WO2002066718A1 - Verfahren und vorrichtung zum erkennen und ausscheiden von fremdstoffen in fasermaterial, insbesondere in rohbaumwolle - Google Patents

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WO2002066718A1
WO2002066718A1 PCT/EP2002/001395 EP0201395W WO02066718A1 WO 2002066718 A1 WO2002066718 A1 WO 2002066718A1 EP 0201395 W EP0201395 W EP 0201395W WO 02066718 A1 WO02066718 A1 WO 02066718A1
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WO
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fiber material
sensor
fiber
separating
foreign substances
Prior art date
Application number
PCT/EP2002/001395
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English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Meyenhofer
Walter Kiechl
Jürg Faas
Götz Theodor GRESSER
Original Assignee
Jossi Holding Ag
Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jossi Holding Ag, Maschinenfabrik Rieter Ag filed Critical Jossi Holding Ag
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Publication of WO2002066718A1 publication Critical patent/WO2002066718A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G31/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions
    • D01G31/003—Detection and removal of impurities

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for recognizing and eliminating foreign substances in fiber material, in particular in raw cotton, according to the preamble of claims 1 and 11 or 2 and 12.
  • foreign substances is understood to mean, in particular, fabrics, cords, foils and fibers which do not belong to the fiber material specified in the yarn (for example polypropylene fibers in the material for the production of cotton fibers).
  • those substances are also to be understood as being those which are related with plant fibers they belong to the plant, but they are undesirable in the subsequent processing of the fibers, for example trash parts, nits, seeds etc.
  • fiber material is understood to mean fibrous structures of limited length, in particular textile fibers. This can be natural, chemical or industrial fibers.
  • DE-A 195 16 569 has also disclosed a device of the same type, in which not only two sensor arrangements responding to different detection parameters are provided, but also two different separating devices.
  • An optical sensor system for detecting foreign fibers, plastic parts, etc. follows a detector plate for recognizing metal parts. While the detector plate activates a deflection flap arranged downstream, foreign substances which are recognized by the optical sensor system are blown out of the transport channel by a pressure pulse.
  • US Pat. No. 4,657,144 has disclosed a method and a device for the detection and removal of foreign material in a particle stream which is of a non-generic type. It is primarily tobacco in different forms. However, the material flow is not transported in a closed conveyor system, but falls at the end of an open conveyor belt in free fall as a cascade onto a second conveyor belt below. Two detectors can be arranged one after the other on the vertical drop path, one on each side of the material flow, in order to achieve better penetration. When a foreign substance is detected, the material flow is temporarily diverted with the help of a pressure pulse in order to separate out the contaminated part. Such a method is completely unsuitable for the treatment of fiber material, in particular raw cotton in the spinning mill.
  • the known methods and devices have the disadvantage that they are not yet optimally coordinated with the entire processing process and that the various processing stages, for example in the blow room of a spinning mill, are only insufficiently taken into account.
  • the material at this point in the treatment line cannot yet be presented to a sensor arrangement in such a way that even fine foreign substances can be eliminated in a targeted manner.
  • the elimination process takes place too late, it will initially become compact Foreign matter is increasingly dissolved or frayed, which makes subsequent detection and elimination more difficult.
  • the method is also intended in particular to reduce the amount of machine work involved. In terms of the method, this object is achieved with a method with the features in claims 1 or 2 and in terms of the device with a device with the features in claims 11 or 12.
  • the method according to the invention and the associated device are particularly suitable for the treatment of raw cotton in a spinning mill, in particular in the blow room and Card room.
  • the relevant work processes and work machines are described, for example, in W. Klein, "Die Kurzstapelspinnerei” Volume 2, publisher: The Textile Institute.
  • W. Klein "Die Kurzstapelspinnerei” Volume 2, publisher: The Textile Institute.
  • use in connection with the processing of other vegetable, synthetic or animal fibers is also conceivable.
  • the degree of opening of the fiber material between the at least two sensor fields is increased by at least one opening element for the fiber material.
  • the successive sensor arrangements can react, for example, to foreign substances of different sizes, shapes or consistencies. With an even smaller degree of opening, only very large foreign substances are excreted, for example, which occur less frequently. As the degree of opening increases, finer foreign matter is then excreted, the improved presentation on the sensor field also allowing more targeted excretion and thus a reduction in the fibers ejected together with the foreign material.
  • the successive sensor arrangements can easily react to different detection parameters for the same type of foreign matter. For example, it would be conceivable to detect plastic material with different optical sensors in different wavelength ranges.
  • the detection and elimination before or after at least one treatment machine for the fiber material is particularly optimal.
  • This can be, for example, a coarse cleaner, a fine cleaner or a fiber mixer.
  • the treatment machine is itself with one or more Opening organs provide or act as an opening organ itself.
  • the conveying of the fiber material with pneumatic conveying means takes place in a fiber transport line, it can also have an advantageous effect if at least one first excretion and at least one second excretion takes place directly on the fiber transport line. In this way, it is not necessary to separate the fiber material from the conveying air in order to carry out the two detection or separation processes. Due to the different presentation behavior in the sensor field, it can also be very advantageous if the conveying of the fiber material is carried out alternately with pneumatic conveying means in a fiber transport line and without pressure with mechanical conveying means and / or under the influence of gravity, and if at least a first excretion is carried out directly on the fiber transport line and at least a second excretion takes place on the unpressurized section or vice versa. For example, it could be useful to remove relatively large foreign matter directly on a fiber transport line, while, for example, smaller contaminants on a non-pressurized non-woven fabric can be better recognized and more specifically eliminated.
  • Elimination at the at least two different separation devices can take place by means of a pressure pulse or by suction.
  • a deflection by deflection flaps or a combination of different separating means is also conceivable. It has proven to be particularly advantageous if the fiber material is guided along a helical conveyor path and if the foreign material is repeatedly recognized and excreted at different points on the peripheral region of the helix. In this area, the fiber material travels a relatively long distance on the smallest volume and, due to the forced screw line, is intensely swirled. This also increases the likelihood that a foreign substance will reach a peripheral area of the material flow and can be recognized by one of the sensor arrangements.
  • a helical fiber throughput is already achieved around a cleaning roller, with foreign matter such as sand, shell parts and the like being mechanically and sensorlessly excreted on a separating grate.
  • Such a treatment machine can therefore be particularly optimized if foreign material is detected on preferably more than two sensor fields at different points on the helical line and subsequently excreted on several separating devices.
  • a particularly advantageous use of the multi-stage detection is also possible if the treatment machine is a fine cleaner with at least one cleaning roller and if a first separating device is arranged in front of the cleaning roller and a second separating device is arranged after the cleaning roller.
  • a sensor arrangement and a separating device each form a separating module and that in a fiber treatment line at least two separating modules are arranged at different process stages.
  • several such modules could also be coupled together to form a compact detection and separation battery.
  • FIG. 1 shows the schematic representation of a cleaning line with a carding machine
  • FIG. 2 shows a diagram with the dissolution behavior of the fiber material on the line according to FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a schematic illustration of the multi-stage separation principle with three units
  • FIG. 4 shows a schematic illustration of a fine cleaner with two separation stages
  • FIG. 5 shows a schematic side view of a mono-roller cleaner or coarse cleaner
  • Figure 6 is a perspective view of the cleaner according to Figure 5.
  • Figure 7 shows an alternative embodiment, each with a separate and an integrated separation module.
  • FIG 1 shows a treatment line 8 in a blow room / carding machine.
  • 10 cotton fibers are removed from a bale feed 9 with pressed cotton bales by means of a bale removal machine and into a pneumatic fiber transport line 28 fed.
  • metal separator 11 metal parts are first recognized and removed before the fiber material is fed to a coarse cleaner 12. This can be a mono-roller cleaner, for example, as will be described in more detail below with reference to FIGS. 5 and 6.
  • the line is divided into two or more parallel lines, each with the same type of treatment machine.
  • the fiber material first passes a first spark separator 13a, which detects and eliminates embers caused by sparking.
  • the fiber material is then fed to a mixer 14, in which fiber material from different batches can be mixed in a manner known per se.
  • the fine cleaning takes place on a fine cleaner 15 before the material passes a second spark separator 13b.
  • the fiber material is practically transported from the bale cutter 10 to the card 16 in a closed conveyor system which is shielded from the outside. This is not only necessary in order to achieve correspondingly high conveying speeds, but also to avoid the development of dust and additional contamination.
  • FIG. 2 shows the opening of the fiber material according to the various blowroom machine levels up to the card in cubic centimeters per gram.
  • FIG. 3 shows schematically how fiber material 1 is transported over a specific conveyor path 2 and how it is carried out on three different stages 6, 6 ', ⁇ ''by means of a sensor arrangement 4, 4' and 4 '' or by means of a separating device 5, 5 ', 5''foreign material 7, 7', 7 '' is excreted.
  • the conveyor section 2 can extend practically over the entire blowroom line according to FIG. 1 or even only over a very specific section thereof. Depending on this, the degree of opening in the sense of FIG. 2 will also be very different in the first stage in relation to the last stage. With appropriate programming of the sensor arrangements 4, 4 ', 4' ', foreign substances of different sizes can also be eliminated in a targeted manner. B. the foreign matter 7 at the first stage are significantly larger than the foreign matter 7 '' at the last stage.
  • the sensors and separation devices of the individual stages are controlled via a central control unit 17 or via a corresponding computer.
  • Various parameters could be programmed on an input console 32 and it would also be conceivable to switch off individual treatment stages.
  • the control unit 17 is connected to the sensor arrangements or to the separation devices via control lines 31.
  • remote control would also be conceivable, for example via radio remote control.
  • FIG. 4 shows, for example, the use of a multi-stage separation using the example of a fine cleaner 15.
  • the fiber material first arrives via the fiber transport line 28 to a dissolving unit 18, possibly with a buffer shaft connected upstream.
  • the opening unit can have a pair of pin rollers. sen, which is integrated in the transport line 28.
  • the pin rollers could also be replaced by brush rollers.
  • the flexibility of the individual bristles has the advantage over rigid pins that larger impurities are not torn apart.
  • the structure of the bristles could even be matched to the properties of the most common types of contamination to ensure that they stick to the bristles. Special cleaning zones on the brush rollers, on which the bristles are cleaned of the foreign material carried along, would also be conceivable.
  • the rollers of the roller pairs can rotate in the same direction or in opposite directions, at the same or at different speeds. Dissolving units of the same type could be used in particular in front of the sensors in every blow molding machine or in the feed shaft of the card
  • the dissolved fiber flakes are then fed to a feed shaft 20 and presented to the mutually arranged sensor arrangements 4 in a first sensor field 3. Detected foreign matter is blown into the foreign matter container 26 on the first separating device 5 with the aid of a pressure surge.
  • the fiber material passes between a screen roller 21 and a blind roller 22, with conveyed air laden with dust being discharged through the exhaust line 19 via the screen roller 21.
  • the fiber material is fed to the cleaning roller 24 via the feed rollers 23 without pressure. This is provided with nose disks or with a saw tooth set and tears the fiber material over a grate 25 arranged on the peripheral area.
  • a feed line 27 then becomes tangential again Conveyed air is supplied in order to feed the fiber material back into a fiber transport line 28.
  • the fiber material passes a second sensor field 3 'with the two mutually arranged sensor arrangements 4'.
  • the foreign substances detected on the sensor field 3 ' are separated out in the second separating device 5' and again discharged into the foreign matter container 26 'with a pressure surge.
  • the sensor arrangements and the separation devices are in turn controlled by a central control unit 17.
  • the coarse cleaner or mono-roller cleaner 12 shown in FIGS. 5 and 6 has a cleaning roller 29 provided with pins, which cooperates with an adjustable grate 30 over a certain circumferential area.
  • the fiber material runs through this roller with the aid of an axial conveying air flow on a helical conveyor path, with corresponding guide plates on the housing surrounding the cleaning roller supporting this conveying course.
  • the fiber material is flung up after the brushing past the grate 30 and swirled strongly in the process.
  • a plurality of sensor arrangements 4 to 4n for example a total of 10 sensor arrangements, are provided, which cooperate with corresponding separation devices 5 to 5n.
  • These separating devices can be arranged tangentially to the cleaning roller, for example shortly before the fiber material is drawn over the grate 30 again. In this way it is also possible to blow out into a foreign substance container 26 by means of a pressure surge.
  • the individual sensors 4 to 4n could also be replaced by a single sensor 4x, for example by a line scan camera, the signals of which, however, can be precisely identified in terms of position so that the corresponding separating device can be controlled.
  • a multistage detection and removal of foreign matter could also be carried out on another cleaning machine, for example on a step cleaner or on a roller cleaner, according to the same basic principle.
  • FIG. 7 shows a further exemplary embodiment with a gradual material separation, a separate sensor module and a sensor and separation module integrated in a treatment machine being used.
  • a mixer 14 for example of the Rieter "Unimix” type
  • a separate separating module 33 for example of the Jossi type "The Vision Shield”
  • the fiber material then passes into a fine cleaner 15, which can have the same or a similar structure as that in the exemplary embodiment according to FIG. 4.
  • the sensor arrangement 4 'and the separating device 5' are here integrated directly into the cleaner.
  • the mixer 14 is provided with vertical filling shafts 34 in a manner known per se.
  • a conveyor belt 35 at the bottom of the mixer transports the various batches of fibers from the filling shafts to a needle-punched cloth 36 which continuously strips off fibers and conveys them to the mixing chamber 37.
  • Scraper rollers 38 ensure that only a metered amount of fiber is fed to the cleaning unit 39. This works in a similar way to the fine cleaner 15 already described. Foreign matter detection and excretion already take place, directly integrated into the mixer.
  • the excretion module 33 could, for example, be programmed such that only relatively large-sized foreign substances are excreted here. The elimination of the finer foreign matter then takes place with a further increased degree of opening of the flakes on the fine cleaner 15.
  • the fine cleaner 15 could also be a conventional type without an integrated separating device, e.g. B. a fine cleaner, type Rieter B50.
  • This conventional fine cleaner could in turn be connected to a separate separation module 33 of the same type as the upstream module.
  • the setting of the downstream module would be adapted to the changed degree of dissolution after the fine cleaner.

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  • Textile Engineering (AREA)
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Abstract

Das Erkennen und Ausscheiden von Fremdstoffen aus Fasermaterial erfolgt in mehreren Stufen, wobei die Sensoranordnungen auf Fremdstoffe gleicher Gattung reagieren. Über eine Förderstrecke (2) verteilt, können auf diese Weise verschiedene Sensoranordnungen (4, 4', 4') mit den zugehörigen Ausscheidevorrichtungen (5, 5', 5') Fremdmaterial (7, 7', 7') ausscheiden, das gegebenenfalls unterschiedliche Grössen aufweist. Die einzelnen Auscheidestufen sind vorteilhaft derart an der Förderstrecke platziert, dass der zunehmende Auflösegrad des Fasermaterials und die einhergehende Zerkleinerung der Faserstoffe dabei optimal berücksichtigt wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Erkennen und Ausscheiden von Fremdstoffen in Fasermaterial, insbesondere in Rohbaumwolle
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erkennen und Ausscheiden von Fremdstoffen in Fasermaterial, insbesondere in Rohbaumwolle, gemäss dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 11 bzw. 2 und 12. Insbesondere in der Textilindustrie ist es vor der Verspinnung der Fasern zu Garn unerlässlich, dass Fremdstoffe entfernt werden, um eine Störung des Verarbeitungsprozesses zu vermeiden. Unter dem Ausdruck „Fremdstoffe" werden insbesondere Gewebe, Schnüre, Folien und Fasern, welche nicht dem im Garn spezifizierten Fasermaterial angehören (z.B. Polypropylenfasern im Material für die Produktion von Baumwollfasern) verstanden. Desweiteren sind jedoch auch solche Stoffe darunter zu verstehen, welche im Zusammenhang mit pflanzlichen Fasern zwar ordinär der Pflanze zugehören, welche aber bei der nachfolgenden Verarbeitung der Fasern unerwünscht sind, also z.B. Trash-Teile, Nissen, Samen usw. Unter dem Ausdruck „Fasermaterial" werden faserförmige Gebilde von begrenzter Länge, insbesondere textile Fasern verstanden. Dabei kann es sich um Natur-, Chemie- oder Industriefasern handeln.
Es sind bereits zahlreiche gattungsmässig vergleichbare Verfahren bzw. Vorrichtungen für die Behandlung von Baumwollfasern in Spinnereibetrieben bekanntgeworden, wo die Ausscheidung der Fremdstoffe in einen kontinuierlichen Arbeitsprozess zwischen der Öffnung der Baumwollballen bis zum Strecken des Kardenbandes eingebunden werden muss. Je nach den auszuscheidenden Fremdstoffen handelt es sich bei den Sensoranordnungen um Metalldetektoren, Zeilenkameras, Infrarotsensoren usw. Die Ausscheidung kann entweder durch Umlenken der verunreinigten Teilmenge mittels einer Umlenkklappe oder mittels eines Druckstosses erfolgen. Gemäss der WO 96/35831 wird an einer gattungsmässig vergleichbaren Vorrichtung vorgeschlagen, mehrere Sensoranordnungen nacheinander einzusetzen, die auf unterschiedliche Parameter reagieren, also beispielsweise zusätzlich zur Zeilenkamera wenigstens einen Sensor, der im Bereich des nahen Infrarot arbeitet. Damit soll erreicht werden, dass an der nachfolgenden Ausscheidevorrichtung auch Stoffe ausgeschieden werden können, welche aufgrund ihrer Beschaffenheit oder aufgrund ihrer Lage im Faserstrom nur auf einen der beiden Erkennungsparameter ein Erkennungssignal auslösen.
Durch die DE-A 195 16 569 ist ebenfalls eine gattungsmässig vergleichbare Vorrichtung bekanntgeworden, bei der nicht nur zwei auf verschiedene Erkennungsparameter reagierende Sensoranordnungen vorgesehen sind, sondern auch zwei verschiedene Ausscheidevorrichtungen. Dabei folgt auf eine Detektorplatte zum Erkennen von Metallteilen ein optisches Sensorsystem zum Erkennen von Fremdfasern, Kunststoffteilen usw. Während die Detektorplatte eine stromabwärts angeordnete Umlenkklappe aktiviert, werden Fremdstoffe, welche durch das optische Sensorsystem erkannt werden, durch einen Druckimpuls aus dem Transportkanal ausgeblasen.
Durch die US-A-5 626 273 ist ein Verfahren für die schnelle De- tektion und das Ausscheiden von unterschiedlich gefärbten Fremdstoffen in Fasern bekanntgeworden. Dabei wird ein pneumatisch herangeführter Flockenstrom zuerst an einem Kondenser von der Förderluft befreit und anschliessend mit einem Förderband zu einem kompakten Vlies verdichtet, das entlang einer mit Sensoren bestückten, transparenten Schachtwand vorbeigeführt wird. An der Schachtwand sind mehrere in Kolonnen übereinander aufgereihte Sensoren angeordnet, um dabei bei der Detektion einen besseren Wirkungsgrad zu erzielen bzw. um höhere Transportgeschwindigkei- ten zu ermöglichen. Eine Sensorkolonne steuert jedoch jeweils nur eine einzige Ausscheidevorrichtung am Ende des Schachtes.
Schliesslich ist durch die US-A-4 657 144 ein gattungsfremdes Verfahren und eine Vorrichtung für die Detektion und Entfernung von Fremdmaterial in einem Partikelstrom bekanntgeworden. Dabei handelt es sich primär um Tabak in unterschiedlichen Erscheinungsformen. Der Materialstrom wird dabei allerdings nicht in einem geschlossenen Fördersystem transportiert, sondern er fällt am Ende eines offenen Förderbandes im freien Fall als Kaskade auf ein darunter liegendes zweites Förderband. Auf der vertikalen Fallstrecke können nacheinander zwei Detektoren angeordnet sein, und zwar je einer auf jeder Seite des Materialstroms, um eine bessere Durchdringung zu bewirken. Beim Ermitteln eines Fremdstoffes wird der Materialstrom vorübergehend mit Hilfe eines Druckimpulses umgelenkt, um die verunreinigte Teilmenge auszuscheiden. Ein derartiges Verfahren ist für die Behandlung von Fasermaterial, insbesondere von Rohbaumwolle in der Spinnerei völlig ungeeignet.
Die bekannten Verfahren und Vorrichtungen haben den Nachteil, dass sie noch nicht optimal auf den gesamten Verarbeitungspro- zess abgestimmt sind und dass die verschiedenen Bearbeitungsstufen beispielsweise in der Putzerei eines Spinnereibetriebes nur ungenügend berücksichtigt werden. Einerseits ist es zwar wünschenswert, Fremdmaterial zu einem möglichst frühen Zeitpunkt, unmittelbar nach der Ballenöffnung so vollständig wie möglich auszuscheiden. Andererseits kann das Material an dieser Stelle der Behandlungslinie aufgrund des geringen Auflösegrades noch nicht derart einer Sensoranordnung präsentiert werden, dass auch feine Fremdstoffe gezielt ausscheidbar sind. Erfolgt der Ausscheidevorgang jedoch zu spät, werden auch ursprünglich kompakte Fremdstoffe immer weiter aufgelöst bzw. zerfasert, was die nachfolgende Erkennung und Ausscheidung erschwert .
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der Eingangs genannten Art zu schaffen, das eine Optimierung der Fremdstoffausscheidung unter Berücksichtigung der zwingend erforderlichen Behandlungsstufen für das Fasermaterial ermöglicht. Mit dem Verfahren soll insbesondere auch eine Reduktion des maschinellen Aufwandes angestrebt werden. Diese Aufgabe wird in ver- fahrensmässiger Hinsicht mit einem Verfahren mit den Merkmalen im Anspruch 1 oder 2 und in vorrichtungsmässiger Hinsicht mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen im Anspruch 11 oder 12 gelöst .
Es hat sich dabei überraschend gezeigt, dass ein mehrstufiger Ansatz bei der Ausscheidung, d.h. ein mehrfaches Detektieren von Fremdstoffen gleicher Gattung und ein jeweils nachfolgendes mehrfaches Ausscheiden erhebliche Verbesserungen des Wirkungsgrades herbeiführt. Insbesondere lässt sich dabei der sich stets erhöhende Auflösegrad des Fasermaterials optimal ausnützen, indem die Wahrscheinlichkeit mit zunehmendem Auflösegrad signifikant ansteigt, dass ein Fremdmaterial an wenigstens einer Detek- tionsstufe erkannt und ausgeschieden wird. Da zwischen wenigstens einer ersten Ausscheidung und wenigstens einer zweiten Ausscheidung wenigstens eine Behandlung des Fasermaterials an einem Behandlungsmittel, insbesondere an einer Behandlungsmaschine erfolgt, wird der gesamte Prozess optimiert. Bei Behandlungsmittel kann es sich z.B. auch nur um ein bestimmtes Maschinenelement wie z.B. ein Auflöse- oder Gleichrichteorgan handeln.
Das erfindungsgemasse Verfahren und die dazugehörige Vorrichtung sind besonders geeignet für die Behandlung von Rohbaumwolle in einem Spinnereibetrieb, insbesondere in der Putzerei und der Karderie. Die diesbezüglichen Arbeitsprozesse und Arbeitsmaschinen sind beispielsweise beschrieben in W. Klein, „Die Kurzstapelspinnerei" Band 2, Herausgeber: The Textile Institute. Selbstverständlich ist aber auch ein Einsatz im Zusammenhang mit der Verarbeitung von anderen pflanzlichen, synthetischen oder tierischen Fasern ohne weiteres denkbar.
Zur Ausnützung des unterschiedlichen Öffnungsgrades bei der Fremdstofferkennung ist es besonders zweckmässig, wenn der Öffnungsgrad des Fasermaterials zwischen den wenigstens zwei Sensorfeldern durch wenigstens ein Öffnungsorgan für das Fasermaterial erhöht wird. Die aufeinanderfolgenden Sensoranordnungen können dabei beispielsweise auf Fremdstoffe unterschiedlicher Grosse, Form oder Konsistenz reagieren. Bei einem noch geringeren Öffnungsgrad werden somit beispielsweise nur sehr grosse Fremdstoffe ausgeschieden, die prozentual weniger häufig anfallen. Mit steigendem Öffnungsgrad werden danach feinere Fremdstoffe ausgeschieden, wobei die verbesserte Präsentation am Sensorfeld auch eine gezieltere Ausscheidung und damit eine Reduktion der zusammen mit dem Fremdmaterial ausgestossenen Fasern ermöglicht .
Die aufeinanderfolgenden Sensoranordnungen können ohne weiteres auf unterschiedliche Erkennungsparameter für die gleiche Gattung von Fremdstoffen reagieren. So wäre es beispielsweise denkbar, Kunststoffmaterial mit verschiedenen optischen Sensoren in verschiedenen Wellenlängenbereichen zu detektieren.
Besonders optimal ist die Erkennung und Ausscheidung vor bzw. nach wenigstens einer Behandlungsmaschine für das Fasermaterial. Dabei kann es sich beispielsweise um einen Grobreiniger, um einen Feinreiniger oder auch um einen Fasermischer handeln. Die Behandlungsmaschine ist dabei selber mit einem oder mit mehreren Öffnungsorganen versehen bzw. wirkt selber als Öffnungsorgan. Es ist aber auch denkbar, wenigstens eine erste Ausscheidung und wenigstens eine zweite Ausscheidung direkt an der gleichen Behandlungsmaschine für das Fasermaterial durchzuführen. Damit wird eine multifunktionale und kompakte Behandlungsmaschine bereitgestellt, womit der maschinelle Aufwand insgesamt reduziert werden kann.
Wenn die Förderung des Fasermaterials mit pneumatischen Fördermitteln in einer Fasertransportleitung erfolgt, kann es sich auch vorteilhaft auswirken, wenn wenigstens eine erste Ausscheidung und wenigstens eine zweite Ausscheidung direkt an der Fasertransportleitung erfolgt. Auf diese Weise ist keine Trennung des Fasermaterials von der Förderluft erforderlich um die beiden Detektions- bzw. Ausscheidevorgänge durchzuführen. Aufgrund des unterschiedlichen Präsentationsverhaltens im Sensorfeld kann es aber auch sehr vorteilhaft sein, wenn die Förderung des Fasermaterials wechselweise mit pneumatischen Fördermitteln in einer Fasertransportleitung und drucklos mit mechanischen Fördermitteln und/oder unter Schwerkrafteinwirkung erfolgt und wenn wenigstens eine erste Ausscheidung direkt an der Fasertransport - leitung und wenigstens eine zweite Ausscheidung am drucklosen Abschnitt oder umgekehrt erfolgt. So könnte es beispielsweise zweckmässig sein, relativ grosse Fremdstoffe direkt an einer Fasertransportleitung auszuscheiden, während sich beispielsweise kleinere Verunreinigungen an einem drucklos geförderten Faservlies besser erkennen und gezielter ausscheiden lassen.
Die Ausscheidung an den wenigstens zwei verschiedenen Ausscheidevorrichtungen kann mittels eines Druckimpulses oder durch Absaugung erfolgen. Denkbar ist aber auch ein Umlenken durch Umlenkklappen oder eine Kombination unterschiedlicher Ausscheidemittel . Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn das Fasermaterial entlang einer schraubenlinienförmigen Förderstrecke geführt wird und wenn die mehrfache Erkennung und Ausscheidung des Fremdmaterials an verschiedenen Stellen, am Umfangsbereich der Schraubenlinie erfolgt. Das Fasermaterial legt in diesem Bereich auf kleinstem Volumen eine relativ lange Strecke zurück und wird, bedingt durch die erzwungene Schraubenlinie, intensiv durchwirbelt. Dabei steigt auch die Wahrscheinlichkeit, dass ein Fremdstoff in einen peripheren Bereich des Materialstroms gelangt und dabei von einer der Sensoranordnungen erkannt werden kann.
Bei einem an sich bekannten Grobreiniger oder Monowalzenreiniger wird bereits ein schraubenlinienförmiger Faserdurchsatz um eine Reinigungswalze erzielt, wobei an einem Ausscheiderost mechanisch und sensorlos Fremdstoffe wie Sand, Schalenteile und dergleichen ausgeschieden werden. Eine derartige Behandlungsmaschine kann daher besonders optimiert werden, wenn an vorzugsweise mehr als zwei Sensorfeldern an unterschiedlichen Stellen der Schraubenlinie Fremdmaterial erkannt und nachfolgend an mehreren Ausscheidevorrichtungen ausgeschieden wird.
Ein besonders vorteilhafter Einsatz der mehrstufigen Detektion ist aber auch möglich, wenn die Behandlungsmaschine ein Feinreiniger mit wenigstens einer Reinigungswalze ist und wenn eine erste Ausscheidevorrichtung vor der Reinigungswalze und eine zweite Ausscheidevorrichtung nach der Reinigungswalze angeordnet ist .
Es ist schliesslich auch denkbar, dass je eine Sensoranordnung und eine Ausscheidevorrichtung ein Ausscheidemodul bilden und dass in einer Faserbehandlungslinie wenigstens zwei Ausscheide- module an unterschiedlichen Prozessstufen angeordnet sind. Mehrere derartige Module könnten selbstverständlich auch zu einer kompakten Erkennungs- und Ausscheidebatterie zusammengekoppelt werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend genauer beschrieben und sind in den Zeichnungen dargestellt. Es zeigen:
Figur 1 die schematische Darstellung einer Putzereilinie mit Karderie,
Figur 2 ein Diagramm mit dem Auflöseverhalten des Fasermaterials an der Linie gemäss Figur 1,
Figur 3 eine schematische Darstellung des mehrstufigen Ausscheideprinzips mit drei Einheiten,
Figur 4 eine schematische Darstellung eines Feinreinigers mit zwei Ausscheidestufen,
Figur 5 eine schematische Seitenansicht eines Monowalzenreini- gers oder Grobreinigers,
Figur 6 eine perspektivische Darstellung des Reinigers gemäss Figur 5, und
Figur 7 ein alternatives Ausführungsbeispiel mit je einem separaten und einem integrierten Ausscheidemodul .
Figur 1 zeigt eine Behandlungslinie 8 in einer Putzerei/ Karderie. Dabei werden an einer Ballenvorlage 9 mit gepressten Baumwollballen mittels einer Ballenabtragmaschine 10 Baumwollfasern abgetragen und in eine pneumatische Fasertransportleitung 28 eingespeist. An einem Metallausscheider 11 werden zuerst Metallteile erkannt und ausgeschieden, bevor das Fasermaterial einem Grobreiniger 12 zugeführt wird. Dabei kann es sich beispielsweise um einen Monowalzenreiniger handeln, wie er anhand der Figuren 5 und 6 nachstehend noch genauer beschrieben wird. Nach der Grobreinigung wird die Linie in zwei oder mehr parallele Linien mit jeweils gleichartigen Behandlungsmaschinen aufgeteilt. Im vorliegenden Fall passiert das Fasermaterial zunächst einen ersten Funkenausscheider 13a, der durch Funkenschlag entstehende Glutherde erkennt und ausscheidet. Anschliessend wird das Fasermaterial einem Mischer 14 zugeführt, in dem auf an sich bekannte Weise Fasermaterial aus unterschiedlichen Chargen gemischt werden kann. In einer weiteren Behandlungszone erfolgt die Feinreinigung an einem Feinreiniger 15, bevor das Material einen zweiten Funkenausscheider 13b passiert. Erst jetzt gelangt das Fasermaterial in die Karden 16, wobei auch hier vor der Karde, in der Karde oder nach der Karde noch eine Detektion von Fremdmaterial denkbar ist. Der Transport des Fasermaterials erfolgt praktisch von der Ballenfräse 10 bis zur Karde 16 in einem geschlossenen, nach aussen abgeschirmtem Fördersystem. Dies ist nicht nur erforderlich, um entsprechend hohe Fördergeschwindigkeiten zu erzielen, sondern auch um Staubentwicklung und zusätzliche Kontamination zu vermeiden.
Im Diagramm gemäss Figur 2 ist die Öffnung des Fasermaterials nach den verschiedenen Putzereimaschinenstufen bis zur Karde im Kubikzentimeter pro Gramm dargestellt. Dabei handelt es sich selbstverständlich nur um ein Beispiel, wobei der Verlauf der Kurve je nach Anwendungsfall unterschiedlich ausfallen kann. Der Öffnungsgrad steigt jedoch an der Ballenfräse und auf der Stufe Grobreinigung relativ stark an, wobei die Kurve gegen die Karde hin abflacht und somit keine wesentliche Verbesserung des Öffnungsgrades mehr erreicht werden kann. Figur 3 zeigt schematisch, wie Fasermaterial 1 über eine bestimmte Förderstrecke 2 transportiert wird und wie dabei auf drei verschiedenen Stufen 6, 6', β ' ' mittels je einer Sensoranordnung 4, 4' und 4'' bzw. mittels je einer Ausscheidevorrichtung 5, 5', 5'' Fremdmaterial 7, 7', 7'' ausgeschieden wird.
Die Förderstrecke 2 kann sich dabei praktisch über die ganze Putzereilinie gemäss Figur 1 oder aber auch nur über einen ganz bestimmten Ausschnitt davon erstrecken. Je nachdem wird auch der Öffnungsgrad im Sinne von Figur 2 bei der ersten Stufe im Verhältnis zur letzten Stufe stark unterschiedlich ausfallen. Bei entsprechender Programmierung der Sensoranordnungen 4, 4', 4'' können dabei auch gezielt Fremdstoffe unterschiedlicher Grosse ausgeschieden werden, wobei z. B. die Fremdstoffe 7 an der ersten Stufe wesentlich grösser sind als die Fremdstoffe 7' ' an der letzten Stufe.
Die Sensoren und Ausscheidevorrichtungen der einzelnen Stufen werden über eine zentrale Steuereinheit 17 bzw. über einen entsprechenden Rechner angesteuert. An einer Eingabekonsole 32 könnten dabei verschiedene Parameter programmiert werden und es wäre auch denkbar, einzelne Behandlungsstufen auszuschalten. Die Steuereinheit 17 ist über Steuerleitungen 31 mit den Sensoranordnungen bzw. mit den Ausscheidevorrichtungen verbunden. Denkbar wäre aber selbstverständlich auch eine Fernsteuerung beispielsweise über eine Funkfernsteuerung.
Figur 4 zeigt beispielsweise den Einsatz einer mehrstufigen Ausscheidung am Beispiel eines Feinreinigers 15. Das Fasermaterial gelangt über die Fasertransportleitung 28 zunächst zu einer Auf- löseeinheit 18, gegebenenfalls unter Vorschaltung eines Pufferschachtes. Die Auflöseeinheit kann ein Stiftwalzenpaar aufwei- sen, das in die Transportleitung 28 integriert ist. In bestimmten Fällen könnten die Stiftwalzen auch durch Bürstenwalzen ersetzt werden. Die Flexibilität der einzelnen Borsten hat gegenüber starren Stiften den Vorteil, dass grossere Verunreinigungen nicht zerrissen werden. Die Borstenstruktur könnte dabei sogar auf die Eigenschaften der häufigsten Verunreinigungsarten abgestimmt werden, um sicherzustellen, dass diese an den Borsten hängenbleiben. Denkbar wären auch besondere Reinigungszonen an den Bürstenwalzen, an denen die Borsten vom mitgeführten Fremdmaterial gereinigt werden. Die Walzen der Walzenpaare können sich gleichsinnig oder gegensinnig, mit gleicher oder mit ungleicher Geschwindigkeit drehen. Gattungsmässig vergleichbare Auflöseeinheiten könnten insbesondere vor der Sensorik in jeder Putzereimaschine oder auch im Speiseschacht der Karde eingesetzt werden.
Die aufgelösten Faserflocken werden danach einem Speiseschacht 20 zugeführt und dabei in einem ersten Sensorfeld 3 den wechselseitig angeordneten Sensoranordnungen 4 präsentiert. Erkannte Fremdstoffe werden an der ersten Ausscheidevorrichtung 5 mit Hilfe eines Druckstosses in den Fremdstoffbehälter 26 ausgeblasen.
Am Ende des Speiseschachts 20 gelangt das Fasermaterial zwischen eine Siebwalze 21 und eine Blindwalze 22, wobei über die Siebwalze 21 Staub beladene Förderluft durch die Abluftleitung 19 abgeführt wird. Das Fasermaterial wird über die Speisewalzen 23 drucklos der Reinigungswalze 24 zugeführt. Diese ist mit Nasenscheiben oder mit einer Sägezahngarnitur versehen und reisst das Fasermaterial über einen am Umfangsbereich angeordneten Rost 25. Hier werden primär feine Schmutzpartikel wie z. B. Sand oder auch Pflanzenteile, Samenkörner und dergleichen ausgeschieden. Über eine Zufuhrleitung 27 wird anschliessend wieder tangential Förderluft zugeführt, um das Fasermaterial wieder in eine Fasertransportleitung 28 einzuspeisen.
Unmittelbar nach dem Verlassen der Reinigungswalze 24 passiert das Fasermaterial ein zweites Sensorfeld 3' mit den beiden wechselseitig angeordneten Sensoranordnungen 4'. Die am Sensorfeld 3' erkannten Fremdstoffe werden in der zweiten Ausscheidevorrichtung 5' ausgeschieden und wiederum mit einem Druckstoss in den Fremdstoffbehälter 26' ausgeschieden. Ersichtlicherweise ist der Auflösungsgrad des Fasermaterials nach dem Passieren der Reinigungswalze 24 grösser als vorher. Die Sensoranordnungen und die Ausscheidevorrichtungen werden wiederum über eine zentrale Steuereinheit 17 angesteuert.
Der in den Figuren 5 und 6 dargestellte Grobreiniger oder Monowalzenreiniger 12 verfügt über eine mit Stiften versehene Reinigungswalze 29, die über einen bestimmten Umfangsbereich mit einem verstellbaren Rost 30 zusammenwirkt. Das Fasermaterial durchläuft diese Walze mit Hilfe eines axialen Förderluftstroms auf einer schraubenlinienförmigen Förderstrecke, wobei entsprechende Leitbleche an dem die Reinigungswalze umgebenden Gehäuse diesen Förderverlauf unterstützen.
Das Fasermaterial wird jeweils nach dem Vorbeistreichen am Rost 30 hochgeschleudert und dabei stark verwirbelt. Entlang der schraubenlinienförmigen Förderstrecke sind mehrere Sensoranordnungen 4 bis 4n, beispielsweise insgesamt 10 Sensoranordnungen vorgesehen, die mit entsprechenden Ausscheidevorrichtungen 5 bis 5n zusammenwirken. Diese Ausscheidevorrichtungen können tangential zur Reinigungswalze angeordnet sein, beispielsweise kurz bevor das Fasermaterial wieder über den Rost 30 gezogen wird. Auf diese Weise ist ebenfalls ein Ausblasen über einen Druckstoss in einen Fremdstoffbehälter 26 möglich. Wie in Figur 6 angedeutet, könnten die Einzelsensoren 4 bis 4n auch durch einen Einzelsensor 4x, z.B. durch eine Zeilenkamera ersetzt werden, dessen Signale jedoch lagemässig exakt identifizierbar sind, damit die entsprechende Ausscheidevorrichtung ansteuerbar ist.
Selbstverständlich könnte nach dem gleichen Grundprinzip eine mehrstufige Detektion und Ausscheidung von Fremdstoff auch an einer anderen Reinigungsmaschine, beispielsweise an einem Stufenreiniger oder an einem Walzenreiniger erfolgen.
Figur 7 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einer stufenweisen Materialausscheidung, wobei je ein separates und ein in eine Behandlungsmaschine integriertes Sensor- und Ausscheidemodul zur Anwendung kommt. Nach einem Mischer 14, beispielsweise vom Typ Rieter „Unimix" ist ein separates Ausscheidemodul 33, beispielsweise vom Typ Jossi „The Vision Shield" angeordnet. Anschliessend gelangt das Fasermaterial in einen Feinreiniger 15, der gleich oder ähnlich aufgebaut sein kann, wie derjenige im Ausführungsbeispiel gemäss Figur 4. Die Sensoranordnung 4' und die Ausscheidevorrichtung 5' sind hier aber direkt in den Reiniger integriert.
Der Mischer 14 ist auf an sich bekannte Weise mit vertikalen Füllschächten 34 versehen. Ein Transportband 35 am Boden des Mischers transportiert die verschiedenen Faserchargen aus den Füllschächten zu einem Nadellattentuch 36, das fortlaufend Fasern abstreift und zur Mischkammer 37 befördert. Abstreifwalzen 38 sorgen dafür, dass nur eine dosierte Fasermenge der Reinigungseinheit 39 zugeführt wird. Diese arbeitet ähnlich wie der bereits beschriebene Feinreiniger 15. Auch hier könnte theore- tisch bereits eine Fremdstofferkennung und Ausscheidung erfolgen und zwar unmittelbar integriert in den Mischer.
Das Ausscheidemodul 33 könnte beispielsweise derart programmiert sein, dass hier nur relativ grossformatige Fremdstoffe ausgeschieden werden. Die Ausscheidung der feineren Fremdstoffe erfolgt anschliessend bei einem weiter erhöhten Öffnungsgrad der Flocken am Feinreiniger 15.
An Stelle der in Figur 7 gezeigten Anordnung könnte es sich beim Feinreiniger 15 auch um einen konventionellen Typ ohne integrierte Ausscheidevorrichtung handeln, z. B. um einen Feinreiniger Typ Rieter B50. Dieser konventionelle Feinreiniger könnte wiederum an ein separates Ausscheidemodul 33 vom gleichen Typ, wie das vorgeschaltete Modul angeschlossen sein. Selbstverständlich wäre die Einstellung des nachgeschalteten Moduls dem veränderten Auflösegrad nach dem Feinreiniger angepasst .

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Erkennen und Ausscheiden von Fremdstoffen in Fasermaterial, insbesondere in Rohbaumwolle, bei dem das Fasermaterial (1) entlang einer Förderstrecke (2) nacheinander an wenigstens zwei Sensorfeldern (3, 3 ) vorbeigeführt wird und dabei an jedem Sensorfeld von je wenigstens einer auf Fremdstoffe reagierenden Sensoranordnung (4, 4λ) überwacht wird, wobei beim Erkennen eines Fremdstoffes die verunreinigte Teilmenge des Fasermaterials bezogen auf die Föderrichtung stromabwärts ausgeschieden wird, die Ausscheidung an wenigstens zwei verschiedenen Ausscheidevorrichtungen (5, 5 ) an der Förderstrecke erfolgt und jede Ausscheidevorrichtung durch wenigstens eine ihr vorgelagerten Sensoranordnung angesteuert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoranordnungen (4, 4') auf Fremdstoffe gleicher Gattung reagieren.
2. Verfahren zum Erkennen und Ausscheiden von Fremdstoffen in Fasermaterial, insbesondere in Rohbaumwolle, bei dem das Fasermaterial (1) in einem geschlossenen, vorzugsweise pneumatischen Fördersystem entlang einer Förderstrecke (2) nacheinander an wenigstens zwei Sensorfeldern (3, 3') vorbeigeführt wird und dabei an jedem Sensorfeld von je wenigstens einer auf Fremdstoffe reagierenden Sensoranordnung (4, 4') überwacht wird, wobei beim Erkennen eines Fremdstoffes die verunreinigte Teilmenge des Fasermaterials bezogen auf die Förderrichtung stromabwärts ausgeschieden wird, die Ausscheidung an wenigstens zwei verschiedenen Ausscheidevorrichtungen (5, 5') an der Förderstrecke erfolgt und jede Ausscheidevorrichtung durch wenigstens eine ihr vorgelagerte Sensoranordnung angesteuert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoranordnungen (4, 4') auf Fremdstoffe gleicher Gattung reagieren und dass zwischen wenigstens einer ersten Ausscheidung und wenigstens einer zweiten Ausscheidung wenigstens eine Behandlung des Fasermaterials an einem Behandlungsmittel, insbesondere an einer Behandlungsmaschine (12, 15) erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Öffnungsgrad des Fasermaterials zwischen den wenigstens zwei Sensorfeldern (3, 3') durch wenigstens ein Öffnungsorgan für das Fasermaterial vergrössert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die aufeinanderfolgenden Sensoranordnungen auf Fremdstoffe unterschiedlicher Grosse reagieren.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die aufeinanderfolgenden Sensoranordnungen auf unterschiedliche Erkennungsparameter reagieren.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine erste Ausscheidung und wenigstens eine zweite Ausscheidung an der gleichen Behandlungsmaschine (12, 15) für das Fasermaterial erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderung des Fasermaterials mit pneumatischen Fördermitteln in einer Fasertransportleitung erfolgt und dass wenigstens eine erste Ausscheidung und wenigstens eine zweite Ausscheidung direkt an der Fasertransportleitung erfolgt .
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderung des Fasermaterials wechselwei- se mit pneumatischen Fördermitteln in einer Fasertransport - leitung und drucklos mit mechanischen Fördermitteln und/oder unter Schwerkrafteinwirkung erfolgt und dass wenigstens eine erste Ausscheidung direkt an der Fasertransportleitung und wenigstens eine zweite Ausscheidung am drucklosen Abschnitt oder umgekehrt erfolgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an den wenigstens zwei verschiedenen Ausscheidevorrichtungen die Ausscheidung mittels eines Druckimpulses oder durch Absaugung erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial entlang einer schrau- benlinienförmigen Förderstrecke geführt wird und dass die mehrfache Erkennung und Ausscheidung des Fremdmaterials am Umfangsbereich der Schraubenlinie erfolgt.
11. Vorrichtung zum Erkennen und Ausscheiden von Fremdstoffen in Fasermaterial, insbesondere in Rohbaumwolle, mit einem Fördermittel zum Vorbeiführen des Fasermaterials (1) entlang einer Förderstrecke (2) an wenigstens zwei Sensorfeldern (3, 3Λ), an denen das Fasermaterial mit wenigstens je einer auf Fremdstoffe reagierenden Sensoranordnung (4, 4λ) beaufschlagbar ist, sowie mit wenigstens zwei bezogen auf die Förderrichtung stromabwärts angeordneten Ausscheidevorrichtungen (5, 5') an der Förderstrecke, von denen jede durch wenigstens eine ihr vorgelagerte Sensoranordnung ansteuerbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass mit den weni- stens zwei Sensoranordnungen (4, 4') Fremdstoffe gleicher Gattung erkennbar sind.
12. Vorrichtung zum Erkennen und Ausscheiden von Fremdstoffen in Fasermaterial, insbesondere in Rohbaumwolle, mit einem Fördermittel zum Vorbeiführen des Fasermaterials (1) in einem geschlossenen, vorzugweise pneumatischen Fördersystem entlang einer Förderstrecke (2) an wenigstens zwei Sensorfeldern (3, 3'), an denen das Fasermaterial mit wenigstens je einer auf Fremdstoffe reagierenden Sensoranordnung (4, 4') beaufschlagbar ist, sowie mit wenigstens zwei bezogen auf die Förderrichtung stromabwärts angeordneten Ausscheidevorrichtungen (5, 5') an der Förderstrecke, von denen jede durch wenigstens eine ihr vorgelagerte Sensoranordnung ansteuerbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass mit den wenigstens zwei Sensoranordnungen (4, 4') Fremdstoffe gleicher Gattung erkennbar sind und dass zwischen wenigstens einer ersten Ausscheidevorrichtung und wenigstens einer zweiten Ausscheidevorrichtung wenigstens ein Behandlungsmittel, insbesondere eine Behandlungsmaschine für das Fasermaterial angeordnet ist .
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den wenigstens zwei Sensorfeldern (3, 3') wenigstens ein Öffnungsorgan angeordnet ist, bzw. sich über die beiden Sensorfelder erstreckt, welches den Öffnungsgrad des Fasermaterials vergrössert .
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die aufeinanderfolgenden Sensoranordnungen (4, 4') auf Fremdstoffe unterschiedlicher Grosse eingestellt sind.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die aufeinanderfolgenden Sensoranordnungen auf unterschiedliche Erkennungsparameter ausgelegt sind .
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine erste Ausscheidevorrichtung und wenigstens eine zweite Ausscheidevorrichtung an der gleichen Behandlungsmaschine (12, 15) für das Fasermaterial angeordnet ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel ein pneumatisches Fördermittel mit einer Fasertransportleitung (28) ist und das beide Ausscheidevorrichtungen direkt der Fasertransportleitung zugeordnet sind.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel sowohl ein pneumatisches Fördermittel mit einer Fasertransportleitung und ein drucklos arbeitendes mechanisches Fördermittel ist und dass wenigstens eine erste Ausscheidevorrichtung direkt der Fasertransportleitung und wenigstens eine zweite Ausscheidevorrichtung dem drucklosen Abschnitt oder umgekehrt zugeordnet ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei verschiedenen Ausscheidevorrichtungen mit einem Druckimpuls oder mittels Unterdruck aktivierbar sind.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderstrecke schraubenlinienför- mig verläuft und dass die Sensoranordnungen und die Ausscheidevorrichtungen am Umfangsbereich der Schraubenlinie angeordnet sind.
21. Vorrichtung nach Anspruch 16 und 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungsmaschine ein Grobreiniger (12) ist, wobei die Förderstrecke um eine Reinigungswalze verläuft, an der über einen Ausscheiderost mechanisch und sensorlos Fremdstoffe anderer Gattung ausscheidbar sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungsmaschine ein Feinreiniger (15) mit wenigstens einer Reinigungswalze ist und dass eine erste Ausscheidevorrichtung vor der Reinigungswalze und eine zweite Ausscheidevorrichtung nach der Reinigungswalze angeordnet ist .
23. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass je eine Sensoranordnung und eine Ausscheidevorrichtung ein Ausscheidemodul bilden und dass in einer Faserbehandlungslinie wenigstens zwei Ausscheidemodule an unterschiedlichen Prozessstufen angeordnet sind.
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