WO2002088440A1

WO2002088440A1 - Method for rectilinear combing and rectilinear combing machine therefor

Info

Publication number: WO2002088440A1
Application number: PCT/FR2002/001489
Authority: WO
Original assignee: Schlumberger Cie N
Priority date: 2001-04-30
Filing date: 2002-04-29
Publication date: 2002-11-07
Also published as: JP2004526071A; JP4271947B2; CN1529775A; DE01440122T1; ATE409762T1; EP1383948B1; AU2002302701A1; WO2002088440A8; WO2002088440A3; DE60229124D1; CN100467682C; RU2315137C2; RU2003134621A; DE02730375T1; EP1254976A1; EP1383948A2

Abstract

The invention concerns a rectilinear combing method and a combing machine therefor. Said method is characterised in that it consists essentially in combing the fibre heads with a circular comb (7), equipped with needles or teeth (8) distributed over at least 60 % of its periphery, said circular comb (7) performing a fraction number or a whole number of rotations (N) per machine cycle. The invention is more particularly applicable in the textile industry, in particular to rectilinear combing machines.

Description

       

  



   Procédé de peignage rectiligne et peigneuse rectiligne pour la mise en oeuvre de ce procédé
La présente invention concerne le domaine de l'industrie textile, en particulier les peigneuses rectilignes et a pour objet un procédé de peignage et une peigneuse pour la mise en oeuvre de ce procédé.



   Le cycle de peignage des peigneuses rectilignes modernes, qui sont dérivées de modèles datant du milieu du   lgème    siècle, est bien connu et peut être décomposé en deux phases, dont la première est dite de peignage des têtes de fibres et la seconde de peignage des queues de fibres. La phase de peignage des têtes de fibres intervent lorsque la pince est fermée, alors que la phase de peignage des queues de fibres intervient au moment de l'arrachage, lorsque la pince est ouverte.



   La phase de peignage des têtes de fibres est réalisée par un segment d'aiguilles ou de dents disposé sur une partie de la périphérie d'un cylindre rotatif, couramment appelé peigne circulaire, alors que la phase de peignage des queues de fibres est réalisée par un peigne couramment appelé peigne fixe ou rectiligne.



   Le peigne circulaire, dont l'axe de rotation est fixe par rapport au bâti de la machine, effectue un tour complet par cycle de machine. Ce peigne circulaire est un cylindre, dont une partie de la périphérie est pourvue d'un segment garni d'aiguilles ou de dents à densité croissante par rapport au sens de rotation du cylindre et qui sera utilisé, afin de nettoyer les têtes de fibres dépassant de la pince lors de la phase de peignage des têtes. Dans certains cas, la vitesse du peigne circulaire est successivement accélérée puis ralentie, pendant un cycle complet de la machine.



   L'autre partie de la périphérie du cylindre   n'est    pas pourvue d'aiguilles mais est lisse et évidée parce que la présence d'aiguilles sur cette partie du cylindre n'est pas nécessaire au moment de l'arrachage et du fait qu'il faut ménager de la place pour les éléments mécaniques en mouvement lors de l'opération d'arrachage. En effet, comme il ressort de différentes publications, d'une part, les aiguilles du peigne circulaire ne peuvent être montées que sur une partie seulement de la surface du cylindre qui les porte (FR-A-2 114 192) et, d'autre part, il y a risque de collision entre le peigne circulaire et la mâchoire inférieure de pince, qui fait partie des éléments mécaniques en mouvement, lors de l'opération d'arrachage (EP-A-0 936 292).



   Par ailleurs, d'après EP-A-0 735 168, on sait qu'une collision entre le peigne circulaire, la pince, les cylindres arracheurs et le capteur pneumatique doit être évitée.



   Le segment est généralement garni d'aiguilles à densité croissante (FR-A-1 209 191), de manière à assurer un peignage progressif des têtes de fibres. Ainsi, les premières barrettes d'aiguilles sont garnies d'aiguilles de fortes dimensions et largement espacées alors que les dernières barrettes d'aiguille sont garnies d'aiguilles plus fines et serrées.



   Actuellement, le segment d'aiguilles du peigne circulaire est nettoyé par une brosse cylindrique (FR-A-2 651 512) qui est elle-même débourrée par un cylindre doffer, lequel est déchargé à son tour par un peigne battant. A cet effet, la vitesse de rotation de la brosse cylindrique, dont le sens de rotation est inverse de celui du peigne circulaire, est supérieure à celle du peigne circulaire. Ainsi, à chaque cycle de peignage d'une peigneuse rectiligne moderne, le peigne circulaire effectue une rotation d'un tour complet et le segment garni d'aiguilles, en passant en face de la brosse cylindrique, est nettoyé une seule fois par cycle.



   On sait que la qualité du ruban peigné, notamment sa propreté, dépend de l'efficacité du peignage des têtes et des queues de fibres, laquelle   n'est    pas optimale si le peigne circulaire n'est pas correctement nettoyé par la brosse cylindrique. Or il arrive fréquemment qu'un nettoyage satisfaisant des aiguilles ou des dents du segment garni ne puisse pas être obtenu.



   En effet, du fait de la progressivité de la densité des aiguilles ou des dents du segment du peigne circulaire, les impuretés végétales et les défauts tels que les boutons et les fibres trop courtes, que le segment est chargé de retirer des rubans à peigner, se coincent très facilement entre les aiguilles ou les dents des barrettes, dont les aiguilles ou les dents sont les plus fines et les plus rapprochées, et la brosse cylindrique ne parvient pas à les retirer du peigne circulaire.



   Il est donc périodiquement nécessaire de nettoyer manuellement le segment du peigne circulaire en arrêtant la machine. Cette opération nécessite parfois de retirer le peigne circulaire. A défaut, la qualité du ruban peigné se dégraderait progressivement.



   Pour remédier à cet inconvénient il avait été proposé d'utiliser des brosses à poils très durs, voire même métalliques (DE-A-328 146), qui ne donnaient, cependant, pas satisfaction car elles entraînaient une usure rapide des aiguilles ou des dents du segment garni. Il a également été proposé, par EP-A-0 735 168, d'effectuer au moins deux tours de peigne circulaire par cycle de machine, de façon à nettoyer le segment garni au moins deux fois par cycle.



   Cependant, du fait de la progressivité de la densité du garnissage des segments d'aiguilles, et malgré plusieurs brossages du segment garni, les impuretés s'accumulent préférentiellement entre les premières aiguilles ou dents mises en contact avec la matière textile et, ensuite, entre les aiguilles ou dents les plus fines et les plus serrées. Il en résulte une dégradation progressive de la propreté des rubans peignés.



   La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant un nouveau procédé de peignage rectiligne et une nouvelle peigneuse rectiligne mettant en oeuvre ce procédé, permettant une amélioration des qualités de peignage, ainsi que du nettoyage du peigne
A cet effet, le procédé de peignage rectiligne est caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à effectuer un peignage des têtes de fibres au moyen d'un peigne circulaire, garni d'aiguilles ou de dents réparties sur au moins 60% de sa périphérie, ledit peigne circulaire effectuant un nombre non entier ou un nombre entier de tours de rotation par cycle de machine ;

  
L'invention a également pour objet une nouvelle peigneuse rectiligne mettant en oeuvre ce procédé, comprenant un dispositif d'alimentation, un dispositif d'arrachage, un dispositif de nettoyage des têtes de fibres comportant un peigne circulaire et un dispositif de nettoyage des queues de fibres, caractérisée en ce que le peigne circulaire est un cylindre garni sur au moins   60%    de sa périphérie d'aiguilles ou de dents (8), de caractéristiques identiques ou différentes, cylindre dont la vitesse de rotation est continue et réglable et qui est monté sur un arbre de support, dont la position est fixe par rapport au bâti de la machine, ce peigne effectuant un nombre non entier ou entier de tours de rotation par cycle de machine.



   L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ciaprès, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique en élévation latérale d'une peigneuse conforme à l'invention ; la figure 2 est une vue partielle en élévation latérale et en coupe, à plus grande échelle, de la pince en position de peignage des têtes de fibres ; les figures 3 à 7 sont des vues en élévation latérale de différentes variantes de réalisation du peigne circulaire ; les figures 8 et 9 sont des vues en élévation frontale d'autres variantes de réalisation du peigne circulaire, et les figures 10a à 10e sont des vues schématiques représentant différents cycles de peignage en relation avec un cycle de machine.



   La figure 1 des dessins annexés représente une peigneuse rectiligne comportant un peigne alimentaire 1 associé à une grille alimentaire 2, une pince 3 formée par une mâchoire supérieure 4 coopérant avec une mâchoire inférieure 5, une tôle entre pince 6, un peigne circulaire 7, garni d'aiguilles ou de dents 8, dont la vitesse de rotation est continue et qui est monté sur un arbre de support 9, dont la position est fixe par rapport au bâti 10 de la machine, une brosse cylindrique 11 garnie de poils, un doffer 12 garni de pointes métalliques, un peigne battant 13, un chariot 14 support de cylindres arracheurs 15 et 16, une biellette 17, un équipage mobile 18, un manchon d'arrachage 19, un cylindre de tension 20 et un peigne fixe 21 solidaire d'un levier articulé 22.



   Conformément à l'invention, cette peigneuse rectiligne met en oeuvre un procédé de peignage rectiligne qui consiste essentiellement à effectuer un peignage des têtes de fibres à l'aide d'un peigne circulaire 7, garni d'aiguilles ou de dents 8 réparties sur au moins 60% de sa périphérie, ledit peigne circulaire 7 effectuant un nombre non entier de tours de rotation N par cycle de machine.



   Selon une caractéristique de l'invention, l'arc actif du peigne 7, correspondant à la longueur de la garniture d'aiguilles ou de dents 8 utilisée lors de la phase de peignage des têtes de fibres, est déphasé d'un cycle machine à l'autre.



   Selon une variante de réalisation de l'invention, le procédé de peignage rectiligne peut également consister essentiellement à effectuer un peignage des têtes de fibres à l'aide d'un peigne circulaire 7, garni d'aiguilles ou de dents 8 réparties sur au moins 60% de sa périphérie, ledit peigne circulaire 7 effectuant un nombre entier de tours de rotation N par cycle de machine. 



   Aussi, le peigne circulaire 7 peut effectuer au moins un tour de rotation N par cycle de machine.



   Conformément à une autre caractéristique de l'invention, le peignage des têtes de fibres par le peigne circulaire 7 est avantageusement effectué pendant une rotation de ce dernier comprise entre 0,7 et   1,    5 tour.



   Selon une variante de réalisation de l'invention, le peignage des têtes de fibres peut préférentiellement être effectué pendant moins d'un tour complet de rotation du peigne circulaire 7.



   Il est également possible, conformément à une autre variante de réalisation de l'invention, d'effectuer le peignage des têtes de fibres pendant plus d'un tour complet de rotation du peigne circulaire 7.



   A cet effet, le peigne circulaire 7 est un cylindre garni sur au moins 60% de sa périphérie d'aiguilles ou de dents 8, de caractéristiques identiques ou différentes, cylindre dont la vitesse de rotation est continue et réglable et qui est monté sur un arbre de support 9, dont la position est fixe par rapport au bâti 10 de la machine, ce peigne 7 effectuant un nombre non entier ou entier de tours de rotation par cycle de machine.



   La figure 1 des dessins annexés représente la peigneuse rectiligne conforme à l'invention, en phase d'arrachage, cette peigneuse comprenant un dispositif d'alimentation, un dispositif d'arrachage, un dispositif de nettoyage des têtes de fibres et un dispositif de nettoyage des queues de fibres.



   Le dispositif d'alimentation est constitué par le peigne alimentaire   1,    qui est associé à une grille alimentaire 2, par une pince 3 formée par une mâchoire supérieure 4 coopérant avec une mâchoire inférieure 5 et par une tôle entre pince 6. La matière textile est déplacée par le dispositif d'alimentation ainsi constitué pour être amené en contact avec le dispositif de nettoyage des têtes de fibres, qui réalisent la phase de peignage desdites têtes de fibres.



   La matière textile passe entre le peigne alimentaire 1 et la grille alimentaire 2, qui sont mobiles de telle façon qu'ils puissent être écartés   l'un    de l'autre et qu'ils puissent être déplacés ensemble, soit dans le sens de déplacement de la matière textile, soit dans le sens inverse du déplacement de la matière textile. En l'occurrence, pendant un cycle de machine, le peigne 1 s'écarte de la grille 2, puis le peigne et la grille reculent ensemble, le peigne est alors rapproché de la grille et les aiguilles du peigne traversent la matière textile. Ensuite, cet ensemble ainsi constitué avance en entraînant avec lui la matière textile, de façon à présenter les têtes de fibres 23 (figure 2) au dispositif de nettoyage des têtes de fibres et à procéder à l'alimentation d'une nouvelle frange de fibres.



   A ce moment, la pince 3 se ferme et la mâchoire inférieure 5, qui est articulée au bâti 10 de la machine, est abaissée de manière à se rapprocher du dispositif de nettoyage des têtes de fibres. La mâchoire supérieure 4, qui est également articulée au bâti de la machine, est abaissée, afin de se rapprocher de la mâchoire inférieure   5,    jusqu'à entrer en contact avec elle pour pincer les fibres situées entre les deux mâchoires 4 et 5 et pour les retenir, puis la mâchoire supérieure 4 poursuit son mouvement en direction du dispositif de nettoyage des têtes de fibres et entraîne avec elle la mâchoire inférieure 5. Ce déplacement de la mâchoire inférieure vers le peigne circulaire 7 s'effectue progressivement.



   La phase de peignage des têtes de fibres commence alors et est réalisée par le dispositif de nettoyage des têtes de fibres, qui est constituée par le peigne circulaire 7, sous forme de cylindre garni sur au moins 60% de sa périphérie d'aiguilles ou de dents 8 et dont la vitesse de rotation est continue et réglable, ce peigne étant monté sur un arbre de support 9, dont la disposition est fixe par rapport au bâti 10 de la machine. Ce dispositif de nettoyage comporte, en outre, une brosse cylindrique 11 garnie de poils, un doffer 12 garni de pointes métalliques et un peigne battant 13.



   Lors de leur rotation, les aiguilles ou les dents   8    du peigne circulaire 7 pénètrent dans les têtes de fibres 23 présentées par la pince 3 et en retire les fibres courtes et les impuretés (figure 2). La brosse cylindrique 11, dont les poils s'interpénètrent dans les aiguilles ou dans les dents 8 du peigne circulaire 7, tourne plus vite que ledit peigne circulaire 7, mais en sens inverse, de manière à retirer les fibres courtes et les impuretés transportées par les aiguilles ou les dents   8    du peigne circulaire 7 et de façon à le maintenir propre.



   Le doffer tourne moins vite que la brosse cylindrique 11 et en sens inverse de ladite brosse cylindrique 11 et ses pointes affleurent les poils de cette dernière et déchargent lesdits poils de ladite brosse cylindrique 11 des fibres courtes et des impuretés transportées par la brosse.



   Le peigne battant 13 du dispositif de nettoyage des têtes de fibres est une lame qui est mise en oscillation à proximité des pointes du doffer 12, cette lame étant chargée de débarrasser les pointes du doffer 12 des fibres courtes et des impuretés qu'elles transportent. Les fibres courtes et les impuretés constituent la blousse, qui est récupérée par gravité et/ou par aspiration en vue de son évacuation.



   La matière textile est ensuite déplacée par le dispositif d'alimentation pour être mise en contact avec le dispositif d'arrachage et avec le dispositif de nettoyage des queues de fibres, ces dispositifs réalisant les phases d'arrachage et de nettoyage des queues de fibres.



   Le dispositif d'arrachage est notamment constitué par un chariot 14, par une biellette 17, par un équipage mobile 18, par une paire de cylindres arracheurs 15 et 16, par un manchon d'arrachage 19 et par un cylindre de tension 20 (figure 1).



   Le chariot 14 est un levier, dont l'extrémité inférieure est articulée par un palier 24 sur le bâti 10 de la machine et dont l'extrémité supérieure est articulée, par l'intermédiaire d'un palier 25, à l'équipage mobile 18. La biellette 17 est un levier, dont l'extrémité inférieure est articulée par l'intermédiaire d'un palier 26 au bâti 10 de la machine et dont l'extrémité supérieure est articulée, par l'intermédiaire d'un palier 27, à l'équipage mobile 18. L'équipage mobile 18 est constitué par deux parties solidaires et coulissant l'une sur l'autre, non représentées dans le dessin annexé, dont l'une supporte le palier 25 de l'articulation haute du chariot 14 et dont l'autre supporte l'articulation haute 27 de la biellette 17.



   Le chariot 14 est animé d'un mouvement d'oscillation autour de son articulation basse 24 par l'intermédiaire d'un levier (non représenté) relié à un dispositif d'actionnement en va-et-vient. Ainsi, le chariot 14 peut se déplacer entre deux positions angulaires extrêmes séparées l'une de l'autre d'une distance appelée couramment la course du chariot. Dans l'une de ses deux positions extrêmes, l'extrémité supérieure du chariot 14 se situe à proximité du dispositif d'alimentation et, dans l'autre position extrême, l'équipage mobile 18 est à proximité d'une boîte à friser 28.



   Dans sa partie supérieure, le chariot 14 supporte le cylindre arracheur inférieur 15, qui est commandé positivement en rotation selon une loi de mouvement dite du pas de pèlerin et qui est surmonté par le cylindre arracheur supérieur 16, le manchon d'arrachage 19 étant pincé entre les cylindres arracheurs 15 et 16.



   L'équipage mobile 18 supporte, dans sa partie proche de la boîte à friser   28    le cylindre de tension 20 du manchon d'arrachage 19, qui est maintenu sous tension par écartement   l'une    de l'autre des deux parties coulissantes de l'équipage mobile 18. En outre, l'équipage mobile 18 supporte, entre le cylindre de tension 20 et un entonnoir de sortie 29, une paire de cylindres détacheur 30a et 30b et, au-dessus du manchon d'arrachage 19, une tôle sur manchon 31 et un cylindre anti-barbe 32.



   Lors de la phase d'arrachage des fibres, l'extrémité supérieure du chariot 14 se situe à proximité du dispositif d'alimentation et les cylindres arracheurs 15 et 16 associés au manchon d'arrachage 19 pincent l'extrémité des têtes de fibres 23 présentée par le dispositif d'alimentation. A cet effet, la pince 3 est ouverte et la tôle entre pince 6 est avancée dans le sens de déplacement des fibres, de manière à contraindre l'extrémité des têtes de fibres à se présenter entre les cylindres arracheurs 15 et 16. Ces derniers sont mis en rotation de façon à extraire les têtes de fibres du peigne alimentaire 1 et le chariot 14 est déplacé, afin de s'écarter de la pince 3.



   Le peignage des queues de fibres à l'aide du dispositif de nettoyage des queues de fibres sera effectué simultanément à ce déplacement desdites fibres. A cet effet, le dispositif de nettoyage des queues de fibres présente un peigne fixe 21 solidaire d'un levier articulé 22.



  Le peigne fixe 21 est approché des têtes de fibres 23 de telle manière que les aiguilles du peigne fixe 21, en traversant la matière, en retirent les impuretés pendant le déplacement de la matière par le dispositif d'arrachage. Les impuretés ainsi retenues sont récupérées par gravité et/ou par aspiration par le peigne circulaire 7 et un capteur pneumatique 33.



   Selon une autre caractéristique de l'invention, le peigne circulaire 7 est solidaire d'un arbre de support, non représenté, monté, avec possibilité de rotation, en porte-à-faux sur le bâti 10 de la machine, ce bâti présentant, du côté de l'extrémité libre de l'arbre de support, une ouverture autorisant l'extraction latérale du peigne circulaire. Cet arbre de support est mis en rotation par l'intermédiaire d'un moyen d'entraînement, tel qu'un pignon cranté, une roue dentée, une poulie lisse ou un moteur électrique, et assure le blocage axial et en rotation du peigne circulaire par l'intermédiaire de butées. Ce peigne circulaire 7 peut être monobloc ou en plusieurs parties et est formé par un cylindre, dont les deux extrémités sont montées sur des flasques solidarisés avec l'arbre de support.



   De manière connue, l'arbre de support peut également être monté en rotation sur deux roulements placés chacun sur le bâti, de part et d'autre du peigne circulaire.



   Les figures   3a,    3b et 4 à 9 des dessins annexés représentent schématiquement des variantes de réalisation du peigne circulaire   7.    



   Le peigne circulaire 7 est garni d'aiguilles ou de dents 8 réparties sur au moins 60% de sa périphérie (figure   3 a).    Dans cette configuration, le peigne circulaire 7 ne présente pas de parties lisse et évidée, telles que connues dans l'état de la technique. Les aiguilles ou dents 8 sont réparties le long de la circonférence totale du peigne circulaire sur au moins 60% de ladite circonférence, les zones non garnies d'aiguilles ou de dents étant réparties le long de la circonférence totale. De préférence, le peigne circulaire 7 est garni d'aiguilles ou de dents 8 sur toute sa circonférence (figure 3b).



   Dans les modes de réalisation selon les figures 3a et 3b, le peigne circulaire est constitué par un cylindre 34 sur lequel sont placées les aiguilles ou les dents 8. Dans le mode de réalisation selon les figures 4 à 6, le peigne circulaire est constitué par plusieurs portions en arc de cercle 34' pourvues chacune de dents ou aiguilles 8.



   Selon que   l'on    considère une génératrice ou la circonférence du peigne 7, les dents ou aiguilles 8 peuvent être de caractéristiques identiques (figures 3 à 6) ou différentes, ou sont disposées selon une séquence répétitive (figures 7 à 9). Les pointes des aiguilles ou dents   8    du peigne circulaire 7 ne se situent pas forcément toutes sur le même rayon ou la même génératrice du peigne circulaire 7. A cet effet, lesdites pointes des aiguilles ou dents 8 du peigne circulaire 7 sont disposées sur des cylindres enveloppes de rayons différents. Une telle disposition permet d'obtenir des différences de hauteur entre deux dents ou aiguilles ou lignes de dents ou groupes de lignes de dents successives, de façon à améliorer encore le nettoyage.



   Dans le mode de réalisation selon la figure 8, les dents ou aiguilles du peigne circulaire 7 sont réalisées par enroulement, selon un angle d'enroulement compris entre   55'et 125'par    rapport à l'axe du peigne circulaire 7, d'un ou de plusieurs fils dentés 35, à spires jointives de caractéristiques A, B, C, D, etc... identiques ou différentes ou dont les séquences se répètent périodiquement.



   Dans un tel cas, le peigne circulaire est préférentiellement réalisé par enroulement   d'au    moins un fil denté, à spires jointives, autour d'un cylindre, à la manière d'un tambour de carde. Lors d'un enroulement de plus d'un fil denté autour d'un cylindre, chaque fil denté peut présenter des caractéristiques différentes comme par exemple la densité, c'est à dire la distance séparant deux pointes consécutives, ou l'épaisseur du fil, ou encore la forme des dents. Dans un tel cas de fil denté enroulé autour d'un cylindre, on prendra garde à éviter, lors de la fabrication du peigne, la formation d'images, c'est-à-dire de zones périphériques locales de la garniture où les dents seraient disposées en lignes régulières par rapport à d'autres zones où les dents seraient disposées aléatoirement.



   Lorsque le peigne circulaire est réalisé en enroulant un ou plusieurs fils dentés autour d'un cylindre, on choisira, afin de le nettoyer à fond, un dispositif de nettoyage de garniture du type de ceux utilisés pour les tambours de carde et dont un exemple est connu par   FR-A-2    705 367.



   Comme le montrent les figures 7 et 9 et selon que l'on considère une génératrice ou la circonférence du peigne, le peigne circulaire peut être réalisé par empilement de tôles découpées sous la forme de couronnes circulaires 36, dont la périphérie extérieure est pourvue de dents identiques ou de caractéristiques différentes A, B, C, etc... ou disposées selon une séquence répétitive et dont la périphérie intérieure est munie de moyens de maintien permettant le centrage, l'entraînement en rotation et la fixation desdites couronnes (figure 7).



   Dans le cas d'une garniture obtenue par empilement de tôles découpées, on peut choisir, lorsque la garniture est montée sur plus d'une coquille partiellement cylindrique, d'empiler sur chacune des coquilles composant le peigne circulaire, des tronçons de couronnes circulaires 37 l'un contre l'autre (figure 6).



   En outre, les dents ou aiguilles 8 du peigne circulaire 7 peuvent présenter une densité identique sur toute la périphérie dudit peigne circulaire 7 ou des densités différentes, par exemple par disposition suivant des lignes contiguës d'aiguilles ou de dents 8 de densités différentes.



   La figure 10a des dessins schématiques annexés représente un cycle complet de 360 degrés de rotation d'une peigneuse rectiligne de type connu. La phase de peignage des têtes de fibres est désignée par   a   et l'angle de peignage des têtes associé à la phase   a   est désigné par   a  .



  L'angle   a   correspond à la fraction du cycle de la machine pendant laquelle est effectué le peignage des têtes de fibres. Cet angle de peignage des têtes est couramment de l'ordre de 130 degrés.



   La figure 10b représente schématiquement le mouvement de rotation d'un peigne circulaire lors d'un cycle complet de rotation habituel sur des peigneuses rectilignes conventionnelles. L'angle   b   définit par l'arc actif de garniture du peigne circulaire correspondant à la longueur de la garniture d'aiguilles ou de dents qui sera utilisée lors de la phase de peignage des têtes de fibres et l'angle     p      définit l'arc actif de garniture du peigne. Sur une peigneuse rectiligne conventionnelle, cet angle de garniture de peigne est de l'ordre de 160 à 220 degrés. Le peigne circulaire effectuant exactement un tour par cycle de la machine, la vitesse angulaire de rotation du peigne est augmentée puis diminuée.



   La figure 10c est une représentation schématique d'un exemple de réalisation conforme à l'invention. Dans cet exemple, le peigne circulaire effectue un tour complet de rotation pendant la phase de peignage des têtes de fibres, l'arc actif de garniture du peigne est égal à la circonférence du peigne et l'angle de garniture du peigne est de 360 degrés.



  La période de rotation du peigne circulaire par rapport au cycle de la machine est désignée par   p   et est exprimée en degrés ; la vitesse de rotation du peigne est constante.



   La figure   10d    représente une variante de réalisation de l'invention, dans laquelle le peigne circulaire effectue plus d'un tour de rotation pendant la phase de peignage des têtes de fibres c'est à dire que   p  <  a  . L'arc actif de garniture du peigne est supérieur à la circonférence du peigne et la vitesse angulaire de rotation du peigne est constante.



   La figure 10e représente un autre exemple de réalisation conforme à l'invention, où le peigne circulaire effectue également plus d'un tour de rotation pendant la phase de peignage des têtes de fibres, mais où la vitesse angulaire du peigne est augmentée puis diminuée.



   Dans le cas où la vitesse angulaire du peigne circulaire est constante, on désigne par   N  , le nombre de tours qu'effectue le peigne circulaire par cycle de machine. Ainsi on a :
360
N =   p    avec:   360 175 degrés machine / cycle machine ;   p   degrés   machine/tour    de peigne et   N   tour de peigne/cycle machine.



   La position angulaire, exprimée en degrés, qu'occupe le peigne circulaire au moment où la première ligne d'aiguilles ou de dents s'engage dans la tête des fibres au début de la phase de peignage des têtes de fibres est définie comme origine de l'arc actif de garniture du peigne.



   Conformément à une caractéristique de l'invention, la valeur   p   de la période de rotation du peigne circulaire 7 est choisie telle que l'arc actif de garniture du peigne 7, qui est la longueur de la garniture d'aiguilles ou de dents 8 utilisée lors de la phase de peignage des têtes de fibres, présente une origine, qui correspond à la position angulaire exprimée en degrés, qu'occupe le peigne circulaire 7 au moment où la première ligne d'aiguilles ou de dents 8 s'engage dans la tête des fibres au début de la phase de peignage des têtes de fibres, et qui est déphasée, d'un cycle de machine à l'autre, d'une valeur   kl  , exprimée en degrés, du peigne circulaire 7 correspondant au rapport :
360 * 360 kl = p
L'angle   k1   augmente dans le sens de rotation du peigne.



  Ainsi, en considérant deux cycles consécutifs de la machine, ce   n'est    jamais la même ligne ou barrette d'aiguilles ou de dents qui, en s'engageant dans les têtes de fibres dépassant de la pince, déterminera l'origine de l'arc actif de garniture du peigne, qui sera utilisé lors de la phase de peignage des têtes.



   Par ailleurs, le procédé consiste à choisir une origine relative de l'arc actif de garniture du peigne, kl', telle que kl'= kl- [ENT (N) * 360], et où ENT (N) représente la valeur entière du nombre N.



   En outre, on choisira préférentiellement une origine relative de   l'arc    actif de garniture du peigne telle que la variable   kl'   soit comprise entre 10 et 350 degrés. A cet effet, on préférera également des valeurs de   kl'   plutôt proches de   350    degrés et éloignées de 10 degrés.



   Dans l'exemple représenté à la figure 10e le peigne circulaire peut effectuer un tour complet lors de la phase de peignage des têtes de fibres et environ 2,77 tours par cycle de machine, soit, dans ce cas p =   a    = 130.1 degrés machine/tour de peigne et N = 2.77 tours de peigne/cycle machine.



   L'origine de l'arc actif de garniture du peigne de deux cycles consécutifs de la machine est déphasée à chaque cycle de kl = 996.2 degrés c'est-à-dire relativement au peigne lui-même d'une valeur kl'= 276.2 degrés, obtenue par l'opération suivante : (996.2- (2 * 360). Dans ce cas, lorsque la machine effectue un cycle, le peigne circulaire tournera de 996.2 degrés soit environ 2,77 tours, et la brosse cylindrique nettoiera 996.2 degrés du peigne circulaire, ce qui revient à dire que le peigne circulaire sera nettoyé environ 2,77 fois par cycle de la machine. 



   Sur une peigneuse rectiligne conventionnelle équipée d'un peigne circulaire avec un segment garni d'aiguilles à densité croissante, occupant une partie seulement de la périphérie du cylindre, on constate que l'origine de l'arc actif de garniture du peigne, la longueur de l'arc de la garniture du peigne et la période de rotation du peigne sont toujours les mêmes à chaque cycle de la machine.

   Les impuretés retirées par le segment garni, à savoir, les fibres trop courtes et les défauts tels que boutons et déchets végétaux qui sont retenues par les aiguilles ou les dents du segment garni sont localisées systématiquement et préférentiellement, d'une part près de l'origine de l'arc actif de garniture du peigne, car ce sont les premières aiguilles qui effectuent la plus grande part du nettoyage et, d'autre part, vers la fin de l'arc actif de garniture du peigne où les impuretés se retrouvent souvent coincées entre les aiguilles les plus fines et les plus serrées.



   Ainsi, la brosse cylindrique qui est chargée de nettoyer le segment garni doit être capable de retirer d'entre les aiguilles, d'une part, une grande accumulation d'impuretés localisée près de l'origine de l'arc actif de garniture du peigne et, d'autre part, des impuretés coincées entre les aiguilles fines et serrées situées vers la fin de l'arc actif de garniture du peigne. A cet effet, la vitesse de rotation de la brosse cylindrique est supérieure à celle du peigne circulaire et les poils de la brosse doivent interpénétrer suffisamment les aiguilles du peigne circulaire, ce qui entraîne une usure rapide de ladite brosse cylindrique et des aiguilles du segment garni.



   En effet, sur une peigneuse rectiligne conventionnelle, l'interpénétration des poils de la brosse avec les aiguilles du segment garni est élevée, car le segment garni n'est nettoyé qu'une seule fois par cycle de machine, puisqu'il ne passe qu'une fois par cycle en face des poils de la brosse cylindrique. Par ailleurs, les aiguilles du segment garni s'usent également rapidement au contact de la matière textile, car ce sont toujours les mêmes aiguilles qui sont chargées de la plus forte charge de nettoyage des têtes de fibres.



   La présente invention permet de remédier à ces inconvénients.



  En effet, l'origine de   l'arc    actif de garniture du peigne pouvant être régulièrement décalée à chaque cycle de la machine ce ne sont jamais deux fois de suite les mêmes aiguilles ou dents du peigne circulaire qui s'engagent dans la tête des fibres au début de la phase de peignage des têtes.



  La longueur de l'arc actif de la garniture du peigne est réglable et proportionnelle au diamètre du peigne et à la période de rotation du peigne.



  De préférence, la période de rotation du peigne est choisie de telle manière que le peigne circulaire effectue au moins un tour de rotation par cycle de la machine. Ainsi l'arc actif de la garniture du peigne sera nettoyé plus d'une fois par cycle de la machine.



   Le travail de nettoyage du peigne circulaire par la brosse cylindrique s'en trouve facilité et l'usure des poils de la brosse est réduite, car l'interpénétration des poils de la brosse avec les aiguilles du peigne circulaire peut être moins élevée. Simultanément, l'usure des aiguilles ou des dents du peigne circulaire est également réduite. Le peigne circulaire est mieux nettoyé et reste donc efficace plus longtemps. Il en résulte que le ruban peigné est de meilleure qualité, que les éléments mécaniques tels que les aiguilles ou dents du peigne circulaire et la brosse cylindrique ont une durée de vie augmentée et que les interventions de nettoyage du peigne circulaire, de remplacement de la brosse cylindrique ou des aiguilles ou dents du peigne circulaire sont moins fréquentes.

   Le rendement de la peigneuse et la charge ouvrière du personnel sont ainsi améliorés.



   La valeur   p   de la période de rotation du peigne circulaire 7 est, de préférence, de l'ordre de 130 degrés. Cette valeur   p   de la période de rotation du peigne circulaire sera avantageusement choisie parmi tous les nombres réels   k2   tels   que :    p    k2  >     4
PGCD (p, 360) où le PGCD (p, 360) est le plus grand commun diviseur des valeurs   p   et   360   exprimés en degrés.



   Ainsi, par exemple, si la période de rotation du peigne circulaire est de 130 degrés, k2 sera égal à 13 et   s'il    est de 131 degrés,   k2      sera égal à 131.   



   La variable   k2   représente le nombre de cycles machine au bout duquel la même ligne d'aiguilles ou barrette d'aiguilles du peigne circulaire s'engagera dans les têtes de fibres dépassant de la pince. Ainsi, lorsque la période de rotation du peigne circulaire est de 130 degrés, alors la même ligne d'aiguilles sera utilisée tous les 13 cycles de la machine.



   De préférence on choisira une période de rotation du peigne circulaire telle que la variable   k2   soit la plus grande possible de telle manière que la même ligne d'aiguille soit utilisée le moins souvent possible et que l'usure des aiguilles du peigne circulaire soit la plus régulière possible. Par ailleurs, il sera pris en considération une période de rotation du peigne circulaire telle que la variable   N  , qui correspond au nombre de tours que réalise le peigne circulaire pendant un cycle de machine soit la plus grande possible.



   D'autres exemples de rotation du peigne circulaire sur une fraction de tour ou nettement plus d'un tour lors de la phase de peignage des têtes de fibres sont donnés ci après :
EMI15.1     


<tb>  <SEP> Nombre <SEP> de
<tb> Période <SEP> de <SEP> tours
<tb>  <SEP> Origine <SEP> absolue <SEP> origine
<tb> rotation <SEP> du..

   <SEP> Nombres <SEP> de <SEP> peigne
<tb>  <SEP> peigne <SEP> de <SEP> cycles <SEP> par
<tb>  <SEP> de <SEP> peignage <SEP> kl <SEP> kl'360) <SEP> de <SEP> cycles <SEP> par
<tb> circulaire <SEP> p <SEP> k2 <SEP> cycle
<tb>  <SEP> en <SEP> degrés <SEP> en <SEP> degrés
<tb>  <SEP> en <SEP> degrés <SEP> machine
<tb>  <SEP> N
<tb>  <SEP> 50,0 <SEP> 2592,0 <SEP> 72,0 <SEP> 10,0 <SEP> 5 <SEP> 7,20
<tb>  <SEP> 70,0 <SEP> 1851,4 <SEP> 51,4 <SEP> 10,0 <SEP> 7 <SEP> 5,14
<tb>  <SEP> 80,0 <SEP> 1620,0 <SEP> 180, <SEP> 0 <SEP> 40,0 <SEP> 2 <SEP> 4,50
<tb>  <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP> 1296, <SEP> 0 <SEP> 216,0 <SEP> 20,0 <SEP> 5 <SEP> 3,60
<tb>  <SEP> 110,0 <SEP> 1178,2 <SEP> 98, <SEP> 2 <SEP> 10,0 <SEP> 11 <SEP> 3,27
<tb>  <SEP> 120,0 <SEP> 1080, <SEP> 0 <SEP> 0,0 <SEP> 120,0 <SEP> 1 <SEP> 3,00
<tb>  <SEP> 128,8 <SEP> 1006,2 <SEP> 286,2 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 161 <SEP> 2,80
<tb>  <SEP> 129,

  0 <SEP> 1004,7 <SEP> 284,7 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 43 <SEP> 2,79
<tb>  <SEP> 129,1 <SEP> 1003,9 <SEP> 283,9 <SEP> 0,1 <SEP> 1291 <SEP> 2,79
<tb>  <SEP> 129, <SEP> 6 <SEP> 1000, <SEP> 0 <SEP> 280,0 <SEP> 14,4 <SEP> 9 <SEP> 2,78
<tb>  <SEP> 129,7 <SEP> 999,2 <SEP> 279,2 <SEP> 0,1 <SEP> 1297 <SEP> 2, <SEP> 78
<tb>  <SEP> 129,9 <SEP> 997, <SEP> 7 <SEP> 277, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 433 <SEP> 2,77
<tb>  <SEP> 130,0 <SEP> 996,9 <SEP> 276,9 <SEP> 10,0 <SEP> 13 <SEP> 2,77
<tb>  <SEP> 130,1 <SEP> 996,2 <SEP> 276,2 <SEP> 0,1 <SEP> 1301 <SEP> 2, <SEP> 77
<tb>  <SEP> 130, <SEP> 5 <SEP> 993, <SEP> 1 <SEP> 273,1 <SEP> 4,5 <SEP> 29 <SEP> 2, <SEP> 76
<tb>  <SEP> 130,6 <SEP> 992,3 <SEP> 272,3 <SEP> 0,2 <SEP> 653 <SEP> 2, <SEP> 76
<tb>  <SEP> 130,7 <SEP> 991,6 <SEP> 271,6 <SEP> 0,1 <SEP> 1307 <SEP> 2, <SEP> 75
<tb>  <SEP> 130, <SEP> 8 <SEP> 990,8 <SEP> 270,8 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 109 <SEP> 2,

   <SEP> 75
<tb>  <SEP> 130,9 <SEP> 990, <SEP> 1 <SEP> 270,1 <SEP> 0,1 <SEP> 1309 <SEP> 2, <SEP> 75
<tb>  <SEP> 131,0 <SEP> 989,3 <SEP> 269,3 <SEP> 1,0 <SEP> 131 <SEP> 2, <SEP> 75
<tb>  <SEP> 131,2 <SEP> 987,8 <SEP> 267,8 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP> 82 <SEP> 2, <SEP> 74
<tb>  
EMI16.1     


<tb> 131,3 <SEP> 987,1 <SEP> 267,1 <SEP> 0,1 <SEP> 1313 <SEP> 2, <SEP> 74
<tb> 140,0 <SEP> 925,7 <SEP> 205,7 <SEP> 20,0 <SEP> 7 <SEP> 2,57
<tb> 150,0 <SEP> 864,0 <SEP> 144, <SEP> 0 <SEP> 30,0 <SEP> 5 <SEP> 2,40
<tb> 160,0 <SEP> 810,0 <SEP> 90,0 <SEP> 40,0 <SEP> 4 <SEP> 2,25
<tb> 170. <SEP> 0 <SEP> 762. <SEP> 3 <SEP> 42.3 <SEP> 10.0 <SEP> 17 <SEP> 2.12
<tb> 175.0 <SEP> 740.6 <SEP> 20.6 <SEP> 5. <SEP> 0 <SEP> 35 <SEP> 2.06
<tb> 180. <SEP> 0 <SEP> 720. <SEP> 0 <SEP> 0.

   <SEP> 0 <SEP> 180.0 <SEP> 1 <SEP> 2.00
<tb> 190.0 <SEP> 682.1 <SEP> 322.1 <SEP> 10.0 <SEP> 19 <SEP> 1.89
<tb> 200.0 <SEP> 648.0 <SEP> 288.0 <SEP> 40.0 <SEP> 5 <SEP> 1.80
<tb> 220.0 <SEP> 589.1 <SEP> 229.1 <SEP> 20.0 <SEP> 11 <SEP> 1.64
<tb> 235.0 <SEP> 551.5 <SEP> 191.5 <SEP> 5. <SEP> 0 <SEP> 47 <SEP> 1.53
<tb> 250.0 <SEP> 518.4 <SEP> 158.4 <SEP> 10.0 <SEP> 25 <SEP> 1.44
<tb> 270.0 <SEP> 480.0 <SEP> 120.0 <SEP> 90.0 <SEP> 3 <SEP> 1.33
<tb> 300.0 <SEP> 432.0 <SEP> 72.0 <SEP> 60.0 <SEP> 5 <SEP> 1.20
<tb> 305.0 <SEP> 424.9 <SEP> 64.9 <SEP> 5. <SEP> 0 <SEP> 61 <SEP> 1.18
<tb> 320.0 <SEP> 405.0 <SEP> 45.0 <SEP> 40.0 <SEP> 8 <SEP> 1.12
<tb> 340.0 <SEP> 381.2 <SEP> 21. <SEP> 2 <SEP> 20. <SEP> 0 <SEP> 17 <SEP> 1. <SEP> 06
<tb> 350.0 <SEP> 370.3 <SEP> 10.3 <SEP> 10.0 <SEP> 35 <SEP> 1.03
<tb> 360.0 <SEP> 360.

   <SEP> 0 <SEP> 0.0 <SEP> 360.0 <SEP> 1 <SEP> 1.00
<tb> 370.0 <SEP> 350.3 <SEP> 350.3 <SEP> 10.0 <SEP> 37 <SEP> 0.97
<tb> 400.0 <SEP> 324. <SEP> 0 <SEP> 324.0 <SEP> 40.0 <SEP> 10 <SEP> 0.90
<tb> 
Lorsque la valeur   p   est supérieure à   a   degrés, le peigne circulaire effectue moins d'un tour de rotation pendant la phase de peignage des têtes de fibres et, inversement, lorsque la valeur   p   est inférieure à   a   degrés, le peigne circulaire effectue plus d'un tour de rotation pendant la phase de peignage des têtes de fibres.



   De préférence, le diamètre du peigne circulaire est inférieur à celui couramment employé. Son prix de fabrication s'en trouve réduit et sa manipulation est facilitée car son encombrement et son poids sont réduits.



  En outre, son faible encombrement permet, toutes choses restant égales par ailleurs, de ménager davantage de place entre le capteur pneumatique et le peigne circulaire.



   De plus, du fait que le peigne circulaire est garni sur au moins 60%, mais préférentiellement sur toute sa périphérie, par opposition aux peignes conventionnels équipés d'un segment garni et d'un segment non garni, il est parfaitement équilibré dynamiquement. Il peut être garni indifféremment d'aiguilles ou de dents, dont la taille et la densité sont choisies en fonction de la matière textile à travailler et de l'opération de peignage ou de repeignage à réaliser. Sa vitesse de rotation est préférentiellement uniformément constante ce qui entraîne un meilleur équilibrage global de la peigneuse.



   De préférence, au peigne circulaire conforme à l'invention est associé un dispositif d'avance automatique de la brosse cylindrique tel que décrit dans FR-A-2 651 512 et qui est destiné à rattraper l'usure de la brosse cylindrique.



   La charge de nettoyage du peigne circulaire par la brosse étant allégée, les poils de la brosse interpénètrent faiblement les aiguilles ou les dents du peigne circulaire de manière à les nettoyer. Périodiquement et pendant une faible durée, un dispositif automatique augmente la valeur d'interpénétration des poils de la brosse avec les dents du peigne circulaire de telle façon que les aiguilles ou les dents du peigne circulaire soient nettoyées à fond.



     A    l'issue de cette période de nettoyage en profondeur, le dispositif automatique réduit la valeur d'interpénétration, afin que la brosse retrouve la position qu'elle avait avant ladite période de nettoyage en profondeur. Ainsi, l'usure des poils de la brosse cylindrique est réduite et sa durée de vie est allongée.



   De préférence, selon une autre caractéristique de l'invention, et comme le montre la figure 2 des dessins annexés, la peigneuse rectiligne n'est pas pourvue d'une brosse enfonceuse de la tête des fibres 23. Une telle brosse enfonceuse est généralement chargée de contraindre la tête des fibres 23 à pénétrer entre les aiguilles ou les dents 8 du peigne circulaire 7. La mâchoire supérieure 4 de la pince 3 est alors avantageusement pourvue d'un dispositif enfonceur 4"muni d'une surface de détour   4',    qui contraint la tête des fibres 23 à être orientée presque perpendiculairement à la tangente du peigne circulaire 7.

   Ce dispositif 4"présente, dans sa partie inférieure, une surface d'appui 4"'destinée à coopérer avec la tête des fibres 23 et à la contraindre à pénétrer entre les aiguilles ou les dents 8 du peigne circulaire 7, ladite surface d'appui   4""s'étendant à    partir de la surface de détour 4'sur une distance au moins égale à 3 mm.



   La surface d'appui   4"'du    dispositif enfonceur 4"peut être plane ou curviligne. Dans ce dernier cas, son rayon de courbure est concentrique à celui du peigne circulaire 7. 



   Le dispositif enfonceur 4"peut faire partie intégrante de la mâchoire supérieure 4 de la pince 3 ou être amovible et est avantageusement réalisé dans le même matériau que la mâchoire supérieure 4, à savoir en un matériau métallique, plastique, ou composite.



   Afin de peigner les têtes de fibres, la mâchoire supérieure 4, qui est articulée, est rapprochée de la mâchoire inférieure 5 jusqu'à la toucher et à pincer les fibres situées entre les deux mâchoires pour les retenir, puis la mâchoire supérieure poursuit son mouvement de rapprochement vers le peigne circulaire 7 et entraîne avec elle la mâchoire inférieure 5 jusqu'à une distance telle que la surface d'appui   4"'du    dispositif enfonceur 4"affleure sans les toucher les aiguilles ou les dents   8    du peigne circulaire 7.



   Bien entendu, l'invention   n'est    pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des différents éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

   Straight combing process and straight combing machine for implementing this process The present invention relates to the field of the textile industry, in particular straight combing machines and relates to a combing process and a combing machine for implementing this process. The combing cycle of modern rectilinear combers, which are derived from models dating from the middle of the 10th century, is well known and can be broken down into two phases, the first of which is called fiber head combing and the second tail combing. of fibers. The combing phase of the fiber heads occurs when the clamp is closed, while the combing phase of the fiber tails occurs at the time of pulling, when the clamp is open. The combing phase of the fiber heads is carried out by a segment of needles or teeth arranged on part of the periphery of a rotating cylinder, commonly called a circular comb, while the combing phase of the fiber tails is carried out by a comb commonly called a fixed or straight comb. The circular comb, whose axis of rotation is fixed with respect to the frame of the machine, performs one complete revolution per machine cycle. This circular comb is a cylinder, part of the periphery of which is provided with a segment lined with needles or teeth of increasing density with respect to the direction of rotation of the cylinder and which will be used to clean the fiber heads protruding of the clamp during the combing phase of the heads. In some cases, the speed of the circular comb is successively accelerated then slowed down, during a complete cycle of the machine. The other part of the periphery of the cylinder is not provided with needles but is smooth and hollowed out because the presence of needles on this part of the cylinder is not necessary at the time of uprooting and because space must be left for the moving mechanical parts during the uprooting operation. Indeed, as appears from various publications, on the one hand, the needles of the circular comb can only be mounted on only part of the surface of the cylinder which carries them (FR-A-2 114 192) and, on the other hand, on the other hand, there is a risk of collision between the circular comb and the lower gripper jaw, which is part of the moving mechanical elements, during the pulling operation (EP-A-0 936 292). Furthermore, from EP-A-0 735 168, it is known that a collision between the circular comb, the gripper, the tearing cylinders and the pneumatic sensor must be avoided. The segment is generally lined with increasing density needles (FR-A-1 209 191), so as to ensure progressive combing of the fiber heads. Thus, the first strips of needles are lined with needles of large dimensions and widely spaced apart while the last strips of needles are lined with finer and tighter needles. Currently, the needle segment of the circular comb is cleaned by a cylindrical brush (FR-A-2 651 512) which is itself stripped by a doffer cylinder, which is in turn discharged by a flapping comb. To this end, the speed of rotation of the cylindrical brush, the direction of rotation of which is opposite to that of the circular comb, is greater than that of the circular comb. Thus, at each combing cycle of a modern rectilinear comber, the circular comb performs a rotation of one complete turn and the segment lined with needles, passing in front of the cylindrical brush, is cleaned only once per cycle. It is known that the quality of the combed sliver, in particular its cleanliness, depends on the effectiveness of the combing of the fiber heads and tails, which is not optimal if the circular comb is not properly cleaned by the cylindrical brush. However, it frequently happens that satisfactory cleaning of the needles or of the teeth of the lined segment cannot be obtained. In fact, due to the progressive density of the needles or teeth of the segment of the circular comb, vegetable impurities and defects such as pimples and fibers that are too short, which the segment is responsible for removing ribbons to be combed, get caught very easily between the needles or the teeth of the bars, of which the needles or the teeth are the finest and closest together, and the cylindrical brush does not manage to remove them from the circular comb. It is therefore periodically necessary to manually clean the segment of the circular comb by stopping the machine. This operation sometimes requires removing the circular comb. Otherwise, the quality of the combed sliver will gradually deteriorate. To remedy this drawback it had been proposed to use brushes with very hard or even metallic bristles (DE-A-328 146), which were, however, not satisfactory because they caused rapid wear of the needles or teeth. of the packed segment. It has also been proposed, by EP-A-0 735 168, to perform at least two revolutions of the circular comb per machine cycle, so as to clean the lined segment at least twice per cycle. However, due to the progressiveness of the density of the filling of the needle segments, and despite several brushings of the filled segment, the impurities preferentially accumulate between the first needles or teeth brought into contact with the textile material and, then, between the finest and tightest needles or teeth. This results in a gradual degradation of the cleanliness of the combed slivers. The object of the present invention is to overcome these drawbacks by proposing a new rectilinear combing method and a new rectilinear combing machine implementing this method, allowing an improvement in the qualities of combing, as well as in the cleaning of the comb. To this end, the method of rectilinear combing is characterized in that it essentially consists in combing the fiber heads by means of a circular comb, furnished with needles or teeth distributed over at least 60% of its periphery, said circular comb performing a number non-integer or an integer number of revolutions per machine cycle; The invention also relates to a new rectilinear comber implementing this process, comprising a feed device, a tearing device, a device for cleaning the fiber heads comprising a circular comb and a device for cleaning the tails of fibres, characterized in that the circular comb is a cylinder furnished over at least 60% of its periphery with needles or teeth (8), of identical or different characteristics, cylinder whose speed of rotation is continuous and adjustable and which is mounted on a support shaft, the position of which is fixed relative to the frame of the machine, this reed performing a non-integer or integer number of revolutions per machine cycle. The invention will be better understood, thanks to the description below, which relates to a preferred embodiment, given by way of non-limiting example, and explained with reference to the appended diagrammatic drawings, in which: FIG. 1 is a view schematic side elevation of a comber according to the invention; Figure 2 is a partial view in side elevation and in section, on a larger scale, of the gripper in the position for combing the fiber heads; Figures 3 to 7 are side elevational views of different embodiments of the circular comb; Figures 8 and 9 are front elevational views of other variant embodiments of the circular comb, and Figures 10a to 10e are schematic views showing different combing cycles in relation to a machine cycle. Figure 1 of the accompanying drawings shows a rectilinear comber comprising a food comb 1 associated with a food grid 2, a gripper 3 formed by an upper jaw 4 cooperating with a lower jaw 5, a plate between gripper 6, a circular comb 7, lined of needles or teeth 8, the speed of rotation of which is continuous and which is mounted on a support shaft 9, the position of which is fixed relative to the frame 10 of the machine, a cylindrical brush 11 furnished with bristles, a doffer 12 lined with metal spikes, a beating reed 13, a carriage 14 supporting stripping cylinders 15 and 16, a connecting rod 17, a moving assembly 18, a stripping sleeve 19, a tensioning cylinder 20 and a fixed reed 21 integral with an articulated lever 22. In accordance with the invention, this rectilinear comber implements a rectilinear combing process which essentially consists of combing the fiber heads using a circular comb 7, lined with needles or of teeth 8 distributed over at least 60% of its periphery, said circular comb 7 performing a non-integer number of revolutions N per machine cycle. According to one characteristic of the invention, the active arc of the reed 7, corresponding to the length of the needle or tooth lining 8 used during the combing phase of the fiber heads, is out of phase from one machine cycle to the other. According to a variant embodiment of the invention, the rectilinear combing method can also consist essentially of combing the fiber heads using a circular comb 7, furnished with needles or teeth 8 distributed over at least 60% of its periphery, said circular reed 7 performing an integer number of revolutions N per machine cycle. Also, the circular reed 7 can perform at least one revolution N per machine cycle. In accordance with another characteristic of the invention, the combing of the fiber heads by the circular comb 7 is advantageously carried out during a rotation of the latter of between 0.7 and 1.5 turns. According to a variant embodiment of the invention, the combing of the fiber heads can preferably be carried out for less than one complete revolution of the circular comb 7. It is also possible, in accordance with another variant embodiment of the invention , to perform the combing of the fiber heads for more than one complete revolution of the circular comb 7. For this purpose, the circular comb 7 is a cylinder filled over at least 60% of its periphery with needles or teeth 8, of identical or different characteristics, cylinder whose speed of rotation is continuous and adjustable and which is mounted on a support shaft 9, whose position is fixed relative to the frame 10 of the machine, this comb 7 carrying out a number not integer or integer revolutions per machine cycle. Figure 1 of the accompanying drawings shows the rectilinear comber according to the invention, in the picking phase, this comber comprising a feed device, a picking device, a fiber head cleaning device and a cleaning device fiber tails. The feed device is constituted by the food comb 1, which is associated with a food grid 2, by a clamp 3 formed by an upper jaw 4 cooperating with a lower jaw 5 and by a sheet between clamp 6. The textile material is moved by the supply device thus constituted to be brought into contact with the device for cleaning the fiber heads, which carry out the combing phase of said fiber heads. The textile material passes between the food comb 1 and the food grid 2, which are movable in such a way that they can be moved apart from each other and that they can be moved together, either in the direction of movement of the textile material, or in the opposite direction to the movement of the textile material. In this case, during a machine cycle, the comb 1 moves away from the grid 2, then the comb and the grid move back together, the comb is then brought closer to the grid and the needles of the comb pass through the textile material. Then, this assembly thus formed advances, carrying with it the textile material, so as to present the fiber heads 23 (FIG. 2) to the device for cleaning the fiber heads and to proceed with the feeding of a new fringe of fibers . At this moment, the gripper 3 closes and the lower jaw 5, which is hinged to the frame 10 of the machine, is lowered so as to approach the device for cleaning the fiber heads. The upper jaw 4, which is also articulated to the frame of the machine, is lowered, in order to approach the lower jaw 5, until it comes into contact with it to pinch the fibers located between the two jaws 4 and 5 and to retain them, then the upper jaw 4 continues its movement in the direction of the fiber head cleaning device and carries with it the lower jaw 5. This movement of the lower jaw towards the circular comb 7 takes place gradually. The fiber head combing phase then begins and is carried out by the fiber head cleaning device, which consists of the circular comb 7, in the form of a cylinder lined over at least 60% of its periphery with needles or teeth 8 and whose speed of rotation is continuous and adjustable, this comb being mounted on a support shaft 9, the arrangement of which is fixed relative to the frame 10 of the machine. This cleaning device further comprises a cylindrical brush 11 furnished with bristles, a doffer 12 furnished with metal tips and a beating comb 13. During their rotation, the needles or the teeth 8 of the circular comb 7 penetrate the heads of fibers 23 presented by the clamp 3 and removes the short fibers and the impurities (FIG. 2). The cylindrical brush 11, whose bristles interpenetrate in the needles or in the teeth 8 of the circular comb 7, rotates faster than said circular comb 7, but in the opposite direction, so as to remove the short fibers and the impurities transported by the needles or the teeth 8 of the circular comb 7 and so as to keep it clean. The doffer rotates slower than the cylindrical brush 11 and in the opposite direction to said cylindrical brush 11 and its tips are flush with the bristles of the latter and discharges said bristles of said cylindrical brush 11 from short fibers and impurities transported by the brush. The beating comb 13 of the fiber head cleaning device is a blade which is set in oscillation close to the tips of the doffer 12, this blade being responsible for ridding the tips of the doffer 12 of the short fibers and the impurities which they carry. The short fibers and the impurities constitute the noil, which is recovered by gravity and/or by suction with a view to its evacuation. The textile material is then moved by the feed device to be brought into contact with the stripping device and with the fiber tail cleaning device, these devices performing the fiber tail stripping and cleaning phases. The lifting device is in particular constituted by a carriage 14, by a connecting rod 17, by a mobile assembly 18, by a pair of tearing cylinders 15 and 16, by a lifting sleeve 19 and by a tensioning cylinder 20 (figure 1). The carriage 14 is a lever, the lower end of which is hinged by a bearing 24 to the frame 10 of the machine and the upper end of which is hinged, via a bearing 25, to the mobile assembly 18 The connecting rod 17 is a lever, the lower end of which is hinged via a bearing 26 to the frame 10 of the machine and the upper end of which is hinged, via a bearing 27, to mobile crew 18. The movable assembly 18 is made up of two parts that are integral and slide on one another, not shown in the appended drawing, one of which supports the bearing 25 of the upper articulation of the carriage 14 and the other of which supports the upper articulation 27 of the link 17. The carriage 14 is driven in an oscillating movement around its lower articulation 24 by means of a lever (not shown) connected to an actuating device in va- back and forth. Thus, the carriage 14 can move between two extreme angular positions separated from each other by a distance commonly called the stroke of the carriage. In one of its two extreme positions, the upper end of the carriage 14 is located close to the feed device and, in the other extreme position, the mobile assembly 18 is close to a curling box 28 In its upper part, the carriage 14 supports the lower tearing cylinder 15, which is controlled positively in rotation according to a law of movement called the pilgrim's step and which is surmounted by the upper tearing cylinder 16, the tearing sleeve 19 being pinched between the stripping cylinders 15 and 16. The mobile assembly 18 supports, in its part close to the curling box 28, the tensioning cylinder 20 of the stripping sleeve 19, which is kept under tension by separating one of the other of the two sliding parts of the movable assembly 18. Furthermore, the movable assembly 18 supports, between the tension cylinder 20 and an outlet funnel 29, a pair of stripping cylinders 30a and 30b and, above the stripping sleeve 19, a sheet on sleeve 31 and an anti-shaving cylinder 32. During the fiber stripping phase, the upper end of the carriage 14 is located close to the feed device and the stripping cylinders 15 and 16 associated with the pull-out sleeve 19 pinch the end of the fiber heads 23 presented by the feed device. To this end, the gripper 3 is open and the sheet metal between the gripper 6 is advanced in the direction of movement of the fibers, so as to force the end of the fiber heads to present themselves between the stripping cylinders 15 and 16. The latter are rotated so as to extract the fiber heads from the food comb 1 and the carriage 14 is moved, in order to move away from the gripper 3. The combing of the fiber tails using the fiber tail cleaning device will be carried out simultaneously with this movement of said fibers. To this end, the fiber tails cleaning device has a fixed comb 21 secured to an articulated lever 22. The fixed comb 21 is brought close to the fiber heads 23 in such a way that the needles of the fixed comb 21, crossing the material, remove the impurities therefrom during the movement of the material through the stripping device. The impurities thus retained are recovered by gravity and/or by suction by the circular comb 7 and a pneumatic sensor 33. According to another characteristic of the invention, the circular comb 7 is secured to a support shaft, not shown, mounted , with the possibility of rotation, cantilevered on the frame 10 of the machine, this frame having, on the side of the free end of the support shaft, an opening allowing the lateral extraction of the circular comb. This support shaft is rotated by means of a drive means, such as a toothed pinion, a toothed wheel, a smooth pulley or an electric motor, and ensures the axial and rotational locking of the circular comb. through stops. This circular comb 7 can be in one piece or in several parts and is formed by a cylinder, the two ends of which are mounted on flanges secured to the support shaft. In known manner, the support shaft can also be rotatably mounted on two bearings each placed on the frame, on either side of the circular comb. Figures 3a, 3b and 4 to 9 of the appended drawings schematically represent alternative embodiments of the circular comb 7. The circular comb 7 is lined with needles or teeth 8 distributed over at least 60% of its periphery (Figure 3a) . In this configuration, the circular comb 7 has no smooth and recessed parts, as known in the state of the art. The needles or teeth 8 are distributed along the total circumference of the circular comb over at least 60% of said circumference, the areas not lined with needles or teeth being distributed along the total circumference. Preferably, the circular comb 7 is furnished with needles or teeth 8 over its entire circumference (FIG. 3b). In the embodiments according to Figures 3a and 3b, the circular comb is constituted by a cylinder 34 on which the needles or teeth 8 are placed. In the embodiment according to Figures 4 to 6, the circular comb is constituted by several arcuate portions 34' each provided with teeth or needles 8. Depending on whether a generatrix or the circumference of the comb 7 is considered, the teeth or needles 8 may have identical characteristics (FIGS. 3 to 6) or different, or are arranged in a repeating sequence (Figures 7 to 9). The tips of the needles or teeth 8 of the circular comb 7 are not necessarily all located on the same radius or the same generatrix of the circular comb 7. For this purpose, said tips of the needles or teeth 8 of the circular comb 7 are arranged on cylinders envelopes of different radii. Such an arrangement makes it possible to obtain differences in height between two successive teeth or needles or rows of teeth or groups of rows of teeth, so as to further improve cleaning. In the embodiment according to FIG. 8, the teeth or needles of the circular comb 7 are produced by winding, at a winding angle of between 55' and 125' relative to the axis of the circular comb 7, of a or several toothed wires 35, with contiguous turns of characteristics A, B, C, D, etc. which are identical or different or whose sequences are repeated periodically. In such a case, the circular reed is preferably produced by winding at least one toothed wire, with contiguous turns, around a cylinder, in the manner of a carding drum. When winding more than one toothed wire around a cylinder, each toothed wire may have different characteristics such as the density, i.e. the distance separating two consecutive points, or the thickness of the wire. , or the shape of the teeth. In such a case of toothed wire wound around a cylinder, care will be taken to avoid, during the manufacture of the comb, the formation of images, that is to say of local peripheral zones of the lining where the teeth would be arranged in regular lines with respect to other areas where the teeth would be arranged randomly. When the circular reed is made by winding one or more toothed wires around a cylinder, one will choose, in order to clean it thoroughly, a device for cleaning the lining of the type of those used for card drums and of which an example is known by FR-A-2 705 367. As shown in Figures 7 and 9 and depending on whether a generatrix or the circumference of the comb is considered, the circular comb can be produced by stacking sheets cut in the form of circular crowns 36, the outer periphery of which is provided with teeth which are identical or of different characteristics A, B, C, etc. or arranged in a repetitive sequence and the inner periphery of which is provided with holding means allowing centering, driving rotation and fixing of said crowns (Figure 7). In the case of a lining obtained by stacking cut sheets, it is possible to choose, when the lining is mounted on more than one partially cylindrical shell, to stack on each of the shells making up the circular comb, sections of circular crowns 37 against each other (Figure 6). In addition, the teeth or needles 8 of the circular comb 7 may have an identical density over the entire periphery of said circular comb 7 or different densities, for example by arrangement along contiguous lines of needles or teeth 8 of different densities. Figure 10a of the accompanying schematic drawings shows a complete cycle of 360 degrees of rotation of a rectilinear comber of known type. The fiber head combing phase is denoted by a and the head combing angle associated with phase a is denoted by a. The angle a corresponds to the fraction of the cycle of the machine during which the combing of the fiber heads is carried out. This head combing angle is currently of the order of 130 degrees. FIG. 10b schematically represents the rotational movement of a circular comb during a complete cycle of rotation usual on conventional rectilinear combers. The angle b defines by the active arc of trim of the circular comb corresponding to the length of the trim of needles or teeth that will be used during the combing phase of the fiber heads and the angle p defines the arc comb filling active. On a conventional straight comber, this reed trim angle is on the order of 160 to 220 degrees. Since the circular reed performs exactly one revolution per cycle of the machine, the angular speed of rotation of the reed is increased and then decreased. FIG. 10c is a schematic representation of an exemplary embodiment in accordance with the invention. In this example, the circular reed completes one full turn of rotation during the fiber head combing phase, the reed trim active arc is equal to the circumference of the reed, and the reed trim angle is 360 degrees . The period of rotation of the circular reed relative to the cycle of the machine is denoted by p and is expressed in degrees; the speed of rotation of the comb is constant. FIG. 10d represents a variant embodiment of the invention, in which the circular comb performs more than one turn of rotation during the combing phase of the fiber heads, that is to say that p<a. The active trimming arc of the reed is greater than the circumference of the reed and the angular speed of rotation of the reed is constant. FIG. 10e represents another example of embodiment in accordance with the invention, where the circular comb also performs more than one turn of rotation during the combing phase of the fiber heads, but where the angular speed of the comb is increased then decreased. In the case where the angular speed of the circular comb is constant, N denotes the number of revolutions performed by the circular comb per machine cycle. Thus we have: 360 N = p with: 360 175 machine degrees / machine cycle; p machine degrees/reed turn and N reed turn/machine cycle. The angular position, expressed in degrees, which the circular comb occupies at the moment when the first line of needles or teeth engages in the head of the fibers at the start of the combing phase of the fiber heads is defined as the origin of the active reed trim arc. According to a characteristic of the invention, the value p of the period of rotation of the circular reed 7 is chosen such that the active arc of the trim of the reed 7, which is the length of the trim of needles or teeth 8 used during the combing phase of the fiber heads, has an origin, which corresponds to the angular position expressed in degrees, which the circular comb 7 occupies at the moment when the first line of needles or teeth 8 engages in the head of the fibers at the beginning of the combing phase of the fiber heads, and which is out of phase, from one machine cycle to another, by a value kl, expressed in degrees, from the circular comb 7 corresponding to the ratio: 360 * 360 kl = p The angle k1 increases in the direction of rotation of the comb. Thus, considering two consecutive cycles of the machine, it is never the same line or bar of needles or teeth which, by engaging in the fiber heads protruding from the gripper, will determine the origin of the active comb trim arc, which will be used during the bud combing phase. Furthermore, the method consists in choosing a relative origin of the active trimming arc of the reed, kl', such that kl'= kl- [ENT (N) * 360], and where ENT (N) represents the integer value of the number N. In addition, a relative origin of the active trimming arc of the reed will preferably be chosen such that the variable kl′ is between 10 and 350 degrees. For this purpose, values of kl′ rather close to 350 degrees and 10 degrees away will also be preferred. In the example shown in Figure 10e, the circular reed can perform a complete revolution during the combing phase of the fiber heads and approximately 2.77 revolutions per machine cycle, i.e., in this case p = a = 130.1 machine degrees /turn of reed and N = 2.77 turns of reed/machine cycle. The origin of the active comb trim arc of two consecutive cycles of the machine is out of phase at each cycle by kl = 996.2 degrees, i.e. relative to the comb itself by a value kl'= 276.2 degrees, obtained by the following operation: (996.2- (2 * 360). In this case, when the machine cycles, the circular comb will rotate 996.2 degrees or about 2.77 revolutions, and the cylindrical brush will clean 996.2 degrees of the circular comb, which means that the circular comb will be cleaned approximately 2.77 times per machine cycle On a conventional straight comber equipped with a circular comb with a segment filled with needles of increasing density, occupying a only part of the periphery of the cylinder, it can be seen that the origin of the active reed trim arc, the length of the reed trim arc and the reed rotation period are always the same at each cycle of the machine. The impurities removed by the trimmed segment, namely fibers that are too short and defects such as pimples and vegetable waste which are retained by the needles or the teeth of the trimmed segment are systematically and preferentially located, on the one hand near from the origin of the active reed trim arc, since it is the first needles that perform most of the cleaning and, on the other hand, towards the end of the active reed trim arc where the impurities often find themselves stuck between the finest and tightest needles. Thus, the cylindrical brush which is responsible for cleaning the trimmed segment must be able to remove from between the needles, on the one hand, a large accumulation of impurities located near the origin of the active comb trimming arc and, on the other hand, impurities stuck between the fine and tight needles located towards the end of the active comb trim arc. For this purpose, the rotational speed of the cylindrical brush is greater than that of the circular comb and the bristles of the brush must sufficiently interpenetrate the needles of the circular comb, which leads to rapid wear of said cylindrical brush and of the needles of the lined segment. . Indeed, on a conventional rectilinear comber, the interpenetration of the bristles of the brush with the needles of the trimmed segment is high, because the trimmed segment is cleaned only once per machine cycle, since it only passes once per cycle in front of the bristles of the cylindrical brush. Furthermore, the needles of the filled segment also wear out quickly in contact with the textile material, since it is always the same needles which are responsible for the greatest cleaning load of the fiber heads. The present invention overcomes these drawbacks. Indeed, since the origin of the active reed trim arc can be regularly shifted at each cycle of the machine, it is never twice in a row the same needles or teeth of the circular reed that engage in the head of the fibers. at the start of the bud combing phase. The active arc length of the reed trim is adjustable and proportional to the reed diameter and reed rotation period. Preferably, the period of rotation of the reed is chosen such that the circular reed performs at least one revolution per cycle of the machine. Thus the active arc of the reed lining will be cleaned more than once per machine cycle. The work of cleaning the circular comb by the cylindrical brush is thereby facilitated and the wear of the bristles of the brush is reduced, since the interpenetration of the bristles of the brush with the needles of the circular comb can be lower. At the same time, the wear of the needles or the teeth of the circular comb is also reduced. The circular comb is cleaned better and therefore remains effective for longer. The result is that the combed sliver is of better quality, that the mechanical elements such as the needles or teeth of the circular comb and the cylindrical brush have an increased lifespan and that the interventions for cleaning the circular comb, replacing the brush Cylindrical or circular comb needles or teeth are less common. The efficiency of the comber and the working load of the personnel are thus improved. The value p of the period of rotation of the circular comb 7 is preferably of the order of 130 degrees. This value p of the period of rotation of the circular comb will advantageously be chosen from among all the real numbers k2 such that: p k2 > 4 PGCD (p, 360) where the PGCD (p, 360) is the greatest common divisor of the values p and 360 expressed in degrees. So, for example, if the period of rotation of the circular comb is 130 degrees, k2 will be equal to 13 and if it is 131 degrees, k2 will be equal to 131. The variable k2 represents the number of machine cycles after which the same line of needles or row of needles of the circular comb will engage the fiber heads protruding from the gripper. So, when the period of rotation of the circular reed is 130 degrees, then the same line of needles will be used every 13 cycles of the machine. Preferably, a period of rotation of the circular reed will be chosen such that the variable k2 is the greatest possible so that the same line of needle is used as little as possible and that the wear of the needles of the circular reed is the most regular as possible. Furthermore, consideration will be given to a period of rotation of the circular comb such that the variable N, which corresponds to the number of revolutions performed by the circular comb during a machine cycle, is as large as possible. Other examples of rotation of the circular comb over a fraction of a turn or significantly more than one turn during the combing phase of the fiber heads are given below: EMI15.1 <tb> <SEP> Number <SEP> of <tb> Period <SEP> of <SEP> turns <tb> <SEP> Origin <SEP> absolute <SEP> origin <tb> rotation <SEP> of.. <SEP> Numbers <SEP> of <SEP> comb < tb> <SEP> comb <SEP> of <SEP> cycles <SEP> by <tb> <SEP> of <SEP> combing <SEP> kl <SEP> kl'360) <SEP> of <SEP> cycles <SEP > by <tb> circular <SEP> p <SEP> k2 <SEP> cycle <tb> <SEP> in <SEP> degrees <SEP> in <SEP> degrees <tb> <SEP> in <SEP> degrees <SEP > machine <tb> <SEP> N <tb> <SEP> 50.0 <SEP> 2592.0 <SEP> 72.0 <SEP> 10.0 <SEP> 5 <SEP> 7.20 <tb> < MS> 70.0 <MS> 1851.4 <MS> 51.4 <MS> 10.0 <MS> 7 <MS> 5.14 <tb> <MS> 80.0 <MS> 1620.0 <MS > 180, <SEP> 0 <SEP> 40.0 <SEP> 2 <SEP> 4.50 <tb> <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP> 1296, <SEP> 0 <SEP> 216.0 <SEP> 20.0 <SEP> 5 <SEP> 3.60 <tb> <SEP> 110.0 <SEP> 1178.2 <SEP> 98, <SEP> 2 <SEP> 10.0 <SEP> 11 <SEP> 3.27 <tb> <SEP> 120.0 <SEP> 1080, <SEP> 0 <SEP> 0.0 <SEP> 120.0 <SEP> 1 <SEP> 3.00 <tb> < MS> 128.8 <MS> 1006.2 <MS> 286.2 <MS> 0, <MS> 8 <MS> 161 <MS> 2.80 <tb> <MS> 129.0 <MS> 1004, 7 <SEP> 284.7 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 43 <SEP> 2.79 <tb> <SEP> 129.1 <SEP> 1003.9 <SEP> 283.9 <SEP> 0.1 <SEP> 1291 <SEP> 2.79 <tb> <SEP> 129, <SEP> 6 <SEP> 1000, <SEP> 0 <SEP> 280.0 <SEP> 14.4 <SEP> 9 <SEP> 2.78 <tb> <SEP> 129.7 <SEP> 999.2 <SEP> 279.2 <SEP> 0.1 <SEP> 1297 <SEP> 2, <SEP> 78 <tb> < MS> 129.9 <MS> 997, <MS> 7 <MS> 277, <MS> 7 <MS> 0, <MS> 3 <MS> 433 <MS> 2.77 <tb> <MS> 130, 0 <SEP> 996.9 <SEP> 276.9 <SEP> 10.0 <SEP> 13 <SEP> 2.77 <tb> <SEP> 130.1 <SEP> 996.2 <SEP> 276.2 <SEP> 0.1 <SEP> 1301 <SEP> 2, <SEP> 77 <tb> <SEP> 130, <SEP> 5 <SEP> 993, <SEP> 1 <SEP> 273.1 <SEP> 4 .5 <SEP> 29 <SEP> 2, <SEP> 76 <tb> <SEP> 130.6 <SEP> 992.3 <SEP> 272.3 <SEP> 0.2 <SEP> 653 <SEP> 2 , <SEP> 76 <tb> <SEP> 130.7 <SEP> 991.6 <SEP> 271.6 <SEP> 0.1 <SEP> 1307 <SEP> 2, <SEP> 75 <tb> <SEP > 130, <SEP> 8 <SEP> 990.8 <SEP> 270.8 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 109 <SEP> 2, <SEP> 75 <tb> <SEP> 130.9 <SEP> 990, <SEP> 1 <SEP> 270.1 <SEP> 0.1 <SEP> 1309 <SEP> 2, <SEP> 75 <tb> <SEP> 131.0 <SEP> 989.3 < MS> 269.3 <MS> 1.0 <MS> 131 <MS> 2, <MS> 75 <tb> <MS> 131.2 <MS> 987.8 <MS> 267.8 <MS> 1, <SEP> 6 <SEP> 82 <SEP> 2, <SEP> 74 <tb> EMI16.1 <tb> 131.3 <SEP> 987.1 <SEP> 267.1 <SEP> 0.1 <SEP> 1313 <SEP> 2, <SEP> 74 <tb> 140.0 <SEP> 925.7 <SEP> 205.7 <SEP> 20.0 <SEP> 7 <SEP> 2.57 <tb> 150.0 <SEP> 864.0 <SEP> 144, <SEP> 0 <SEP> 30.0 <SEP> 5 <SEP> 2.40 <tb> 160.0 <SEP> 810.0 <SEP> 90.0 < MS> 40.0 <MS> 4 <MS> 2.25 <tb> 170. <MS> 0 <MS> 762. <MS> 3 <MS> 42.3 <MS> 10.0 <MS> 17 <MS> 2.12 < tb> 175.0 <SEP> 740.6 <SEP> 20.6 <SEP> 5. <SEP> 0 <SEP> 35 <SEP> 2.06 <tb> 180. <SEP> 0 <SEP> 720. <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 180.0 <SEP> 1 <SEP> 2.00 <tb> 190.0 <SEP> 682.1 <SEP> 322.1 <SEP> 10.0 <SEP> 19 <SEP> 1.89 <tb> 200.0 <SEP> 648.0 < SEP> 288.0 <SEP> 40.0 <SEP> 5 <SEP> 1.80 <tb> 220.0 <SEP> 589.1 <SEP> 229.1 <SEP> 20.0 <SEP> 11 <SEP> 1.64 <tb> 235.0 <SEP> 551.5 <SEP> 191.5 <SEP> 5. <SEP> 0 <SEP> 47 <SEP> 1.53 <tb> 250.0 <SEP> 518.4 <SEP> 158.4 <SEP> 10.0 <SEP> 25 <SEP> 1.44 <tb> 270.0 <SEP> 480.0 <SEP> 120.0 <SEP> 90.0 <SEP> 3 <SEP> 1.33 <tb> 300.0 <SEP> 432.0 <SEP> 72.0 <SEP> 60.0 <SEP> 5 <SEP> 1.20 <tb> 305.0 <SEP> 424.9 <SEP > 64.9 <SEP> 5. <SEP> 0 <SEP> 61 <SEP> 1.18 <tb> 320.0 <SEP> 405.0 <SEP> 45.0 <SEP> 40.0 <SEP> 8 <SEP> 1.12 <tb> 340.0 <SEP> 381.2 <SEP> 21. <SEP> 2 <SEP> 20. <SEP> 0 <SEP> 17 <SEP> 1. <SEP> 06 <tb> 350.0 <SEP> 370.3 <SEP> 10.3 <SEP> 10.0 <SEP > 35 <SEP> 1.03 <tb> 360.0 <SEP> 360. <SEP> 0 <SEP> 0.0 <SEP> 360.0 <SEP> 1 <SEP> 1.00 <tb> 370.0 <SEP> 350.3 <SEP> 350.3 <SEP> 10.0 <SEP> 37 <SEP> 0.97 <tb> 400.0 <SEP> 324. <SEP> 0 <SEP> 324.0 <SEP> 40.0 <SEP> 10 <SEP> 0.90 <tb> When the p-value is greater than a degrees , the circular comb performs less than one revolution of rotation during the phase of combing the fiber heads and, conversely, when the value p is less than a degrees, the circular comb performs more than one revolution of rotation during the phase of combing the fiber heads. Preferably, the diameter of the circular comb is smaller than that commonly used. Its manufacturing cost is thereby reduced and its handling is facilitated because its size and weight are reduced. In addition, its small size makes it possible, all other things being equal, to provide more space between the pneumatic sensor and the circular comb. Moreover, because the circular comb is lined over at least 60%, but preferably over its entire periphery, as opposed to conventional combs equipped with a lined segment and an unlined segment, it is perfectly balanced dynamically. It can be lined with either needles or teeth, the size and density of which are chosen according to the textile material to be worked and the combing or recombing operation to be carried out. Its speed of rotation is preferably uniformly constant, which results in better overall balancing of the comber. Preferably, the circular comb according to the invention is associated with a device for automatically advancing the cylindrical brush as described in FR-A-2 651 512 and which is intended to compensate for the wear of the cylindrical brush. The cleaning load of the circular comb by the brush being lightened, the bristles of the brush weakly interpenetrate the needles or the teeth of the circular comb so as to clean them. Periodically and for a short time, an automatic device increases the value of interpenetration of the bristles of the brush with the teeth of the circular comb so that the needles or the teeth of the circular comb are thoroughly cleaned. At the end of this deep cleaning period, the automatic device reduces the interpenetration value, so that the brush returns to the position it had before said deep cleaning period. Thus, the wear of the bristles of the cylindrical brush is reduced and its life is extended. Preferably, according to another feature of the invention, and as shown in Figure 2 of the accompanying drawings, the rectilinear comber is not provided with a brush for driving the head of the fibers 23. Such a driving brush is generally loaded to force the head of the fibers 23 to penetrate between the needles or the teeth 8 of the circular comb 7. The upper jaw 4 of the pliers 3 is then advantageously provided with a driving device 4" provided with a detour surface 4', which constrains the head of the fibers 23 to be oriented almost perpendicularly to the tangent of the circular comb 7. This device 4" has, in its lower part, a support surface 4"' intended to cooperate with the head of the fibers 23 and to force it to penetrate between the needles or the teeth 8 of the circular comb 7, said bearing surface 4""extending from the detour surface 4' over a distance at least equal to 3 mm. The surface of support 4"' of the driving device 4" can be flat or curvilinear. In the latter case, its radius of curvature is concentric with that of the circular comb 7. The driver device 4" can form an integral part of the upper jaw 4 of the pliers 3 or be removable and is advantageously made of the same material as the jaw upper jaw 4, namely in a metallic, plastic, or composite material. In order to comb the fiber heads, the upper jaw 4, which is articulated, is brought closer to the lower jaw 5 until it touches it and pinches the fibers located between the two jaws to retain them, then the upper jaw continues its approaching movement towards the circular comb 7 and carries with it the lower jaw 5 to a distance such that the bearing surface 4"' of the driving device 4" flush without touching the needles or the teeth 8 of the circular comb 7. Of course, the invention is not limited to the embodiment described and shown in the accompanying drawings. Modifications remain possible, in particular from the point of view of the constitution of the various elements or by substitution of technical equivalents, without thereby departing from the scope of protection of the invention.

Claims

CLAIMS 1. Method of rectilinear combing characterized in that it essentially consists in combing the fiber heads using a circular comb (7), lined with needles or teeth (8) distributed over at least 60 % of its periphery, said circular reed (7) performing a non-integer number of revolutions (N) per machine cycle.

2. Method of rectilinear combing characterized in that it essentially consists in carrying out a combing of the fiber heads using a circular comb (7), lined with needles or teeth (8) distributed over at least 60 % of its periphery, said circular reed (7) performing an integer number of revolutions (N) per machine cycle.

3. Method according to any one of claims 1 and 2, characterized in that the circular comb (7) performs at least one revolution (N) per machine cycle.

4. Method, according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the combing of the fiber heads by the circular comb (7) is carried out during a rotation of the latter of between 0.7 and 1.5 turns. .

5. Method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the combing of the fiber heads is carried out for less than one complete revolution of the circular comb (7).

6. Method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the combing of the fiber heads is carried out for more than one complete revolution of the circular comb (7).

7. Method, according to any one of claims 1 and 3 to 6, characterized in that it consists in choosing a value p of period of rotation of the circular reed (7) such that the active arc of trim of the reed ( 7), which is the length of the lining of needles or teeth (8) used during the combing phase of the fiber heads, has an origin, which corresponds to the angular position expressed in degrees, which the comb occupies circular (7) at the moment when the first line of needles or teeth (8) engages in the head of the fibers at the start of the combing phase of the fiber heads, and which is out of phase, of a machine cycle to the other, with a value kl , expressed in degrees, of the circular comb (7) corresponding to the ratio: 360 * 360 kl = p 8.

Method, according to Claim 7, characterized in that it consists in choosing a relative origin of the active comb trimming arc, kl', such that kl'= kl- [ENT (N) * 360], where ENT (N) represents the integer value of the number N, which represents the number of revolutions that the circular reed performs per machine cycle and where k is between 10 degrees and 350 degrees.

9. Method according to claim 8, characterized in that K is 350 degrees near and 10 degrees away.

10. Method, according to claim 7, characterized in that the value p of the period of rotation of the circular comb (7) is chosen from among all the real numbers k2 such that: P l-, 2 > 4 PGCD (p, 360) where the PGCD (p, 360) is the greatest common divisor of the values p and 360 expressed in degrees, the variable k2 represents the number of machine cycles at the end of which the same line of needles or bar of the needles (8) of the circular comb (7) will engage in the fiber heads protruding from the gripper.

11. Method according to claim 7, characterized in that the value p of the period of rotation of the circular comb (7) is of the order of 130 degrees.

12. Rectilinear comber for implementing the method, according to any one of claims 1 to 11, comprising a feed device, a tearing device, a device for cleaning the fiber heads comprising a circular comb and a device for cleaning fiber tails, characterized in that the circular comb (7) is a cylinder lined over at least 60% of its periphery with needles or teeth (8), of identical or different characteristics, cylinder whose speed of rotation is continuous and adjustable and which is mounted on a support shaft (9), the position of which is fixed relative to the frame (10) of the machine, this reed (7) carrying out a non-integer or integer number of turns of rotation (N) per machine cycle.

13. Combing machine, according to claim 12, characterized in that the circular comb (7) is integral with a support shaft mounted, with the possibility of rotation, cantilevered on the frame (10) of the machine, this frame having, on the side of the free end of the support shaft, an opening allowing the lateral extraction of the circular comb.

14. Combing machine, according to any one of claims 12 and 13, characterized in that the circular comb (7) is lined over its entire periphery with needles or teeth (8).

15. Combing machine, according to any one of claims 12 and 14, characterized in that the tips of the needles or teeth (8) of the circular comb (7) are arranged on envelope cylinders of different radii.

16. Combing machine, according to any one of claims 12 to 15, characterized in that the circular comb (7) consists of several arcuate portions (34') each provided with teeth or needles (8).

17. Combing machine, according to any one of claims 12 to 16, characterized in that the teeth or needles (8) of the circular comb (7) are produced by winding, according to a winding angle of between 55 and 125 with respect to to the axis of the circular comb (7), of one or more toothed wires (35), with contiguous turns of identical or different characteristics (A, B, C, etc.) or whose sequences are periodically repeated .

18. Combing machine, according to any one of claims 12 to 16, characterized in that the circular comb (7) is produced by stacking toothed crowns (36) or sections of circular crowns (37) having identical teeth or teeth of different characteristics (A, B, C, etc.) in a repeating sequence.

19. Combing machine, according to any one of claims 12 to 18, characterized in that the teeth or needles (8) of the circular comb (7) have an identical density over the entire periphery of said circular comb (7) or different densities , for example by arrangement along contiguous rows of needles or teeth (8) of different densities.

20. Combing machine, according to claim 12, characterized in that it is not provided with a brush for driving the head of the fibers (23).

21. Combing machine, according to claim 12, characterized in that the upper jaw (4) of the clamp (3) is provided with a driving device (4") provided with a detour surface (4'), which constrains the head of the fibers (23) to be oriented almost perpendicularly to the tangent of the circular comb (7).

22. Combing machine according to claim 21, characterized in that the driver device (4") has, in its lower part, a bearing surface (4"') intended to cooperate with the head of the fibers (23) and at the force them to penetrate between the needles or the teeth (8) of the circular comb (7), said bearing surface (4"') extending from the detour surface (4') over a distance at least equal to 3mm.

23. Combing machine, according to claim 22, characterized in that the bearing surface (4"') of the driver device (4") is flat.

24. Comber according to claim 22, characterized in that the bearing surface (4"') of the driver device (4") is curvilinear, its radius of curvature being concentric with that of the circular comb (7).

25. Combing machine, according to claim 21, characterized in that the driver device (4 ") is an integral part of the upper jaw (4) of the clamp (3).

26. Combing machine, according to claim 21, characterized in that the driver device (4 ") is removable.