WO1997004944A2

WO1997004944A2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von behältern

Info

Publication number: WO1997004944A2
Application number: PCT/AT1996/000132
Authority: WO
Inventors: Wilhelm Eibner
Original assignee: C.A. Greiner & Söhne Gesellschaft Mbh
Priority date: 1995-07-26
Filing date: 1996-07-23
Publication date: 1997-02-13
Also published as: AU6348196A; EP0799119A2; WO1997004944A3

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Behältern (2) aus einem Rohmaterial (5), insbesondere Polycarbonat, bei dem das Rohmaterial (5) in einem Extruder (4) plastifiziert und durch einen Heizkanal (7) in ein Spritzgußwerkzeug (9) für einen Vorformling (14) eingespritzt wird. Anschließend wird der Vorformling (14) in ein Formgebungswerkzeug (24) eingesetzt und unter Zufuhr von einem Druckmedium in einen Innenraum des Vorformlings (14) dieser auf das gewünschte Volumen aufgeweitet. Darauf wird der Behälter (2) aus dem Formgebungswerkzeug (24) entnommen. Ein Kern (15) und eine Kavität (11) des Spritzgußwerkzeuges (9) werden zur Herstellung des Vorformlings (14) auf unterschiedlicher Temperatur von über 70 °C gehalten. Die Kavität (11) wird auf einer höheren Temperatur gehalten als der Kern (15).

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Behältern

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Behältern sowie einen Behälter, insbesondere einen Mehrwegbehälter, wie in den Oberbegriffen der Ansprüche 1 bis 3, 43 bis 45 sowie 62 bis 64 beschrieben.

Es ist bereits eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern aus Kunst¬ stoff durch Blasformen bekannt - gemäß DE-Al-34 39 601 -, bei der eine längsgeteilte Form für den Hohlkörperhals zurückziehbar in der Spritzgießform angeordnet ist, die gleichfalls in die Blasform eingesetzt werden kann. Die längsgeteilte Form für den Hohlkörperhals umfaßt auch jenen Teil der Formhohlraumwandung, welche sich bis zur Schulter des Hohlkörpers er¬ streckt, während der restliche Teil der Blasform, welcher die Hohlkörpergestalt unterhalb der Schulter des Hohlkörpers bestimmt, in der Blasform angeordnet ist. Damit kann mit einer ein¬ teiligen Blasform das Auslangen gefunden werden und der Vorformling bzw. der fertige Hohl- körper im Bereich des Hohlkörperhalses jeweils sicher erfaßt und gehalten werden. Mit dieser Form konnte jedoch eine Bildung von Haarrissen in den Hohlkörpern nicht vermieden und da¬ mit eine längere Benutzungsdauer sowie eine Mehrfachverwendung des Hohlkörpers im Um¬ laufverfahren nicht erzielt werden.

Weiters sind auch bereits unterschiedlich ausgebildete Behälter, wie z.B. Mehrwegbehälter, ins¬ besondere zum Aufnehmen von Flüssigkeiten wie Milch bekannt, die aus einem wiederver¬ wendbaren Kunststoff bestehen, sodaß die beschädigten oder nicht mehr verwendbaren Behäl¬ ter nach Granulierung wieder zur Herstellung gleichartiger Behälter eingesetzt werden können. Bei derartigen Behältern ist es jedoch schwierig, einen Mehrfachumlauf zwischen zwei Recyc- lingvorgängen sicherzustellen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zu schaffen, mit der Behälter hergestellt werden können, die eine Mehrfachverwendung und da¬ mit eine längere Lebensdauer ermöglichen. Darüber hinaus soll auch ein Behälter, insbesondere ein Mehrwegbehälter geschaffen werden, welcher aus wiederverwendbaren Kunststoffmaterial hergestellt werden kann, der eine Mehrzahl von Umläufen zwischen zwei Recyclingvorgängen ermöglicht und die bei den während der Umläufe stattfindenden Reinigungs- und Füllvorgän¬ gen möglichst gleich gut zu behandeln sind wie die bisherigen Mehrwegbehälter aus Glas.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die in den Ansprüchen 1 bis 3 angegebenen Maßnah¬ men jeweils für sich eigenständig gelöst. Vorteilhaft ist bei dem Vorgehen nach Anspruch 1, daß durch die unterschiedliche Temperatur des Kerns und der Kavität für den nachfolgenden Blasformvorgang die äußeren Schichten des Vorformlings höher erwärmt sind, wodurch bei den während des Streck- und Blasformvorgangs erfolgenden Dehnen des Vorformlings innere Spannungen über die Dicke des Vorformlings eher vermieden werden, da die äußeren Randzo¬ nen mit der höheren Temperatur der Verformung einen geringeren Widerstand entgegensetzen.

Bei der Lösung nach Anspruch 2 ist vorteilhaft, daß die Elastizität, die durch unterschiedliche Temperaturen des Vorformlings erreicht werden kann, in Anpassung an die bei der Endform¬ gebung stattfindenden Dehnung im Verhältnis zur Ausgangsgröße einfach abgestimmt werden kann. Damit können übermäßige Restspannungen bzw. innere Spannungen in den einzelnen Wandquerschnitten einfach verhindert werden.

Aber auch durch die Lösung gemäß Anspruch 3 wird erreicht, daß die Abkühlung in den unter¬ schiedlichen Querschnittsbereichen des Behälters in Abstimmung auf die dabei erfolgten Mate¬ rialverformungswege erfolgt, sodaß die stärker gedehnten Bereiche beispielsweise über eine ge- wisse Zeitdauer auf einer höheren Temperatur gehalten werden können und langsamer abküh¬ len, sodaß sich die durch die größeren Verformungswege hervorgerufenen Spannungen über eine längere Zeitdauer langsam abbauen können.

Vorteilhaft ist auch ein Vorgehen nach Anspruch 4, da durch die gleichzeitige mechanische Dehnung und die Aufteilung der restlichen Verformkraft als Gleichlast über ein Druckmedium eine gleichmäßige, vom Zentrum ausgehende Aufweitung und Belastung des Kunststoff mate¬ rials erzielt und somit ein einheitlicher Festigkeitsaufbau ohne verdeckte Spannungsspitzen im Behälter erreicht wird. Diese positive Wirkung bei der Herstellung eines derartigen Behälters wird durch das Tempern des Behälters im Formgebungswerkzeug zusätzlich positiv unterstützt, da vor allem ein unkontrolliertes Schrumpfen des Behälters während dieses Tempervorganges verhindert und damit der Aufbau neuer unkontrollierter Spannungsspitzen vermieden werden kann.

Vorteilhaft ist aber auch ein Vorgehen nach Anspruch 5, da dadurch eine gleichmäßige Mate- rialgüte erzielt und damit Lunkerbildungen bzw. unterschiedliche Dehnungseigenschaften in verschiedenen Bereichen des Vorformlings vermieden werden können.

Durch das Vorgehen nach den Ansprüchen 6 und 7 wird erreicht, daß, bedingt durch die unter¬ schiedlichen Temperaturen von Kern und Kavität, der Außenbereich des Vorformlings eine höhere Temperatur gegenüber seinem Innenbereich aufweist und somit bessere Fließeigen¬ schaften des Materials während der Endformgebung gewährleistet sind. Es ist aber auch ein Vorgehen nach Anspruch 8 vorteilhaft, da damit einerseits ein vereinfachter Handlingvorgang für das Umsetzten vom Spritzgußwerkzeug hin zum Formgebungswerkzeug erreicht wird und andererseits ein exakt definierter Flaschenhals für den Anschluß bzw. das Aufsetzen von Verschlußvorrichtungen geschaffen wird.

Vorteilhaft ist aber auch ein Vorgehen nach Anspruch 9, da damit auf einfache Art und Weise die Materialverteilung für den Endformvorgang gesteuert werden kann und damit auch gleiche Wandstärken für den fertigen Behälter erzielt werden.

Durch die Verfahrensvarianten nach den Ansprüchen 10 bis 19 wird eine noch bessere Mate¬ rialverteilung für den nachfolgenden Endformvorgang erreicht, wodurch eine noch gleichmäßi¬ gere Wandstärke, über den Querschnitt des Behälters gesehen, erzielt wird. Dies wird insbeson¬ dere durch den bereits auch quadratisch ausgebildeten Preform begünstigt, welcher die an¬ schließende Ausbildung des ebenfalls bevorzugt quadratischen Behälters zusätzlich begünstigt, da bereits eine gewisse Vorformung gegeben ist. Weiters läßt sich durch die Größe der gewähl¬ ten Hüllkreise eine einfache Entformung erzielen.

Weitere vorteilhafte Vorgehensweisen sind in den Ansprüchen 20 bis 42 beschrieben, wobei die dadurch erzielten vorteilhaften Wirkungen und Effekte in der Beschreibung näher erläutert sind.

Die Erfindung umfaßt aber auch eine Vorrichtung zur Herstellung eines derartigen Behälters, wie dies in den Oberbegriffen der Ansprüche 43 bis 45 beschrieben ist.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird durch die in den Ansprüchen 43 bis 45 angege¬ benen Merkmale jeweils für sich eigenständig gelöst. Vorteilhaft ist bei der Ausführungsform nach Anspruch 43, daß durch die der Kavität bzw. dem Kern des Spritzgußwerkzeuges jeweils eigenen und unabhängig voneinander regelbaren Heiz- und/oder Kühlvorrichtungen zueinander unterschiedliche Temperaturen erzielen lassen. Durch diese unterschiedlichen Temperaturen sind für den nachfolgenden Blasvorgang die äußeren Schichten des Vorformlings erwärmt, wo¬ durch während des Endformvorganges, ausgehend vom Vorformling hin zum fertigen Behälter, innere Spannungen über die Dicke des Vorformlings eher vermieden werden, da in den äußeren Randzonen der Verformung ein geringerer Widerstand entgegengesetzt ist.

Bei der unabhängigen Lösung nach Anspruch 44 ist vorteilhaft, daß in Richtung der Längsmit¬ telachse des Spritzgußwerkzeuges hintereinander angeordnete Formhälftenteile zusätzlich noch zueinander auf eine unterschiedliche Temperatur voreinstellbar sind, wodurch es möglich ist, die stärker zu verformenden Bereiche des Vorformlings auf eine höhere Temperatur gegenüber den weniger zu verformenden Bereichen zu bringen, wodurch ebenfalls eine höhere Produkt¬ qualität und somit eine längere Lebensdauer des Behälters erzielt werden kann.

Es ist aber auch eine unabhängige Lösung nach Anspruch 45 von Vorteil, da es damit möglich ist, bereits innerhalb des Formgebungswerkzeuges verschiedene Bereiche in Richtung der Längsmittelachse auf voneinander unabhängigen Temperaturen zu halten, da es damit möglich ist, jene Zonen, die einer stärkeren bzw. größeren Verformung während des Endformvorganges ausgesetzt sind, die damit hervorgerufenen inneren Spannungen in den jeweiligen Bereichen besser abbauen zu können. Damit wird wiederum die Möglichkeit geschaffen, beispielsweise höher beanspruchte Zonen einer höheren Temperatur auszusetzen, um so den Spannungsabbau auch in diesen Bereichen gesichert zu gewährleisten.

Durch die Ausbildung nach Anspruch 46 wird erreicht, daß während des Herstellungsvorganges des Behälters, ausgehend vom Vorformling bis hin zur Entnahmestelle aus der Anlage, keine zusätzlichen Handling- bzw. Transportvorrichtungen vorgesehen werden müssen, da das im oberen Formteil gehaltene Werkstück von einer Bearbeitungsstation zur anderen mit ein und der selben Handlingvorrichtung verbracht werden kann und diese wiederum zentriert in die je¬ weilige Bearbeitungsstation eingesetzt werden kann.

Weitere vorteilhafte Ausführungen sind in den Ansprüchen 47 bis 61 beschrieben, wobei die dadurch erzielten vorteilhaften Wirkungen und Effekte in der Beschreibung näher erläutert sind.

Die Erfindung umfaßt weiters auch einen Behälter, insbesondere einen Mehrwegbehälter, wie dieser in den Oberbegriffen der Ansprüche 62 bis 64 beschrieben ist.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird auch unabhängig durch die in den Ansprüchen 62 bis 64 angegebenen Merkmale jeweils für sich eigenständig gelöst. Vorteilhaft ist bei der Ausführungsform nach Anspruch 62, daß einerseits durch die Verwendung einer Querschnitts¬ form, die von einem Hüllkreis abgeleitet ist, eine gute Drängelfähigkeit der Behälter, wie z.B. der Mehrwegbehälter, bei der Förderung erzielt wird und andererseits in überraschend einfacher Weise durch diese über einen großen, dem Hüllkreis entsprechenden Radius angepaßte Quer¬ schnittsform im Eckbereich sehr widerstandsfähige Behälter geschaffen werden, die sowohl den erhöhten Beanspruchungen bei der Druck- bzw. Unterdruckbefüllung als auch dem Trans¬ port und der Benutzung widerstehen, wodurch eine Vielzahl von Umläufen ohne Beschädigung möglich ist. Dazu kommt, daß durch diese Abrundungen im Eckbereich mit relativ großem Durchmesser eine sehr gute Reinigung möglich ist, sodaß ein derartiger Behälter auch für die Aufbewahrung heikler Flüssigkeiten, wie beispielsweise Milch, mehrfach verwendet werden kann.

Durch die unabhängige Lösung nach Anspruch 63 ist vorteilhaft, daß durch den kreisringförmi¬ gen Kugelkalottenabschnitt ein gleichmäßiger Spannungsverlauf bzw. -Übergang zwischen dem sehr massiv gestalteten Flaschenhals und dem aus Gewichts- und Herstellungsgründen relativ dünnwandigen Flaschenkörper erreicht wird. Damit können Spannungsspitzen sowohl bei den beim Befüllen auftretenden Unterdruck- und Überdruckkräften als auch beim nachfolgenden Transport und bei der Verwendung des Behälters vermieden werden.

Weiters ist aber auch eine unabhängige Lösung nach Anspruch 64 von Vorteil, da durch dieses spezielle Verhältnis vom Durchmesser des Hüllkreises zur Bauhöhe des Behälters bei einer günstigen Bauhöhe eine relativ hohe Standsicherheit des Behälters erzielt und trotzdem das Verpacken in normmäßigen Behältnissen sichergestellt wird. Weiters bedingt dieses Verhältnis in Bezug zur Wandstärke ein günstiges Mittelmaß zwischen aufzuwendendem Gewicht des Be¬ hälters bei der Herstellung bzw. dem Gewicht für den Transport desselben bei einer ausreichen¬ den Festigkeit für die Manipulation.

Vorteilhaft ist auch eine Ausführungsform nach Anspruch 65, welche in engen Grenzen ein

Minimum an Wandstärke des Behälters festlegt, bei welchem noch eine ausreichende Festigkeit für die Wasch- und Befüllvorgänge des Behälters gegeben ist.

Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 66, welche einen festigkeitsmäßig gün- stigen Übergang zwischen den Seitenflächen bzw. Kreissegmenten und dem Behälterboden festlegt, sodaß zusätzlich noch zur höheren Stabilität des Behälters eine bessere Standsicherheit erzielt werden kann.

Durch die Ausbildung nach Anspruch 67 oder 68 ist es möglich, daß zwischen den über den Außenumfang des Mehrwegbehälters vorspringenden Stoßrändern ein geschützter Bereich zur Aufnahme von Kennzeichnungshinweisen des Behälters geschaffen wird, ohne daß diese wäh¬ rend der Benutzung desselben bei einem Aneinanderstoßen der einzelnen Behälter untereinan¬ der Schaden erleiden.

Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 69, da dadurch ein vordefinierter Ober¬ flächenbereich geschaffen wird, welcher bei einem Aneinanderstoßen der einzelnen Behälter kleine Zerstörungen, wie beispielsweise Kratzer etc., aufnehmen kann, ohne daß das Gesamt- bild des Behälters großflächig beeinträchtigt wird.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Ansprüchen 70 bis 73 beschrieben, wobei die dadurch erzielten vorteilhaften Wirkungen und Effekte in der Beschreibung erläutert sind.

Vorteilhafte Weiterbildungen sind auch in den Ansprüchen 74 bis 77 beschrieben, wobei durch die geneigte Ausbildung der Stoßränder in Bezug zu den Seitenwänden bei einem Aneinander¬ stoßen der Behälter nach einem erfolgten Reinigungsvorgang keine flächige Anlage der Stoß¬ ränder aneinander erfolgen kann, wodurch ansonsten bei flächiger Anlage der Stoßränder an- einander es, bedingt durch das Reinigungsmedium, aufgrund der Adhäsionskräfte zu einem An- einanderhaften der einzelnen Behälter führt. Weiters ist, bedingt durch die Anordnung der ge¬ neigten Stoßränder, ein einfaches Abfließen des Reinigungsmediums gewährleistet, ohne daß sich Rückstände desselben im Bereich von Ausrundungen bzw. Übergängen am Behälter fest- bzw. absetzen können. Zusätzlich ist dadurch auch noch eine vermehrte Ablagerung von Ver- schmutzungen im Bereich von ansonsten konkav ausgebildeten Übergängen vermieden.

Schließlich sind noch weitere vorteilhafte Ausgestaltungen in den Ansprüchen 78 bis 81 be¬ schrieben, wobei die dadurch erzielten vorteilhaften Wirkungen und Effekte in der Beschrei¬ bung erläutert sind.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausfüh¬ rungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematisch und vereinfacht dargestellte Anlage zur Herstellung von erfin¬ dungsgemäßen Behältern in Seitenansicht;

Fig. 2 das Spritzgußwerkzeug zur Herstellung eines Vorformlings für die Herstellung des Behälters nach Fig. 1 in Seitenansicht, geschnitten und schematisch vergrößerter

Darstellung;

Fig. 3 den Vorformling nach Fig. 2 in Draufsicht, geschnitten, gemäß den Linien m-LTI in Fig. 2;

Fig. 4 das Formgebungswerkzeug der Anlage nach Fig. 1 zur Herstellung des Behälters in Seitenansicht, geschnitten und schematisch vergrößerter Darstellung; Fig. 5 den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren aus dem Vorformling hergestellten Behältern in Seitenansicht und vergrößerter Darstellung;

Fig. 6 den Behälter nach Fig. 5 in Draufsicht;

Fig. 7 den Behälter nach den Fig. 5 und 6 in Ansicht von unten;

Fig. 8 den Behälter nach den Fig. 5 bis 7 in einer Diagonalansicht gemäß Pfeil VILT in Fig. 6;

Fig. 9 den Behälter nach den Fig. 5 bis 8 in Seitenansicht, geschnitten, gemäß den Linien IX-DC in Fig. 6;

Fig. 10 eine andere Ausbildung der Form der Kavität und des Kerns wie in Fig. 3 in Drauf- sieht, geschnitten;

Fig. 11 eine schematische, vereinfachte Darstellung einer Mehrfachanordnung von Spritz¬ gußwerkzeugen in Seitenansicht;

Fig. 12 die Spritzgußwerkzeuge nach Fig. 1 1 in Draufsicht, geschnitten, gemäß den Linien XII-XII in Fig. 11;

Fig. 13 eine Draufsicht im Schnitt auf einen Teilbereich eines herkömmlichen Spritzguß¬ werkzeuges mit in die Kavität eingesetztem Kern und einer bedingt durch die Wärmedehnung schematisch angedeuteten Versetzung der beiden Längsmittelach¬ sen zueinander;

Fig. 14 ein Formgebungswerkzeug mit einer Mehrfachanordnung von Formhohlräumen für die Herstellung von erfindungsgemäßen Behältern in Seitenansicht und vereinfach- ter, schematischer Darstellung;

Fig. 15 das Formgebungswerkzeug nach Fig. 14 in Draufsicht, geschnitten, gemäß den Linien XV-XV in Fig. 14;

Fig. 16 eine schematisch dargestellte Heiz- und/oder Kühlvorrichtung für ein Formge¬ bungswerkzeug bzw. Spritzgußwerkzeug; Fig. 17 einen anderen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Behälter in Seitenansicht;

Fig. 18 der Behälter nach Fig. 17 in Draufsicht;

Fig. 19 den Behälter nach den Fig. 17 und 18 in einer Ansicht von unten;

Fig. 20 den Behälter nach den Fig. 17 bis 19 in einer Diagonalansicht gemäß Pfeil XX in Fig. 18;

Fig. 21 den Behälter nach den Fig. 17 bis 20 in Seitenansicht, geschnitten, gemäß den Linien XXI-XXI in Fig. 18.

Fig. 22 eine mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform eines Vorformlings im Halbschnitt und vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 23 den Vorformling nach Fig. 22 in Ansicht, geschnitten, gemäß den Linien XXLII- XXIII in Fig. 24;

Fig. 24 den Vorformling nach den Fig. 22 und 23 in Draufsicht, geschnitten, gemäß den Linien XXIV-XXIV in Fig. 23;

Fig. 25 den Vorformling nach den Fig. 22 bis 24 in Draufsicht, geschnitten, gemäß den

Linien XXV-XXV in Fig. 23;

Fig. 26 eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform eines

Stoßrandes für einen Behälter in einer Teilansicht und vergrößerter, schematischer

Darstellung.

In der Fig. 1 ist eine Anlage 1 zur Herstellung von Behältern 2, insbesondere Mehrwegbehäl¬ tern in schematisch vereinfachter Darstellung gezeigt.

Die Anlage 1 umfaßt eine Spritzgußmaschine 3 mit einem Extruder 4 zur Plastifizierung von Rohmaterial 5, welches in einem Aufnahmebehälter 6 bevorratet ist und je nach Bedarf dem Extruder 4 zugeführt wird. Um einen besseren Verfahrensablauf zu gewährleisten bzw. ein hochwertiges Endprodukt herstellen zu können, kann das Rohmaterial 5 vor dem Plastifizieren in einem Trockner zwischen 80°C und 140°C, bevorzugt bei 110°C, mehrere Stunden vorge- trocknet werden. Anstatt des Vortrocknens des Rohmaterials 5 kann auch beispielsweise ein Extruder 4 mit einer länger ausgeführten Schnecke und einem zusätzlichen Entgasungsbereich im Bereich der Schnecke eingesetzt werden. Es ist aber auch eine Kombination aus der Vor¬ trocknung des Rohmaterials 5 in Verbindung mit einem Extruder 4 mit einer länger ausgeführ- ten Schnecke, jedoch ohne eigener Entgasungsanlage möglich, weil, bedingt durch die längere Schnecke, eine bessere Durchmischung bzw. Durchknetung des plastifizierten Rohmaterials 5 erfolgt und somit ebenfalls eine bessere Produktqualität erzielt werden kann. Weiters können dem Rohmaterial 5 vor dem Plastifizieren im Extruder 4 Zuschlagsstoffe zugesetzt werden, welche beispielsweise eine gewünschte Einfärbung des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters be- wirken.

Das Rohmaterial 5 besteht bevorzugt aus einem Polycarbonat, welches in dem Extruder 4 bei einer Temperatur zwischen 220°C und 340°C plastifiziert wird und durch einen Heizkanal 7 und eine Einspritzdüse 8 einem Spritzgußwerkzeug 9 zugeführt wird.

Das Spritzgußwerkzeug 9 kann sowohl einteilig als auch mehrteilig ausgebildet sein und mittels nicht näher dargestellter VerStellantriebe der Spritzgußmaschine 3 verstellt werden.

Das Spritzgußwerkzeug 9 ist bei diesem Ausführungsbeispiel einteilig ausgebildet und liegt auf einer Schließplatte 10 der Spritzgußmaschine 3 auf. Innerhalb des Spritzgußwerkzeuges 9 ist eine Kavität 11, also der Formhohlraum, ausgebildet, in welche vorzugsweise von unten her die Einspritzdüse 8 einmündet, durch welche das plastifizierte Rohmaterial 5 eingebracht wird.

Das Spritzgußwerkzeug 9 ist durch einen oberen Formteil 12 sowie einen unteren Formteil 13 ausgebildet, wobei der obere Formteil 12 die Halsform des herzustellenden Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters ausbildet.

Um nun einen gewünschten Vorformling 14 im Spritzgußwerkzeug 9 herstellen zu können, ist es notwendig, durch den geteilt ausgebildeten oberen Formteil 12 einen Kern 15 konzentrisch zur Kavität 11 in das Spritzgußwerkzeug 9 einzusetzen, um damit eine Wandstärke 16 für den Vorformling 14 auszubilden. An dieser Stelle sei erwähnt, daß der besseren Übersichtlichkeit halber auf die Darstellung von Antriebsaggregaten, Führungen etc. verzichtet wurde, wobei die¬ se durch jegliche aus dem Stand der Technik bekannte Einrichtungen gebildet werden können.

Der obere Formteil 12 des Spritzgußwerkzeuges 9 kann z.B. durch Gewindebacken 17 gebildet sein, in welchen bereits die gewünschte Außenform für einen Flaschenhals 18 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters eingeformt ist. Um den gespritzten Vorformling 14 aus dem Spritzgußwerkzeug 9, im besonderen aus dem un¬ teren Formteil 13, entfernen zu können, dienen die als oberer Formteil 12 ausgebildeten Gewin¬ debacken 17 gleichzeitig auch als Handlingvorrichtung 19, welche mittels der verschiedensten Führungs- und Antriebsorgane in ihrer Bewegung geführt bzw. gesteuert werden können. Die relative Bewegung der Handlingvorrichtung 19 bzw. des Kernes 15 in Bezug zu den einzelnen Arbeitsstationen kann gemäß den eingetragenen Doppelpfeilen erfolgen. Sowohl der Kern 15 als auch die Kavität 11 sind der einfacheren Entformung halber, ausgehend vom oberen Form¬ teil 12 in Richtung der Schließplatte 10, sich stetig verjüngend, also leicht konisch, ausgebildet. Dadurch ist es möglich, den unteren Formteil 12 des Spritzgußwerkzeuges 9 einteilig auszubil- den. Es ist aber selbstverständlich möglich, jegliche andere Ausbildungen des Spritzgußwerk¬ zeuges 9, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind, zu verwenden.

Wie weiters schematisch angedeutet, ist es möglich, sowohl den Kern 15 über eine Zuleitung 20 und eine Ableitung 21 mit einem temperierten bzw. gekühlten Medium auf eine Temperatur zwischen 70°C und 110°C, bevorzugt zwischen 80°C und 100°C, als auch den unteren Formteil 13 über eine Zuleitung 22 bzw. Ableitung 23 ebenfalls mit einem weiteren temperierten bzw. gekühlten Medium auf eine Temperatur zwischen 70°C und 120°C, bevorzugt zwischen 90°C und 110°C, zu temperieren bzw. auch zu kühlen. Dabei hat es sich als vorteilhaft gezeigt, wenn die Kavität 11 und der Kern 15 eine unterschiedliche Temperatur von über 70°C bzw. 90°C aufweisen und insbesondere die Kavität 11 gegenüber dem Kern 15 eine höhere Temperatur aufweist. Auch hier sei bemerkt, daß der besseren Übersichtlichkeit halber auf die Darstellung von diversen Fördervorrichtungen, Sammelbehältern, Heiz- und Kühlvorrichtungen etc. für die Medien verzichtet worden ist. Weiters kann es vorteilhaft sein, wenn eine Temperaturdifferenz zwischen Kern 15 und Kavität 11 zwischen 10°C und 40°C, bevorzugt zwischen 20°C und 30°C, beträgt.

Der Vorformling 14 wird nun derart hergestellt, daß auf den unteren Formteil 13 der obere Formteil 12 entsprechend aufgesetzt wird, wodurch sich das gesamte Spritzgußwerkzeug 9 aus¬ bildet. Anschließend an diesen Vorgang wird der Kern 15 konzentrisch in die Kavität 11 einge- setzt, wodurch sich die herzustellende Raumform des Vorformlings 14 im Spritzgußwerkzeug 9 ausbildet. Durch die Zuleitungen 20 bzw. 22 und die Ableitungen 21 bzw. 23 wird sowohl der Kern 15 als auch der untere Formteil 13 des Spritzgußwerkzeuges 9 auf die gewünschte Tem¬ peratur gebracht, in welcher ein einwandfreier Spritzvorgang des Rohmaterials 5 erfolgen kann. Aus dem Extruder 4 der Spritzgußmaschine 3 wird das plastifizierte Rohmaterial 5 über den Heizkanal 7 und die Einspritzdüse 8 in die Kavität 11 bzw. den Formhohlraum, der sich zwi¬ schen der Kavität 11 und dem Kern 15 ausbildet, eingebracht. Ist der Spritzvorgang abgeschlos¬ sen, wird der obere Formteil 12, welcher auch gleichzeitig die Handlingvorrichtung 19 für den Vorformling 14 darstellt, nach dem Entfernen des Kerns 15 aus dem Spritzgußwerkzeug 9 ent¬ nommen und in ein neben dem Spritzgußwerkzeug 9 angeordnetes Formgebungswerkzeug 24 verbracht, ohne daß der obere Formteil 12 aus seiner geschlossenen Stellung geöffnet wird.

Als vorteilhaft kann es sich erweisen, wenn im Bereich des oberen Formteils 12 über den Vor¬ formling 14 hinabreichend eine schematisch angeordnete Schutzhülle 25 angeordnet ist, welche den Zutritt von kalter Umgebungsluft auf den erwärmten und noch zähflüssigen Vorformling 14 während der Transportdauer vom Spritzgußwerkzeug 9 hin zum Formgebungswerkzeug 24 verhindert. Es ist aber auch möglich, sowohl das Spritzgußwerkzeug 9 als auch das Formge- bungswerkzeug 24 innerhalb einer nicht dargestellten Kabine anzuordnen, in welcher gleich¬ mäßige und voreinstellbare Umgebungsbedingungen, wie beispielsweise Temperatur, Druck, Luftfeuchtigkeit, Luftqualität usw., herrschen, welche eine einwandfreie Produktqualität ge¬ währleisten oder einen Luftvorhang mit ausgewählten Bedingungen bezüglich Temperatur und Luftgehalt aus Luft und/oder Edelgas aufzubauen.

Das Formgebungswerkzeug 24 kann sowohl durch ein Streckwerkzeug 26 als auch ein Blas¬ werkzeug 27 bzw. einer Kombination der beiden gebildet sein. Dabei dient wiederum der obere Formteil 12 des Spritzgußwerkzeuges 9, welcher den Flaschenhals 18 in seiner Endform her¬ stellt, als Handlingvorrichtung 19 und wird mittels dieser in das Formgebungswerkzeug 24 ein- gesetzt. Das Formgebungswerkzeug 24 ist bei diesem Ausführungsbeispiel als zweiteilige Form mit ihren beiden Formhälften 28 und 29 ausgebildet, in welche die Außenformen des herzustel¬ lenden Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters eingeformt sind und somit einen Formhohlraum 30 für die Endformgebung ausbilden. Dabei kann z.B. die Formtrennebene diagonal verlaufend, d.h. in den Eckbereichen des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters, angeordnet sein. Die detail- lierte Beschreibung des Formgebungswerkzeuges 24, welches das Streckwerkzeug 26 und/oder das Blaswerkzeug 27 ausbildet, sowie der genaue Formgebungsvorgang sind in einer der nach¬ folgenden Figuren beschrieben.

Ist nun der Formgebungsvorgang abgeschlossen und weist der Behälter 2 bzw. Mehrwegbehäl- ter seine endgültige Raumform auf, werden die beiden Formhälften 28 und 29 mittels nicht näher dargestellter und beschriebener Antriebsvorrichtungen 31 entlang von Führungsvorrich¬ tungen 32 auseinander bewegt und geöffnet und der Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter wird mittels des oberen Formteils 12, welcher noch immer den Flaschenhals 18 umfaßt, aus dem Formgebungswerkzeug 24 entnommen und mit seinem Behälterboden 33 auf eine Transport- Vorrichtung 34 verbracht und von dort aus dem Fertigungsbereich befördert.

Dabei ist es nun möglich, wie dies schematisch angedeutet ist, den fertiggestellten Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter in den Bereich einer Wärmequelle 35 zu fördern, welche dem Behälter¬ boden 33 zugewandt ist und diesen über eine gewisse Zeitdauer, z.B. über 30 see. bis 90 see., bevorzugt 60 see, auf eine Temperatur zwischen 100°C und 150°C, bevorzugt 130°C, erwärmt oder auf dieser Temperatur hält. Diese Wärmequelle 35 kann z.B. durch ein Infrarotgerät gebil- det sein, welches mit einer Infrarotlampe die entsprechende Temperatur erzeugt und ein soge¬ nanntes Infrarottempern des Behälterbodens 33 bewirkt. Dies hat den Effekt, daß Spannungen, welche während des Herstellungsverfahrens auftreten, wieder beseitigt werden. Dieser Temper¬ vorgang des Bodenbereichs des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters ist gerade in diesem Ab¬ schnitt notwendig, da bedingt durch den Herstellungsvorgang nämlich bei einem kombinierten Strecken und/oder Blasen des Vorformlings 14 zur endgültigen Form des Behälters 2 bzw.

Mehrwegbehälters gerade in diesem Bereich die Verformungen am größten sind und dadurch die im Werkstoff aufgebauten Spannungen wiederum neutralisiert werden können. Damit ist es beispielsweise möglich, die Eigenspannungen entsprechend abzubauen, wodurch ein Bruch des Materials während der Benützung des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters gesichert vermieden ist.

Vorteilhaft kann es sich erweisen, wenn im Anschluß an den Temper- bzw. Erwärmungsvor¬ gang des Behälterbodens 33 dieser zur Abkühlung der Umgebungsluft ausgesetzt wird. Dies kann z.B. in einem eigenen Abkühlkanal erfolgen, bei welchem der Behälter 2 bzw. Mehrweg- behälter einer ständig bis zur Raumtemperatur abnehmenden Temperatur ausgesetzt ist und die Durchlaufdauer durch den Abkühlkanal so bemessen ist, daß am Austritt des Kühlkanals der Behälterboden 33 bzw. der gesamte Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter in etwa Raumtemperatur aufweist.

Es ist aber selbstverständlich auch möglich, diesen Tempervorgang auch bereits im Formge¬ bungswerkzeug 24 durchzuführen, wie dies in der nachfolgenden Fig. 4 beschrieben ist, wo¬ durch sich der Fertigungsvorgang insgesamt vereinfachen und somit kostengünstiger gestalten läßt. Die Transportvorrichtung 34 verbringt die fertigen Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter in den Bereich eines Lagerbehälters 36, welcher aber auch z.B. durch eine Palette oder ähnliches gebildet sein kann. Von dort werden diese aus dem Bereich der Anlage 1 in ein Zwischenlager verbracht.

Wie weiters aus dieser Darstellung zu ersehen ist, weist der Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter den Flaschenhals 18 auf, welcher eine Einfüllöffnung 37 für die darin aufzunehmenden Medien ausbildet, wobei die Außenform des Flaschenhalses 18 bereits während des Spritzvorganges des Vorformlings 14 in seiner endgültigen Raumform im oberen Formteil 12 festgelegt wird. Dadurch wird gewährleistet, daß eine exakte Raumform für den Anschluß von Verschlußvor- richtungen bzw. Dichtvorrichtungen gegeben ist.

An den Flaschenhals 18 ist ein sich in Richtung des Behälterbodens 33 erstreckender Über¬ gangsbereich 38 vorgesehen. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der an den Übergangsbereich 38 anschließende Querschnitt des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters als Hüllkreis 39 mit vier abgeflachten Seitenflächen 40 ausgebildet Es wäre aber auch möglich, den Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter in diesem Bereich mit einem quadratischen Querschnitt auszuführen und die jeweiligen Eckbereiche mit einem entsprechenden Radius abzurunden.

Der Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter weist eine Bauhöhe 41 auf, welche sich aus einer Länge 42 des Flaschenhalses 18, einer Übergangslänge 43 des Übergangsbereiches 38 einer Breite 44 von über den gesamten Querschnitt des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters und rundum durch¬ laufenden und über die Seitenflächen 40 bzw. dem Hüllkreis 39 vorragenden Stoßrändern 45, einer Höhe 46 eines Bodenbereiches 47 zwischen dem unteren Stoßrand 45 und dem Behälter- boden 33 sowie einer Länge 48 der Seitenflächen 40, welche sich zwischen den beiden Stoß¬ rändern 45 erstreckt, zusammensetzt.

Für die Ausbildung und Anordnung der einzelnen Bearbeitungsstationen der Anlage 1 sei er¬ wähnt, daß diese nur vereinfacht und schematisch nebeneinander der besseren Übersichtlichkeit halber dargestellt worden sind. Selbstverständlich können jegliche aus dem Stand der Technik bekannte Anordnungen frei gewählt werden, um einen wirtschaftlichen und rationellen Ablauf zu gewährleisten. So ist es beispielsweise möglich, die drei Stationen, nämlich die Spritzstation zur Herstellung des Vorformlings 14, die Streck- und/oder Blasstation zur Endverformung so¬ wie die Entnahmestation, an einem Rundtisch um jeweils 120° zueinander versetzt anzuordnen. Dabei werden vor allem Transportwege verkürzt, wodurch sich geringere Taktzeiten erreichen lassen.

In den Fig. 2 und 3 ist das Spritzgußwerkzeug 9 gemäß der Fig. 1 in einem größeren Maßstab dargestellt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet wurden.

Das Spritzgußwerkzeug 9 ist aus dem oberen Formteil 12 und dem unteren Formteil 13 gebil¬ det, wobei der obere Formteil 13 die Halsform, also den Flaschenhals 18, für den Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter ausbildet und zur Entformung als zweiteilige Form ausgebildet ist. Wie bereits zuvor beschrieben, ist es bei dieser Ausbildung des Vorformlings 14 möglich, den unte- ren Formteil 13 als einteilige Form auszubilden, da aufgrund der Formschräge der Kavität 11 der gespritzte Vorformling 14 einfach entformt werden kann, wie dies aus dem Stand der Tech¬ nik allgemein bekannt ist. Der untere Formteil 13 ist auf der Schließplatte 10 gehaltert, wobei die Zuführung des plastifi- zierten Rohmaterials 5 durch die Einspritzdüse 8 von unten her in die Kavität 11 erfolgt. In die¬ ser Darstellung ist gezeigt, daß in das Spritzgußwerkzeug 9 der höhenverstellbare Kern 15 durch eine Öffnung 49 im oberen Formteil 12 in dieses eingesetzt ist. Wie in dieser Darstellung besser zu ersehen ist, sind im Kern 15 sowohl die Zuleitung 20 als auch die Ableitung 21 ange¬ ordnet, welche im Bereich des herzustellenden Vorformlings 14 eine Wärmezufuhr innerhalb des Kerns 15 ermöglichen. Bei einer entsprechenden Temperaturwahl ist es auch möglich, so¬ wohl den Kern 15 und/oder das Spritzguß Werkzeug 9 zu kühlen, falls dies erforderlich ist.

Weiters ist bei diesem Ausführungsbeispiel gezeigt, daß z.B. der untere Formteil 13 aus einer inneren und äußeren Formhälfte 50 bzw. 51 gebildet ist, wobei beispielsweise die innere Form¬ hälfte 50 aus zwei übereinander angeordneten Formhälftenteilen 52, 53 gebildet ist und zwi¬ schen den beiden Formhälftenteilen z.B. eine Isolierschichte 54 angeordnet sein kann, um die beiden Formhälftenteile 52, 53 auf verschiedene Temperaturen vorzuheizen bzw. zu kühlen. Diese Zuführung von temperierten bzw. gekühlten Medien erfolgt wiederum über Zuleitungen 55 bzw. 56 und Ableitungen 57 bzw. 58, welche in der äußeren Formhälfte 51 angeordnet sind. Die Verteilung der einzelnen Medien im Bereich der Formhälftenteile 52 bzw. 53 kann z.B. durch in den äußeren Umfang derselben eingesetzte, rundum durchlaufende Nuten erfolgen, welche untereinander durch jeweils zueinander über den Umfang versetzt angeordnete Verbin- dungsöffnungen in Strömungsverbindung miteinander stehen. Diese Versetzung kann z.B. um einen Winkel von 180° erfolgen, wodurch eine günstige und gleichmäßige Temperaturvertei¬ lung erreicht wird. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die innere Formhälfte 50 eintei¬ lig auszubilden und die benötigte Wärme zur Temperatursteuerung des Spritzgußwerkzeuges 9 nur in den gewünschten Bereichen bzw. über den gesamten Höhenverlauf des Vorformlings 14 zuzuführen. Die gesamte Temperatursteuerung bzw. Zu- und Ableitung der Medien kann durch jegliche aus dem Stand der Technik bekannte Art und Weise erfolgen, wobei auf die Darstel¬ lung von diversen Steuervorrichtungen, Eingabevorrichtungen, Temperier-, Kühl- und Förder¬ vorrichtungen etc. verzichtet worden ist.

Wie weiters schematisch angedeutet, ist es möglich, die die innere Formhälfte 50 bzw. deren Formhälftenteile 52, 53 aufnehmende äußere Formhälfte 51 an deren Unter- bzw. Oberseite 59 bzw. 60 an gekühlten Platten 61 bzw. 62 abzustützen bzw. zu lagern. Dabei kann z.B. die unte¬ re Platte 61 durch die Schließplatte 10 gebildet sein.

Besteht z.B. das Spritzgußwerkzeug 9 aus mehreren nebeneinander angeordneten Kavitäten 11 zur gleichzeitigen Herstellung mehrerer Vorformlinge 14, so hat es sich als vorteilhaft erwie¬ sen, jede der einzelnen Kavitäten 11 in einem gesonderten und voneinander distanzierten Spritzgußwerkzeug 9 auszubilden, wodurch sich eine Verbesserung der Wärmeausdehnung er¬ gibt, wie dies in einer nach folgenden Figuren noch detaillierter beschrieben ist. Bedingt durch die gekühlten Platten 61 bzw. 62 und die getrennte Mehrfachanordnung der einzelnen Kavitä¬ ten 11 wird, wie bereits zuvor beschrieben, die Wärmeausdehnung verbessert sowie die Posi- tion der einzelnen Kerne 15 stabilisiert.

Die Herstellung des Vorformlings 14 erfolgt dermaßen, daß der obere Formteil 12, welcher z.B. durch die Gewindebacken 17 gebildet ist, auf den unteren Formteil 13 aufgesetzt wird, wodurch die äußere Raumform des Vorformlings 14 festgelegt ist. Anschließend wird der Kern 15 durch die Öffnung 49 im oberen Formteil 12 eingesetzt, wodurch z.B. die Zentrierung und höhen¬ mäßige Ausrichtung durch die Öffnung 49 sowie einen mit einem Bund 63 des Kerns 15 zu¬ sammenwirkenden Vorsprung 64 des oberen Formteils 12 erfolgt. Dabei kann sowohl die Öff¬ nung 49 als auch das entsprechende Gegenstück des Kerns 15 konisch in Richtung des Fla¬ schenhalses 18 verjüngend ausgebildet sein. Durch dieses präzise Einsetzen des Kerns 15 in das Spritzgußwerkzeug 9 ist somit auch die innere Raumform des Vorformlings 14 festgelegt, wo¬ durch sich der Formhohlraum ausbildet, in welchen nun aus der Spritzgußmaschine 3 das pla- stifizierte Rohmaterial 5 über die Einspritzdüse 8 in diesen eingebracht werden kann. Weiters ist im Bereich der Einspritzdüse 8 gezeigt, daß der Vorformling 14 an seiner Unterseite einen Anguß 65 aufweist, welcher bei der Herstellung der Endformgebung entsprechend umgeformt wird. Der Vorformling 14 weist in seinem konisch ausgeführten Bereich die Wandstärke 16 auf, welche, bedingt durch den daran anschließenden Endformvorgang, größer ist als eine mitt¬ lere Dicke 66 des Flaschenhalses 18, welcher bereits seine Endform aufweist.

Wie nun besser aus der Fig. 3 zu ersehen ist, weist die Kavität 11 in bezug auf ein Zentrum 67, durch welche auch eine Längsmittelachse 68 - Fig. 2 - sowohl des Kerns 15 als auch der Kavi¬ tät 11 verläuft, einen kreisrunden Querschnitt mit einem Durchmesser 69 auf. Bedingt durch die Formschräge der Kavität 11 nimmt der Durchmesser 69, ausgehend vom Flaschenhals 18 in Richtung des Angusses 65, stetig ab.

Der Kern 15 des Spritzgußwerkzeuges 9 ist konzentrisch zur Kavität 11, also in dessen gemein¬ samen Zentrum 67, angeordnet. Um eine günstige Materialverteilung in bezug auf den nachfol¬ genden Endformvorgang zu gewährleisten, weist der Kern 15, bevorzugt gleichmäßig über sei¬ nen Umfang verteilt, vier Abflachungen 70 auf, welche um einen Winkel 71 von bevorzugt 90° zueinander versetzt angeordnet sind. Die jeweilige Abflachung 70 beträgt gegenüber einem in strichpunktierten Linien eingezeichneten kreisrunden Querschnitt ein Ausmaß 72, welches be¬ vorzugt, je nach der gewünschten Wandstärke des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters, zwi¬ schen 0,1 mm und 1 mm, bevorzugt 0,3 mm, beträgt. Diese Abflachungen 70 bewirken eine Materialanhäufung des Vorformlings 14 gegenüber zwischen diesen Abflachungen 70 angeord¬ neten Bereichen 73, wodurch sich die Wandstärke 16, ausgehend von einem Minimalwert im Bereich 73, stetig auf einen Maximalwert hin zur Abflachung 70 erhöht und wiederum stetig hin zum nächsten Bereich 73 abnimmt. Dabei sind die einzelnen Abflachungen 70 jeweils den Seitenflächen 40 und die Bereiche 73 den durch den Hüllkreis 39 gebildeten Randbereichen des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters zugeordnet, wie dies in einer strichlierten Linie unpropor¬ tional dazu dargestellt worden ist. Es ist aber selbstverständlich möglich, die einzelnen Abfla¬ chungen 70 über den Umfang des Kerns 15 beliebig verteilt anzuordnen bzw. das Ausmaß 72 jeder einzelnen Abflachung 70 verschieden zu gestalten, z.B. angepaßt an einen Mehreckquer- schnitt des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters bei 6- oder 8-eckiger Ausführung.

Um einen an den Spritzvorgang anschließenden einwandfreien Endformvorgang, welcher durch einen kombinierten Streck- und/oder Blasvorgang erfolgen kann, zu gewährleisten, weist der Vorformling 14 eine Ausgangslänge 74 auf, welche bevorzugt kleiner der fertigen Bauhöhe 41 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters ist. Dabei beträgt das Längenverhältnis vom Vorform¬ ling 14 bzw. Preform zum fertigen Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter zwischen 1 : 1,4 bis 1 : 1,8, bevorzugt zwischen 1 : 1,5 und 1 : 1,7. Durch dieses spezielle Verhältnis zueinander und die entsprechend gewählten Wandstärken läßt sich über den Querschnitt des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters gesehen im nachfolgenden Endformvorgang eine gleichmäßige Wand- stärke erzielen.

In der Fig. 4 ist das Formgebungswerkzeug 24 in einem größeren Maßstab dargestellt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 3 verwendet worden sind.

Wie bereits zuvor beschrieben, bildet der obere Formteil 12 die Handlingvorrichtung 19 für den Vorformling 14 aus, wobei diese z.B. durch die Gewindebacken 17 gebildet ist. Anschließend an den Spritzvorgang wird, wie bereits zuvor beschrieben, der Vorformling 14 mittels der Handlingvorrichtung 19 aus dem Bereich des Spritzgußwerkzeuges 9 in den Bereich des Form¬ gebungswerkzeuges 24 verbracht und in dieses zentrisch zu einer Längsmittelachse 75 einge- setzt. Das Formgebungswerkzeug 24 ist aus dem Streck- und/oder Blaswerkzeug 26 bzw. 27 gebildet, wobei die beiden Formhälften 28 bzw. 29 eine Blasform 76 ausbilden, welche auf¬ grund der Außenform bzw. Kontur des herzustellenden Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters ge¬ teilt ausgeführt ist. Die Blasform 76 bzw. deren Formhälften 28, 29 sind aus Halteplatten 77 bzw. 78 gebildet, an welchen Blasformschalen 79, 80 gehaltert sind und welche in ihrem ge- schlossenen Zustand den Formhohlraum 30 für die Endformgebung des Behälters 2 bzw. Mehr¬ wegbehälters bilden. Die Blasformschalen 79, 80 bilden somit auch die Seitenwände der Blas¬ form bzw. des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters aus. Die Blasform 76 weist weiters einen höhenverstellbaren Blasboden 81 auf, welcher gemäß ei¬ nem eingetragenen Doppelpfeil 82 in Richtung der Längsmittelachse 75 der Blasform 76 relativ zu dieser verstellt werden kann. Dieser Blasboden 81 ist dem Bodenbereich 47 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters zugeordnet und kann zusätzlich noch über eine Zuleitung 83 bzw. eine Ableitung 84 mit einem temperierten Medium auf eine gewünschte Temperatur eingestellt wer¬ den.

Ist nun der in strichlierten Linien dargestellte und noch eine Kern wärme zwischen 180°C und 250°C, bevorzugt 210°C, aufweisende Vorformling 14 in die geschlossene Blasform 76 einge- setzt, wird in die Öffnung 49 der Gewindebacken 17 von oben her ein Blasdorn 85 in diese ein¬ gesetzt, wobei sich ein Bund 86 des Blasdorns 85 am Vorsprung 64 der Gewindebacken 17 ab¬ stützt.

Vorteilhaft ist es weiters, wenn sowohl die Öffnung 49 in den Gewindebacken 17 als auch eine dieser zugeordneten Anlagefläche 87 des Blasdorns 85 konisch ausgebildet sind, wobei der Konus in Richtung des Flaschenhalses 18 stetig verjüngend ausgebildet ist. Diese konische Ausbildung ist selbstverständlich auch für den in Fig. 2 dargestellten Kern 15 anwendbar, da dieser ebenfalls in der Öffnung 49 zu zentrieren ist.

Durch das Zusammenwirken einerseits der Öffnung 49 mit der Anlagefläche 87 und anderer¬ seits des Vorsprunges 64 mit dem Bund 86, ist eine eindeutige Lagefixierung des Blasdorns 85 in den Gewindebacken 17 sowohl höhenmäßig als auch in bezug auf die Längsmittelachse 75 gegeben.

Weiters weist der Blasdorn 85 an seinem dem Flaschenhals 18 zugewandten Bereich einen

Blasdornansatz 88 auf, welcher die endgültige Form der Einfüllöffnung 37 für den Flaschenhals 18 am Vorformling 14 ausbildet.

Im Zentrum des Blasdorns 85 ist weiters eine Führung 89 für einen Streckstempel 90 gehaltert, in welcher der Streckstempel 90 mittels nicht näher dargestellter VerStellantriebe in Richtung der Längsmittelachse 75 - gemäß einem Doppelpfeil 91 - verstellbar gelagert ist. An dem dem Formhohlraum zugewandten Ende weist der Streckstempel 90 weiters einen Kopf 92 auf, wel¬ cher de " rt ausgebildet ist, daß ein Außendurchmesser 93 des Kopfes 92 auf alle Fälle kleiner einem . insten Innendurchmesser 94 des Vorformlings 14 im Bereich des Angusses 65 ist. Da- durch is ewährleistet, daß der Streckstempel 90 mit seinem Kopf 92 innerhalb des Vorftrm- lings 14 bis an seine Bodenwand 95 hineinbewegt werden kann, ohne daß eine Außenfläche des Kopfes 92 den Vorformling 14 an seiner inneren Oberfläche berührt und diese beschädigt. Der Kopf 92, welcher auch als Streckerspitze bezeichnet werden kann, ist, bedingt durch die hohe Verarbeitungstemperatur des Kunststoffmaterials, bevorzugt aus Aluminium gebildet.

Zusätzlich sind im Blasdorn 85 Zuführöffnungen 96 angeordnet, durch welche ein Druckme- dium, wie beispielsweise Luft in Form von Blasluft, Edelgas, Wasser, Flüssigkeit etc. innerhalb des Vorformlings 14 eingebracht werden kann. Diese Blasluft weist eine Temperatur von ca. 20°C auf, welche üblicherweise der Umgebungstemperatur entspricht und sowohl vorgetrock¬ net als auch gereinigt bzw. entkeimt sein kann. Dadurch wird ein Verschmutzen bzw. ein Ein¬ dringen bzw. Eindiffundieren von Schmutz in den noch teigigen Kunststoff des Vorformlings 14 vermieden, wodurch der Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter zur Aufnahme von Lebensmit¬ teln geeignet ist. Als Blasluft kann beispielsweise Umgebungsluft, Edelgas, ein Gemisch aus Luft und Edelgas etc. verwendet werden.

Der Endformvorgang aus dem Vorformling 14 für den Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter er- folgt durch einen bevorzugt kombinierten Streck- und/oder Blasvorgang, indem zuerst ent¬ weder der Streckstempel 90 in Richtung des Blasbodens 81 bewegt wird, wobei der Anguß 65 entsprechend umgeformt wird und die gesteuerte Höhenbewegung vom Streckstempel 90 hin zum Blasboden 81 die fertige Wandstärke des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters festlegt. Der Blasboden 81 befindet sich während des Streckvorganges, also der Bewegung des Streckstem- pels 90 in Richtung des Blasbodens 81, in seiner tiefsten bzw. untersten Stellung, welche sich unterhalb des Behälterbodens 33 befindet. Dies dient vor allem dazu, daß genügend Material des Vorformlings 14 in den Bodenbereich des Formhohlraums 30 verbracht wird, um eine gleichmäßige Wandstärke auch in den Eckbereichen des Behälterbodens 33 sicher zu gewähr¬ leisten. Dadurch werden auch die Bodeneckradien des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters bes- ser ausgeformt. Anschließend daran bzw. auch gleichzeitig wird durch die Zuführöffnungen 96 im Blasdorn 85 die Blasluft in Form von Druckluft mit einem Druck zwischen 4 bar und 8 bar, bevorzugt mit 6,5 bar, innerhalb des Vorformlings 14 eingebracht und somit das Material des Vorformlings 14 zur Anlage an den Formhohlraum 30 gebracht. Während des Blasvorganges wird der Blasboden 81 in Richtung des Flaschenhalses 18 bewegt, wodurch der Behälterboden 33 in seine endgültige Form gebracht wird. Der dabei notwendige Hub des Blasbodens hängt von der Ausbildung des Bodenbereiches 47 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters ab und kann zwischen 10 mm und 20 mm, bevorzugt zwischen 14 mm und 16 mm, betragen. Bei die¬ ser Ausführungsform des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters ragt der Blasboden 81 über einen Bruchteil der Höhe der Blasformschalen 79, 80 in Richtung des oberen Formteils 12 vor, wo- durch sich im Bodenbereich 47 eine Vertiefung in Richtung des Flaschenhalses 18 ausbildet.

Es ist aber selbstverständlich auch möglich, bereits während des Streckvorganges, also der Be- wegung des Streckstempels 90 in Richtung des Blasbodens 81, durch die Zuführöffnungen 96 die Blasluft innerhalb des Vorformlings einzubringen und einen kombinierten Streck- und/oder Blasvorgang durchzuführen. Diese Auswahl des Endformvorgangs kann einerseits vom ver¬ wendeten Material für den Vorformling 14 als auch von der Außenform des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters bzw. dessen Konturen abhängen und aus dem Stand der Technik frei ge¬ wählt werden.

Während des Endformvorganges kann bereits der Streckstempel 90 vom Bodenbereich 47 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters abgehoben werden und gleichzeitig damit der Blasboden 81 für einen bereits innerhalb der Blasform 76 vorgesehenen Tempervorgang auf eine Tempe¬ ratur zwischen 70°C und 150°C, bevorzugt höher 1()0°C bzw. 120°C, mittels vorgewärmter Medien erwärmt werden. Dadurch werden die im stark umgeformten Bodenbereich 47 des Be¬ hälters 2 bzw. Mehrwegbehälters aufgebauten Fertigungsspannungen innerhalb des Materials des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters abgebaut, wodurch das zuvor beschriebene nachträg- lieh Tempern entfallen und somit ein zusätzlicher Arbeitsvorgang vermieden werden kann. An¬ schließend daran wird der Bodenbereich 47 bzw. die Blasformschalen 79, 80 entsprechend ab¬ gekühlt, um eine Verfestigung des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters zu erreichen, worauf der fertige Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter aus dem Formgebungswerkzeug 24 entnommen wer¬ den kann. Dieser gesamte Endformvorgang, also das Strecken und Blasen, erstreckt sich über einen Zeitraum zwischen 4 see. und 15 see, bevorzugt 7 see, in welchem das Formgebungs¬ werkzeug 24 geschlossen bleibt. Über diesen gesamten Zeitraum hinweg wirkt die Werkzeug¬ heizung auf den zu fertigenden Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter ein. Die Blasluft für den End¬ formvorgang wirkt dabei zwischen 3 see und 5 see, bevorzugt 4 see, auf den gestreckten Vor¬ formling 14 ein.

Es ist aber auch möglich, wie dies nur schematisch angedeutet ist, die beiden Blasformschalen 79 bzw. 80 in Richtung der Längsmittelachse 75 in einzelne Abschnitte 97 bis 100 zu untertei¬ len und zwischen den einzelnen Abschnitten die Isolierschichten 54 anzuordnen, wodurch es wiederum möglich ist, die einzelnen Abschnitte 97 bis 100 über schematisch angedeutete Zu- bzw. Ableitungen 101 bzw. 102 je nach gewünschter Temperaturverteilung über den Längsbe¬ reich des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters verschieden und/oder gleichartig bzw. unabhän¬ gig zu steuern und/oder zu überwachen, wobei bevorzugt die Temperatur in den einzelnen Ab¬ schnitten 97 bis 100, ausgehend vom Blasboden 81 in Richtung des oberen Formteils 12, mit zunehmenden Abstand vom Blasboden 81 abnimmt. Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Blasformschalen 79 bzw. 80 auf eine Temperatur zwischen 60°C und 150°C, bevorzugt zwischen 90°C und 120°C, vorzuwärmen. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die Blas¬ formschalen 79 bzw. 80 in mehr Abschnitte als dargestellt aufzuteilen bzw. diese mit einer ge- ringeren Aufteilung der Abschnitte bzw. auch nur einteilig auszubilden. Dies ist je nach den Anforderungen des herzustellenden Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters frei auszuwählen. Da¬ bei soll die Temperatur in jedem Abschnitt über den gesamten Umfang des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters in etwa gleich sein bzw. eine geringere Toleranz von ± 4°C aufweisen.

Bedingt durch den Tempervorgang bereits im Formgebungswerkzeug 24 tritt eine minimale Schrumpfung des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters von ca. 0,05 % auf. Wird hingegen der Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter außerhalb des Formgebungswerkzeuges 24 einem Temper¬ vorgang unterzogen, tritt dieser Schrumpfvorgang erst später ein, wodurch sich der zuvor in der Fig. 4 beschriebene Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter von einem andersartig hergestellten Be¬ hälter 2 bzw. Mehrwegbehälter unterscheidet.

In den Fig. 5 bis 9 ist der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren aus dem Vorformling 14 her¬ gestellte Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter in einem größeren Maßstab dargestellt, wobei hier erwähnt sei, daß die gewählte Außenform bzw. Kontur nur beispielhaft wiedergegeben ist und es selbstverständlich möglich ist, jede beliebige andere Außenform bzw. Kontur frei zu wählen.

Wie bereits zuvor beschrieben und hier besser zu ersehen, weist der Behälter 2 bzw. Mehrweg¬ behälter den Flaschenhals 18 mit seiner Einfüllöffnung 37 auf, welche sich über die Länge 42 erstreckt. An den Flaschenhals 18 schließt sich der Übergangsbereich 38 mit seiner Übergangs¬ länge 43 an, welcher in die Seitenflächen 40 bzw. durch den Hüllkreis 39 gebildeten Kreisseg¬ mente 103 mit ihrer Länge 48 übergeht. Im Bodenbereich 47 ist der in Richtung des Flaschen¬ halses 18 vertiefte Behälterboden 33 angeordnet, wobei der Bodenbereich 47 die Höhe 46 bis zum unteren Stoßrand 45 aufweist. Der obere Stoßrand 45 ist zwischen dem Übergangsbereich 38 und den Seitenflächen 40 bzw. den Kreissegmenten 103 angeordnet, wobei beide Stoßränder 45 die Breite 44 aufweisen. Jener Bereich des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters, welcher sich an den Flaschenhals 18 bis hin zum Behälterboden 33 erstreckt, kann auch als Behälter - bzw. Flaschenkörper bezeichnet werden.

Die beiden Stoßränder 45 ragen über den gesamten Querschnitt des Behälters 2 bzw. Mehrweg¬ behälters mit ihren Außenflächen 104 um ein Ausmaß 105, welches zwischen 0,1 mm und 1,5 mm, bevorzugt zwischen 0,2 mm und 0,7 mm, beispielsweise 0,25 mm bzw. 0,5 mm, beträgt, über die Seitenflächen 40 bzw. Kreissegmente 103 nach außen hin vor. Um einen scharfkanti¬ gen Übergang von der außen vorragenden Außenfläche 104 der Stoßränder 45 hin zu den Sei- tenflächen 40 bzw. Kreissegmenten 103 und einerseits dem Übergangsbereich 38 und anderer¬ seits dem Bodenbereich 47 zu vermeiden, ist jeweils beidseits der Stoßränder 45 ein Über¬ gangsradius 106 angeordnet. Dadurch wird vor allem bei seitlich auftretenden Kräften auf die Stoßränder 45 eine Kerbwirkung in diesen Bereichen vermieden, wodurch eine Bruchgefahr deutlich herabgesetzt wird. Zusätzlich wird damit auch ein einfach zu reinigender Bereich ge¬ schaffen, in welchem sich Verschmutzungen nicht so leicht ablagern können. Bedingt durch den rundum durchlaufenden Überstand der beiden Stoßränder 45 um das Ausmaß 105 bildet sich zwischen den beiden Stoßränder 45 über die Länge 48 ein geschützter Bereich zur Aufnah¬ me und Anbringung von Etiketten bzw. Kennzeichnungshinweisen für den Inhalt des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters aus.

Weiters ist es vorteilhaft, die beiden Stoßränder 45 mit einer bereichsweise schematisch ange- deuteten Oberflächenrauhigkeit zwischen 3 μm und 20 μm auszubilden. Diese Oberflächen¬ rauhigkeit dient vor allem dazu, die bei einem Aneinanderstoßen der einzelnen Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter untereinander auftretende Oberflächenbeschädigungen für den Benutzer nicht gleich sichtbar zu machen, da die Oberflächenbeschädigungen meist in Form von kleinen Krat¬ zern bzw. Oberflächeneintrübungen auftreten und so nicht sofort erkennbar sind.

Wie aus den Fig. 5 und 8 im Bodenbereich 47 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters zu er¬ sehen ist, ist ein Bodenradius 107 zwischen den Seitenflächen 40 und dem Behälterboden 33 bevorzugt gleich oder kleiner einem Bodenradius 108 zwischen den Kreissegmenten 103 und dem Behälterboden 33. Dabei kann der Bodenradius 107 zwischen 4 mm und 11 mm und der Bodenradius 108 zwischen 10 mm und 16 mm betragen. Es ist aber auch möglich, den Boden¬ radius 107 zwischen 2 mm und 15 mm, bevorzugt zwischen 4 mm und 12 mm, und den Boden¬ radius 108 zwischen 2 mm und 20 mm, bevorzugt zwischen 4 mm und 12 mm, bzw. auch glei¬ chartig zueinander auszubilden. Diese Bodenradien 107 bzw. 108 sind auch aus der Fig. 7 zu ersehen, wobei sich im Anschluß an die Bodenradien 107 bzw. 108 am Behälterboden 33 eine rundum durchlaufende, ebene Standfläche 109 ausbildet. Bedingt durch die bevorzugt unter¬ schiedlichen Größen der Bodenradien 107 bzw. 108 ist es möglich, die Standfläche 109 nahe der Seitenflächen 40 auszubilden, wodurch die Standfestigkeit des Behälters 2 bzw. Mehrweg¬ behälters erhöht werden kann.

Durch eine Zusammenschau der Fig. 7 und 9 ist weiters die detaillierte Ausbildung des Behäl¬ terbodens 33 besser zu erkennen. Bedingt durch die Schnittführung in der Fig. 9 ist in der lin¬ ken Hälfte der Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter mit der Seitenfläche 40 und in der rechten Hälfte der Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter mit dem Kreissegment 103 dargestellt. Dabei sind die bevorzugt unterschiedlich groß ausgeführten Bodenradien 107 bzw. 108 sowie die eben ausgeführte Standfläche 109 besser zu sehen.

Im Zentrum des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters, durch welches auch seine Mittellängs- achse 110 verläuft, weist der Behälterboden 33 ein gegenüber der Standfläche 109 in Richtung des Flaschenhalses 18 vertieft angeordnetes Bodensegment 111 auf, welches parallel und eben¬ falls ebenflächig zur Standfläche 109 ausgerichtet ist. Im Bereich der Mittellängsachse 110 ist der umgeformte Anguß 65 des Vorformlings 14 zu ersehen. Das Bodensegment 111 ist als Planfläche ausgebildet und weist in seiner Grundrißform einen mit Abflachungen 112 versehe¬ nen Hüllkreis 113 auf, wobei die Abflachungen 112 den Seitenflächen 40 und Hüllkreisteile 114 des Hüllkreises 113 den Kreissegmenten 103 in ihrer Lage zugeordnet sind. Dieser Hüll¬ kreis 113 kann einen Durchmesser zwischen 10 mm und 30 mm aufweisen.

Der Übergang zwischen dem vertieft gegenüber der Standfläche 109 angeordneten Bodenseg¬ ment 111 und der Standfläche 109 erfolgt durch einen Teil eines Kegelmantels 115, welcher ausgehend vom Behälterboden 33 in Richtung des Flaschenhalses 18 verjüngend ausgebildet ist Dieser Kegelmantel 115 i.st wiederum mit Abflachungen versehen, wobei jeweils der Abfla¬ chung 112 des Bodensegments 111 eine Zwischenfläche 116 und jeweils dem Hüllkreisteil 114 ein Kegelmantelteil 117 zugeordnet ist. Bedingt durch die kegelige Ausbildung des Behälter¬ bodens hin zum Bodensegment 111 ist dieses um eine Tiefe 118 gegenüber der Standfläche 109 in Richtung des Flaschenhalses 18 vertieft angeordnet. Diese spezielle Ausbildung des Boden¬ bereichs 47 bzw. des Behälterbodens 33 ist deshalb derart gewählt, daß einerseits eine weit von der Mittellängsachse 110 distanzierte Standfläche 109 erreicht wird und andererseits eine fe- stigkeitsmäßig günstige Anordnung der einzelnen Flächenteile des Behälterbodens 33 erzielt wird. Dies ist vor allem dann von Vorteil, wenn ein Medium im Behälter 2 bzw. Mehrwegbe¬ hälter eingefüllt ist und der Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter verschlossen ist und dieser auf seiner Standfläche 109 bzw. auch nur einem Teil davon auf einer festen Unterlagsfläche aufge¬ stellt wird, wodurch sich der volle Flüssigkeitsdruck im Inneren des Behälters 2 bzw. Mehr- wegbehälters am Behälterboden günstig abstützen kann und eine gleichmäßige Kräfteaufteilung im Behälterboden 33, ohne einem Zerbrechen bzw. Aufreißen des Behälters 2 bzw. Mehrweg¬ behälters, erfolgt.

Weiters ist es auch möglich, am Behälterboden 33, insbesondere am Bodensegment 111 bzw. den Zwischenflächen 116 die verschiedensten Hinweise in bezug auf den Behälter 2 bzw.

Mehrwegbehälter bei der Herstellung miteinzuformen. Dies wäre z.B. das Fassungsvermögen, der Werkstoff, das Erzeugungsdatum, der Hersteller bzw. eine Formennummer etc. Damit las¬ sen sich z.B. Hinweise für die ordnungsgemäße Entsorgung, die Standfestigkeit und damit die Füllzyklen usw. des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters ermitteln.

In der Fig. 6 ist der Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter in einer Ansicht von oben dargestellt, in welcher einerseits die Querschnittsform und andererseits die Ausbildung des Übergangsberei- ches 38 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters zu ersehen ist. Wie bereits zuvor erwähnt, weist der Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter den durch den Hüllkreis 39 und mit den Seitenflä¬ chen 40 abgeflachten Querschnitt auf, wobei von dem schematisch angedeuteten Hüllkreis 39 zwischen den Seitenflächen 40 die Kreissegmente 103 noch vorhanden sind. Der Hüllkreis 39 weist einen Durchmesser 119 auf, welcher größer ist als ein Abstand 120 zwischen zwei einan¬ der gegenüberliegenden Seitenflächen 40. Der Abstand 120 zwischen den jeweils einander zu¬ geordneten und gegenüberliegenden Seitenflächen 40 ist bei diesem Ausführungsbeispiel gleich gewählt und konzentrisch zur Mittellängsachse 110 angeordnet Die einzelnen Kreissegmente 103 zwischen den Seitenflächen 40 bilden gleichzeitig Eckbereiche 121 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters aus, welche derart ausgebildet sind, daß die Drängelfähigkeit der einzelnen Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter untereinander begünstigt und dadurch ein verminderter Platzbedarf für den Waschvorgang und die Zuführung zu den Abfüllanlagen erreicht wird. Da¬ durch ist es möglich, ohne größere Umrüstung der Abfüll- und Waschanlagen diesen Typ von Behältern 2 bzw. Mehrwegbehältern anstelle von Glasflaschen einzusetzen.

Eine weitere spezielle Ausbildung weist der Übergangsbereich 38 zwischen dem Flaschenhals 18 und dem oberen Stoßrand 45 auf. Dabei schließt sich an den Flaschenhals 18 in Richtung des oberen Stoßrandes 45 ein rundum durchlaufender und einen gleichmäßigen Krümmungs¬ radius aufweisender Halsradius 122 an. Der Halsradius 122 bildet als Übergang vom Flaschen- hals 18 hin zum Übergangsbereich 38 die räumliche Form eines Teils eines Kreisringes bzw. Abschnittes einer nach außen gewölbten Kugelkalotte aus. Zwischen dem Halsradius 122 und dem oberen Stoßrand 45 ist jeweils jeder Seitenfläche 40 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehäl¬ ters eine parallele sowie sich stetig krümmende Übergangsfläche 123 zugeordnet, mit welcher sich eine Verjüngung des Querschnittes des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters, ausgehend vom oberen Stoßrand 45 hin zum Flaschenhals 18, erzielen läßt. Zusätzlich ist jedem Eckbe¬ reich 121, ausgehend vom oberen Stoßrand 45, eine sich in Richtung des Halsradius 122 und zwischen den Übergangsflächen 123 jeweils sowohl horizontal wie auch vertikal gekrümmt ausgebildete Eckbereichsfläche 124 zugeordnet. Sowohl die Übergangsfläche 123 als auch die Eckbereichsfläche 124 ist nach außen hin gekrümmt ausgebildet.

Bedingt durch die im Übergangsbereich 38 jeweils einen großen Radius aufweisenden Über¬ gangsflächen hin zur Flaschenhals 18 läßt sich ein hohes Volumen in den Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter einfüllen, wodurch die Bauhöhe 41 gegenüber in diesen Bereichen schlanker ausgeführten Behältern bzw. Flaschen geringer ausgeführt werden kann und sich zusätzlich noch zum Verlagern des Schweφunktes in Richtung des Bodenbereiches ein höheres Standver¬ mögen des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters erzielen läßt. Dabei ist es vorteilhaft, wenn ein Durchmesser des Hüllkreises 39 zwischen 30 % und 80 %, bevorzugt zwischen 35 % und 70 %, der Bauhöhe 41 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters beträgt. Es ist aber auch möglich, den Hüllkreis 39 kleiner 30 % der Bauhöhe 41, beispielsweise 20 %, auszubilden.

Um ebenfalls zwischen dem Übergangsbereich 38, im besonderen dem Halsradius 122 und dem Flaschenhals 18, einen scharfkantigen Übergang zu vermeiden, ist im Anschluß an den Halsra¬ dius 122 ein weiterer Übergangsradius 106 angeordnet. Dieser vermeidet ebenfalls eine scharf¬ kantige Ausbildung im Bereich der Oberfläche des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters, wo¬ durch eine vordefinierte Sollbruchstelle vermieden ist.

Wie weiters besser aus der Fig. 9 zu ersehen ist, weist der Flaschenhals 18, ausgehend von ei¬ ner Oberkante 125, an seiner äußeren Oberfläche einen gestuft ausgebildeten Verlauf auf, wel¬ cher mit einer nicht näher dargestellten Verschlußkappe formschlüssig zusammenwirkt.

Wie bereits zuvor beschrieben, weist der Flaschenhals 18 bereits nach dem Spritzvorgang seine endgültige Raumform auf, wobei lediglich beim Streck- und/oder Blasvorgang die Einfüllöff¬ nung 37 mittels des Blasdornansatzes 88 festgelegt wird. Dabei erfolgt eine Formtrennung zwi¬ schen dem oberen Formteil 12 und dem unteren Formteil 13 bzw. der Blasform 76 im unteren Bereich des Flaschenhalses 18, also jenem, der dem Halsradius 122 näher liegt.

Der Flaschenhals 18 weist weiters in einer Distanz 126, ausgehend von der Oberkante 125 ge¬ sehen, einen flanschförmig und rundum durchlaufenden, nach außen über die mittlere Dicke 66 vorragenden Bund 127 auf, welcher mit einer Stärke 128, in Richtung der Mittellängsachse 110 gemessen, ausgebildet ist. Dieser Bund 127 weist einen Außendurchmesser 129 auf, welcher in etwa einem mittleren Innendurchmesser 130 der Einfüllöffnung 37 zuzüglich in etwa der vier- fachen mittleren Dicke 66 des Flaschenhalses 18 entspricht. Der Außendurchmesser 129 ist zu¬ mindest jedoch so groß gewählt, daß er zumindest gleich oder größer einem maximalen Außen¬ durchmesser der Verschlußkappe ist. Dadurch ist gewährleistet, daß die Verschlußkappe nicht unbeabsichtigt vom Flaschenhals 18 abgenommen bzw. entfernt werden kann, da sich diese noch zuzüglich, ausgehend von der Oberkante 125 bis zu einer dieser zugewandten Oberseite 131 des Bundes 127 erstreckt.

Bedingt durch den Endformvorgang, nämlich einem bevorzugt kombinierten Streck- und/ oder Blasvorgang aus dem Vorformling 14, weisen nunmehr Behälterwände 132 bzw. 133 über den Querschnitt des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters gesehen in etwa eine gleiche Wandstärke 134 bzw. 135 auf. Die Behälterwand 132 mit ihrer Wandstärke 134 ist dabei den Seitenflächen 40 sowie Übergangsflächen 123 zugeordnet und die Behälterwand 133 mit Ihrer Wandstärke 135 den Kreissegmenten 103 bzw. Eckbereichsflächen 124. Diese in etwa gleiche Wandstärke ist bedingt durch den Endformvorgang auch im Bereich der Stoßränder 45 bzw. des Bodenbe¬ reiches 47 durchgängig in etwa gleich ausgebildet und beträgt zwischen 0,50 mm und 2,0 mm. Es sollte aus Stabilitätsgründen bzw. Festigkeitsgründen zumindest eine Wandstärke von 0,8 mm nicht unterschritten werden. Dies wird auch durch die bereits in Fig. 3 beschriebenen Ab- flachungen 70 des Kerns 15 zusätzlich verbessert. Vorteilhaft kann aber auch ein Ausmaß der Wandstärke zwischen 0,4 mm und 2,5 mm, bevorzugt zwischen 0,8 mm und 1,2 mm, betragen.

Die zuvor beschriebene Ausbildung des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters in bezug auf seine Raumform und den zwischen den ebenen Flächen angeordneten Radien in Verbindung mit der Wandstärke bedingt für den Abfüllvorgang eines im Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter aufzu¬ nehmenden Mediums, daß dieser auch den dabei auftretenden Belastungen beschädigungsfrei, insbesondere bruchfrei standhält. Bei dem erwähnten Abfüllvorgang wird zuerst der abzufül¬ lende Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter gegen einen Abfüllstutzen im Bereich des Flaschen¬ halses 18 gedrückt, wodurch dieser zwischen dem Behälterboden 33 und dem Flaschenhals 18 einer Druckbelastung unterworfen ist und sich die Seitenflächen 40 bzw. Kreissegmente 103 gemäß dieser Belastung meist nach außen hin verformen. Anschließend an diesen Andrückvor¬ gang wird im Innenraum des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters ein Unterdruck erzeugt, um den nachfolgenden Befüllvorgang zu erleichtern. Bedingt durch diesen Unterdruck im Innen¬ raum des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters werden die Seitenflächen 40, insbesondere zwi- sehen den beiden Stoßrändern 45 wiederum in Richtung des Innenraums hin verformt. Diese kombinierte Kräfteeinleitung während des Befüllvorganges in den Behälter 2 bzw. Mehrwegbe¬ hälter bedingt für diesen gerade im Übergangsbereich 38 bzw. Bodenbereich 47 einen erhöhten aufzunehmenden Kräftewechsel, welcher durch die spezielle Ausbildung des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters zerstörungsfrei aufgenommen werden kann.

In der Fig. 10 ist eine andere Ausbildungsmöglichkeit des Spritzgußwerkzeuges 9, im besonde¬ ren des Kerns 15 und der Kavität 1 1, gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 2 und 3 verwendet wurden.

Durch das Zentrum 67 der Kavität 1 1 verläuft die Längsmittelachse 68 des Spritzgußwerkzeu¬ ges 9, zu welcher auch koaxial der Kern 15 in das Spritzgußwerkzeug 9 eingesetzt ist. Um den Kern 15 entsprechend temperieren zu können, weist dieser wiederum sowohl die Zuleitung 20 als auch die Ableitung 21 für temperierte bzw. gekühlte Medien auf, um den Kern 15 in der gewünschten Temperatur zu halten. Vom Spritzgußwerkzeug 9 ist hier wiederum nur die innere Formhälfte 50 mit ihrem Formhälftenteil 52 dargestellt.

Weiters ist in strichlierten Linien die Außenkontur des fertigen Behälters 2 bzw. Mehrwegbe- hälters schematisch und unproportional dazu dargestellt, um die spezielle Ausbildung der Quer¬ schnittsform vom Kern 15 und der Kavität 11 besser darstellen zu können. Der Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter weist wiederum, wie bereits zuvor beschrieben, einen kreisrunden Quer¬ schnitt mit dem Hüllkreis 39 auf, welcher gleichmäßig über den Umfang verteilt abgeflacht ist, wodurch sich die Seitenflächen 40 ausbilden. Zwischen den einzelnen Seitenflächen 40 bilden sich wiederum die Kreissegmente 103 des Hüllkreises 39 aus, welche somit den Eckbereich 121 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters darstellen. Die einander zugewandten Seitenflä¬ chen 40 sind im Abstand 120 voneinander angeordnet, wodurch sich der in etwa quadratische Querschnitt des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters ergibt.

Sowohl der Kern 15 als auch die Kavität 1 1 weisen einen entsprechend zu den Seitenflächen 40 angeordneten quadratischen Querschnitt auf, wobei eine Seitenlänge 136 der Kavität 11 in etwa zwischen 30 % und 50 %, bevorzugt 40 %, des Abstandes 120 zwischen den Seitenflächen 40 entspricht Die Außenkontur des durch die Kavität 11 begrenzten Vorformlings 14 ist in den den Eckbereichen 121 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters zugeordneten Bereichen mit ei¬ ner Abrundung 137 versehen, wobei ein Radius der Abrundung 137 zwischen 10 mm und 25 mm beträgt. Eine maximale Quererstreckung der Kavität 11 in bezug zur Längsmittelachse 68, also in etwa einer Diagonale 138, entspricht dabei in etwa dem Durchmesser 69 der Kavität 11 in der Fig. 3.

Der Kern 15 weist eine zur Querschnittsform der Kavität 11 in Richtung der Längsmittelachse 68 um die Wandstärke 16 des Vorformlings 14 reduzierte und entsprechend verkleinerte äußere Raumform auf, wodurch wiederum der Formhohlraum zur Herstellung des Vorformlings 14 eindeutig festgelegt ist.

Um den Vorformling 14 wiederum problemlos aus dem Spritzgußwerkzeug 9 entformen zu können, weist dieser einen vom Flaschenhals 18 ausgehenden, sich hin zum Anguß 65 stetig verjüngenden Querschnitt auf, wie dies allgemein aus dem Stand der Technik bekannt ist.

Falls es für die gleichmäßige Ausbildung der Wandstärke über den Querschnitt des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters gesehen vorteilhaft ist, kann beispielsweise wiederum der Kern 15 an seinen den Seitenflächen 40 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters zugewandten Formflächen 139 mit jedoch nur einer schematisch angedeuteten Abflachung 70 versehen sein, um so eine Materialanhäufung im Mittel der Formflächen 139 für die Ausbildung der Seitenflächen 40 zu erzielen. Das Ausmaß 72 der Abflachung 70 in bezug auf die eben ausgebildete Formfläche 139 kann wiederum zwischen 0,1 mm und 1 mm, bevorzugt 0,3 mm, betragen und ausgehend vom Mittel der Formfläche 139 jeweils in Richtung der Abrundungen 137 stetig abnehmend ausgebildet sein.

In der Fig. 11 und 12 ist ein Mehrfachwerkzeug 140 für die gleichzeitige Herstellung mehrerer Vorformlinge 14 gezeigt, welches in diesem Ausführungsbeispiel aus drei einzelnen Spritzguß- Werkzeugen 9 gebildet ist. Da hier lediglich die prinzipielle Anordnung der einzelnen Spritz¬ gußwerkzeuge 9 zueinander gezeigt werden soll, wurde auf die detaillierte Beschreibung und Darstellung von einzelnen Bauteilen bzw. Bauteilgruppen verzichtet, da es sich um eine Aus¬ führungsform handelt, welche im Einzelnen bereits detailliert in den vorangegangenen Figuren beschrieben worden ist und somit auch für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet wer- den.

Die einzelnen Spritzgußwerkzeuge 9 des Mehrfachwerkzeuges 140 sind im Anschluß an den Extruder 4 der Spritzgußmaschine 3 nacheinander in Richtung einer Achse 141 in einem bevor¬ zugt gleichen Abstand 142 nebeneinander angeordnet. Der Abstand 142 ist so groß gewählt, daß dieser zumindest einer Länge 143 eines Spritzgußwerkzeuges 9 zuzüglich eines Zwischen¬ raumes 144 entspricht. Dieser Zwischenraum 144 ist so groß gewählt, daß sich die einzelnen Spritzgußwerkzeuge 9 in Richtung der Achse 141, gemäß einem Doppelpfeil 145, aufgrund der Wärmebelastung ausdehnen können, ohne daß sich der Abstand 142 zwischen den einzelnen Längsmittelachsen 68 der einzelnen Kavitäten 11 der Spritzgußwerkzeuge 9 verändert. Diese Wärmeausdehnung erfolgt selbstverständlich auch quer zur Achse 141, hat jedoch auf die Ab¬ stände 142 keinen Einfluß.

Ebenfalls weisen die in der Handlingvorrichtung 19 einzeln gehaltenen Kerne 15 in bezug zu deren Längsmittelachse 146 in Richtung der Achse 141 zueinander eine bevorzugt gleich- mäßige Distanz 147 auf, welche exakt dem Abstand 142 zwischen den einzelnen Längsmittel¬ achsen 68 der Kavitäten 11 in den Spritzgußwerkzeugen 9 entspricht.

Bedingt durch die einzelnen gleichen Abstände 142 bzw. Distanzen 147 zueinander ist nun¬ mehr eine exakte Ausrichtung der Längsmittelachsen 146 der einzelnen Kerne 15 in bezug zu den Längsmittelachsen 68 der Spritzgußwerkzeuge 9 möglich. Durch diese deckungsgleiche

Ausrichtung der Längsmittelachsen 146 der Kerne 15 zu den Längsmittelachsen 68 der Kavitä¬ ten 11 ist die Außenfläche des Kerns 15 koaxial zur Kavität 11 angeordnet, wodurch sich in jedem Spritzgußwerkzeug 9 über den Querschnitt gesehen die rundum gleichmäßige Wand¬ stärke 16 für jeden der einzelnen Vorformlinge 14 erzielen läßt.

Diese gleichmäßige Wandstärke 16 ließe sich bei einem einzigen Spritzgußwerkzeug 9 mit mehreren darin angeordneten Kavitäten 11 aufgrund der Wärmedehnung des Spritzgußwerk- zeuges 9 in Richtung der Achse 141 nicht erzielen. Durch die Wärmeausdehnung bei einem Gesamtwerkzeug mit mehreren darin hintereinander angeordneten Kavitäten 11 vergrößern sich die Abstände 142 zwischen den einzelnen Kavitäten 11, ausgehend von der mittleren Kavität 11 in Richtung der Achse 141. Die einzelnen Distanzen 147 zwischen den Längsmittelachsen 146 der einzelnen Kerne 15 bleiben jedoch in der Handlingvorrichtung 19 in Richtung der Achse 141 unverändert, wodurch sich die Längsmittelachsen 68 der beiden der mittleren Kavität 11 benachbart angeordneten Kavitäten 11 in bezug zu den diesen zugeordneten Längsmittelachsen 146 der Kerne 15 verschieben und somit der jeweilige Kern 15 nicht mehr koaxial zur Kavität 11 angeordnet ist. Dieser Effekt tritt insbesondere bei den beiden äußeren Kavitäten 11 auf, wo- durch die Wandstärke 16 des Vorformlings 14 über den Querschnitt gesehen nicht mehr gleich¬ mäßig dick ausgeformt ist.

Diese Vergrößerung des Abstandes 142 zur Distanz 147 ist in der Fig. 13 schematisch und ver¬ größert dargestellt, bei welcher ausgehend von der mittleren Kavität 11 , bei einem Einfach- Werkzeug mit mehreren darin angeordneten Kavitäten 11, die Wandstärke 16 des Vorformlings

14 auf der der mittleren Kavität 11 zugewandten Seite geringer als der von der mittleren Kavi¬ tät 11 abgewendeten Seite des gleichen Vorformlings 14 ist. Diese Versetzung 148 der Längs¬ mittelachse 68 zur Längsmittelachse 146 ist aus der Darstellung der Fig. 13 zu ersehen, welche bei einem Einfachwerkzeug bei mehreren angeordneten Kavitäten 11 auftreten wird.

Diese Versetzung 148, wie sie bei einem herkömmlichen Werkzeug auftritt, wird gemäß dem in Fig. 11 und 12 dargestellten Mehrfachwerkzeug 140 durch die bereits zuvor beschriebene Aus¬ dehnungsmöglichkeit der einzelnen Spritzgußwerkzeuge 9 unabhängig zueinander gesichert vermieden, da diese unabhängig voneinander auf der gemeinsamen Schließplatte 10 gehaltert sind. Diese Versetzung 148 kann aber auch beispielsweise bei einstückig ausgeführten Mehr¬ fachwerkzeugen 140 durch eine Einstellung der Distanzen 147 zwischen den einzelnen Kernen

15 bzw. oberen Formteilen 12 durch eine bevorzugt in horizontaler Richtung schwimmend aus¬ geführte Lagerung dieser Bauteile in der Handlingvorrichtung 19 ausgeglichen werden. Die entsprechende Ausrichtung bzw. Zentrierung der Längsmittelachsen 146 zu den Längsmittel- achsen 68 der Kavitäten 1 1 kann dabei durch eine entsprechende konische Ausbildung zwi¬ schen dem oberen und unteren Formteil 12, 13 bzw. dem oberen Formteil 12 und dem Kern 15 bzw. dem Blasdorn 85 erfolgen.

Die Zuführung des Rohmaterials 5 aus dem Extruder 4 erfolgt über die schematisch dargestellte gemeinsame Einspritzdüse 8 zu jedem der einzelnen Spritzgußwerkzeuge 9 des Mehrfachwerk¬ zeuges 140, um in den einzelnen geschlossenen Kavitäten 11 durch den oberen bzw. unteren Formteil 12, 13 die Vorformlinge 14 ausformen zu können. Um eine entsprechende Temperatursteuerung bzw. Temperaturvorwahl der einzelnen Spritz¬ gußwerkzeuge 9 gewährleisten zu können, wird über die Zuleitung 22 ein entsprechend tempe¬ riertes Medium dem ersten Spritzgußwerkzeug 9 und von diesem über Leitungen 149 dem zweiten bzw. dritten Spritzgußwerkzeug 9 zugeführt und von dort über die Ableitung 23 an nicht näher dargestellte Fördervorrichtungen, Sammelbehälter, Heiz- und/oder Kühlvorrichtun¬ gen weitergeleitet. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, jedes der einzelnen Spritzguß¬ werkzeuge 9 mit einem eigenen Temperatursteuerungskreislauf zu versehen, wobei beim ersten Spritzgußwerkzeug 9 eine eigene Ableitung 23 in strichlierten Linien schematisch angedeutet worden ist. Dadurch läßt sich beispielsweise bei jedem der einzelnen Spritzgußwerkzeuge 9 eine noch bessere Temperatursteuerung bzw. ein besserer Temperaturverlauf erzielen.

Die einzelnen Vorformlinge 14 werden aus dem Mehrfachwerkzeug 140 nach dem Spritzvor¬ gang mittels der Handlingvorrichtung 19 bzw. der einzelnen Gewindebacken 17 aus den unte¬ ren Formteilen 13 entnommen und in das in den Fig. 14 und 15 schematisch angedeutete Form- gebungswerkzeug 24 verbracht. Dieses Formgebungswerkzeug 24 ist nur eine Mehrfachanord¬ nung mehrerer Formhohlräume 30 in den beiden Formhälften 28 bzw. 29, wie dies bereits in der Fig. 4 detailliert beschrieben worden ist. Daher werden für gleiche Teile wiederum gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Figuren verwendet.

Dabei entsprechen die einzelnen Distanzen 147 zwischen den Längsmittelachsen 146 ier Kerne 15 exakt einem Abstand 150 der einzelnen Längsmittelachsen 75 der Formhohlräume 30 in Richtung einer Achse 151 des Formgebungswerkzeuges 24.

Eine entsprechende Temperatursteuerung des Formgebungswerkzeuges 24, welches als Streck- und/oder Blaswerkzeug 26, 27 ausgebildet ist, kann ebenfalls, wie in den vorangegangenen Figuren bereits detailliert beschrieben, erfolgen.

Diese Anzahl bzw. Mehrfachanordnung von Kavitäten 11 im Mehrfachwerkzeug 140 bzw. die Anzahl der Formhohlräume 30 im Formgebungswerkzeug 24 kann je nach Ausbildung des her- zustellenden Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters frei gewählt werden, wobei die Anzahl in Ab¬ hängigkeit von der gewählten Form des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters und von der Maschinengröße festgelegt werden kann.

In der Fig. 16 sind mehrere eigene, voneinander unabhängig regelbare bzw. steuerbare, schema- tisch angedeutete Heiz- und/oder Kühlvorrichtungen 152 dargestellt, wobei wiederum für glei¬ che Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 15 verwendet werden. Diese Heiz- und/oder Kühlvorrichtungen 152 sind einem Formgebungswerkzeug 24 zugeord¬ net, welches aus den beiden geöffnet dargestellten Formhälften 28 bzw. 29 sowie dem Blas¬ boden 81 gebildet ist Selbstverständlich kann anstelle des Formgebungswerkzeuges 24 auch beispielsweise das Spritzgußwerkzeug 9 mit diesen Heiz- und/oder Kühlvorrichtungen 152 ab- schnittsweise mit entsprechend temperierten Medien 153 versorgt werden.

Das Formgebungswerkzeug 24 ist über seinen Höhenverlauf in die Abschnitte 97 bis 100 unter¬ teilt, wobei diese Abschnitte jeweils gewissen Bereichen des Formhohlraums 30 für die Her¬ stellung des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters zugeordnet sind.

Jeder der einzelnen Abschnitte 97 bis 100 ist jeweils über eigene Zuleitungen 101 bzw. Ablei¬ tungen 102 mit dem entsprechend temperierten Medium 153 eigens versorgt. Um eine gleich¬ mäßige Versorgung je Abschnitt 97 bis 100 sicherzustellen, stehen die jeweiligen einzelnen Abschnitte 97 bis 100 in jeder der einzelnen Formhälften 28 bzw. 29 untereinander in Strö- mungsverbindung.

Wie weiters schematisch angedeutet ist, ist jedem der einzelnen Abschnitte 97 bis 100 bzw. auch dem Blasboden 81 jeweils eine eigene Fördervorrichtung 154, wie beispielsweise eine Förderpumpe, mit einem dieser Fördervorrichtung 154 zugeordneten Einstellorgan 155 für die Einstellung des jeweilig gewünschten Förderdruckes zugeordnet. Anschließend an die jewei¬ ligen Fördervorrichtungen 154 ist in den Zuleitungen 101 je ein Wärmetauscher 156 mit einem diesem zugeordneten Einstellorgan 157 angeordnet. Bei den Einstellorganen 157 ist bei jedem der einzelnen Wärmetauscher 156 schematisch eine andere Einstellung für die Temperatur des über die Zuleitungen 101 zugeführten Mediums 153 zu den unterschiedlichen Abschnitten 97 bis 100 dargestellt. Das Medium 153 ist hier in einem schematisch angedeuteten gemeinsamen Sammelbehälter 158 bevorratet, aus welchem die einzelnen Fördervorrichtungen 154 das Me¬ dium 153 über die Wärmetauscher 156 den einzelnen Abschnitten 97 bis 100 bzw. dem Blas¬ boden 81 zuführen. Die Rückführung des Mediums 153 in den Sammelbehälter 158 erfolgt hier über eine schematisch dargestellte gemeinsame Ableitung 102. Es ist aber auch selbstverständ- lieh eine getrennte Rückführung des Mediums 153 in den Sammelbehälter 158 je Abschnitt 97 bis 100 möglich. Somit kann jeder der einzelnen Abschnitte 97 bis 100 bzw. der Blasboden 81 mit unterschiedlichen Drücken im Medium 153 bzw. auch verschiedenen Temperaturen ver¬ sorgt werden. Anstelle des Blasbodens 81 beim Formgebungswerkzeug 24 kann selbstverständ¬ lich bei Verwendung der Heiz- und/oder Kühlvorrichtungen 152 für das Spritzgußwerkzeug 9 auch der Kern 15 entsprechend mit einem temperierten Medium 153 versorgt werden.

In den Fig. 17 bis 21 ist ein weiterer mit dem erfindungsgemäßen Verfahren aus dem Vorform- ling 14 hergestellter Behälter 159 bzw. Mehrwegbehälter in einem größeren Maßstab darge¬ stellt wobei erwähnt sei, daß die gewählte Außenform bzw. Kontur nur beispielhaft wiederge¬ geben ist und es selbstverständlich möglich ist, jede beliebige andere Außenform bzw. Kontur frei zu wählen. Für gleiche Teile werden wiederum gleiche Bezugszeichen wie in den vorange- gangenen Fig. 5 bis 9 verwendet.

Der Behälter 159 bzw. Mehrwegbehälter weist den Flaschenhals 18 mit seiner Einfüllöffnung 37 auf, welche sich über die Länge 42 erstreckt. An den Flaschenhals 18 schließt sich der Über¬ gangsbereich 38 mit seiner Übergangslänge 43 an, welcher in die Seitenflächen 40 bzw. durch den Hüllkreis 39 gebildeten Kreissegmente 103 mit ihrer Länge 48 übergeht. Im Bodenbereich 47 ist der in Richtung des Flaschenhalses 18 vertiefte Behälterboden 33 angeordnet, wobei der Bodenbereich 47 die Höhe 46 bis hin zum unteren Stoßrand 45 aufweist. Der obere Stoßrand 45 ist zwischen dem Übergangsbereich 38 und den Seitenflächen 40 bzw. den Kreissegmenten 103 angeordnet, wobei die beiden Stoßränder 45 die Breite 44 aufweisen.

Die beiden Stoßränder 45 ragen wiederum über den gesamten Querschnitt des Behälters 159 bzw. Mehrwegbehälters mit ihren Außenflächen 104 um das Ausmaß 105 über die Seitenflä¬ chen 40 bzw. Kreissegmente 103 nach außen hin vor.

Um einen scharfkantigen Übergang von der außen vorragenden Außenfläche 104 der Stoßrän¬ der 45 hin zu den Seitenflächen 40 bzw. Kreissegmenten 103 und einerseits dem Übergangsbe¬ reich 38 und andererseits dem Bodenbereich 47 zu vermeiden, ist jeweils beidseits der Stoßrän¬ der 45 der Übergangsradius 106 angeordnet. Dadurch wird vor allem bei seitlich auftretenden Kräften auf die Stoßränder 45 eine Kerbwirkung in diesen Bereichen vermieden, wodurch eine Bruchgefahr deutlich herabgesetzt wird. Zusätzlich wird damit auch ein einfach zu reinigender Bereich geschaffen, in welchem sich Verschmutzungen nicht so leicht ablagern können. Be¬ dingt durch den rundum durchlaufenden Überstand der beiden Stoßränder 45 um das Ausmaß 105 bildet sich zwischen den beiden Stoßrändern 45 über die Länge 48 ein geschützter Bereich zur Aufnahme und Anbringung von Etiketten bzw. Kennzeichnungshinweisen für den Inhalt des Behälters 159 bzw. Mehrwegbehälters aus.

Weiters ist es vorteilhaft, die beiden Stoßränder 45 mit einer bereichsweise schematisch ange¬ deuteten Oberflächenrauhigkeit zwischen 3 μm und 20 μm auszubilden. Diese Oberflächen¬ rauhigkeit dient vor allem dazu, die bei einem Aneinanderstoßen von den einzelnen Behältern 159 bzw. Mehrwegbehältern untereinander auftretende Oberflächenbeschädigung für den Be¬ nutzer nicht gleich sichtbar zu machen, da die Oberflächenbeschädigungen meist in Form von kleinen Kratzern bzw. Oberflächeneintrübungen auftreten und so nicht sofort erkennbar sind. Wie aus den Fig. 17 und 20 im Bodenbereich 47 des Behälters 159 bzw. Mehrwegbehälters zu ersehen ist, ist der Bodenradius 107 zwischen den Seitenflächen 40 und dem Behälterboden 33 bevorzugt gleich oder kleiner dem Bodenradius 108 zwischen den Kreissegmenten 103 und dem Behälterboden 33. Dabei kann der Bodenradius 107 zwischen 3 mm und 11 mm und der Bodenradius 108 zwischen 5 mm und 16 mm betragen. Diese Bodenradien 107 bzw. 108 sind auch aus der Fig. 19 zu ersehen, wobei sich im Anschluß an die Bodenradien 107 bzw. 108 am Behälterboden 33 die rundum durchlaufende, ebene Standfläche 109 ausbildet. Bedingt durch die bevorzugt unterschiedlichen Größen der Bodenradien 107 bzw. 108 ist es möglich, die Standfläche 109 nahe den Seitenflächen 40 auszubilden, wodurch sich die Standfestigkeit des Behälters 159 bzw. Mehrwegbehälters enorm erhöhen läßt. Es können aber auch die in den Fig. 5 bis 9 genannten Bodenradien 107, 108 hier Verwendung finden.

Durch eine weitere Zusammenschau der Fig. 19 und 21 ist weiters die detaillierte Ausbildung des Behälterbodens 33 besser zu ersehen. Bedingt durch die Schnittführung in der Fig. 21 ist in der linken Hälfte der Behälter 159 bzw. Mehrwegbehälter mit der Seitenfläche 40 und in der rechten Hälfte der Behälter 159 bzw. Mehrwegbehälter mit dem Kreissegment 103 dargestellt Dabei sind die bevorzugt unterschiedlich groß ausgeführten Bodenradien 107 bzw. 108 sowie die eben ausgeführte Standfläche 109 zu ersehen.

Im Zentrum des Behälters 159 bzw. Mehrwegbehälters, durch welches auch seine Mittellängs¬ achse 110 verläuft, weist der Behälterboden 33 das gegenüber der Standfläche 109 in Richtung des Flaschenhalses 18 vertieft angeordnete Bodensegment 1 11 auf, welches parallel und eben¬ falls ebenflächig zur Standfläche 109 ausgerichtet ist. Im Bereich der Mittellängsachse 110 ist der umgeformte Anguß 65 des Vorformlings 14 zu ersehen. Das Bodensegment 111 ist als Planfläche ausgebildet und ist in seiner Grundrißform kreisförmig ausgebildet.

Der Übergang zwischen dem vertieft gegenüber der Standfläche 109 angeordneten Bodenseg¬ ment 111 und der Standfläche 109 erfolgt durch einen Teilbereich eines Kegelmantels 115, welcher ausgehend vom Behälterboden 33 als Kegelmantelteil 117 in Richtung des Flaschen- halses 18 verjüngend ausgebildet ist Bedingt durch die kegelige Ausbildung des Behälter¬ bodens 33 hin zum Bodensegment 111, ist dieses um die Tiefe 118 gegenüber der Standfläche 109 in Richtung des Flaschenhalses 18 vertieft angeordnet. Diese spezielle Ausbildung des Bodenbereichs 47 bzw. des Behälterbodens 33 ist deshalb derart gewählt, daß einerseits eine weit von der Mittellängsachse 110 distanzierte Standfläche 109 erreicht wird und andererseits eine festigkeitsmäßig günstige Ausbildung des Behälterbodens 33 erzielt wird. Dies ist vor al¬ lem dann von Vorteil, wenn ein Medium im Behälter 159 bzw. Mehrwegbehälter eingefüllt und der Behälter 159 bzw. Mehrwegbehälter verschlossen i.st und dieser auf seiner Standfläche 109 bzw. auch nur einem Teil davon auf einer festen Unterlagsfläche aufgestellt wird, wodurch sich der volle Flüssigkeitsdruck im Inneren des Behälters 159 bzw. Mehrwegbehälters am Behälter¬ boden 33 günstig abstützen kann, wobei eine gleichmäßige Kräfteaufteilung im Behälterboden 33 ohne ein Zerbrechen bzw. Aufreißen des Behälters 159 bzw. Mehrwegbehälters erfolgt.

Weiters ist es auch möglich, am Behälterboden 33, insbesondere am Bodensegment 111 die verschiedensten Hinweise in bezug auf den Behälter 159 bzw. Mehrwegbehälter bei der Her¬ stellung miteinzuformen. Dies wäre z.B. das Fassungsvermögen, der Werkstoff, das Erzeu¬ gungsdatum, der Hersteller bzw. eine Formennummer etc. Damit lassen sich z.B. Hinweise für die ordnungsgemäße Entsorgung, die Standfestigkeit und damit die Füllzyklen usw. des Behäl¬ ters 159 bzw. Mehrwegbehälters ermitteln.

In der Fig. 18 ist der Behälter 159 bzw. Mehrwegbehälter in einer Ansicht von oben dargestellt, in welcher einerseits die Querschnittsf orm und andererseits die Ausbildung des Übergangsbe- reiches 38 des Behälters 159 bzw. Mehrwegbehälters zu ersehen ist. Wie bereits zuvor erwähnt, weist der Behälter 159 bzw. Mehrwegbehälter den durch den Hüllkreis 39 und mit den Seiten¬ flächen 40 abgeflachten Querschnitt auf, wobei von dem schematisch angedeuteten Hüllkreis 39 zwischen den Seitenflächen 40 die Kreissegmente 103 noch vorhanden sind. Der Hüllkreis 39 weist den Durchmesser 119 auf, welcher größer ist als der Abstand 120 zwischen zwei ein- ander gegenüberliegenden Seitenflächen 40. Der Abstand 120 zwischen den jeweils einander zugeordneten und gegenüberliegenden Seitenflächen 40 ist bei diesem Ausführungsbeispiel gleich gewählt und konzentrisch zur Mittellängsachse 110 angeordnet. Die einzelnen Kreisseg¬ mente 103 zwischen den Seitenflächen 40 bilden gleichzeitig die Eckbereiche 121 des Behäl¬ ters 159 bzw. Mehrwegbehälters aus, welche derart ausgebildet sind, daß die Drängelfähigkeit der einzelnen Behälter 159 bzw. Mehrwegbehälter untereinander begünstigt und dadurch ein verminderter Platzbedarf für den Waschvorgang und die Zuführung zu den Abfüllanlagen er¬ reicht wird. Dadurch ist es möglich, ohne größere Umrüstung der Abfüll- und Waschanlagen diesen Typ von Behältern 159 bzw. Mehrwegbehältern anstelle von Glasflaschen einzusetzen.

Eine weitere spezielle Ausbildung weist der Übergangsbereich 38 zwischen dem Flaschenhals 18 und dem oberen Stoßrand 45 auf. Dabei schließt sich an den Flaschenhals 18 in Richtung des oberen Stoßrandes 45 der rundum durchlaufende und einen gleichmäßigen Krümmungs¬ radius aufweisende Halsradius 122 an. Der Halsradius 122 bildet als Übergang vom Flaschen¬ hals 18 hin zum Übergangsbereich 38 die räumliche Form eines Teils einer nach außen gewölb- ten Kugelkalotte aus. Zwischen dem Halsradius 122 und dem oberen Stoßrand 45 ist jeweils je¬ der Seitenfläche 40 des Behälters 159 bzw. Mehrwegbehälters eine parallel sowie sich stetig krümmende Übergangsfläche 123 zugeordnet, mit welcher sich eine Verjüngung des Quer- schnittes des Behälters 159 bzw. Mehrwegbehälters, ausgehend vom oberen Stoßrand 45 hin zum Flaschenhals 18, erzielen läßt Zusätzlich ist jedem Eckbereich 121, ausgehend vom obe¬ ren Stoßrand 45, die sich in Richtung des Halsradius 122 und zwischen den Übergangsflächen 123 jeweils sowohl horizontal wie auch vertikal gekrümmt ausgebildete Eckbereichsfläche 124 zugeordnet. Sowohl die Übergangsfläche 123 als auch die Eckbereichsfläche 124 sind nach au¬ ßen hin gekrümmt ausgebildet.

Bedingt durch die im Übergangsbereich 38 jeweils einen großen Radius aufweisenden Über- gangsflächen 123 hin zum Flaschenhals 18, läßt sich ein hohes Volumen in den Behälter 159 bzw. Mehrwegbehälter einfüllen, wodurch die Bauhöhe 41 gegenüber in diesen Bereichen schlanker ausgeführten Behältern 159 bzw. Mehrwegbehältern bzw. Flaschen geringer ausge¬ führt werden kann und sich zusätzlich noch zum Verlagern des Schwerpunktes in Richtung des Bodenbereiches ein höheres Standvermögen des Behälters 159 bzw. Mehrwegbehälters erzielen läßt. Dabei ist es vorteilhaft, wenn ein Durchmesser des Hüllkreises 39 zwischen 30 % und 70 % der Bauhöhe 41 des Behälters 159 bzw. Mehrwegbehälters beträgt.

Um ebenfalls zwischen dem Übergangsbereich 38, im besonderen des Halsradiuses 122 und des Flaschenhalses 18, einen scharfkantigen Übergang zu vermeiden, ist im Anschluß an den Halsradius 122 ein weiterer Übergangsradius 106 angeordnet. Dieser vermeidet ebenfalls eine scharfkantige Ausbildung im Bereich der Oberfläche des Behälters 159 bzw. Mehrwegbehäl¬ ters, wodurch eine vordefinierte Sollbruchstelle vermieden ist.

Wie weiters besser aus der Fig. 21 zu ersehen ist, weist der Flaschenhals 18, ausgehend von der Oberkante 125, an seiner äußeren Oberfläche Teile von Gewindegängen 160 auf, welche mit einer nicht näher darstellten schraubbaren und somit wiederverschließbaren Verschlußkappe formschlüssig zusammenwirkt.

Wie bereits zuvor beschrieben, weist der Flaschenhals 18 bereits nach dem Spritzvorgang seine endgültige Raumform auf, wobei lediglich beim Streck- und/oder Blasvorgang die Einfüllöff- nung 37 mittels des Blasdornansatzes 88 festgelegt wird. Dabei erfolgt eine Formtrennung zwi¬ schen dem oberen Formteil 12 und dem unteren Fonnteil 13 bzw. der Blasform 76 im unteren Bereich des Flaschenhalses 18, also jenem, der dem Halsradius 122 näher liegt.

Der Flaschenhals 18 weist weiters in einer Distanz 126, ausgehend von der Oberkante 125 ge- sehen, den flanschförmig und rundum durchlaufenden, nach außen über die mittlere Dicke 66 vorragenden Bund 127 auf, welcher die Stärke 128, in Richtung der Mittellängsachse 110 ge¬ messen, aufweist. Dieser Bund 127 weist den Außendurchmesser 129 auf, welcher in etwa dem mittleren Innendurchmesser 130 der Einfüllöffnung 37 zuzüglich in etwa der vierfachen mittle¬ ren Dicke 66 des Flaschenhalses 18 entspricht. Der Außendurchmesser 129 ist zumindest je¬ doch so groß gewählt daß er zumindest gleich oder größer einem maximalen Außendurchmes¬ ser der Verschlußkappe ist. Dadurch ist gewährleistet, daß die Verschlußkappe nicht unbeab- sichtigt vom Flaschenhals 18 abgenommen bzw. entfernt werden kann, da sich diese noch zu¬ züglich, ausgehend von der Oberkante 125 bis zu der dieser zugewandten Oberseite 131 des Bundes 127, erstreckt.

Bedingt durch den Endformvorgang, nämlich einem bevorzugt kombinierten Streck- und/oder Blasvorgang aus dem Vorformling 14, weisen nunmehr die Behälterwände 132 bzw. 133 über den Querschnitt des Behälters 2, 159 bzw. Mehrwegbehälters gesehen in etwa die gleiche Wandstärke 134 bzw. 135 auf. Die Behälterwand 132 mit ihrer Wandstärke 134 ist dabei den Seitenflächen 40 sowie Übergangsflächen 123 zugeordnet und die Behälterwand 133 mit Ihrer Wandstärke 135 den Kreissegmenten 103 bzw. Eckbereichsflächen 124. Diese in etwa gleiche Wandstärke ist bedingt durch den Endformvorgang auch im Bereich der Stoßränder 45 bzw. des Bodenbereiches 47 durchgängig in etwa gleich ausgebildet und beträgt zwischen 0,5 mm und 2,0 mm. Es sollte aus Stabilitätsgründen bzw. Festigkeitsgründen zumindest eine Wand¬ stärke von 0,8 mm nicht unterschritten werden. Dies wird auch durch die bereits in Fig. 3 be¬ schriebenen Abflachungen 70 des Kerns 15 zusätzlich verbessert. Es sind aber auch Wandstär- ken zwischen 0,4 mm und 2,5 mm, bevorzugt zwischen 0,8 mm und 1,2 mm, möglich.

In den Fig. 22 bis 25 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Aus¬ bildung eines Vorformlings 14 für die darauf folgende, anschließende Herstellung eines Behäl¬ ters 2, 159 bzw. Mehrwegbehälters gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Figuren verwendet werden.

Der Vorformling 14 weist in seinem Zentrum die Längsmittelachse 68 auf, wobei der Vorform¬ ling 14 in Richtung der Längsmittelachse 68 die Ausgangslänge 74 aufweist und so der Vor¬ formling 14 voneinander distanzierte Endbereiche 161, 162 ausbildet. Bei diesem Ausführungs- beispiel ist der Endbereich 161 als Flaschenhals 18 mit der Einfüllöffnung 37 ausgebildet, wel¬ cher bereits, wie zuvor beschrieben, während des Spritzgußvorganges in seiner Raumform vollständig festgelegt ist. Der Flaschenhals 18 erstreckt sich dabei über die Länge 42 mit einer Außenseite 163 in etwa zylinderförmig in Richtung des Endbereiches 162. Dabei ist die Ausbil¬ dung des Flaschenhalses 18 mit seiner Einfüllöffnung 37 und dem über die Außenseite 163 in die von der Längsmittelachse 68 abgewandte Richtung vorspringenden Bund 127 je nach Wahl der Verschlußvorrichtung für den fertigen Behälter 2, 159 bzw. Mehrwegbehälter frei wählbar und kann beispielsweise als Schnapp- bzw. Schraubverschluß ausgebildet sein. Es ist aber selbstverständlich auch jede andere Ausbildung des Flaschenhalses 18 je nach Einsatzzweck möglich.

Die Einfüllöffnung 37 weist im Bereich der offenen Stirnseite des Vorformlings 14 im Endbe- reich 161 eine Öffnungsweite mit dem Innendurchmesser 130 auf, welche sich aufgrund der Formschrägen des Spritzgußwerkzeuges, insbesondere des Kerns 15 in Richtung des gegen¬ überliegenden Endbereiches 162 stetig verjüngend ausgebildet ist. Aufgrund der bereits zuvor beschriebenen Ausbildung des Flaschenhalses 18 weist dieser im Anschluß an den Spritzvor¬ gang bereits seine endgültige Raumform auf, wodurch eine hohe Maßgenauigkeit für den An- Schluß der unterschiedlichen Verschlußvorrichtungen erzielt wird. Aufgrund dieser Gegeben¬ heiten bildet sich zwischen der Außenseite 163 sowie der Einfüllöffnung 37 bereits die endgül¬ tige Wandstärke des Flaschenhalses 18 aus. Aufgrund des an den Spritzvorgang nachfolgend durchzuführenden Streck- und/oder Blasvorgang weist der Vorformling 14 im Anschluß an den Flaschenhals 18 bis hin zum Endbereich 162 jeweils paarweise einander zugeordnete und in etwa parallel zueinander ausgerichtete Seitenwände 164 auf, welche in einem senkrecht zur Längsmittelachse 68 ausgerichteten Querschnitt in etwa eine bevorzugt gleichmäßige Seiten¬ länge 136 aufweisen. Dadurch bildet der Vorformling 14 im Querschnitt gesehen eine in etwa quadratische Abmessung aus, wobei die einzelnen Seitenwände 164 in ihrem einander zuge¬ wandten Übergangsbereich durch einen gekrümmten Wandteil mit der äußeren Abrundung 137 abgerundet sind.

Wie insbesondere aus der Darstellung der Fig. 24 bzw. 25 zu ersehen ist, weist der Vorformling 14, über seinen Querschnitt gesehen, bevorzugt die gleiche Wandstärke 16 sowohl im Bereich der Seitenwände 164 als auch im Bereich der äußeren Abrundung 137 auf.

Aufgrund der gleichmäßigen Wandstärke 16 weist der Vorformling 14 auf der einem Innen¬ raum 165 zugewandten und von der äußeren Abrundung 137 abgewandten Seite eine innere Abrundung 166 auf, welche in ihrer Rundungsabmessung entsprechend an die der äußeren Ab¬ rundung 137 angepaßt ist.

Um eine einfache Entformung des Kerns 15 aus dem Vorformling 14 im Anschluß an den Spritzvorgang durchführen zu können, ist es wesentlich, daß sowohl die Seitenwände 164 als auch die Wandteile im Bereich der äußeren Abrundungen 137 mit einer gewissen Formschräge ausgeführt sind, welche sich stetig verjüngend, ausgehend vom Endbereich 161 hin zum gegen- überliegenden Endbereich 162, ausgebildet ist.

Wie nun aus einer Zusammenschau der Fig. 23 und 24 zu ersehen ist, weist der Flaschenhals 18 über die Länge 42 im Bereich seiner Außenseite 163 einen äußeren Durchmesser 167 auf, wel¬ cher im Zusammenwirken mit dem Innendurchmesser 130 der Einfüllöffnung 37 einen in etwa kreisringförmigen Wandabschnitt darstellt. Aufgrund der Schnittführung für die Fig. 23 in der Fig. 24 ist zu ersehen, daß die äußeren Abrundungen 137 zwischen den Seitenwänden 164, aus- gehend von der zylinderförmig ausgebildeten Außenseite 163 des Flaschenhals 18 sich stetig verjüngend in Richtung der Längsmittelachse 68 und somit des Endbereiches 162 ausgebildet sind. Um eine problemlose Entformung des Vorformlings 14 aus der Kavität 11 sicherzustellen, ist es notwendig, daß ein äußerer Hüllkreis 168 des Vorformlings 14 im Bereich seiner quadra¬ tischen Ausbildung zumindest gleich oder kleiner dem äußeren Durchmesser 167 des Flaschen- halses 18 ist Dadurch ist gewährleistet, daß der Vorformling 14 in seiner diagonalen Abmes¬ sung nicht größer ist als der äußere Durchmesser 167 im Bereich der Außenseite 163 des Fla¬ schenhalses 18. Die äußeren Abrundungen 137 sind dabei um einen Neigungswinkel 169, aus¬ gehend vom Flaschenhals 18 in Richtung des Endbereiches 162 zur Längsmittelachse 68 hin geneigt ausgebildet, wodurch sich eine einfache Entformung aus dem Spritzgußwerkzeug 9 er- zielen läßt.

Wie weiters aus der Fig. 22 zu ersehen ist, weist der Vorformling 14 zwischen seinem quadra¬ tisch ausgeführten Schaftteil und dem kreisringförmig ausgebildeten Flaschenhals 18 einen Übergangsbereich 170 auf, um zwischen den winkelig zueinander ausgerichteten Seitenwänden 164 mit ihrer geringeren Seitenlänge 136 einen in etwa gleichmäßigen Übergang hin zum grö¬ ßeren äußeren Durchmesser 167 des Flaschenhalses 18 zu erzielen.

Wie bereits zuvor beschrieben, weist der Vorformling 14 in seinem schaftförmigen Bereich eine über den Querschnitt gesehene gleiche Wandstärke 16 auf, wobei es für eine einwandfreie Entformung des Kerns 15 aus dem Vorformling 14 notwendig ist, daß eine innere Abmessung 171 zwischen zwei diametral gegenüberliegenden inneren Abrundungen 166 im Bereich einer senkrecht zur Längsmittelachse 68 an der offenen Stirnseite angeordneten Querebene 172 zu¬ mindest gleich oder kleiner dem Innendurchmesser 130 in der gleichen Querebene 172 ist. Die¬ se innere Abmessung 171 ergibt sich durch eine gedachte Verlängerung der inneren Abrundun- gen 166 bis hin zum Schnittpunkt mit der Querebene 172 in Richtung der jeweiligen Form¬ schräge. Dabei sind die inneren Abrundungen 166 unter dem gleichen Neigungswinkel 169 wie die äußeren Abrundungen 137 in bezug zur Längsmittelachse 68 geneigt ausgebildet Diese in¬ nere Abmessung 171 kann auch als innerer Hüllkreis 173 mit tangentialen Berührungspunkten im Bereich der inneren Abrundungen 166 ausgebildet sein. Dieser innere Hüllkreis 173 muß ebenfalls zumindest gleich oder kleiner dem Innendurchmesser 130 der Einfüllöffnung 37 sein, um den Kern 15 aus dem Vorfonnling 14 einfach entformen zu können. Wie weiters in der Fig. 23 zusätzlich dargestellt ist ist eine weitere Querebene 174 parallel zur Querebene 172 in ei- nem Abstand, welcher der Länge 42 der Außenseite 163 in Richtung des Endbereiches 162 ent¬ spricht, angeordnet, wobei auch in dieser Querebene 174 der Hüllkreis 173 tangential an den inneren Abrundungen 166 anliegt und zumindest gleich oder kleiner dem Innendurchmesser 130 der Einfüllöffnung 37 im Bereich der Querebene 174 ist. Dadurch ist auch noch eine Ent- formung des Kerns 15 aus dem Innenraum des Vorformlings 14 möglich, wodurch beispiels¬ weise ein größerer Neigungswinkel 169 der gerundeten Wandteile bzw. Seiten wände 164 zu¬ einander möglich ist.

In der Fig. 22 ist der Vorformling 14 in einem Halbschnitt mit seinen Seitenwänden 164 ge- zeigt welche in bezug zu den äußeren Abrundungen 137 in etwa unter einem gleichen Nei¬ gungswinkel 175 wie die äußeren Abrundungen 137 in Richtung der Längsmittelachse 68, aus¬ gehend vom Endbereich 161 in Richtung des Endbereiches 162 geneigt ausgebildet sind. Es sind aber auch zueinander unterschiedliche Neigungswinkel 169, 175 möglich.

Wie aus einer Zusammenschau der Fig. 24 und 25, welche jeweils einen Querschnitt des Vor¬ formlings 14 darstellen, zu ersehen ist, nimmt sowohl der Radius der äußeren Abrundung 137 als auch der der inneren Abrundung 166 im Bereich des in etwa quadratischen Querschnittes, ausgehend vom Endbereich 161 hin zum davon abgewandten Endbereich 162, stetig und konti¬ nuierlich ab. Dadurch ist zusätzlich noch eine bessere Entformbarkeit sowohl des Kerns 15 aus dem Innenraum 165 des Vorformlings 14 sowie des Vorformlings 14 aus der Kavität 11 er¬ reichbar.

Die Wandstärke 16 im Bereich des pyramidenstumpfförmigen Hohlkörpers des Vorformlings 14 ist, wie bereits zuvor beschrieben, über den gesamten Querschnitt gesehen in etwa gleich ausgebildet und beträgt je nach der gewählten Ausgangslänge 74 des Vorformlings 14 für den daraus herzustellenden Behälter 2, 159 bzw. Mehrwegbehälter zwischen 2 mm und 8 mm, be¬ vorzugt zwischen 3 mm und 5 mm, und in einem Bereich eines Bodenteils 176 beträgt eine Wandstärke 177 zwischen 1 mm und 5 mm, bevorzugt zwischen 1,5 mm und 3 mm.

Die Dicke der Wandstärke 16 im Bereich der Seitenwände 164 bzw. der äußeren Abrundungen 137 ist auch vom Streckverhältnis, ausgehend von der Ausgangslänge 74 des Vorformlings 14 hin zur fertigen Bauhöhe 41 des Behälters 2, 159 abhängig, wobei generell gilt, je kürzer der Preform bzw. Vorformling 14 in bezug zur fertigen Bauhöhe 41 ist, desto größer ist seine Wandstärke 16 auszuführen. Je länger der Vorformling 14 in seiner Ausgangslänge 74 in bezug zur fertigen Bauhöhe 41 ausgebildet ist, desto geringer kann die Wandstärke 16 ausgeführt wer¬ den. Diese Wandstärke 16 dient beim anschließenden Streck- und/oder Blasvorgang zur Ausbil¬ dung der einzelnen Behälterwände sowie den einzelnen dazwischen angeordneten Kreisseg- menten.

Als bevorzugtes Streckverhältnis zwischen der Ausgangslänge 74 des Vorformlings 14 und der fertigen Bauhöhe 41 des Behälters 2, 159 bzw. Mehrwegbehälters hat sich ein Verhältnis zwi- sehen 1 : 1,1 bis 1 : 1,8, bevorzugt zwischen 1 : 1,15 bis 1 : 1,4, bei praktischen Versuchen als günstig erwiesen. Weiters kann es vorteilhaft sein, wenn die Seitenlänge 136 der Kavität 11 in etwa zwischen 20 % und 60 %, bevorzugt zwischen 30 % und 45 %, des Abstandes 120 zwi¬ schen den Seitenflächen 40 des Behälters 2, 159 bzw. Mehrwegbehälters entspricht.

Die hier beschriebene Ausbildung für den Vorformling 14 kann selbstverständlich in gleicher Weise auch auf das Spritzgußwerkzeug 9 mit seiner Kavität 11 und dem Kern 15 sinngemäß übertragen werden, wodurch hier auf eine detaillierte Beschreibung verzichtet worden ist. Im speziellen sei jedoch auf die Ausbildung des äußeren Hüllkreises, welcher tangential an die äußeren Abrundungen des Kerns 15 sowie in einer senkrecht zur Längsmittelachse 68 ausge- richteten Ebene angeordnet ist und zumindest gleich oder kleiner dem Innendurchmesser 130 der Einfüllöffnung 37 des Flaschenhalses 18 ist, hingewiesen. Gleiches gilt auch für den inne¬ ren Hüllkreis der Kavität 11 in der gleichen zuvor beschriebenen Ebene in seiner tangierenden Anlage an den inneren Abrundungen 137, welcher zumindest gleich oder kleiner dem äußeren Durchmesser 167 des Flaschenhalses 18 ist.

In der Fig. 26 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung der Stoßränder 45 für den Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter gezeigt, wobei selbstverständlich auch der Behälter 159 bzw. Mehrwegbehälter mit derartigen Stoßrändern 45 ausgebildet sein kann, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den vorangegangenen Figuren verwendet werden.

In der Fig. 26 ist lediglich ein Teilbereich des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters in vergrößer¬ tem Maßstab dargestellt, um die Ausbildung der Stoßränder 45 mit ihren Außenflächen 104 besser zeigen und erläutern zu können. Dabei sei erwähnt, daß die beiden Stoßränder 45 selbst- verständlich über den Querschnitt des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters umlaufend sowie rundum vorspringend ausgebildet sind.

Der obere Stoßrand 45 ist mit seiner Außenfläche 104 im Bereich der Übergangsfläche 123 bzw. Eckbereichsfläche 124 ebenflächig mit diesen ausgebildet und nimmt über die Breite 44 des Stoßrandes 45 in Richtung der Seitenfläche 40 mit seinem Überstand über die Seitenfläche 40 stetig zu, bis der Stoßrand 45 um das Ausmaß 105 über die Seitenfläche 40 vorragt. Gleiches gilt für die Ausbildung des Überstandes des Stoßrandes 45 im Diagonalbereich, also des Eckbe- reiches des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters, nämlich zwischen der Eckbereichsfläche 124 und dem Kreissegment 103. Dadurch bildet sich zwischen der parallel zur Mittellängsachse 110 ausgerichteten Seitenfläche 40 bzw. dem Kreissegment 103 und dem oberen Stoßrand 45 ein Winkel 178 aus, welcher, wie bereits zuvor beschrieben, ausgehend von der Übergangsfläche 123 bzw. der Eckbereichsfläche 124 in Richtung des Behälterbodens 33 auf die von der Mittel¬ längsachse 110 des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters abgewandte Seite der Seitenfläche 40 geneigt verläuft.

Wie weiters aus dieser Darstellung zu ersehen ist, ist die Außenfläche 104 des Stoßrandes 45 im Bereich seines größten Überstandes über die Seitenfläche 40 mit dieser über einen konvex ausgebildeten Übergangsradius 179 verbunden bzw. ausgerundet.

Der untere Stoßrand 45 mit seiner Außenfläche 104, welcher zwischen dem Behälterboden 33 und der Seitenfläche 40 angeordnet ist, ist genau spiegelbildlich zu einer senkrecht zur Mittel- längsachse 110 ausgerichteten Spiegelebene ausgebildet, wobei die Außenfläche 104 des unte¬ ren Stoßrandes 45, ausgehend vom Behälterboden 33 in Richtung der Seitenfläche 40, stetig zu¬ nehmend in seinem Überstand in bezug zur Seitenfläche 40 bzw. dem Kreissegment 103 bis hin zum größtmöglichen Ausmaß 105 ausgebildet ist. Ausgehend vom größten Überstand ist die Außenfläche 104 des unteren Stoßrandes 45 wiederum mit dem konvex ausgebildeten Über- gangsradius 179 hin zur Seitenfläche 40 bzw. dem Kreissegment 103 verbunden bzw. ausge¬ rundet. Dabei ist die Anordnung der Neigung des unteren Stoßrandes 45 spiegelbildlich bzw. gegengleich zum oberen Stoßrand 45 im Bereich einer Seitenfläche 40 gewählt. Bedingt durch diese spiegelbildliche Ausbildung der beiden Stoßränder 45 zueinander weisen diese jeweils in ihren den Seitenflächen 40 bzw. den Kreissegmenten 103 zugewandten Bereichen jeweils den größten Überstand über die Behälterwände auf. Selbstverständlich können die Außenflächen 104 auch entgegengesetzt zu den hier beschriebenen Neigungen ausgebildet werden. Somit ist wiederum zwischen den beiden Stoßrändern 45 im Bereich der Seitenflächen 40 sowie Kreis¬ segmente 103 über die Länge 48 ein geschützter Bereich zur Aufnahme von bedarfsweise lös¬ baren Kennzeichnungshinweisen am Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter geschaffen worden.

Das Ausmaß 105 des Überstandes kann zwischen 0,1 mm und 1,5 mm, bevorzugt zwischen 0,2 mm und 0,7 mm, beispielsweise 0,25 mm bzw. 0,5 mm, betragen, wobei eine Oberflächenrau¬ higkeit der Außenflächen 104 zwischen 3 μm und 20 μm betragen kann.

Vorteilhaft ist bei dieser geneigten Ausbildung der beiden Stoßränder 45, daß einerseits im An¬ schluß an einen Reinigungsvorgang des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters das Reinigungs¬ medium ungehindert an der Außenfläche des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters abfließen kann, ohne daß sich Rückstände des Reinigungsmediums im Bereich von Ausrundungen bzw. Übergängen am Behälter 2 bzw. Mehrwegbehälter fest- bzw. absetzen können. Dadurch ist ein ungehindertes Ablaufen, ausgehend vom Raschenhals 18 in Richtung des Behälterbodens 33 möglich. Zusätzlich wird bei einem Aneinanderstoßen der einzelnen Behälter 2 bzw. Mehrweg- behälter an den Stoßrändern 45, bedingt durch deren geneigte Ausbildung, ein Aneinanderhaf- ten zwischen einzelnen Behältern 2 bzw. Mehrwegbehältern aufgrund von Adhäsionskräften vermieden, da es zu keiner flächigen Anlage im Bereich der Stoßränder 45 zwischen den Be¬ hältern 2 bzw. Mehrwegbehältern kommen kann.

Weiters ist dadurch noch eine gleichmäßigere Ausbildung der Wandstärken 134 über den ge¬ samten Querschnitt des Behälters 2 bzw. Mehrwegbehälters gewährleistet, wodurch auch noch eine zusätzliche Kerbwirkung zwischen den Übergangsbereichen der Stoßränder 45 hin zu den angrenzenden Wandteilen vermieden ist.

Selbstverständlich können die einzelnen vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele und die in diesen Ausführungsbeispielen gezeigten Varianten und unterschiedlichen Ausführungen jeweils für sich eigenständige, erfinderische Lösungen bilden und beliebig miteinander kombi¬ niert werden.

Abschließend sei der Ordnung halber darauf hingewiesen, daß zum besseren Verständnis der Funktion der erfindungsgemäßen und unterschiedlichen Anlagenteile viele Teile derselben schematisch und unproportional vergrößert dargestellt sind. Selbstverständlich ist es im Rah¬ men der Erfindung möglich, über die gezeigten Ausführungsbeispiele hinaus die Anordnung der Einzelelemente beliebig zu verändern bzw. auch unterschiedlich zu kombinieren.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2, 3; 4; 5 bis 9; 10; 11, 12; 13; 14, 15; 16; 17 bis 21; 22 bis 25; 26 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsge¬ mäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen. B e z u g s z e i c h e n a u f s t e l l u n g

1 Anlage 41 Bauhöhe

2 Behälter 42 Länge

3 Spritzgußmaschine 43 Übergangslänge

4 Extruder 44 Breite

5 Rohmaterial 45 Stoßrand

6 Aufnahmebehälter 46 Höhe

7 Heizkanal 47 Bodenbereich

8 Einspritzdüse 48 Länge

9 Spritzgußwerkzeug 49 Öffnung

10 Schließplatte 50 Formhälfte

11 Kavität 51 Formhälfte

12 Formteil 52 Formhälftenteil

13 Formteil 53 Formhälftenteil

14 Vorformling 54 Isolierschichte

15 Kern 55 Zuleitung

16 Wandstärke 56 Zuleitung

17 Gewindebacken 57 Ableitung

18 Flaschenhals 58 Ableitung

19 Handlingvorrichtung 59 Unterseite

20 Zuleitung 60 Oberseite

21 Ableitung 61 Platte

22 Zuleitung 62 Platte

23 Ableitung 63 Bund

24 Formgebungswerkzeug 64 Vorsprung

25 Schutzhülle 65 Anguß

26 Streckwerkzeug 66 Dicke

27 Blaswerkzeug 67 Zentrum

28 Formhälfte 68 Längsmittelachse

29 Formhälfte 69 Durchmesser

30 Formhohlraum 70 Abflachung

31 Antriebsvorrichtung 71 Winkel

32 Führungsvorrichtung 72 Ausmaß

33 Behälterboden 73 Bereich

34 Transportvorrichtung 74 Ausgangslänge

35 Wärmequelle 75 Längsmittelachse

36 Lagerbehälter 76 Blasform

37 Einfüllöffnung 77 Halteplatte

38 Übergangsbereich 78 Halteplatte

39 Hüllkreis 79 Blasformschale

40 Seitenfläche 80 Blasformschale 81 Blasboden 121 Eckbereich

82 Doppelpfeil 122 Halsradius

83 Zuleitung 123 Übergangsfläche

84 Ableitung 124 Eckbereichsfläche 85 Blasdorn 125 Oberkante

86 Bund 126 Distanz

87 Anlagefläche 127 Bund

88 Blasdornansatz 128 Stärke 89 Führung 129 Außendurchmesser

90 Streckstempel 130 Innendurchmesser

91 Doppelpfeil 131 Oberseite

92 Kopf 132 Behälterwand 93 Außendurchmesser 133 Behälterwand

94 Innendurchmesser 134 Wandstärke

95 Bodenwand 135 Wandstärke

96 Zuführöffnung 136 Seitenlänge 97 Abschnitt 137 Abrundung

98 Abschnitt 138 Diagonale

99 Abschnitt 139 Formfläche 100 Abschnitt 140 Mehrfachwerkzeug 101 Zuleitung 141 Achse

102 Ableitung 142 Abstand

103 Kreissegment 143 Länge

104 Außenfläche 144 Zwischenraum

105 Ausmaß 145 Doppelpfeil

106 Übergangsradius 146 Längsmittelachse

107 Bodenradius 147 Distanz

108 Bodenradius 148 Versetzung

109 Standfläche 149 Leitung 110 Mittellängsachse 150 Abstand

111 Bodensegment 151 Achse

112 Abflachung 152 Heiz- und/oder Kühlvorrichtung

113 Hüllkreis 153 Medium 114 Hüllkreisteil 154 Fördervorrichtung

115 Kegelmantel 155 Einstellorgan

116 Zwischenfläche 156 Wärmetauscher

117 Kegelmantelteil 157 Einstellorgan 118 Tiefe 158 Sammelbehälter

119 Durchmesser 159 Behälter

120 Abstand 160 Gewindegang 161 Endbereich

162 Endbereich

163 Außenseite

164 Seitenwand 165 Innenraum

166 Abrundung

167 Durchmesser

168 Hüllkreis 169 Neigungswinkel

170 Übergangsbereich

171 Abmessung

172 Querebene 173 Hüllkreis

174 Querebene

175 Neigungswinkel

176 Bodenteil 177 Wandstärke

178 Winkel

179 Übergangsradius

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Verfahren zur Herstellung von Behältern aus einem Rohmaterial, insbesondere Polycarbonat, bei dem das Rohmaterial in einem Extruder plastifiziert und durch einen Heiz- kanal in ein Spritzgußwerkzeug für einen Vorformling eingespritzt wird, worauf der Vorform¬ ling in ein Formgebungswerkzeug eingesetzt und unter Zufuhr von einem Druckmedium in ei¬ nen Innenraum des Vorformlings dieser auf das gewünschte Volumen aufgeweitet wird, worauf der Behälter aus dem Formgebungswerkzeug entnommen wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kern (15) und eine Kavität (11 ) des Spritzgußwerkzeuges (9) zur Herstellung des Vorform- lings (14) auf unterschiedlicher Temperatur von über 70°C gehalten werden, wobei die Kavität (11) auf einer höheren Temperatur gehalten wird als der Kern (15).

2. Verfahren zur Herstellung von Behältern aus einem Rohmaterial, insbesondere Polycarbonat, bei dem das Rohmaterial in einem Extruder plastifiziert und durch einen Heiz- kanal in ein Spritzgußwerkzeug für einen Vorformling eingespritzt wird, worauf der Vorform¬ ling in ein Formgebungswerkzeug eingesetzt und unter Zufuhr von einem Druckmedium in ei¬ nen Innenraum des Vorformlings dieser auf das gewünschte Volumen aufgeweitet wird, worauf der Behälter aus dem Formgebungswerkzeug entnommen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorformling (14) in Richtung einer Längsmittelachse (68) an auf unterschiedliche Tempe- raturen abgekühlte Formhälftenteile (52, 53) der Kavität (11) angelegt wird.

3. Verfahren zur Herstellung von Behältern aus einem Rohmaterial, insbesondere Polycarbonat, bei dem das Rohmaterial in einem Extruder plastifiziert und durch einen Heiz¬ kanal in ein Spritzgußwerkzeug für einen Vorformling eingespritzt wird, worauf der Vorform- ling in ein Formgebungswerkzeug eingesetzt und unter Zufuhr von einem Druckmedium in ei¬ nen Innenraum des Vorformlings dieser auf das gewünschte Volumen aufgeweitet wird, worauf der Behälter aus dem Formgebungswerkzeug entnommen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorformling (14) soweit aufgeweitet wird, bis seine Behälterwände (132, 133) an in Rich¬ tung einer Längsmittelachse (75) auf unterschiedliche Temperaturen gehaltenen Abschnitten (97 bis 100) eines Formhohlraums (30) anliegen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (2, 159) in unterschiedlichen Querschnittsscheiben in Richtung seiner Mittellängsachse (110) auf unter¬ schiedliche Temperaturen abgekühlt und über einen Teil der Aufenthaltszeit des Behälters (2, 159) im Formgebungswerkzeug (24) der Innenraum mit dem Druckmedium unter einem vor¬ einstellbaren Druck gehalten wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohmaterial (5) des

Polycarbonats vor dem Plastifizieren in einem Trockner bei zirka 80°C bis 140°C, bevorzugt bei 110°C, mehrere Stunden vorgetrocknet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (15) eine Temperatur zwischen 70°C und 110°C, bevorzugt 80°C bis 100°C, und die Kavität (11) eine Temperatur zwischen 70°C und 120°C, bevorzugt 90°C bis 110°C, aufweist.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1, 2 oder 5, 6, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Temperaturdifferenz zwischen Kern (15) und Kavität (11 ) zwischen

10°C und 40°C, bevorzugt zwischen 20°C und 30°C, beträgt.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß gleichzeitig mit der Herstellung des Vorformlings (14) ein Flaschenhals (18) des Behälters (2, 159) in seiner Endform hergestellt wird.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Vorformling (14) mit einer zylinderförmigen Außenwand und mit über den Umfang der Außenwand unterschiedlichen Wandstärke (16) ausgebildet wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Vorformling (14) mit einem mehreckigen Querschnitt hergestellt wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Wandstärke (16) des Vorformlings (14) in einer senkrecht zur Längsmittel¬ achse (68) ausgerichteten Ebene über den Umfang gleichmäßig ausgebildet wird.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Wandstärke (16) des Vorformlings (14) zwischen den Eckbereichen un- terschiedlich, bevorzugt von den Eckbereichen in Richtung der Wandmitte zunehmend ausge¬ bildet wird.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Vorformling (14) in einer senkrecht zur Längsmittelachse (68) ausgerich- teten Ebene mit einem quadratischen Querschnitt bzw. Außenabmessung durch Seitenwände (164) ausgebildet wird.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß einander zugewandte Seitenwände (164) mit einem gekrümmten Wandteil miteinander verbunden werden.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß ein äußerer Hüllkreis (168) tangierend an den äußeren Abrundungen (137) des Vorformlings (14) in einer senkrecht zur Längsmittelachse (68) ausgerichteten Ebene zu¬ mindest gleich oder kleiner einem äußeren Durchmesser (167) des Flaschenhalses (18) ausge¬ bildet wird.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß ein innerer Hüllkreis (173) tangierend an inneren Abrundungen (166) des Vorformlings (14) in einer senkrecht zur Längsmittelachse (68) ausgerichteten Ebene zumin¬ dest gleich oder kleiner einem minimalen Innendurchmesser (130) einer Einfüllöffnung (37) des Flaschenhalses (18) ausgebildet wird.

17. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Wandstärke (16) des Vorformlings (14) in einer senkrecht zur Längsmit¬ telachse (68) ausgerichteten Ebene zwischen 2,0 mm und 8,0 mm, bevorzugt zwischen 3,0 mm und 5,0 mm, ausgebildet wird.

18. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß ein Bodenteil (176) des Vorformlings (14) mit einer gegenüber der Wand¬ stärke (16) geringeren Wandstärke (177) zwischen 1,0 mm und 5,0 mm, bevorzugt zwischen 1,5 mm und 3,0 mm, ausgebildet wird.

19. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Seitenwände (164) des Vorformlings (14) durch jeweils einen in Rich¬ tung des Flaschenhalses (18) sich erweiternden Übergangsbereich (170) mit diesem verbunden werden.

20. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das plastifizierte Rohmaterial (5) für den Vorformling (14) von der dem Ra¬ schenhals (18) gegenüberliegenden Stirnseite des Vorformlings (14) eingebracht wird.

21. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Vorformling (14) während des Umsetzens vom Spritzgußwerkzeug (9) in das Formgebungswerkzeug (24) von einer Schutzhülle (25) und/oder einem Luftvorhang über seine Länge umhüllt ist.

22. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß innerhalb der Schutzhülle (25) und/oder im Luftvorhang die Temperatur und/oder Luftfeuchtigkeit einstellbar ist.

23. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß in der Schutzhülle (25) und/oder dem Luftvorhang ein Polster aus Luft und/oder Edelgasen aufgebaut wird.

24. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß Blasformschalen (79, 80), welche Seitenwände des Formgebungswerkzeuges (24) bilden, eine Temperatur zwi¬ schen 60°C und 150°C, bevorzugt zwischen 90°C und 120°C, und ein Blasboden (81) des Formgebungswerkzeuges (24) eine Temperatur zwischen 70°C und 150°C, bevorzugt höher 100°C, bevorzugt 120°C, aufweist.

25. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasform¬ schalen (79, 80) des Formgebungswerkzeuges (24) in Richtung senkrecht zum Blasboden (81) zumindest zwei Abschnitte (97 bis 100) mit unterschiedlicher Temperatur aufweisen, wobei die Temperatur in einem Abschnitt (97 bis 100) über den gesamten Umfang des Behälters (2, 159) in etwa gleich ist bzw. eine geringe Toleranz von ± 4°C aufweist.

26. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 oder 4, 24, 25, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Temperatur in den Abschnitten (97 bis 100) und/oder den Formhälften¬ teilen (52, 53) vom Blasboden (81) bzw. einem Anguß (65) in Richtung eines oberen Form¬ teiles (12) abnimmt.

27. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Temperatur in den einzelnen Abschnitten (97 bis 100) und/oder Form¬ hälftenteilen (52, 53) unabhängig voneinander überwacht und/oder geregelt wird.

28. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Behälter (2, 159) zum Endformvorgang und gegebenenfalls Tempern zwischen 4 see und 15 see, bevorzugt 7 see, im Formgebungswerkzeug (24) verbleibt.

29. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß der Innenraum des Behälters (2, 159) im Formgebungswerkzeug (24) über eine Zeitdauer zwischen 3 see und 5 see, bevorzugt 4 see, mit dem Druckmedium, z.B. Luft oder Rüssigkeit, gefüllt bleibt und das Druckmedium unter einem Druck von 4 bar bis 8 bar, bevorzugt 6,5 bar, im Inneren des Behälters (2, 159) aufrecht erhalten wird.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß das in den Behälter (2, 159) eingebrachte Druckmedium Umgebungstemperatur aufweist.

31. Verfahren nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Druckme- dium Luft oder Edelgas ist und das Druckmedium vorgetrocknet und gegebenenfalls gereinigt, bevorzugt entkeimt, ist.

32. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Behälterboden (33) auf eine voreinstellbare Distanz vom Flaschenhals (18) gestreckt und ausgeformt wird, worauf der Behälterboden (33) um ein voreinstellbares Ausmaß während der Füllung des Innenraums mit dem Druckmedium in Richtung des Ra¬ schenhalses (18) verformt wird.

33. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß ein Teilbereich, insbesondere ein Zentral bereich des Behälterbodens (33) nä¬ her in Richtung des Flaschenhalses (18) verformt wird.

34. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Behälter (2, 159) im Formgebungswerkzeug (24) bevorzugt in in Rich- tung seiner Mittellängsachse (110) benachbarten Querschnittscheiben auf unterschiedliche Temperaturen getempert wird.

35. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Behälter (2, 159) im Bodenbereich (47) getempert wird.

36. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Blasboden (81 ) vor dem Einbringen des Vorformlings (14) in das Form¬ gebungswerkzeug (24) und vorzugsweise über eine gewisse Zeit nach dem Endformvorgang auf eine Temperatur von höher 100°C, bevorzugt höher 120°C, erwärmt und danach abgekühlt wird.

37. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß der Behälter (2, 159) anschließend an die Erwärmung durch den Blasboden (81), bevorzugt an die niedrigste Temperatur, in einem der Abschnitte (97 bis 100) der Blas¬ formschalen (79, 80) abgekühlt wird und erst danach der Behälter (2, 159) aus dem Formge¬ bungswerkzeug (24) entnommen wird.

38. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Tempern des Behälters (2, 159) nach der Endformgebung außerhalb des Formgebungswerkzeuges (24) in einem eigenen Arbeitsgang erfolgt und der zu tempernde Be¬ reich des Behälters (2, 159), insbesondere der Behälterboden (33), mittels Strahlungsenergie aus einer Wärmequelle (35), z.B. mit Infrarotstrahlen, erwärmt wird.

39. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Bodenbereich (47) des Behälters (2, 159) auf eine Temperatur zwischen 100°C und 150°C, bevorzugt von zirka 130°C, erhitzt wird.

40. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Aufwärmung des Behälterbodens (33) auf die gewünschte Temperatur über eine Zeitdauer zwischen 30 see und 90 see, bevorzugt 60 see, erfolgt.

41. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß im Anschluß an die Erwärmung des Behälterbodens (33) dieser zur Abküh¬ lung der Umgebungsluft ausgesetzt wird.

42. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß nach der Erwärmung des Behälterbodens (33) dieser in einem Abkühlkanal einer ständig bis zur Raumtemperatur abnehmenden Temperatur ausgesetzt ist und die Durch¬ laufdauer durch den Abkühlkanal so bemessen ist, daß am Austritt des Kühlkanals der Behäl¬ terboden (33) in etwa Raumtemperatur aufweist

43. Vorrichtung zur Herstellung von Behältern aus einem Rohmaterial, insbesondere

Polycarbonat, mit einem Extruder zum Plastifizieren des Rohmaterials, einem an diesen an¬ schließenden Heizkanal zu einem Spritzgußwerkzeug für einen Vorformling und einem Form¬ gebungswerkzeug, welches mit einer Druckmittelquelle verbunden ist, dadurch gekennzeichnet daß die Kavität (11 ) des Spritzgußwerkzeuges (9) und dessen Kern (15) jeweils an einer eige- nen, unabhängig regelbaren Heiz- und/oder Kühlvorrichtung (152) angeschlossen sind.

44. Vorrichtung zur Herstellung von Behältern aus einem Rohmaterial, insbesondere Polycarbonat, mit einem Extruder zum Plastifizieren des Rohmaterials, einem an diesen an¬ schließenden Heizkanal zu einem Spritzgußwerkzeug für einen Vorformling und einem Form¬ gebungswerkzeug, welches mit einer Druckmittelquelle verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß in Richtung der Längsmittelachse (68) des Vorformlings (14) des Spritzgußwerkzeuges (9) hintereinander angeordnete Formhälftenteile (52, 53) an unabhängigen, voneinander regelbaren Heiz- und/oder Kühlvorrichtungen (152) angeschlossen sind.

45. Vorrichtung zur Herstellung von Behältern aus einem Rohmaterial, insbesondere Polycarbonat, mit einem Extruder zum Plastifizieren des Rohmaterials, einem an diesen an- schließenden Heizkanal zu einem Spritzgußwerkzeug für einen Vorformling und einem Form¬ gebungswerkzeug, welches mit einer Druckmittelquelle verbunden i.st, dadurch gekennzeichnet, daß in Richtung der Längsmittelachse (75) des Formgebungswerkzeuges (24) hintereinander angeordnete und bevorzugt voneinander durch Isolationsmaterial getrennte Abschnitte (97 bis 100) angeordnet sind und jeder der Abschnitte (97 bis 100) mit einer eigenen, unabhängig steu- erbaren Heiz- und/oder Kühlvorrichtung (152) verbunden ist.

46. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 43 bis 45, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der obere Formteil (12) des Spritzgußwerkzeuges (9) und des Formgebungswerk¬ zeuges (24) durch zumindest zwei relativ zueinander verstellbare Gewindebacken (17) gebildet ist und bei geschlossener Stellung der Gewindebacken (17) diese eine Zentrieröffnung für den Kern (15) bzw. den Blasdorn (85) aufweisen.

47. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 43 bis 46, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß ein Heizkanal (7) mit einer Einspritzdüse (8) verbunden ist, die einer vom Fla- schenhals (18) abgewendeten Stirnseite des Kerns (15) gegenüber liegt.

48. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (15) durch einen Kegelstumpf gebildet ist.

49. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet daß der Kern (15) durch einen mehreckigen Pyramidenstumpf gebildet ist.

50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 43 oder 48, 49, dadurch gekennzeichnet, daß der Kegel- bzw. der Pyramidenstumpf mit konkaven Ausnehmungen versehen ist.

51. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 43 oder 48 bis 50, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen am Kegel- bzw. Pyramidenstumpf über den Umfang verteilt, bevorzugt um 90° versetzt, und distanziert voneinander angeordnet sind.

52. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 43 oder 48 bis 51, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen bzw. Abflachungen (70) um ein Ausmaß (72) zwi- sehen 0,1 mm und 1 mm, bevorzugt 0,3 mm, in Richtung zur Kegel- bzw. Pyramidenachse ver¬ tieft sind.

53. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 43 oder 48 bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen bzw. Abflachungen (70) in den den Seitenflächen (40) des Behälters (2, 159) zugeordneten Bereichen des Kerns (15) angeordnet sind.

54. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 43 oder 49 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß der pyramidenstumpfförmige Kern (15) in seinen Eckbereichen mit Ab¬ rundungen versehen ist.

55. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 43 oder 49 bis 54, dadurch gekennzeichnet, daß ein äußerer Hüllkreis des Kerns (15) in einer senkrecht zur Längsmittel¬ achse (68) ausgerichteten Ebene und in einer tangentialen Anlage an den äußeren Abrundungen zumindest gleich oder kleiner dem Innendurchmesser (130) der Einfüllöffnung (37) des Fla- schenhalses (18) ist.

56. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 43 oder 49 bis 55, dadurch gekennzeichnet, daß ein innerer Hüllkreis der Kavität (11) in einer senkrecht zur Längsmittel¬ achse (68) ausgerichteten Ebene und in einer tangentialen Anlage an deren inneren Abrundun- gen zumindest gleich oder kleiner einem äußeren Durchmesser (167) des Flaschenhalses (18) ist.

57. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 43 oder 48 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß ein Längenverhältnis zwischen einer Länge der Kavität (11) des Spritz- gußwerkzeuges (9) und eine Länge des Formhohlraums (30) zwischen dem Flaschenhals (18) und dem Behälterboden (33) zwischen 1 : 1,1 bis 1 : 1,8, bevorzugt zwischen 1 : 1,15 und 1 : 1,4, beträgt.

58. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 43 bis 57, dadurch gekenn- zeichnet, daß der Formhohlraum (30) des Formgebungswerkzeuges (24) auf der dem oberen

Formteil (12) gegenüberliegenden Stirnseite durch einen Blasboden (81) verschlossen ist und daß der Blasboden (81 ), der sich zumindest über einen Teil der Querschnittsfläche des Form- hohlraums (30) für den Behälterboden (33) erstreckt, in Richtung der Längsmittelachse (75) längsverstellbar angeordnet ist.

59. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 43 bis 58, dadurch gekenn- zeichnet, daß eine Seitenlänge (136) der Kavität (11) für einen Vorformling (14) mit mehrecki¬ gem Querschnitt in etwa zwischen 20 % und 60 %, bevorzugt zwischen 30 % und 45 %, eines Abstandes (120) zwischen zwei einander gegenüberliegenden, parallel zueinander verlaufenden Seitenflächen (40) des Behälters (2, 159) entspricht.

60. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 43 bis 59, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß mehrere Spritzgußwerkzeuge (9) an einen gemeinsamen Extruder (4) angeschlos¬ sen sind und daß jedes Spritzgußwerkzeug (9) eine Kavität (11 ) für einen Vorformling (14) auf¬ weist und daß die Spritzgußwerkzeuge (9) räumlich voneinander distanziert angeordnet bzw. ausgebildet sind.

61. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 43 bis 60, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß in einem Mehrfachwerkzeug (140) mehrere Kavitäten (11) für mehrere Vorform¬ linge (14) in einem gemeinsamen Traggehäuse angeordnet sind und daß die den einzelnen Kavitäten (11) zugeordneten Kerne (15) in radialer Richtung schwimmend auf einer Verstell- Vorrichtung gelagert sind.

62. Behälter, insbesondere Mehrwegbehälter, bestehend aus einem Flaschenhals, einem Übergangsbereich, einem Flaschenköφer und einem Bodenbereich, die einen durch den Ra¬ schenhals zugänglichen Hohlkörper bilden, der aus Kunststoff, insbesondere Polycarbonat be- steht, wobei eine Bauhöhe in Richtung einer Mittellängsachse des Flaschen körper s des Behäl¬ ters größer ist als ein Übergangsbereich zwischen diesem und dem Flaschenhals, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß eine äußere Umhüllende der Querschnittsform des Flaschenkörpers durch einen Hüllkreis (39) gebildet ist und Eckbereiche (121 ) zwischen winkelig zueinander verlau¬ fenden Seitenflächen (40) Kreissegmente (103) dieses Hüllkreises (39) bilden.

63. Behälter, insbesondere Mehrwegbehälter, bestehend aus einem Flaschenhals, einem Übergangsbereich, einem Flaschenköφer und einem Bodenbereich, die einen durch den Ra¬ schenhals zugänglichen Hohlkörper bilden, der aus Kunststoff, insbesondere Polycarbonat be¬ steht, wobei eine Bauhöhe in Richtung einer Mittellängsachse des Flaschenkörpers des Behäl- ters größer ist als ein Übergangsbereich zwischen diesem und dem Flaschenhals, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Flaschenhals (18) mit dem Übergangsbereich (38) über einen kreisring¬ förmigen Kugelkalottenabschnitt verbunden ist.

64. Behälter, insbesondere Mehrwegbehälter, bestehend aus einem Flaschenhals, einem Übergangsbereich, einem Flaschenköφer und einem Bodenbereich, die einen durch den Ra¬ schenhals zugänglichen Hohlköφer bilden, der aus Kunststoff, insbesondere Polycarbonat be¬ steht, wobei eine Bauhöhe in Richtung einer Mittellängsachse des Flaschenköφers des Behäl- ters größer ist als ein Übergangsbereich zwischen diesem und dem Flaschenhals, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß ein Durchmesser des Hüllkreises (39) zwischen 20 % und 80 %, bevorzugt zwischen 35 % und 70 %, einer Bauhöhe (41) des Behälters (2, 159) ist.

65. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 64, dadurch gekennzeich- net, daß eine Wandstärke (134, 135) von Behälterwänden (132, 133) zwischen 0,4 mm und

2,5 mm, bevorzugt zwischen 0,8 mm und 1 ,2 mm, beträgt.

66. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 65, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein Bodenradius (107) zwischen den Seitenflächen (40) und dem Behälterboden (33) zwischen 2 mm und 15 mm, bevorzugt zwischen 4 mm und 12 mm, und derjenige zwischen den Kreissegmenten (103) und dem Behälterboden (33) zwischen 2 mm und 20 mm, bevorzugt zwischen 4 mm und 12 mm, beträgt.

67. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 66, dadurch gekennzeich- net, daß zwischen dem Übergangsbereich (38) und dem Flaschenkörper sowie auf der dem

Übergangsbereich (38) zugewandten Seite dem Behälterboden (33) unmittelbar benachbart je ein über den Außenumfang des Behälters (2, 159) umlaufender Stoßrand (45) angeordnet ist.

68. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 67, dadurch gekennzeich- net, daß der Stoßrand (45) über die Seitenflächen (40) und/oder die Kreissegmente (103) der

Eckbereiche (121 ) des Behälters (2, 159) nach außen hin vorspringt und ein Ausmaß (105) des Überstandes zwischen 0,1 mm und 1,5 mm, bevorzugt zwischen 0,2 mm und 0,7 mm, beträgt.

69. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 68, dadurch gekennzeich- net, daß die Stoßränder (45) in zumindest in ihren über die Seitenflächen (40) vorragenden

Oberflächenbereichen mit einer Oberflächenrauhigkeit zwischen 3 μm und 20 μm ausgebildet sind.

70. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 69, dadurch gekennzeich- net, daß die Stoßränder (45) mit den Seitenflächen (40) bzw. dem Übergangsbereich (38) und dem Behälterboden (33) mittels Übergangsradien (106, 179) verbunden sind.

71. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 70, dadurch gekennzeich¬ net, daß zwischen dem Flaschenhals (18) und dem kreisringförmigen Kugelkalottenabschnitt ein Übergangsradius (106) angeordnet ist.

72. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 71, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Übergangsradien (106, 179) zwischen 0,5 mm und 6 mm, bevorzugt zwischen 1 und 3 mm, betragen.

73. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 72, dadurch gekennzeich- net, daß eine Außenfläche (104) der Stoßränder (45) parallel zu der Seitenfläche (40) des Be¬ hälters (2, 159) ausgerichtet ist.

74. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 72, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Außenflächen (104) der oberen und unteren Stoßränder (45) im Bereich einer der Seitenflächen (40) in Richtung der Mittellängsachse (110) zueinander gegengleich geneigt aus¬ gerichtet sind.

75. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 72 oder 74, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Außenflächen (104) der Stoßränder (45) in Richtung der Mittellängsach- se (110) sowie in der aufeinander zugewandten Richtung auf eine von der Mittellängsachse

(110) abgewandten Seite der Seitenfläche (40) bzw. des Kreissegments (103) geneigt verlaufen.

76. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 72 oder 74, 75, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenflächen (104) der oberen und unteren Stoßränder (45) auf den voneinander abgewandten Seiten ebenflächig verlaufend zur Übergangsfläche (123) bzw. Eck¬ bereichsfläche (124) sowie dem Bodenbereich (47) ausgebildet sind.

77. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 72 oder 74 bis 76, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Außenflächen (104) der oberen und unteren Stoßränder (45) auf der einander zugewandten Seite mittels der konvex verlaufenden Übergangsradien (179) mit den Seitenflächen (40) bzw. Kreissegmenten (103) verbunden sind.

78. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 77, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein Bodensegment (1 1 1 ) in einem Mittelbereich des Behälterbodens (33) um eine Tiefe (118) gegenüber einer Standfläche (109) in Richtung des Flaschenhalses (18) vertieft angeord¬ net ist.

79. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 78, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein Übergang zwischen der Standfläche (109) und dem Bodensegment (111) als Teil eines Kegelmantels (115) bzw. Pyramidenmantels ausgebildet ist.

80. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 79, dadurch gekennzeich¬ net, daß Übergangsflächen (123) im Übergangsbereich (38) in Fortsetzung der Seitenflächen (40) in zur Umfangsrichtung des Stoßrandes (45) paralleler Richtung ebenflächig und in dazu senkrechter Richtung konvex in Richtung des Flaschenhalses (18) gekrümmt sind.

81. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 80, dadurch gekennzeich¬ net, daß der Eckbereich (121) des Behälters (2, 159) im Bereich des oberen Stoßrandes (45) tangential verlaufend in den an den oberen Stoßrand (45) anschließenden Übergangsbereich (38) einmündet und in seinem dem Flaschenhals (18) zugewandten Endbereich tangential ver¬ laufend in den kreisringförmigen Kugelkalottenabschnitt eines Halsradius (122) einmündet.