, la variable « k2 » représente le nombre de cycles machine au bout duquel la même ligne d'aiguilles ou barrette d'aiguilles (8) du peigne circulaire (7) s'engagera dans les têtes de fibres dépassant de la pince.
11. Procédé, suivant la revendication 7, caractérisé en ce que la valeur « p » de la période de rotation du peigne circulaire (7) est de l'ordre de 130 degrés.
12. Peigneuse rectihgne pour la mise en œuvre du procédé, suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, comprenant un dispositif d'alimentation, un dispositif d'arrachage, un dispositif de nettoyage des têtes de fibres comportant un peigne circulaire et un dispositif de nettoyage des queues de fibres, caractérisée en ce que le peigne circulaire (7) est un cylindre garni sur au moins 60% de sa périphérie d'aiguilles ou de dents (8), de caractéristiques identiques ou différentes, cylindre dont la vitesse de rotation est continue et réglable et qui est monté sur un arbre de support (9), dont la position est fixe par rapport au bâti (10) de la machine, ce peigne (7) effectuant un nombre non entier ou entier de tours de rotation (N) par cycle de machine.
13. Peigneuse, suivant la revendication 12, caractérisée en ce que le peigne circulaire (7) est solidaire d'un arbre de support monté, avec possibilité de rotation, en porte-à-faux sur le bâti (10) de la machine, ce bâti présentant, du côté de l'extrémité libre de l'arbre de support, une ouverture autorisant l'extraction latérale du peigne circulaire.
14. Peigneuse, suivant l'une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisée en ce que le peigne circulaire (1) est garni sur toute sa périphérie d'aiguilles ou de dents (8).
15. Peigneuse, suivant l'une quelconque des revendications 12 et 14, caractérisée en ce que les pointes des aiguilles ou dents (8) du peigne circulaire (7) sont disposées sur des cylindres enveloppes de rayons différents.
16. Peigneuse, suivant l'une quelconque des revendications 12 à
15, caractérisée en ce que le peigne circulaire (7) est constitué par plusieurs portions en arc de cercle (34') pourvues chacune de dents ou aiguilles (8).
17. Peigneuse, suivant l'une quelconque des revendications 12 à
16, caractérisée en ce que les dents ou aiguilles (8) du peigne circulaire (7) sont réalisées par enroulement, selon un angle d'enroulement compris entre 55° et 125° par rapport à l'axe du peigne circulaire (7), d'un ou de plusieurs fils dentés (35), à spires jointives de caractéristiques (A, B, C, etc..) identiques ou différentes ou dont les séquences se répètent périodiquement.
18. Peigneuse, suivant l'une quelconque des revendications 12 à 16, caractérisée en ce que le peigne circulaire (7) est réalisé par empilement de couronnes dentées (36) ou de tronçons de couronnes circulaires (37) présentant des dents identiques ou des dents de caractéristiques différentes (A, B, C, etc..) selon une séquence répétitive.
19. Peigneuse, suivant l'une quelconque des revendications 12 à 18, caractérisée en ce que les dents ou aiguilles (8) du peigne circulaire (7) présentent une densité identique sur toute la périphérie dudit peigne circulaire (7) ou des densités différentes, par exemple par disposition suivant des lignes contiguës d'aiguilles ou de dents (8) de densités différentes.
20. Peigneuse, suivant la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle n'est pas pourvue d'une brosse enfonceuse de la tête des fibres (23).
21. Peigneuse, suivant la revendication 12, caractérisée en ce que la mâchoire supérieure (4) de la pince (3) est pourvue d'un dispositif enfonceur (4") muni d'une surface de détour (4'), qui contraint la tête des fibres (23) à être orientée presque perpendiculairement à la tangente du peigne circulaire (7).
22. Peigneuse suivant la revendication 21, caractérisée en ce que le dispositif enfonceur (4") présente, dans sa partie inférieure, une surface d'appui (4'") destinée à coopérer avec la tête des fibres (23) et à la contraindre à pénétrer entre les aiguilles ou les dents (8) du peigne circulaire (7), ladite surface d'appui (4'") s'étendant à partir de la surface de détour (4') sur une distance au moins égale à 3 mm.
23. Peigneuse, suivant la revendication 22, caractérisée en ce que la surface d'appui (4'") du dispositif enfonceur (4") est plane.
24. Peigneuse suivant la revendication 22, caractérisée en ce que la surface d'appui (4'") du dispositif enfonceur (4") est curviligne, son rayon de courbure étant concentrique à celui du peigne circulaire (7).
25. Peigneuse, suivant la revendication 21, caractérisée en ce que le dispositif enfonceur (4") fait partie intégrante de la mâchoire supérieure (4) de la pince (3).
26. Peigneuse, suivant la revendication 21, caractérisée en ce que le dispositif enfonceur (4") est amovible.
PCT/FR2002/001489 2001-04-30 2002-04-29 Procède de peignage rectiligne et peigneuse rectiligne pour la mise en oeuvre de ce procède WO2002088440A1 (fr)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE02730375T DE02730375T1 (de) 2001-04-30 2002-04-29 Verfahren zum geradlinigen Kämmen und geradlinige Kämm-Maschine zum Durchführen des Verfahrens
AU2002302701A AU2002302701A1 (en) 2001-04-30 2002-04-29 Method for rectilinear combing and rectilinear combing machine therefor
EP02730375A EP1383948B1 (fr) 2001-04-30 2002-04-29 Procede de peignage rectiligne et peigneuse rectiligne pour la mise en oeuvre de ce procede
DE60229124T DE60229124D1 (de) 2001-04-30 2002-04-29 Verfahren zum kämmen und geradlinige kämmmaschine dafür
JP2002585713A JP4271947B2 (ja) 2001-04-30 2002-04-29 直線コーミング方法、および該方法を実施するための直線コーマ

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP01440122.8 2001-04-30
EP01440122A EP1254976A1 (fr) 2001-04-30 2001-04-30 Procédé de peignage rectiligne et peigneuse rectiligne pour la mise en oeuvre de ce procédé

Publications (4)

Publication Number Publication Date
WO2002088440A2 true WO2002088440A2 (fr) 2002-11-07
WO2002088440A1 WO2002088440A1 (fr) 2002-11-07
WO2002088440A8 WO2002088440A8 (fr) 2002-12-05
WO2002088440A3 WO2002088440A3 (fr) 2003-01-30

Family

ID=8183217

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2002/001489 WO2002088440A1 (fr) 2001-04-30 2002-04-29 Procède de peignage rectiligne et peigneuse rectiligne pour la mise en oeuvre de ce procède

Country Status (8)

Country Link
EP (2) EP1254976A1 (fr)
JP (1) JP4271947B2 (fr)
CN (1) CN100467682C (fr)
AT (1) ATE409762T1 (fr)
AU (1) AU2002302701A1 (fr)
DE (3) DE01440122T1 (fr)
RU (1) RU2315137C2 (fr)
WO (1) WO2002088440A1 (fr)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE50306267D1 (de) 2003-10-21 2007-02-22 Staedtler & Uhl Kg Garnitur an einem Fixkamm einer textilen Kämm-Maschine
ITMI20081098A1 (it) * 2007-06-29 2008-12-30 Truetzschler Gmbh & Co Kg Apparecchiatura per la cernita di fibre o la selezione di fibre di un fascio di fibre comprendente fibre tessili, specialmente per la pettinatura
JP5984812B2 (ja) 2010-09-04 2016-09-06 マシーネンファブリク リーター アクチェンゲゼルシャフトＭａｓｃｈｉｎｅｎｆａｂｒｉｋ Ｒｉｅｔｅｒ ＡＧ コーミング機械の円形コーム
EP2426239B1 (fr) 2010-09-04 2013-03-06 Maschinenfabrik Rieter AG Peigne rond d'une peigneuse
CH703822A2 (de) * 2010-09-22 2012-03-30 Rieter Ag Maschf Zangenaggregat für eine Kämmmaschine.
CH705914A2 (de) * 2011-12-16 2013-06-28 Rieter Ag Maschf Rundkamm für eine Kämmmaschine, sowie Kämmmaschine.
WO2014016352A2 (fr) 2012-07-27 2014-01-30 Unilever Plc Procédé
CH707882A2 (de) * 2013-04-12 2014-10-15 Rieter Ag Maschf Rundkamm für eine Kämmmaschine.
JP6135718B2 (ja) * 2015-08-04 2017-05-31 株式会社豊田自動織機 コーマ
CN116356457B (zh) * 2023-04-26 2024-10-01 东华大学 一种用于梳理麻纤维束的复合型梳针

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3419941A (en) * 1965-06-25 1969-01-07 Moriwaki Akira Combing cylinder of combing machine
FR1484526A (fr) * 1965-06-25 1967-06-09 Nitto Shoji Kabushiki Kaisha Cylindre de peignage pour machine peigneuse et son procédé de fabrication
US3445896A (en) * 1965-12-09 1969-05-27 Malcolm Chaikin Combing machines for wool and other textile fibres
DE8430562U1 (de) * 1984-10-18 1985-02-21 Staedtler & Uhl, 8540 Schwabach Saegezahn-stanzteil als garnitur fuer ein kaemmsegment einer kammwalze fuer textilmaschinen
IT1201971B (it) * 1985-04-17 1989-02-02 Cerimates Spa Procedimento di pettinatura fibre tessili e pettine circolare per effettuare tale procedimento
CH682403A5 (de) * 1990-04-14 1993-09-15 Rieter Ag Maschf Kämmaschine.
CH682752A5 (de) * 1991-03-15 1993-11-15 Rieter Ag Maschf Zangenaggregat für eine Kämmaschine.
US5517725A (en) * 1995-03-27 1996-05-21 Mandl; Gerhard Comber machine

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5341408B2 (ja) 供給デバイスによって繊維分類デバイスに、特にコーミングデバイスに供給される織物繊維を含む、繊維束を繊維分類又は繊維選択するための、特にコーミングするための装置
WO2002088440A2 (fr) Procède de peignage rectiligne et peigneuse rectiligne pour la mise en oeuvre de ce procède
JP5290644B2 (ja) コーミングのために繊維分類もしくは繊維選択する装置
JP4271947B2 (ja) 直線コーミング方法、および該方法を実施するための直線コーマ
GB2053995A (en) Apparatus for the opening and cleaning of cotton waste
JPH0327128A (ja) カーデイングエレメント
US4368561A (en) Apparatus for stripping revolving card flats
US5142741A (en) Carding elements with variably inclined teeth for working textile fibers and method
GB2048968A (en) Method and apparatus for cutting a tow and continuously opening the fibres obtained
US6226838B1 (en) Device for opening slivers
EP1072713B1 (fr) Dispositif et procédé pour l&#39;émerisage des matières textiles
US5168602A (en) Opening roller having inclined beater elements for opening and cleaning machine
US3718944A (en) Textile fiber combing machines
GB2404200A (en) Cleaning and grinding wheel which traverses the flat tops of a carding machine
EP0764730A1 (fr) Procédé et machine de peignage pour peigner les fibres textiles
US5989110A (en) Flexible roll for removing material from components of a fiber processing machine
FR2861092A1 (fr) Peigneuse rectiligne
CN1109527A (zh) 起毛装置及织物起毛机
US6557215B1 (en) Device and method for cleaning all-steel sawtooth arrangements of a swift
CN216863231U (zh) 一种纱线加工用卷绕收纳装置
GB1580045A (en) Combs for textile combing machines
RU2027769C1 (ru) Машина для чесания меховой овчины
KR100745556B1 (ko) 해모기용 해모 롤러
CN221854877U (zh) 一种梳棉机的分梳装置
JPS6451Y2 (fr)