WO2002076778A1 - Verfahren und vorrichtung zum aufbringen von trägerprofilen für gummidichtungen an automobilkarosserieteilen und trägerprofil - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum aufbringen von trägerprofilen für gummidichtungen an automobilkarosserieteilen und trägerprofil Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to methods and devices for applying carrier profiles for sealing profiles to automobile body parts and self-adhesive carrier profiles which are particularly suitable for application by means of these methods and devices. Furthermore, the invention comprises a connection area which is assigned to one of these support profiles and by means of which the sealing area of the sealing profile is plugged onto the support profile.
  • Sealing profiles on doors or trunk locks are subject to wear or can lose their function due to damage. It is therefore important that these sealing profiles can be changed without great effort and without damaging the support surface. It is therefore advantageous to plug the sealing profile onto a carrier profile and to firmly bond the carrier profile to the carrier surface, for example the door body, for example by gluing. In the normal case, only the sealing profile will fail and the carrier profile can continue to be used. The sealing profile can then be removed from the carrier profile and replaced with a new one. This process does not damage the support surface and no special tools, glue or other complex connection techniques are required to replace the sealing profile.
  • a carrier profile can be used to attach different types of seals or sizes.
  • the same carrier profile and the same can still be used within certain limits Connection area can be used.
  • Different sized or different sized gaps to be sealed can be reacted to by adapting the size of the sealing area of the sealing profile while maintaining the connection area and the support profile.
  • Such an arrangement for the loose connection of at least two components by means of a plug connection, for example for connecting a sealing profile to a motor vehicle body, is known from DE 19808044 C 2.
  • the foot component (3) is preferably attached to the first component (2) by molding.
  • the molding can be done using a suitable casting technique.
  • DE 19802203 A 1 describes a method for establishing a connection between a component and a component.
  • An intermediate holder (8) made of hardening potting compound (3) is inserted between component (2) and component (1). This creates a releasable connection between the component and the component via the intermediate holder.
  • the intermediate holder can be glued to the component by placing the sealing compound in an adhesive application.
  • the component is attached to the component.
  • a holding device of this type is used to fix the component, which fixes the position of the component and the component relative to one another until the potting compound introduced between the component and the component hardens to form an intermediate carrier connecting these parts to one another.
  • casting compound is to be filled in through openings in the first component.
  • the potting compound should encompass or reach behind the shape of the connecting part in such a way that the connecting part is held on the first component.
  • the connecting part is placed in a holding device in industrial application and against pressed the connection area provided with an adhesive and held after entering the potting compound until the potting compound has hardened.
  • a potting compound to be introduced during assembly means that the cavity into which the potting compound is to be introduced, for example the space between the door body and the seal, must be sealed against unwanted escape of the potting compound, which is associated with a certain outlay.
  • openings have to be made in the door body, for example in the form of bores, through which potting compound can be introduced into the cavity.
  • these holes reduce the strength of the body, are susceptible to corrosion and the production of the holes represents an additional step in the assembly of the automobile.
  • holding devices or holding devices leads to further disadvantages.
  • the holding device is matched to the sealing or carrier profile and in particular to the contour of the door. Geometric changes to these parts therefore mean that the holding device can no longer be used and must be adapted to the new geometry. You therefore need a specially designed holding device for each model variant. The result is high investment costs and a high set-up effort when switching between different model variants.
  • the object of the invention is to develop a method, a device, and support profiles and connection areas adapted to the method and the device, with the aid of which a support profile for sealing profiles can be achieved in the shortest possible time with little tool and personnel expenditure to be applied to automobile body parts.
  • the method and the device should be adaptable in such a way that changes in the geometry of the rubber seal and in particular in the contour of the body parts can be reacted to without long downtimes on the assembly lines.
  • the support profiles and connection areas must be able to follow the shape of the car body on doors and trunk locks in the corner areas as well, and must enable the application of various sealing areas and high pulling forces.
  • the object is achieved in that the application of the support profile to the support surface takes place in one work step consisting of a rapid sequence of sub-work steps that are only briefly offset from one another.
  • the partial work steps are carried out by an industrial robot.
  • the movements of the robot are programmed according to the geometric contour of the carrier surface, i.e. the door body or the trunk lock. Accordingly, a change or a variant of the automobile model can be reacted to quickly by reprogramming the movements of the robot, that is to say without lengthy production interruptions and without extensive replacement of the assembly tools and thus without major costs.
  • the carrier profile After the carrier profile has been applied, the actual sealing profile can then be attached.
  • the carrier profiles and the connection areas are suitable for applying different types of sealing areas to an automobile body; be it, as shown in FIG. 4, a tubular sealing area made of soft rubber or a lip seal.
  • the sealing area can thus be adapted to different applications depending on the gap width and shape while maintaining the support profile and the connection area.
  • the carrier profile is already provided with an adhesive system during its manufacture.
  • the adhesive system is brought into effect by means of an activation unit only immediately before the carrier profile is applied to the carrier surface.
  • the reaction of the adhesive system can be triggered, for example, by supplying ultraviolet or infrared radiation or by pressure.
  • FIGS. 1 and 2 using two exemplary embodiments for the method and device.
  • Figures 3 and 4 each show a carrier profile with a sealing profile.
  • the method, device, support profiles and connection areas are described below with reference to the figures.
  • FIG. 1 shows a method and a device by means of which the adhesive system is applied to the carrier surface 4 immediately before the carrier profile 1 is applied.
  • the carrier profile is rolled up on a drum-shaped memory 2.
  • the carrier profile is pulled from the storage device by a movable application device 3 and glued to a carrier surface 4, for example a door body or a trunk lock.
  • the movements of the application device are programmed following the contour of the carrier surface.
  • the application device designed as an industrial robot, consists of guide rollers 5, which guide the carrier profile after exiting the memory following the movements of the discharge device, a path-controlled cutting unit 6, by means of which the carrier profile extends over the entire circumference after reaching its final length, for example after application of the carrier profile a door, is cut, an adhesive application 7 by means of which the adhesive system is applied to the carrier surface, and pressure and guide rollers 8 which deflect the carrier profile and press into the adhesive system.
  • FIG. 2 shows a method and a device by means of which a self-adhesive carrier profile 9 is applied to a carrier surface 4.
  • the difference from the method or the device described in FIG. 1 is that the carrier profile 9 rolled onto the store 2 was already provided with an adhesive system during its manufacture.
  • the application device 3 also contains guide rollers 5, a path-controlled cutting unit 6 and pressure and guide rollers 8. Instead of an adhesive application, however, this application device is equipped with an activation unit 10. This initiates the reaction of the adhesive system on the side of the carrier profile facing the carrier surface, for example by supplying ultraviolet or infrared radiation or pressure, before the carrier profile is pressed onto the carrier surface 4 by the pressure and guide rollers.
  • FIG. 3 shows a self-adhesive carrier profile 9 with attached sealing profile 11, which can be applied to a carrier surface 4 particularly advantageously by the method shown in FIG. 2 or with the device shown in FIG.
  • the geometrical shape of the carrier profile was chosen in order to be able to simply plug the sealing profile onto the carrier profile and to detach it again.
  • a channel-shaped groove is worked into the carrier profile, into which the adhesive system 12 was already applied during manufacture.
  • FIG. 4 shows a carrier profile 1 with a sealing profile 11, which is divided into a connecting area 13 and a sealing area 14.
  • the sealing area is made of a soft rubber tube; in other applications of the invention, however, it can also be designed as a lip seal or in another shape adapted to the application.
  • the diameter of the sealing area can be selected depending on the size of the gap to be sealed.
  • the sealing area takes up a much larger space than the connection area connected, for example glued, so that the space to be sealed is filled as best as possible.
  • the sealing area is made of soft rubber, while the connection area of the sealing profile and the support profile consist of a harder material, which ensures a good positive fit between the connection area and the support profile and thus a high pull-off force.
  • the material of the connection area and support profile should be chosen so that both components can flexibly follow the course of the automobile body even in corner areas.
  • the material from which the carrier profile is made must be adhesive-friendly and resistant to the reaction with the adhesive system.
  • the carrier profile can already be provided with an adhesive system 12 in the manufacturing plant, that is to say be self-adhesive, or the adhesive system can only be applied to the carrier surface before the carrier profile is applied.
  • the carrier profile 1 is formed with a long, straight leg 15, which runs approximately parallel to the carrier surface 4 of the automobile body in the region of the adhesive surface.
  • the long, rectilinear shape of the leg was chosen as a function of the width of the carrier surface in order to provide the adhesive system 12 with the largest possible surface and thus to achieve the highest possible pull-off force of the carrier profile 1 on the carrier surface 4.
  • the carrier profile 1 is formed with a holding web 16 which points perpendicular to the leg 15 in the direction of the sealing profile 11.
  • the retaining web 16 ends in a trapezoidal push-on flange 17.
  • connection area 13 of the sealing profile 11 is attached to the trapezoidal push-on flange 17 of the carrier profile 1 during assembly and forms a positive fit with the trapezoidal push-on flange 17 because of its C-shaped shape Connection which, in interaction with a suitably hard but flexible material, such as hard rubber, ensures a high pull-off force between the connection area 13 and thus the sealing profile 11 and the carrier profile 1.
  • the leg 15 of the carrier profile 1 is formed with a lip 18 which faces the carrier surface 4 of the automobile body and which optically covers the adhesive system 12 towards the vehicle interior 19.

Abstract

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren, Vorrichtungen sowie an das Verfahren und an die Vorrichtung angepasste Trägerprofile zu entwickeln, mit deren Hilfe es gelingt, in möglichst kurzer Zeit, mit geringem Werkzeug- und Personalaufwand ein Trägerprofil für Gummidichtungen an Automobilkarosserieteilen aufzubringen. Desweiteren sollen die Verfahren und die Vorrichtungen derart anpassungsfähig sein, dass auf Änderungen in der Geometrie des Dichtungsprofiles und insbesondere in der Kontur der Karosserieteile ohne lange Stillstandzeiten der Montagestrassen reagiert werden kann; die Trägerprofile und Verbindungsbereiche müssen allen Konturen, insbesondere auch den Eckbereichen der Automobilkarosserie folgen können und das Aufbringen verschiedener Dichtbereiche und hohe Abzugskräfte ermöglichen. Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass das Aufbringen des Trägerprofiles (1, 9) für das Dichtungsprofil (11) auf die Trägerfläche (4) in einem Arbeitsgang erfolgt. Die Teilarbeitsschritte werden von einem Industrieroboter durchgeführt. In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das Trägerprofil (1, 9) schon bei dessen Herstellung mit Kleber versehen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen von Trägerprofilen für Gummidichtungen an Automobilkarosserieteilen und Trägerprofil
Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren und Vorrichtungen zum Aufbringen von Trägerprofilen für Dichtungsprofile an Automobilkarosserieteilen sowie selbstklebende Trägerprofile, die besonders zum Aufbringen mittels dieser Verfahren und Vorrichtungen geeignet sind. Desweiteren umfaßt die Erfindung einen Verbindungsbereich, der einem dieser Trägerprofile zugeordnet ist und mittels dessen der Dichtbereich des Dichtungsprofils auf das Trägerprofil gesteckt wird.
Bei der Herstellung von Automobilen ist als vorteilhaft anzusehen, Dichtungen, die im Bereich von Türen oder Kofferraumverschlüssen den Fahrgastinnenraum oder den Kofferrraum vor eindringender Feuchtigkeit schützen, nicht direkt auf der Trägerfläche, also auf dem Blechteil, nämlich der Tür oder dem Kofferraumverschluß, zu befestigen, sondern vielmehr zunächst ein Trägerprofil auf der Trägerfläche zu befestigen und darauf dann das Dichtungsprofil aufzustecken.
Dichtungsprofile an Türen oder Kofferraumverschlüssen obliegen einem Verschleiß oder können durch Beschädigung ihre Funktion verlieren. Deshalb ist es wichtig, daß diese Dichtungsprofile ohne großen Aufwand und ohne Beschädigung der Trägerfläche gewechselt werden können. Daher ist es vorteilhaft, das Dichtungsprofil auf ein Trägerprofil aufzustecken und das Trägerprofil fest mit der Trägerfläche, beispielsweise der Türkarosserie zu verbinden, beispielsweise zu verkleben. Im Normalfall wird nur das Dichtungsprofil versagen und das Trägerprofil weiterverwendet werden können. Das Dichtungsprofil kann dann vom Trägerprofil abgezogen werden und durch ein neues ersetzt werden. Durch diesen Vorgang wird die Trägerfläche nicht beschädigt und zum Austausch des Dichtungsprofils werden keine Spezialwerkzeuge, Kleber oder sonstige aufwendigen Verbindungstechniken benötigt.
Desweiteren kann ein Trägerprofil zum Aufstecken verschiedenartiger Dichtungsformen oder Dichtungsgrößen verwendet werden. Bei Wechsel oder Varianten des Automobilmodells, die mit einer Änderung der Form oder Länge des Dichtungsprofils verbunden sind, kann in gewissen Grenzen immer noch das gleiche Trägerprofil und der gleiche Verbindungsbereich verwendet werden. Auf verschiedenförmige oder verschiedengroße Spalten, die abzudichten sind, kann durch Anpassung der Größe des Dichtbereiches des Dichtungsprofils unter Beibehaltung des Verbindungsbereiches und des Trägerprofils reagiert werden.
Diese Vorteile kommen insbesondere zum Tragen, wenn Trägerprofil und Dichtungs- profil als Meterware eingesetzt werden können, da dann sehr schnell durch einfaches Schneiden die geforderte Länge erzielt werden kann.
Aus der DE 19808044 C 2 ist eine solche Anordnung zum losen Verbinden wenigstens zweier Bauelemente mittels Steckverbindung, beispielsweise zum Verbinden eines Dichtungsprofils mit einer Kraftfahrzeugkarosserie bekannt. Vorzugsweise wird hier das Fußbauteil (3) an dem ersten Bauelement (2) durch Anformen befestigt. Das Anformen kann durch eine geeignete Vergußtechnik erfolgen.
Desweiteren beschreibt die DE 19802203 A 1 ein Verfahren zum Herstellen einer Verbindung eines Bauteils mit einem Bauelement. Hier wird zwischen Bauteil (2) und Bauelement (1) ein Zwischenhalter (8) aus aushärtender Vergußmasse (3) eingebracht. Damit wird eine lösbare Verbindung zwischen Bauelement und Bauteil über den Zwischenhalter hergestellt. Zur Verstärkung dieser Verbindung kann der Zwischenhalter mit dem Bauelement verklebt werden, indem die Vergußmasse in einen Kleberauftrag gesetzt wird. Bei diesem Verfahren wird das Bauteil an das Bauelement angesetzt. Zur Fixierung des Bauteils dient eine derartige Halteeinrichtung, die die Lage von Bauteil und Bauelement zueinander so lange fixiert, bis die zwischen Bauteil und Bauelement eingebrachte Vergußmasse zu einem diese Teile miteinander verbindenden Zwischenträger aushärtet.
Ein ähnliches Verfahren beschreibt die DE 19714242 A Hier wird auf das erste Bauteil ein Kleber aufgetragen, auf diesen ein Verbindungsteil gesetzt und darauf ein zweites Bauteil aufgebracht, vorzugsweise aufgeklippt. Nach einer Weiterbildung der Erfindung soll Vergußmasse durch Durchbrechungen im ersten Bauteil eingefüllt werden. Die Vergußmasse soll die Formgebung des Verbindungsteiles umgreifen bzw. hintergreifen, daß dadurch das Verbindungsteil am ersten Bauteil festgehalten wird. Das Verbindungsteil wird bei industrieller Anwendung in eine Haltevorrichtung eingelegt und gegen den mit einem Kleber versehenen Verbindungsbereich gedrückt und nach dem Eingeben der Vergußmasse so lange gehalten, bis die Vergußmasse ausgehärtet ist.
Die Verwendung einer bei der Montage flüssig einzubringenden Vergußmasse führt jedoch dazu, daß der Hohlraum, in den die Vergußmasse eingebracht werden soll, beispielsweise der Raum zwischen Türkarosserie und Dichtung, gegen ungewollten Austritt der Vergußmasse abgedichtet sein muß, was mit einem gewissen Aufwand verbunden ist. Andererseits müssen in der Türkarosserie Öffnungen, beispielsweise in Form von Bohrungen geschaffen werden, durch die Vergußmasse in den Hohlraum eingeleitet werden kann. Diese Bohrungen setzen jedoch die Festigkeit der Karosserie herab, sind anfällig gegen Korrosion und die Herstellung der Bohrungen stellt einen zusätzlichen Arbeitsschritt bei der Montage des Automobils dar.
Die Verwendung von Halteeinrichtungen oder Haltevorrichtungen führt zu weiteren Nachteilen. Die Haltevorrichtung ist auf das Dichtungs- bzw. Trägerprofil und insbesondere auf die Kontur der Tür abgestimmt. Geometrische Veränderungen dieser Teile führen daher dazu, daß die Haltevorrichtung nicht mehr verwendet werden kann und an die neue Geometrie angepaßt werden muß. Man benötigt daher auch für jede Modellvariante eine eigens konzipierte Haltevorrichtung. Hohe Investitionskosten sowie ein hoher Rüstaufwand bei der Umstellung zwischen verschiedenen Modellvarianten ist die Folge.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren, eine Vorrichtung sowie an das Verfahren und an die Vorrichtung angepaßte Trägerprofile und Verbindungsbereiche zu entwickeln, mit deren Hilfe es gelingt, in möglichst kurzer Zeit, mit geringem Werkzeug- und Personalaufwand ein Trägerprofil für Dichtungsprofile an Automobilkarosserieteilen aufzubringen. Desweiteren sollen das Verfahren und die Vorrichtung derart anpassungsfähig sein, daß auf Änderungen in der Geometrie der Gummidichtung und insbesondere in der Kontur der Karosserieteile ohne lange Stillstandzeiten der Montagestraßen reagiert werden kann. Die Trägerprofile und Verbindungsbereiche müssen dem Verlauf der Automobilkarosserie an Türen und Kofferraumverschlüssen auch in den Eckbereichen folgen können und müssen das Aufbringen verschiedener Dichtbereiche und hohe Abzugskräfte ermöglichen. Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Aufbringen des Trägerprofils auf die Trägerfläche in einem Arbeitsgang bestehend aus einer raschen Abfolge zeitlich nur kurz zueinander versetzter Teilarbeitsschritte erfolgt. Die Teilarbeitsschritte werden von einem Industrieroboter durchgeführt. Die Bewegungen des Roboters werden der geometrischen Kontur der Trägerfläche, also der Türkarosserie oder des Kofferraumverschlusses, folgend programmiert. Auf einen Wechsel oder eine Variante des Automobilmodells kann dementsprechend durch Umprogrammierung der Bewegungen des Roboters schnell, das heißt ohne längere Produktionsunterbrechungen und ohne umfangreichen Wechsel der Montagewerkzeuge und damit ohne größere Kosten reagiert werden. Nach dem Aufbringen des Trägerprofiles kann dann das eigentliche Dichtungsprofil aufgesteckt werden.
Die Trägerprofile und die Verbindungsbereiche sind zum Aufbringen verschiedenartiger Dichtungsbereiche auf eine Automobilkarosserie geeignet; sei es, wie in der Figur 4 dargestellt, ein schlauchförmiger Dichtbereich aus Weichgummi oder eine Lippendichtung. Der Dichtbereich kann somit an verschiedene Anwendungen in Abhängigkeit von Spaltweite und -form angepaßt werden unter Beibehaltung des Trägerprofils und des Verbindungsbereiches.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird das Trägerprofil schon bei dessen Herstellung mit einem Klebstoffsystem versehen. Erst unmittelbar vor dem Aufbringen des Trägerprofiles auf die Trägerfläche wird das Klebstoffsystem mittels einer Aktivierungseinheit zur Wirkung gebracht. Das Auslösen der Reaktion des Klebstoffsystems kann beispielsweise durch Zufuhr von Ultraviolett- oder Infrarotstrahlung oder durch Druck erfolgen. Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß während der Montage, wo es aus Kostengründen von erheblicher Bedeutung ist, Zeit einzusparen und möglichst wenig Störungen im Verfahrensablauf aufzuweisen, kein Klebstoffsystem aufgetragen werden muß.
Die Erfindung ist anhand zweier Ausführungsbeispiele für Verfahren und Vorrichtung in den Figuren 1 und 2 dargestellt. Die Figuren 3 und 4 zeigen jeweils ein Trägerprofil mit einem Dichtungsprofil. Verfahren, Vorrichtung, Trägerprofile und Verbindungsbereiche werden im folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren beschrieben. Figur 1 zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung, mittels deren das Klebstoffsystem unmittelbar vor dem Aufbringen des Trägerprofiles 1 auf die Trägerfläche 4 aufgetragen wird. Das Trägerprofil ist auf einem trommeiförmigen Speicher 2 aufgerollt. Das Trägerprofil wird von einer verfahrbaren Auftragseinrichtung 3 vom Speicher abgezogen und auf eine Trägerfläche 4, beispielsweise eine Türkarosserie oder einen Kofferraumverschluß geklebt. Die Bewegungen der Auftragseinrichtung werden der Kontur der Trägerfläche folgend programmiert. Die Auftragseinrichtung, ausgebildet als Industrieroboter, besteht aus Führungsrollen 5, die das Trägerprofil nach Austritt aus dem Speicher den Bewegungen der Austragseinrichtung folgend führen, einer weggesteuerten Schneideinheit 6, mittels derer das Trägerprofil nach Erreichen seiner Endlänge, beispielsweise nach Aufbringen des Trägerprofiles über den kompletten Umfang einer Tür, geschnitten wird, einem Kleberauftrag 7 mittels dessen das Klebstoffsystem auf die Trägerfläche aufgetragen wird und Andrück- und Führungsrollen 8, die das Trägerprofil umlenken und in das Klebstoffsystem drücken.
Figur 2 zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung, mittels derer ein selbstklebendes Trägerprofil 9 auf eine Trägerfläche 4 aufgebracht wird. Der Unterschied zu dem in Figur 1 beschriebenen Verfahren beziehungsweise der Vorrichtung besteht darin, daß das auf den Speicher 2 aufgerollte Trägerprofil 9 bereits bei dessen Herstellung mit einem Klebstoffsystem versehen wurde. Die Auftragseinrichtung 3 beinhaltet ebenfalls Führungsrollen 5, eine weggesteuerte Schneideeinheit 6 sowie Andrück- und Führungsrollen 8. Anstatt eines Kleberauftrages ist diese Auftragseinrichtung jedoch mit einer Aktivierungseinheit 10 ausgestattet. Diese setzt die Reaktion des Klebstoffsystems an der der Trägerfläche zugewandten Seite desTrägerprofils in Gang, indem sie beispielsweise Ultraviolett- oder Infrarotstrahlung oder Druck zuführt, bevor das Trägerprofil von den Andrück- und Führungsrollen auf die Trägerfläche 4 gedrückt wird.
Figur 3 zeigt ein selbstklebendes Trägerprofil 9 mit aufgestecktem Dichtungsprofil 11 , das besonders vorteilhaft nach dem in Figur 2 dargestellten Verfahren, bzw. mit der in Figur 2 dargestellten Vorrichtung auf eine Trägerfläche 4 aufgebracht werden kann. Die geometrische Form des Trägerprofils wurde gewählt, um das Dichtungsprofil einfach auf das Trägerprofil aufstecken und wieder von diesem lösen zu können. An der der Trägerfläche zugewandten Seite ist in das Trägerprofil eine rinnenförmige Nut eingearbeitet, in die schon bei der Herstellung das Klebstoffsystem 12 aufgetragen wurde. Die Figur 4 zeigt ein Trägerprofil 1 mit einem Dichtungsprofil 11 , das sich in einen Verbindungsbereich 13 und einen Dichtbereich 14 aufteilt. In diesem Beispiel ist der Dichtbereich schlauchförmig bestehend aus Weichgummi ausgeführt; in anderen Anwendungsfällen der Erfindung kann er aber auch als Lippendichtung oder in einer anderen, dem Anwendungsfall angepaßten Form ausgebildet sein. In der schlauchförmigen Ausführung kann der Durchmesser des Dichtbereiches in Abhängigkeit von der Größe des abzudichtenden Spaltes gewählt werden. Der Dichtbereich beansprucht im gewählten Anwendungsbeispiel gegenüber dem mit ihm verbundenen, beispielsweise verklebten, Verbindungsbereich einen weitaus größeren Raum, damit der abzudichtende Raum bestmöglich ausgefüllt wird.
Daher ist auch in dem Anwendungsbeispiel der Dichtbereich aus Weichgummi ausgebildet, während der Verbindungsbereich des Dichtungsprofils und das Trägerprofil aus einem härterem Werkstoff bestehen, der einen guten Formschluß zwischen Verbindungsbereich und Trägerprofil und damit eine hohe Abzugskraft gewährleistet. Dabei ist der Werkstoff von Verbindungsbereich und Trägerprofil aber so zu wählen, daß beide Bestandteile flexibel dem Verlauf der Automobilkarosserie auch in Eckbereichen folgen können. Desweiteren muß der Werkstoff, aus dem das Trägerprofil besteht, klebefreundlich und in der Reaktion mit dem Klebstoffsystem beständig sein. Das Trägerprofil kann bereits im Herstellerwerk mit einem Klebstoffsystem 12 versehen werden, also selbstklebend sein, oder das Klebstoffsystem kann erst vor Aufbringen des Trägerprofils auf die Trägerfläche aufgetragen werden.
Das Trägerprofil 1 ist mit einem langen, geradlinigen Schenkel 15 ausgebildet, der im Bereich der Klebefläche in etwa parallel zur Trägerfläche 4 der Automobilkarosserie verläuft. Die lange, geradlinige Form des Schenkels wurde in Abhängigkeit von der Breite der Trägerfläche gewählt, um dem Klebstoffsystem 12 eine möglichst große Fläche zur Verfügung zu stellen und damit eine möglichst hohe Abzugskraft des Trägerprofils 1 auf der Trägerfläche 4 zu erreichen.
Weiterhin ist das Trägerprofil 1 mit einem Haltesteg 16 ausgebildet, der senkrecht zum Schenkel 15 in Richtung Dichtungsprofil 11 zeigt. Der Haltesteg 16 endet in einem trapezförmigen Aufsteckflansch 17.
Der Verbindungsbereich 13 des Dichtungsprofils 11 wird bei der Montage auf den trapezförmigen Aufsteckflansch 17 des Trägerprofils 1 aufgesteckt und bildet wegen seiner C- förmigen Form mit dem trapezförmigen Aufsteckflansch 17 eine formschlüssige Verbindung, die im Zusammenspiel mit einem geeignet harten, aber flexiblen Werkstoff, wie beispielsweise Hartgummi, eine hohe Abzugskraft zwischen Verbindungsbereich 13 und damit Dichtungsprofil 11 und dem Trägerprofil 1 gewährleistet.
In vorteilhafter Ausbildung der Erfindung ist auf der dem Haltesteg 16 gegenüberlegenden Seite der Schenkel 15 des Trägerprofils 1 mit einer Lippe 18 ausgebildet, die zur Trägerfläche 4 der Automobilkarosserie zeigt und die das Klebstoffsystem 12 zur Fahrzeuginnenseite 19 hin optisch abdeckt.
Bezuαszeichenliste
1 Trägerprofil
2 Speicher
3 Auftragseinrichtung
4 Trägerfläche
5 Führungsrollen
6 Schneideinheit
7 Kleberauftrag
8 Andrück- und Führungsrollen
9 selbstklebendes Trägerprofil
10 Aktivierungseinheit
11 Dichtungsprofil
12 Klebstoffsystem
13 Verbindungsbereich
14 Dichtbereich
15 Schenkel
16 Haltesteg
17 Aufsteckflansch
18 Lippe
19 Fahrzeuginnenseite

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Aufbringen von Trägerprofilen (1) für Dichtungsprofile (11 ) an Trägerflächen (4), wie beispielsweise Türkarosserien und Kofferraumverschlüs- sen von Automobilen, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (1 ) mittels einer der Kontur der Trägerfläche folgenden Auftragseinrichtung (3) in Form eines Industrieroboters aus einem Speicher (2) herausgezogen und auf die Trägerfläche (4) geklebt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (1) auf einen trommeiförmigen Speicher (2) aufgerollt ist, daß Führungsrollen (5) das Trägerprofil nach Austritt aus dem Speicher den Bewegungen der Auftragseinrichtung (3) folgend führen, daß eine Schneideinheit (6) das Trägerprofil nach Erreichen seiner Endlänge weggesteuert schneidet, daß Andrück- und Führungsrollen (8) das Trägerprofil in einen Kleberauftrag (7) auf der Trägerfläche (4) drücken.
3. Vorrichtung zum Aufbringen von Trägerprofilen (1) für Dichtungsprofile (11 ) an Trägerflächen (4), wie beispielsweise Türkarosserien und Kofferraumverschlüssen von Automobilen, gekennzeichnet durch einen Speicher (2), auf den das Trägerprofil (1) aufgerollt ist und einer Auftragseinrichtung (3) bestehend aus mindestens zwei Führungsrollen (5), einer weggesteuerten Schneideinheit (6), einem Kleberauftrag (7) und mindestens einer Andrück- und Führungsrolle (8), wobei die Auftragseinrichtung das Trägerprofil aus dem Speicher zieht und auf die Trägerfläche klebt.
4. Selbstklebendes Trägerprofil (9) für Dichtungsprofile (11 ) an Trägerflächen (4), wie beispielsweise Türkarosserien und Kofferraumverschlüssen von Automobilen, dadurch gekennzeichnet, daß an der Seite, die mit der Trägerfläche verbunden werden soll, eine rinnen- förmige Nut ausgespart ist, in die schon bei der Herstellung des selbstklebenden Trägerprofils ein Klebstoffsystem (12) aufgetragen wird, dessen Klebwirkung jedoch erst beim Aufbringen des selbstklebenden Trägerprofils auf die Trägerfläche in Gang gesetzt wird.
5. Verfahren zum Aufbringen von selbstklebenden Trägerprofilen (9) für Dichtungsprofile (11 ) an Trägerflächen (4), wie beispielsweise Türkarosserien und Kofferraumverschlüssen von Automobilen, dadurch gekennzeichnet, daß das selbstklebende Trägerprofil (9) mittels einer der Kontur der Trägerfläche folgenden Auftragseinrichtung (3) in Form eines Industrieroboters aus einem Speicher (2) herausgezogen und nachdem eine Aktivierungseinheit (10) die Klebwirkung des Klebstoffsystems in Gang gesetzt hat, auf die Trägerfläche (4) gedrückt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, daß das selbstklebende Trägerprofil (9) auf einen trommeiförmigen Speicher (2) aufgerollt ist, daß Führungsrollen (5) das selbstklebende Trägerprofil nach Austritt aus dem Speicher den Bewegungen der Auftragseinrichtung (3) folgend führen, daß eine Schneideinheit (6) das selbstklebende Trägerprofil nach Erreichen seiner Endlänge weggesteuert schneidet, daß eine Aktivierungseinheit (10) die Klebwirkung des Klebstoffsystems in Gang setzt, daß Andrück- und Führungsrollen (8) das selbstklebende Trägerprofil auf die Trägerfläche (4) drücken.
7. Vorrichtung zum Aufbringen von selbstklebenden Trägerprofilen (9) für Dichtungsprofile (11) an Trägerflächen (4), wie beispielsweise Türkarosserien und Kofferraumverschlüssen von Automobilen, gekennzeichnet durch einen Speicher (2), auf den das selbstklebende Trägerprofil (9) aufgerollt ist und einer Auftragseinrichtung (3) bestehend aus mindestens zwei Führungsrollen (5), einer weggesteuerten Schneideinheit (6), einer Aktivierungseinheit (10) und mindestens einer Andrück- und Führungsrolle (8), wobei die Auftragseinrichtung das Trägerprofil aus dem Speicher zieht und nach in Gang setzen der Klebwirkung des Klebstoffsystems auf die Trägerfläche drückt.
8. Trägerprofil (1 ) und Verbindungsbereich (13) zum Befestigen von Dichtungsprofilen (11) an Trägerflächen (4) von Automobilkarosserien, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerprofil (1) in Form eines langen, geradlinigen Schenkels (15) ausgebildet ist, der mittels eines Klebstoffsystems (12) auf der Trägerfläche (4) angebracht ist, daß das Trägerprofil (1) einen Haltesteg (16) aufweist, der in Richtung Dichtungsprofil (11) zeigt und in einem trapezförmigen Aufsteckflansch (17) endet, daß der Verbindungsbereich (13) C- förmig ausgebildet ist und den trapezförmigen Aufsteckflansch (17) formschlüssig umgreift, daß der Verbindungsbereich (13) mit dem Dichtbereich (14) des Dichtungsprofils (11) verbunden ist.
9. Trägerprofil (1 ) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende des Schenkels (15), das dem Haltesteg (16) gegenüberliegt, als Lippe (18), die zur Trägerfläche (4) der Automobilkarosserie zeigt, ausgebildet ist.
0. Trägerprofil (1 ) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Trägerfläche (4) der Automobilkarosserie zeigende Fläche des Schenkels (15) ein Klebstoffsystem (12) aufweist, das bereits beim Hersteller aufgetragen wurde.
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