WO2002051619A1

WO2002051619A1 - Verfahren zur herstellung eines hohlkörpers aus einem formteil

Info

Publication number: WO2002051619A1
Application number: PCT/AT2001/000394
Authority: WO
Inventors: Heinz Klausriegler
Original assignee: Greiner Verpackungen Gmbh
Priority date: 2000-12-22
Filing date: 2001-12-12
Publication date: 2002-07-04
Also published as: WO2002051619A8; DE20121919U1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers aus einem Kunststoffmaterial, bei welchem mehrere Halbzeuge (31, 32) hergestellt und diese bis auf eine Temperatur abgekühlt werden, bei welcher die Halbzeuge zumindest eine Formstabilität aufweisen. Danach werden die Halbzeuge in einer vorbestimmten Teilungsebene (21) zu einem einstückigen Formteil miteinander verbunden und danach wird zumindest eines der Halbzeuge zur Ausbildung des Hohlkörpers bis hin zu seiner endgültigen Raumform verformt. Weiters umfasst die Erfindung einen Formteil mit zumindest einem Halbzeug zur Ausbildung eines Hohlkörpers sowie einen daraus gebildeten Hohlkörper.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers aus einem Formteil

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers, einen Formteil zur Bildung des Hohlkörpers sowie den Hohlkörper, wie dies in den Ansprüchen 1, 16 sowie 30 beschrieben wird.

Es ist bereits eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern aus Kunststoff durch Blasformen bekannt - gemäß DE 34 39 601 AI -, bei der eine längsgeteilte Form ■ für den Hohlkörperhals zurückziehbar in der Spritzgießform angeordnet ist, die gleichfalls in die Blasform eingesetzt werden kann. Die längsgeteilte Form für den Hohlkörperhals umfaßt auch jenen Teil der Formhohlraumwandung, welche sich bis zur Schulter des Hohlkörpers erstreckt, während der restliche Teil der Blasform, welcher die Hohlkörpergestalt unterhalb der Schulter des Hohlkörpers bestimmt, in der Blasform angeordnet ist. Damit kann mit einer einteiligen Blasform das Auslangen gefunden werden und der Vorformling bzw. der fertige Hohl- körper im Bereich des Hohlkörperhalses jeweils sicher erfaßt und gehalten werden. Mit dieser

Form konnte jedoch eine Bildung von Haarrissen in den Hohlkörpern nicht vermieden und damit eine längere Benutzungsdauer sowie eine Mehrfachverwendung des Hohlkörpers im Umlaufverfahren nicht erzielt werden. Gleichfalls konnten nur Hohlkörper mit einem begrenzten Fassungsvermögen hergestellt werden.

Ein weiteres Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Behältern, insbesondere Mehrwegbehältern ist aus der WO 97/04944 AI bekannt geworden, bei welchem der Vorformling in Richtung seiner Längsmittelachse an auf unterschiedliche Temperaturen abgekühlte Formhälftenteile der Kavität bzw. des Kerns angelegt wird und die Kavität eine höhere Temperatur aufweist als der Kern. Um eine gleichmäßigere Wandstärkenverteilung über den

Umfang des hergestellten Hohlkörpers zu erreichen wurde vorgeschlagen, dem Vorformling im Querschnitt senkrecht zu seiner Längsmittelachse eine viereckige Form zu verleihen, um so einen gleichmäßigeren Streckvorgang des Kunststoffmaterials zu erzielen. Dieses Verfahren konnte bei Hohlkörper mit einem Fassungsvermögen zwischen 0,25 1 und 21 eingesetzt werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren, einen Formteil sowie einen Hohlkörper zu schaffen, der bei einem größeren Fassungsvermögen in seiner endgültigen Außenform ausreichende mechanische Eigenschaften bei einer hohen Transparenz auf- weist. Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Verfahrensschritte gemäß den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Der sich durch diese Merkmalskombination des Anspruches 1 ergebende überraschende Vorteil liegt darin, daß durch die getrennte Herstellung von mehreren, bevorzugt zwei, Halbzeugen zwar der formtechnische Kostenaufwand erhöht wird, es jedoch dadurch erst möglich wird, einfach entformbare Einzelbauteile herzustellen und diese vor der

Endformgebung durch eine mögliche Längsstreckung sowie unter Zufuhr von einem Druckmedium in den Innenraum des aus den Halbzeugen gebildeten Formteils in die gewünschte Außenform zu verbringen. Durch die nun mögliche Ausbildung einer sogenannten Hinter- schneidung im Anschluß an den Mündungsbereich infolge der beidseitigen Zugangsmöglich- keit ist erst eine Vergrößerung der Ausgangsabmessung für den zu verformenden Formteil möglich. Dadurch kann auch das weitere mit dem ersten Halbzeug zu verbindende Halbzeug mit einer wesentlich größeren Außenabmessung im Verbindungsbereich geschaffen werden und so ein für die nachträgliche Endformgebung optimales Streckverhältnis zwischen der Längs- und/oder Querverstreckung zu erreicht werden. Diese Streckverhältnisse sind für die zu erzielenden mechanischen Kennwerte wie Festigkeit, Dehnungseigenschaften, Verformbarkeit, Abriebfestigkeit, Bruchsicherheit usw. von besonderer Bedeutung. Gleichfalls werden auch noch weitere Werkstoffeigenschaften des Kunststoffmaterials, wie Transparenz, Barriereeigenschaften und vieles mehr gegenüber den herkömmlichen Werten wesentlich verbessert.

Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 2 oder 3 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch eine Formstabilität des Halbzeuges erzielt wird und es so möglich ist, weitere Verfahrensschritte, wie beispielsweise die Verbindung der beiden Halbzeuge zu einem Formteil oder einen entsprechenden Lagervorgang, durchführen zu können

Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 4 oder 5 beschrieben, wodurch der aus den Halbzeugen gebildete Formteil auf die für die Endformgebung notwendige Verformungstemperatur verbracht wird, um so die Endformgebung bei Erzielung von ausreichenden mechanischen Eigenschaften durchführen zu können.

Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 6, weil so eine getrennte Herstellung der Halbzeuge mögüch ist, welche anschließend an deren Herstellung zu einem gemeinsamen, nachträglich zu verformenden Formteil zusammengefügt werden können, um so auch im Verbindungsbereich eine verformbare und vor allem dichtende Verbindung im Verbindungsbereich zu erzielen. Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 7 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, da so weitere Verbindungsmöglichkeiten zwischen den beiden Halbzeugen zur Ausbildung des Formteils geschaffen werden, um auch eine nachträgliche Trennung nach der Endformgebung der Hohlkörperteile voneinander zu ermöglichen.

Durch ein Vorgehen gemäß in den Ansprüchen 8 und 9 angegebenen Merkmalen wird in vorteilhafter Weise ein Reinigungsvorgang des Innenraums wesentlich erleichtert, da ein groß- räumiger Zugang in den Innenraum ermöglicht wird. Gleichfalls wird aber auch die Dichtheit zwischen den beiden miteinander verbundenen Einzelteilen erhöht, wodurch eine sichere Auf- bewahrung des aufzunehmenden Inhalts gewährleistet ist. Gleichfalls kann aber dadurch auch ein Austausch beschädigter Teile während des Gebrauches sicher gestellt werden und so die Wiederverwendbarkeit einzelner Teile bzw. des gesamten Hohlkörpers wesentlich erhöht werden.

Weitere vorteilhafte Verfahrensschritte sind in den Ansprüchen 10 bis 14 gekennzeichnet.

Durch das Vorgehen, gemäß den im Anspruch 15 angegebenen Merkmalen, wird der Verbindungsbereich mitsamt den daran anschließenden Wandteilen, in Folge der nahezu gleichen Temperaturverteilung innerhalb der Halbzeuge, gleichmäßig mitverformt, wodurch die Dicht- heit in diesem Bereich sowie die Festigkeit des Endproduktes nahezu unbeeinflußt erhalten bleibt.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber eigenständig auch durch die Merkmale des Anspruches 16 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination des Kennzeichenteils dieses Anspruches er- gebenden Vorteile liegen darin, daß durch die voneinander getrennt hergestellten Halbzeuge und die bei einem der selben vorgesehenen, beidseitigen offenen Stirnseiten eine Vergrößerung der Außenabmessung im Anschluß an den fix vorgegebenen Mündungsteil ermöglicht wird. Diese Hinterschneidung wäre bei nur einseitig offenen Formteilen durch die geringe Öffnungsweite des Mündungsteils formbedingt nicht ausformbar bzw. nur in gewissen Gren- zen möglich, wodurch jedoch der Kostenaufwand für die Herstellung derartiger Werkzeuge enorm erhöht werden würde. Durch die beidseitige Zugänglichkeit im Bereich der offenen Stirnseiten kann eine Vergrößerung der Außenabmessung im Verbindungsbereich optimal auf die Größe des herzustellenden Hohlkörpers abgestimmt werden, um so jeweils für unterschiedliche Fassungsvermögen ein optimales Streckverhältnis zwischen Längs- und/oder Querverstreckung zu erzielen. Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 17, weil bedingt durch den Herstellungsvorgang bereits exakte Anschlußmaße für anzubringende Verschlußvorrichtungen im Bereich des Mündungsteils geschaffen werden können.

Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 18 oder 19, da so im Anschlußbereich an den Mündungsteil eine Verformung des Übergangsteils nur mehr bedingt bzw. überhaupt entfallen kann, und so auch in diesem Bereich eine exakte Maßhaltigkeit erzielbar ist.

Durch die Ausbildung nach Anspruch 20 ist es möglich, den vorbestimmbaren Verbindungs- bereich der beiden Halbzeuge auf die nachträgliche Formgebung exakt abstimmen zu können.

Nach einer anderen Ausführungs Variante gemäß Anspruch 21 wird ein Formteil geschaffen, der miteinander verbundene Halbzeuge umfaßt, welche jeweils für sich eigenständig auf einfache Art und Weise herzustellen sind und anschließend diese zur Erzielung optimaler mecha- nischer Eigenschaften zur Endformgebung eines Hohlkörpers geeignet sind.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausführungsform nach Anspruch 22, da dadurch, je nach eingesetzten Werkstoffen, auch zueinander unterschiedliche Werkstoffe zur Bildung der Halbzeuge miteinander verbunden werden können und gleichfalls auch der Verbindungsbereich auf die in den Hohlkörper aufzunehmenden Produkte abgestimmt werden kann.

Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 23 oder 24, weil dadurch komplizierte Ausricht- und Fügevorgänge vermieden werden und auch über den Querschnitt eine einwandfreie Verbindung zwischen den Halbzeugen erzielbar ist.

Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 25 ist von Vorteil, daß es dadurch möglich ist, einzelne Halbzeuge derart auszubilden, daß diese getrennt voneinander vor der Endformgebung platzsparend ineinander gestapelt werden können und so ohne hohen Platzbedarf eine Vielzahl dieser Halbzeuge bei geringem Transportvolumen bzw. einer geringen Lagerplatzbelegung bevorratet werden können.

Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 26 oder 27, da dadurch nachträglich ein großräumiger Zugang in den Innenraum des Hohlkörpers geschaffen werden kann und so die Reinigung verschmutzter Teile bzw. ein Austausch beschädigter Teile wesent- lieh erleichtert werden kann. Dadurch kann weiters ein Mehrweggebinde geschaffen werden, bei welchem einzelne beschädigte Teile rasch und sicher gegen ein neues, unbeschädigtes bzw. gereinigtes Teil ausgetauscht werden können.

Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach den Ansprüchen 28 und 29, da dadurch zusätz- lieh noch Fertigungstoleranzen der beiden Halbzeuge zur Bildung des Hohlkörpers ausgeglichen werden können und dadurch die Dichtheit des Innenraums in jedem Fall sichergestellt ist.

Die Aufgabe der Erfindung wird aber eigenständig auch durch die Merkmale des Anspruches 30 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination des Kennzeichenteils dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, daß so ein Hohlkörper geschaffen werden kann, welcher aus einem Formteil, der aus mehreren Halbzeugen zusammengesetzt ist, geschaffen werden kann, der während seiner Endformgebung keinen zusätzlichen maschinentechnischen Aufwand erfordert, jedoch wesentlich höhere mechanische Kennwerte wie Festigkeit, Dehnungseigen- schaffen, Verformbarkeit, Abriebfestigkeit, Drucksicherheit usw. gegenüber bisher bekannten großvolumigen Behältern aufweist. Durch den vorgesehenen Verbindungsbereich im Bereich der Teilungsebene ist es möglich, unterschiedlichst ausgebildete Halbzeuge in diesem Bereich miteinander zu verbinden und anschließend dem Hohlkörper mit den nun vorherbestimmbaren Werkstoffkennwerten auszuformen.

Durch die Weiterbildungen nach den Ansprüchen 31 bis 33 kann auf die unterschiedlichst herzustellenden Hohlkörper für deren Endformgebung bedacht genommen werden, wobei zusätzlich noch eine mehrfache Teilung des Formteils in mehrere Halbzeuge ermöglicht wird, wodurch Form- bzw. Werkzeugkosten in Folge eines Baukastensystems eingespart werden können.

Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäß den Ansprüchen 34 und 35 wird die Verbindung unterschiedlichster Werkstoffe miteinander ermöglicht, wobei durch die kraftschlüssige Verbindung auch eine nachträgliche Endformgebung gewährleistet ist.

Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 36, da dadurch eine nachträgliche Trennung des Hohlkörpers in zumindest zwei Einzelteile ermöglicht wird und dadurch die Reinigungskosten für den Innenraum, durch die bessere Zugangsmöglichkeit, verringert werden können. Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 37 ist von Vorteil, daß dadurch über den gesamten Umfang des Hohlkörpers in dessen Verbindungsbereich, trotz der bedarfsweisen Trennung, stets eine dichtende und vor allem Fertigungstoleranzen ausgleichende Verbindung sichergestellt ist.

Schließlich ist eine weitere vorteilhafte Ausbildung des Hohlkörpers im Anspruch 38 gekennzeichnet, wodurch eine dauerhafte und vor allem sichere Verbindung der aneinander zu hal- ternden Bauteile geschaffen wird.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine bekannte Vorrichtung zur Herstellung eines Formteiles in Ansicht, geschnitten und in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 2 ein Halbzeug zur Bildung eines erfindungsgemäßen Formteils in Ansicht, geschnitten und in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 3 ein weiteres Halbzeug in Ansicht, geschnitten und in vereinfachter, schematischer

Darstellung;

Fig. 4 einen weiteren erfindungsgemäßen Formteil aus zwei miteinander verbundenen Halbzeugen in Ansicht, geschnitten und in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 5 einen anderen Formteil aus zueinander unterschiedlichen Halbzeugen in Ansicht, geschnitten und in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 6 einen erfindungsgemäßen Hohlkörper mit dem Verbindungsbereich zwischen den beiden Halbzeugen in Ansicht, geschnitten und in schematisch vereinfachter Darstellung;

Fig. 7 einen weiteren erfindungsgemäß ausgebildeten Formteil aus zueinander unter- schiedlichen Halbzeugen in Ansicht und in vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 8 einen Teilbereich der Formteile in deren Verbindungsbereich, in Ansicht ge- schnitten und in vergrößerter schematisch vereinfachter Darstellung.

Einführend sei festgehalten, daß in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei- ehe Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unter- schiedlichen Ausfuhrungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.

In der Fig. 1 ist eine bekannte Vorrichtung, im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Spritzgußwerkzeug, zur Herstellung eines Vorformlings bzw. eines Formteils 1 gezeigt, welcher im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch ein Halbzeug 2 gebildet ist. Das Spritzgußwerkzeug umfaßt einen oberen Werkzeugteil 3 sowie einen unteren Werkzeugteil 4. Die Ausbildung des Spritzgußwerkzeuges als zweiteilige Form dient dazu, den im Spritzgußwerkzeug hergestellten Formteil 1 nach dessen Formgebung, aufgrund von hier vereinfacht dargestellten, über den Außenumfang vorragenden Ansätzen, welche zumeist über den Umfang durchlaufend ausgebildet sein können, entformen zu können. Der untere Werkzeugteil 4 kann als einteiliger

Formeinsatz ausgebildet sein, da aufgrund der Formschräge einer Kavität 5 der hergestellte Formteil 1 einfach entformt werden kann, wie dies aus dem Stand der Technik allgemein bekannt ist.

Der untere Werkzeugteil 4 ist hier auf einer Schließplatte 6 gehaltert, wobei die Zuführung des plastifizierten Kunststoffmaterials durch eine vereinfacht dargestellte Einspritzdüse 7 von unten her in die Kavität 5 erfolgen kann. Weiters ist in dieser Darstellung gezeigt, daß in das Spritzgußwerkzeug ein höhenverstellbarer Kern 8 durch eine Öffnung 9 im oberen Werkzeugteil 3 in dieses einsetzbar ist. Sind nun der obere Werkzeugteil 3, der untere Werkzeugteil 4 und der Kern 8 in ihren zur Herstellung des Formteiles 1 vorbestimmten Endlagen positio- niert, bildet sich zwischen der äußeren Oberfläche des Kerns 8 und der Kavität 5 ein Formhohlraum aus, welcher die Raumform des hier einteiligen Formteils 1 festlegt. Weiters ist in dieser Darstellung noch vereinfacht gezeigt, daß im Kern 8 sowohl eine Zu- als auch eine Ableitung angeordnet sein kann, welche im Bereich des herzustellenden Formteils 1 bzw. Vorformlings eine Wärmeabfuhr innerhalb des Kerns 8 ermöglichen.

Dieser hier dargestellte Vorformling bzw. Formteil 1 weist, ausgehend von einem Mündungsteil 10, welcher durch den oberen Werkzeugteil 3 in seiner äußeren Raumform festgelegt wird, einen inneren Durchmesser 11 auf, welcher aufgrund der zuvor beschriebenen Form- schräge der Kavität 5 sowie des Kerns 8 einen sich bis hin zu einem Bodenteil 12 hin stetig verjüngenden Verlauf aufweist. Dadurch ist es möglich, den Kern 8 bedingt durch die zuvor beschriebene Formschräge, durch eine einfache Verstellbewegung aus dem Innenraum des Formteils 1 herauszuziehen und anschließend mittels des oberen Werkzeugteiles 3 den hergestellten Vorformling bzw. den Formteil 1 aus dem unteren Werkzeugteil 4 herauszuziehen. Eine bestimmungsgemäße weitere Verarbeitung, wie beispielsweise eine Endformgebung durch einen kombinierten Streck- und/oder Blasvorgang, kann gemäß dem bekannten Stand der Technik anschließend erfolgen.

Diese zuvor beschriebenen Formteile 1 bzw. Vorformlinge dienen zur nachfolgenden Her- Stellung von Behältern, wie beispielsweise Hohlkörpern, wobei ausgehend vom Massevolumen des Vorformlings bzw. Formteils 1 in Verbindung mit dem Streck- und Blasvorgang die endgültige Raumform festlegbar ist. Bei einzelnen, für diesen Herstellvorgang verwendbaren Kunststoffmaterialien, wie beispielsweise Polyethylentherephtalat (PET), Polypropylen (PP), Polycarbonat (PC), ist ausgehend vom Formteil 1 eine ausreichende Längs- und Querstrek- kung erforderlich, um durch diesen Verformungsvorgang beim herzustellenden Behälter bzw.

Hohlkörper die erforderlichen mechanischen Eigenschaften, eine ausreichende Transparenz sowie Barriereeigenschaften zu erzielen. Diese Eigenschaften sind für den hergestellten Hohlkörper von besonderer Bedeutung, da bei der Befüllung mit den unterschiedlichsten Flüssigkeiten, wie beispielsweise Getränke mit oder ohne Kohlensäure, Fruchtsäfte, alkoholische Ge- tränke und Destillate, eine ausreichende Lagerfähigkeit erzielbar ist.

Bei der Herstellung von großvolumigeren Behältern mit größeren und schwereren Gebinden, wie beispielsweise zur Aufnahme von einem Volumen zwischen 5 dm³ und 50 dm³ kann ein Verpackungsgewicht des Hohlkörpers zwischen 150 g und bis hin zu 1,5 kg notwendig sein. Für den zuvor beschriebenen Formteil 1 ist nun ausgehend vom Mündungsteil 10 eine ausreichende, zur Herstellung des Hohlkörpers bzw. Behälters erforderliche Masse bzw. ein ausreichendes Volumen an Kunststoff im Formteil 1 bzw. Halbzeug 2 bereitzustellen, um die endgültige Raumform herstellen zu können. Infolge dieser hohen Volumsanteile tritt bei größeren und schwereren Gebinden das Problem auf, diesen bei einer für die Endformgebung notwendigen Wandstärke des Formteils 1 entsprechend lang ausbilden zu müssen, um das zur Herstellung notwendige Kunststoffmaterial im Formteil 1 zur Verfügung zu haben. Dadurch werden größere Baulängen des Formteils 1 notwendig, wodurch ein ungünstiges Verhältnis zwischen der Längs- und Querstreckung, ausgehend vom Formteil 1, hin zum fertigen Behälter bzw. Hohlkörper auftritt.

In den Fig. 2 und 3 ist ein weiterer Formteil 1 gezeigt, welcher bei diesem Ausführungsbeispiel aus zwei zueinander unterschiedlichen Halbzeugen 13 und 14 zur Ausbildung eines in der Fig. 6 dargestellten Hohlkörpers 15, wie beispielsweise eines Behälters, gebildet ist. Die in den Fig. 1 und 3 dargestellten Halbzeuge 13 und 14 können jeweils für sich in einem eigenen Fertigungsvorgang, wie beispielsweise durch Spritzgießen, Tiefziehen, Thermoformen sowie Extrudieren, hergestellt werden.

Das in der Fig. 2 gezeigte Halbzeug 13 weist bereits nach seinem Herstell Vorgang den in sei- ner endgültigen Raum- bzw. Außenform festgelegten Mündungsteil 10 auf, an welchem ein, an einem von einer offenen Stirnseite 16 abgewandten Ende, angeformter Wandteil zur Ausbildung eines Übergangsteiles 17 angeordnet ist, der kegelig erweiternd ausgebildet ist. Ein vom Mündungsteil 10 abgewandtes Ende 18 des Übergangsteils 17 bildet eine weitere offene Stirnseite 19 des Halbzeuges 13 aus. Dieses Ende 18 der weiteren offenen Stirnseite 19 ist in einer normal zu einer Längsmittelachse 20 verlaufend ausgerichteten Teilungsebene 21 angeordnet. Durch diesen sich erweiternden Wandteil wird in bezug zum Mündungsteil 10 eine sogenannte Hinterschneidung ausgebildet, welche bei einer geschlossenen Stirnseite 19 keine Entformung zulassen würde.

In der Fig. 3 ist das weitere Halbzeug 14, welches aus einem Behälterteil 22 sowie dem daran anschließenden Bodenteil 12 gebildet ist, gezeigt. Weiters kann im Bereich des Bodenteils 12 noch ein Teil eines Angusses 23 am Bodenteil 12 angeformt sein. Dieses Halbzeug 14 weist auf einem vom Bodenteil 12 gegenüberliegenden Ende 24 eine weitere offene Stirnseite 25 auf. Dabei ist diese offene Stirnseite 25 ebenfalls in der normal zur Längsmittelachse 20 aus- gerichteten Teilungsebene 21 verlaufend angeordnet. Durch diese normal bzw. rechtwinkelig zur Längsmittelachse 20 ausgerichtete Teilungsebene 21 können auf einfache Art und Weise die beiden Halbzeuge 13 und 14 vor der Endformgebung an den beiden einander zugewandten Stirnseiten 19 und 25 in der Teilungsebene 21 miteinander zur Ausbildung des Formteils 1 verbunden werden.

Wie nun aus der Fig. 3 zu ersehen ist, weist das Halbzeug 14 im Bereich der offenen Stirnseite 25 eine Außenabmessung 26 auf, welcher gegenüber dem in der Fig. 2 im Bereich des Mündungsteils 10 eingetragene Durchmesser- 11 um ein 1,5-faches bis 5-faches größer ist. Bedingt durch die größere Außenabmessung 26 kann mit einer geringeren Höhe 27 gegenüber dem in der Fig. 1 dargestellten Formteil 1 das Auslangen gefunden werden. Durch diese Vergrößerung der äußeren Mantelfläche kann mit einer insgesamt geringeren Wandstärke 28 bei Erzielung des gleichen Volumenanteils der Wandteile des Behälterteiles 22 bzw. Bodenteils 12 das Auslangen gefunden werden. Dadurch ist es nunmehr möglich, wiederum ein ideales Verhältnis zwischen der Längs- und Querdehnung bzw. Verstreckung in Richtung der Längs- mittelachse 20 und/oder in Querrichtung zu dieser zur Erzielung der mechanischen Eigenschaften, wie dies bereits zuvor erläutert worden ist, zu erzielen.

Weiters ist in der Fig. 2 noch in strichlierten Linien ein Teil des Hohlkörpers 15 nach der vollständigen Ausformung der beiden miteinander verbundenen Halbzeuge 13, 14 vereinfacht dargestellt. Dabei ist zu ersehen, daß der Übergangsteil 17 mit seinem Ende 18 gemeinsam mit dem Ende 24 des Formteiles 1 in seinen äußeren Abmessungen erweitert und so der in der Fig. 6 dargestellte Hohlkörper 15 nach der endgültigen Formgebung ausgebildet ist.

Wie hier weiters noch dargestellt, weist der Mündungsteil 10 im Bereich des zylinderförrni- gen Wandteils eine der fertigen Wandstärke entsprechende Dicke 29 auf, welche bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel über den Längsverlauf des Übergangsteils 17 hin zu seinem Ende 18 stetig zunehmend ausgebildet ist, so daß im Bereich der Teilungsebene 21 die einander zu verbindenden Stirnseiten 19, 25 nahezu die gleichen Abmessungen bzw. Quer- schnittsflächen aufweisen. Somit ist der Übergangsteil 17 bereits bereichsweise in seiner end- gültigen Abmessung bzw. Raumform festgelegt.

In der Fig. 3 ist noch weiters dargestellt, daß es aus formtechnischen Gründen vorteilhaft sein kann, wenn das Halbzeug 14 ausgehend von der offenen Stirnseite 25 in Richtung des Bodenteils 12 um einen Winkel 30 in kegeliger Form verjüngend ausgebildet ist, um einen ein and- freien Entformvorgang durchführen zu können. Bei entsprechender Wahl der Formschräge bzw. des Winkels 30 ist es möglich, die einzelnen Halbzeuge 14 derart auszubilden, daß diese ineinander stapelbar ausgebildet sind, so daß eine hohe Anzahl von Halbzeugen 14 bei geringem Platzbedarf lagerbar bzw. transportierbar sind. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, das Halbzeug 13 derart auszubilden, daß dieses ebenfalls bei geringstem Platzbedarf in- einander stapelbar ausgebildet ist.

In der Fig. 4 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform von Halbzeugen 31, 32 gezeigt, welche hier in der normal bzw. rechtwinkelig zur Längsmittelachse 20 ausgerichteten Teilungsebene 21 bereits in ihrer miteinander verbundenen Position dargestellt sind und den Formteil 1 ausbilden. Dabei weist das gesamte Halbzeug 31- hier der

Mündungsteil 10 und der Übergangsteil 17 - bereits die endgültigen äußeren Abmessungen auf, wodurch hier nach der Verbindung mit dem Halbzeug 32 nur mehr eine Verformung dieses hin zur endgültigen äußeren Form des Hohlkörpers 15 (siehe Fig. 6) durchgeführt werden muß. Dabei ist für den Verformungs Vorgang das hier oben dargestellte Halbzeug 31 mit einer gegenüber dem hier unten dargestellten Halbzeug 32 geringen Wärmemenge anzuwärmen, um gegebenenfalls mechanische Beschädigungen sowie Rißbildung zu verhindern. Für den durchzuführenden kombinierten Streck- und/oder Blasvorgang sind die Wandteile des hier unten dargestellten Halbzeuges 32 je nach gewähltem Werkstoff auf eine Temperatur zwischen 90 °C und 150 °C, in besonderen Fällen bis auf 180°C, durchgehend anzuwärmen, um die Endformgebung durchführen zu können. Dabei ist eine Erwärmung des Mündungsteils 10 nicht vorgesehen, da dies zu einer ungewollten Verformung dieses Wandteils führen würde. Die Erwärmung der weiteren Wandteile kann zumindest bereichsweise sowie vollständig über die gesamte Wandstärke 28 erfolgen.

Hier weist der Übergangsteil 17 an seinem Ende 18 bereits eine fertige Außenabmessung 26 auf, wie dies auch in der Fig. 6 dargestellt worden ist. Ausgehend von der Teilungsebene 21 weist das Halbzeug 32 bis hin zum Bodenteil 12 in Richtung der Längsmittelachse 20 eine Ausgangshöhe 33 auf, welche bis zu einem Drittel geringer sein kann, als eine in der Fig. 6 dargestellte fertige Höhe 34 zwischen der Teilungsebene 21 und dem fertigen Bodenteil 12 in Richtung der Längsmittelachse 20.

Wie zuvor beschrieben, erfolgt hier lediglich die Endformgebung im Bereich des hier unten dargestellten Halbzeuges 32, wodurch im Verbindungsbereich zwischen den einander zugewandten offenen Stirnseiten 35, 36 der beiden Halbzeuge 31, 32 diese bereits die endgültige Dicke 29 der Wandteile, wie in ihrem fertigen Zustand, aufweisen. Im Anschluß an das Ende 24 erfolgt in Richtung des Bodenteils 12 eine Zunahme der Wandstärke 28, welche zur Ausbildung des fertig geformten Hohlkörpers 15 (siehe Fig. 6) notwendig ist. Dabei umfaßt das Halbzeug 32 den Behälterteil 22 als auch den Bodenteil 12, wobei gegebenenfalls noch an diesem ein Anguß 23 angeordnet sein kann.

In der Fig. 5 ist eine weitere, gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform von Halbzeugen 37, 38 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen, wie in den vorangegangenen Fig. 2 und 3 für den Formteil 1, verwendet werden. Da diese Ausfüh- rangsform ähnlich jener Ausführangsform ist, die bereits in den Fig. 2 und 3 beschrieben wor- den ist, wird auf diese Beschreibung hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Teilungsebene 21 zwischen den beiden Halbzeugen 37, 38 nicht, wie in der Fig. 2 und 3 gezeigt, zwischen dem Übergangsteil 17 und dem Behälterteil 22 gewählt, sondern zwischen dem Behälterteil 22 und dem Bodenteil 12. Zur Entformung des hier oben dargestellten Halbzeuges 37 ist im Gegensatz zu der in Fig. 3 dargestellten Formschräge diese hier, ausgehend vom Übergangsteil 17; hin zur offenen Stirnseite 19 des Endes 18 kegelig erweiternd ausgebildet. Durch die beidseits offenen Stirnseiten 16 bzw. 19 ist eine Entformung des Formteils 37 ohne erheblichen technischen Aufwand möglich. Wesentlich ist dabei, daß wiederum im Bereich des Mündungsteils 10 dieser den gegenüber der Außenabmessung 26 geringeren Durchmesser 11 aufweist. Der Bodenteil 12 bildet mit seinen Übergangsbereichen hin zum Ende 24 die offene Stirnseite 25 aus. Die Verbindung kann, wie bereits zuvor beschrieben, im Bereich der beiden hier einander zugewandten Stirnseiten 19, 25 erfolgen. Wesentlich ist bei all den zuvor beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsformen der Halbzeuge, daß diese an den einander zugewandten und mitein- ander zu verbindenden Stirnseiten in etwa bzw. in etwa die gleichen Querschnittsabmessun- gen aufweisen.

Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die Teilungsebene 21 über den Längsverlauf des Behälterteiles 22 an beliebiger Position anzuordnen, wobei jedoch im Verbindungsbereich der beiden einander zugewandten Stirnseiten 19, 25 auf die notwendige Formschräge für die Entformung der Formteile 37, 38 zu achten ist. Dies kann nach dem bekannten Stand der Technik frei gewählt werden.

In der Fig. 6 ist nun der aus den zuvor beschriebenen einzelnen Halbzeugen gebildete Hohl- körper 15 bzw. Behälter in seiner endgültigen Raumform dargestellt, wobei diese Raumform lediglich beispielhaft für eine Vielzahl von möglichen Raumformen gewählt worden ist. Dabei handelt es sich vorwiegend um großvolumigere Mehrbehälter mit einem Fassungsvermögen zwischen 5 1 und 501.

In Richtung der Längsmittelachse 20 weist der aus dem oberen Halbzeug 13, 31, 37 (siehe zuvor beschriebene Figuren) gebildete Hohlkörperteil eine Höhe 39 auf, welche in, Summe mit der Höhe 34 eine gesamte Bauhöhe 40 des Hohlkörpers 15 darstellt. Der von den einzelnen Wandteilen umgrenzte Innenraum des Hohlkörpers 15 dient zur Aufnahme von Flüssigkeiten, wobei es bei derart großvolumigen Aufnahmebehältern notwendig ist, daß die einzel- nen Behälterwände eine ausreichende mechanische Festigkeit aufweisen, um bei gefülltem

Hohlkörper 15 bzw. Behälter ein Aufplatzen desselben zu verhindern.

Dabei ist der in der Teilungsebene 21 verlaufende Verbindungsbereich der zuvor hergestellten und nachträglich verformten Halbzeuge durch eine einfache Linie dargestellt.

Wesentlich ist bei der Herstellung des Hohlkörpers 15 aus dem Kunststoffmaterial, daß zumindest zwei zueinander unterschiedliche Halbzeuge 13, 14; 31, 32; 37, 38 (siehe zuvor beschriebene Figuren) voneinander getrennt hergestellt und diese bis auf eine Temperatur abgekühlt werden, bei welcher zumindest einzelne der Halbzeuge zumindest eine Formstabilität aufweisen. Diese Abkühlung kann bis unterhalb der Glasübergangstemperatur, in manchen

Fällen sogar bis auf zumindest Raumtemperatur, erfolgen. Danach werden die Halbzeuge 13, 14; 31, 32; 37, 38 in der vorbestimmten Teilungsebene 21 zu dem einstückigen Formteil 1 miteinander verbunden und zumindest eines der Halbzeuge zur Ausbildung des Hohlkörpers 15 bis hin zu seiner endgültigen Raumform verformt.

Erfolgt eine Abkühlung der Halbzeuge nach deren Herstellung bis hin zur Raumtemperatur, kann es je nach Verbindungsvorgang notwendig sein, die miteinander zu verbindenden Stirnseiten 19, 25; 35, 36 (siehe zuvor beschriebene Figuren) je nach verwendetem Werkstoff auf eine vorbestimmbare Temperatur anzuwärmen, um einen einwandfreien Verbindungsvorgang durchführen zu können. Dieser Verbindungsvorgang im Verbindungsbereich der beiden Halbzeuge 13, 14; 31, 32; 37, 38 kann durch eine kraftschlüssige und/oder formschlüssige Verbindung erfolgen. Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn dies durch einen Schweiß- und/oder Klebevorgang erfolgt.

Unabhängig davon ist es aber auch möghch, im Verbindungsbereich eine Gewindeverbindung vorzusehen, um so die Möglichkeit zu schaffen, die beiden den Hohlkörper 15 bildenden Bauteile voneinander zu trennen und so eine einwandfreie Reinigung des Innenraumes durchführen zu können. Eine nachträgliche Verbindung dieser beiden Bauteile ist wiederum durch den möglichen Einsatz von Dichtelementen zur Abdichtung des Innenraumes gegeben. Dabei kann es von Vorteil sein, wenn der obere Bauteil mit dem Mündungsteil 10 als Austauschteil vorgesehen ist, um aufwendige und teure Reinigungsarbeiten einsparen zu können. Der hier unten dargestellte Bauteil ist durch die Abnahme des hier oben dargestellten Hohlkörperteils nun durch eine großräumige Zugangsöffnung zugänglich und kann deshalb einfach gereinigt werden. Vor dem nächsten Befüllvorgang ist ein neuer oberer Hohlkörperteil herzustellen und mit dem gereinigten vorhandenen unteren Hohlkörperteil dicht miteinander zu verbinden, um so eine erneute Befüllung des Innenraumes vornehmen zu können.

Wird eine kraftschlüssige Verbindung, wie beispielsweise eine Schweißung, verwendet, kann dies durch Ultraschall, Infrarotstrahlung, Kontaktwärme usw. erfolgen. Je nach Anordnung und Lage der vorbestimmbaren Teilungsebene 21 und dem damit verbundenen Verbindungsbereich ist dieser derart auszubilden, daß bei der Endformgebung auch eine Verformung und damit verbunden auch eine Abnahme der Wandstärke erfolgen kann, ohne daß eine Undicht- heit im Abschnitt des Verbindungsbereiches auftritt.

Dabei kann der Verbindungsbereich über den Längsverlauf des Hohlkörpers 15 unterschiedlichst zwischen dem Mündungsteil 10 und dem Bodenteil 12 angeordnet sein. Von Vorteil ist es, wenn der Verbindungsbereich im Bereich des Übergangsteils 17 und/oder des Behälterteils 22 verläuft. Gleichfalls ist es aber auch möglich, über den Längsverlauf des Hohlkörpers 15 mehrere dieser Verbindungsbereiche vorzusehen, wobei eine beliebige Kombination der unterschiedlichen hier beschriebenen Ausbildungen möglich ist. Dazu ist die Ausbildung mehrerer Halbzeuge bzw. Formteile notwendig, die nach Bedarf zur Bildung des Formteils 1 bzw. des Hohlkörpers 15 zusammengesetzt, miteinander verbunden und anschließend zumindest bereichsweise bis hin zur Endform aufgeweitet werden.

In den Fig. 7 und 8 ist ein weiterer Formteil 1 gezeigt, welcher bei diesem Ausführungsbeispiel aus zwei zueinander unterschiedlichen Halbzeugen 41, 42 zur Ausbildung eines Hohlkörpers 15, wie beispielsweise eines Behälters, gebildet ist. Diese hier dargestellten Halbzeuge 41, 42 werden jeweils für sich in einem eigenen Fertigungsvorgang, wie beispielsweise durch Spritzgießen, Tiefziehen, Thermoformen sowie Extrudieren, hergestellt. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die Beschreibung der vorangegangenen Fig. 1 bis 6 hingewiesen bzw. bezug genommen, sowie für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in diesen Fig. verwendet.

Die beiden Halbzeuge 41, 42 weisen in Richtung ihrer Längserstreckung die Längsmittel- achse 20 auf, welche zentrisch zu diesen Bauteilen ausgerichtet ist. Das Halbzeug 41 bildet hier den Mündungsteil 10 mit der offenen Stirnseite 16, sowie die am davon abgewandten Ende 18 ebenfalls offenen Stirnseite 19 aus. Die weitere offene Stirnseite 19 weist wie bereits zuvor beschrieben eine wesentlich größerer Abmessung gegenüber der offenen Stirnseite 16 auf. Dieser offenen Stirnseite 19 ist das weitere Ende 24 des Halbzeuges 42 zur Ausbildung des Behälterteils 22 mit der ebenen, ebenfalls offenen Stirnseite 25 zugewendet. Dabei weist der Mündungsteil 10 bereits seine Endform auf, wobei der Übergangsteil 17 entweder nur bereichsweise oder bereits vollständig seine Endform aufweisen kann.

Wie nun besser aus der Fig. 8 zu ersehen ist, sind die beiden Halbzeuge 41, 42 bzw. der Über- gangsteil 17 sowie der Behälterteil 22 in ihrem gemeinsamen Verbindungsbereich 43 über eine schematisch vereinfacht dargestellte Gewindeanordnung 44 miteinander bedarfsweise lösbar verbunden. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Gewindeanordnung 44 durch ein am Halbzeug 41 bzw. Übergangsteil 17 angeordnetes Innengewinde und ein am Halbzeug 42 bzw. Behälterteil 22 angeordnetes Außengewinde gebildet. Dadurch ist es möglich, die beiden Halbzeuge 41, 42 zur Bildung des Formteils 1 getrennt voneinander herzustellen, wobei es vorteilhaft ist, wenn die Teile derart ausgebildet sind, daß die jeweils zueinander gleichartigen Teile möglichst platzsparend ineinander stapelbar sind und so ein geringes Transportvolumen in der voneinander getrennten Position erzielbar ist.

Wie bereits zuvor beschrieben, kann das Halbzeug 41 bzw. der Übergangsteil 17 in seinem dem Halbzeug 42 bzw. Behälterteil 22 zugewandten Ende 18 seine endgültige Raumform aufweisen, wobei dann die Gewindeanordnung 44 zur Bildung des Verbindungsbereiches 43 von einer weiteren Formgebung, im Zuge der Endausformung, nur bereichsweise bis gar nicht betroffen ist.

Wird jedoch auch das Halbzeug 41 bzw. der Übergangsteil 17 in seiner mit dem Halbzeug 42 bzw. Behälterteil 22 zusammengesetzten Stellung aufgeweitet bzw. gestreckt, so wird auch der Verbindungsbereich 43, und damit verbunden die Gewindeanordnung 44, entsprechend mitverformt, wodurch eine zusätzliche Verspannung und damit verbunden gegebenenfalls be- reits eine ausreichende Dichtheit zwischen den beiden Teilen im Bereich der Teilungsebene 21 erreicht werden kann.

Zusätzlich kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn im Verbindungsbereich 43 zumindest ein bevorzugt rundum durchlaufendes Dichtelement 45 angeordnet ist, um so eine garantierte Dichtheit des Innenraums gegenüber der äußeren Umgebung im Bereich des Verbindungsbereichs 43 sicherzustellen. Dabei ist das Dichtelement 45 an der offenen Stirnseite 25 des Halbzeuges 42 bzw. Behälterteils 22 angeordnet. Die Form und Anordnung des Dichtelementes 45 kann frei nach dem Stand der Technik sowie der gewählten Ausgahgsform des Halbzeuges 42 bzw. Behälterteils 22 gewählt werden, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel ein in etwa T- förmiger Querschnitt gewählt worden ist. Der hier quer bzw. parallel zur Stirnseite 25 liegende Schenkel des Dichtelements 45 ist zwischen den Bauteilen, nämlichen den Halbzeugen 41, 42 angeordnet, wodurch über die Stirnseite 25 im Zusammenwirken mit der Gewindeanordnung 44 eine Andrückkraft über das Dichtelement 45 auf den Übergangsteil 17 ausgeübt wird. Der weitere senkrecht zum querliegenden Schenkel ausgerichtete weitere Schenkel des Dicht- elementes 45 ist in einer nutförmigen Aufnahmeöffnung des Halbzeuges 42 bzw. Behälterteils

22 eingesetzt und dient so zur Lagefixierung des gesamten Dichtelements 45 relativ gegenüber dem Halbzeug 42 bzw. Behälterteil 22. Erfolgt eine Verformung des Verbindungsbereiches 43 während der Endformgebung in der Teilungsebene 21 in Form einer Vergrößerung der Außenabmessung, so ist auf die Mitverformbarkeit des Dichtelements 45 bedacht zu neh- men.

Zur Vermeidung einer übermäßigen Pressung des Dichtelementes 45 kann es von Vorteil sein, wenn der offenen Stirnseite 19 des Endes 18 ein Anschlagelement 46 im Bereich des Halbzeuges 42 bzw. Behälterteils 22 zugeordnet ist, an welchem sich das Ende 18 nach dem Ein- schraub- bzw. Aufschraubvorgang abstützt und so zur Anlage kommt. Dadurch ist ein vordefinierter Aufschraubweg in Richtung der Längsmittelachse 20 (siehe Fig. 7) zwischen den beiden zu verbindenden Halbzeugen 41, 42 bzw. dem Übergangsteil 17 sowie Behälterteil 22 festgelegt.

Eine der Stirnseite 25 zugewandte Dichtfläche 47 des Halbzeuges 41 bzw. Übergangsteils 17 wird von der Stirnseite 19 eines Gewindeaufnahmeteils des Übergangsteils 17 um einen Überstand 48 in Richtung der Längsmittelachse 20 überragt, welcher größer einer Distanz 49, zwischen einer Anschlagfläche 50 des Anschlagelements 46 und der Stirnseite 25 des Behälterteils 22 bzw. Halbzeugs 42 ist. Ein Differenzmaß zwischen dem Überstand 48, abzüglich der Distanz 49, ist bevorzugt kleiner gewählt, als eine Dicke 51 des Dichtelements 45 in dessen entspannten Zustand. Dadurch ist eine gewisse Vorspannung des Dichtelementes 45 im Bereich zwischen der Stirnseite 25 und der Dichtfläche 47 gewährleistet, wodurch eine Abdichtung des Innenraums in jedem Fall sichergestellt ist. Durch das zusätzliche Zusammenwirken der Stirnfläche 19 mit der Anschlagfläche 50 des Anschlagelements 46 ist eine vorbestimm- bare Pressung des Dichtelements 45 festgelegt.

Somit ist durch die Gewindeanordnung 44 eine kraftschlüssige Verbindung zwischen den beiden Halbzeugen 41, 42 bzw. dem Übergangsteil 17 und Behälterteil 22 gebildet Darüber hinaus kann die Verbindung der beiden einander zugewandten Stirnseiten 19, 25 sowie 35, 36 mit oder ohne Zusatzwerkstoff, insbesondere eine Schweiß- und/oder Klebenaht erfolgen.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, daß zum besseren Verständnis des Aufbaus des Formteiles 1 dieser bzw. dessen Bestandteile, wie die Halbzeuge sowie der Hohlkörper teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2, 3; 4; 5; 6; 7, 8 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfmdungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

Bezugszeichenaufstellung

Formteil 41 Halbzeug Halbzeug 42 Halbzeug Werkzeugteil 43 Verbindungsbereich Werkzeugteil 44 Gewindeanordnung Kavität 45 Dichtelement Schließplatte 46 Anschlagelement Einspritzdüse 47 Dichtfläche Kern 48 Überstand Öffnung 49 Distanz Mündungsteil 50 Anschlagfläche Durchmesser 51 Dicke Bodenteil Halbzeug Halbzeug Hohlkörper Stirnseite Übergangsteil Ende Stirnseite Längsmittelachse Teilungsebene Behälterteil Anguß Ende Stirnseite Außenabmessung Höhe Wandstärke Dicke Winkel Halbzeug Halbzeug Ausgangshöhe Höhe Stirnseite Stirnseite Halbzeug Halbzeug Höhe Bauhöhe

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers aus einem Kunststoffmaterial, bei welchem mehrere Halbzeuge hergestellt und diese bis auf eine Temperatur abgekühlt werden, bei welcher die Halbzeuge zumindest eine Formstabilität aufweisen, danach die Halbzeuge in einer vorbestimmten Teilungsebene zu einem einstückigen Formteil miteinander verbunden werden und danach zumindest eines der Halbzeuge zur Ausbildung des Hohlkörpers bis hin zu seiner endgültigen Raumform verformt wird. ■-

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbzeuge nach deren

Herstellung bis unterhalb der Glasübergangstemperatur abgekühlt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbzeuge nach deren Herstellung zumindest auf Raumtemperatur, abgekühlt werden.

4. - Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbzeuge nach dem Verbindungsvorgang zumindest bereichsweise auf eine Temperatur zwischen 90 °C und 180 °C erwärmt werden.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbzeuge nach dem Verbindungsvorgang durchgehend auf eine Temperatur zwischen 90 °C und 180 °C erwärmt werden.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Halbzeuge durch einen Schweiß- und/oder Klebevorgang miteinander verbunden werden.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbzeuge durch eine kraft- und/oder formschlüssige Verbindung mit- einander verbunden werden.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbzeuge bedarfsweise lösbar, insbesondere durch eine Gewindeanordnung miteinander verbunden werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Verbindungsbereich zwischen den beiden Halbzeugen zumindest ein, bevorzugt rundum durchlaufendes, Dichtelement angeordnet wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der zylinderförmige Mündungsteil beim Herstellungsvorgang in seiner äußeren Raumform in den endgültigen Abmessungen hergestellt wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß der Übergangsteil beim Herstellungsvorgang in seiner äußeren Raumform zumindest bereichsweise in den endgültigen Abmessungen hergestellt wird.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergangsteil beim Herstellungsvorgang in seiner äußeren Raumform in den endgültigen Abmessungen hergestellt wird.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Halbzeug des Formteils durch eine Verstreckung in Richtung der Längsmittelachse verformt wird.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Halbzeug des Formteils durch eine Verstreckung in Querrichtung zur Längsmittelachse verformt wird.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsbereich der beiden miteinander verbundenen Halbzeuge während der Endformgebung mit verformt wird.

16. Formteil mit zumindest einem Halbzeug zur Ausbildung eines Hohlkörpers aus ei- nem Kunststoffmaterial mit mehreren Wandteilen, wovon einer einen zylinderförmigen Mündungsteil mit einer offenen Stirnseite ausbildet, dadurch gekennzeichnet, daß an den zylinderförmigen Mündungsteil (10) ein sich kegelig erweiternder Wandteil zur Ausbildung eines Übergangsteiles (17) angeformt ist und an einem von der offenen Stirnseite (16) des Mündungsteils (10) abgewandten Ende (18) desselben eine weitere offene Stirnseite (19, 35) des Halbzeuges (13, 31, 37, 41) ausgebildet ist.

17. Formteil nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der zylinderförmige Mündungsteil (10) in seiner äußeren Raumform den endgültigen Abmessungen entspricht.

18. Formteil nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergangsteil (17) in seiner äußeren Raumform zumindest bereichsweise den endgültigen Abmessungen entspricht.

19. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergangsteil (17) in seiner äußeren Raumform den endgültigen Abmessungen entspricht.

20. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß an den Übergangsteil (17) ein sich kegelig erweiternder Behälterteil (22) mit einer gegenüber einer Dicke (23) des Mündungsteils (10) größeren Wandstärke (28) angeformt ist.

21. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der weiteren offene Stirnseite (19, 35) ein weiteres Halbzeug (14, 32, 38, 42) mit seiner ebenfalls offenen Stirnseite (25, 36) angeordnet ist und die beiden Stirnseiten (19, 35; 25, 36) miteinander verbunden sind.

22. Formteil nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stirnseiten (19, 35; 25, 36) mit oder ohne Zusatzwerkstoff, insbesondere eine Schweiß- und/oder Klebenaht, verbunden sind.

23. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Stirnseiten (19, 35; 25, 36) in einer normal bzw. senkrecht zu einer Längsmittelachse (20) ausgerichteten Teilungsebene (21) angeordnet sind.

24. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeich- net, daß die beiden Halbzeuge (13, 31, 37; 14, 32, 38) an den einander zugewandten Stirnseiten (19, 35; 25, 36) die gleichen Querschnittsabmessungen aufweisen.

25. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eines der Halbzeuge (13, 31, 37, 41 ; 14, 32, 38, 42) ineinander stapelbar ausgebildet ist.

26. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß an den beiden offenen, einander zugewandten Stirnseiten (19, 25) der Halbzeuge (41, 42), insbesondere zwischen dem Übergangsteil (17) und dem Behälterteil (22), zur Ausbildung eines Verbindungsbereichs (43) eine Gewindeanordnung (44) vorgesehen ist.

27. Formteil nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewindeanordnung (44) durch ein am Übergangsteil (17) angeordnetes Innengewinde und ein am Behälterteil (22) angeordnetes Außengewinde gebildet ist.

28. Formteil nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß im Verbindungsbereich (43) zumindest ein, bevorzugt rundum durchlaufendes Dichtelement (45) angeordnet ist.

29. Formteil nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtelement (45) an der offenen Stirnseite (25) des Behälterteils (22) angeordnet ist.

30. Hohlkörper aus einem Kunststoffmaterial mit einem Mündungsteil, einem Übergangsteil, einem Behälterteil sowie einem Bodenteil, welche eine Behälterwand die einen Innenraum umgrenzt, dadurch gekennzeichnet, daß die Behälterwand in zumindest einer in einer normal zu einer Längsmittelachse (20) ausgerichteten Teilungsebene (21) einen Verbindungsbereich (43) aufweist.

31. Hohlkörper nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsbereich (43) zwischen dem Mündungsteil (10) und dem Bodenteil (12) angeordnet ist.

32. Hohlkörper nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsbereich (43) im Übergangsteil (17) angeordnet ist.

33. Hohlkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 30 bis 32, dadurch gekenn- zeichnet, daß der Verbindungsbereich (43) im Behälterteil (22) angeordnet ist.

34. Hohlkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsbereich (43) durch eine kraftschlüssige Verbindung ausgebildet ist.

35. Hohlkörper nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die kraftschlüssige Verbindung durch eine Klebung oder Schweißung gebildet ist.

36. Hohlkörper nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die kraftschlüssige Ver- bindung durch eine Gewindeanordnung (44) gebildet ist.

37. Hohlkörper nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß im Verbindungsbereich (43) der Gewindeanordnung (44) zumindest ein, bevorzugt rundum durchlaufendes Dichtelement (45) angeordnet ist.

38. Hohlkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 30 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsbereich durch eine formschlüssige Verbindung ausgebildet ist.