DE20121919U1

DE20121919U1 - Formteil sowie daraus gebildeter Hohlkörper

Info

Publication number: DE20121919U1
Application number: DE20121919U
Authority: DE
Original assignee: Greiner Verpackungen Krem GmbH
Current assignee: Greiner Verpackungen Krem GmbH
Priority date: 2000-12-22
Filing date: 2001-12-12
Publication date: 2003-10-02
Anticipated expiration: 2011-12-13
Also published as: WO2002051619A8; WO2002051619A1

Description

Formteil sowie daraus gebildeter Hohlkörper

Die Erfindung bezieht sich auf einen Formteil zur Bildung eines Hohlkörpers sowie einen Hohlkörper, wie dies in den Ansprüchen 1 sowie 15 beschrieben wird.

Es ist bereits eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern aus Kunststoff durch Blasformen bekannt - gemäß DE 34 39 601 Al -, bei der eine längsgeteilte Form für den Hohlkörperhals zurückziehbar in der Spritzgießform angeordnet ist, die gleichfalls in die Blasform eingesetzt werden kann. Die längsgeteilte Form für den Hohlkörperhals umfasst auch jenen Teil der Formhohlraum wandung, welche sich bis zur Schulter des Hohlkörpers erstreckt, während der restliche Teil der Blasform, welcher die Hohlkörpergestalt unterhalb der Schulter des Hohlkörpers bestimmt, in der Blasform angeordnet ist.

Damit kann mit einer einteiligen Blasform das Auslangen gefunden werden und der Vorformling bzw. der fertige Hohlkörper im Bereich des Hohlkörperhalses jeweils sicher erfasst und gehalten werden. Mit dieser Form konnte jedoch eine Bildung von Haarrissen in den Hohlkörpern nicht vermieden und damit eine längere Benutzungsdauer sowie eine Mehrfachverwendung des Hohlkörpers im Umlaufverfahren nicht erzielt werden. Gleichfalls konnten nur Hohlkörper mit einem begrenzten Fassungsvermögen hergestellt werden.

Ein weiteres Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Behältern, insbesondere Mehrwegbehältern ist aus der WO 97/04944 Al bekannt geworden, bei welchem der Vor-

formling in Richtung seiner Längsmittelachse an auf unterschiedliche Temperaturen abgekühlte Formhälftenteile der Kavität bzw. des Kerns angelegt wird und die Kavität eine höhere Temperatur aufweist als der Kern. Um eine gleichmäßigere Wandstärkenverteilung über den Umfang des hergestellten Hohlkörpers zu erreichen wurde vorgeschlagen, dem Vorformling im Querschnitt senkrecht zu seiner Längsmittelachse eine viereckige Form zu verleihen, um so einen gleichmäßigeren Streckvorgang des Kunststoffmaterials zu erzielen. Dieses Verfahren konnte bei Hohlkörper mit einem Fassungsvermögen zwischen 0,25 1 und 2 1 eingesetzt werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Formteil sowie einen Hohlkörper zu schaffen, der bei einem größeren Fassungsvermögen in seiner endgültigen Außenform ausreichende mechanische Eigenschaften bei einer hohen Transparenz aufweist.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination des Kennzeichenteils dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass durch die voneinander getrennt hergestellten Halbzeuge und die bei einem der selben vorgesehenen, beidseitigen offenen Stirnseiten eine Vergrößerung der Außenabmessung im Anschluss an den fix vorgegebenen Mündungsteil ermöglicht wird. Diese Hinterschneidung wäre bei nur einseitig offenen Formteilen durch die geringe Öffnungsweite des Mündungsteils formbedingt nicht ausformbar bzw. nur in gewissen Grenzen möglich, wodurch jedoch der Kostenaufwand für die Herstellung derartiger Werkzeuge enorm erhöht werden würde. Durch die beidseitige Zugänglichkeit im Bereich der offenen Stirnseiten kann eine Vergrößerung der Außenabmessung im Verbindungsbereich optimal auf die Größe des herzustellenden Hohlkörpers abgestimmt werden, um so jeweils für unterschiedliehe Fassungsvermögen ein optimales Streckverhältnis zwischen Längs- und/oder Querverstreckung zu erzielen.

Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 2, weil bedingt durch den Herstellungsvorgang bereits exakte Anschlussmaße für anzubringende Verschlussvorrichtungen im Bereich des Mündungsteils geschaffen werden können.

Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 3 oder 4, da so im Anschlussbereich an den Mündungsteil eine Verformung des Übergangsteils nur mehr bedingt bzw. überhaupt

A2000/02145

entfallen kann, und so auch in diesem Bereich eine exakte Maßhaltigkeit erzielbar ist.

Durch die Ausbildung nach Anspruch 5 ist es möglich, den vorbestimmbaren Verbindungsbereich der beiden Halbzeuge auf die nachträgliche Formgebung exakt abstimmen zu können.

Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäß Anspruch 6 wird ein Formteil geschaffen, der miteinander verbundene Halbzeuge umfasst, welche jeweils für sich eigenständig auf einfache Art und Weise herzustellen sind und anschließend diese zur Erzielung optimaler mechanischer Eigenschaften zur Endformgebung eines Hohlkörpers geeignet sind.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausführungsform nach Anspruch 7, da dadurch, je nach eingesetzten Werkstoffen, auch zueinander unterschiedliche Werkstoffe zur Bildung der Halbzeuge miteinander verbunden werden können und gleichfalls auch der Verbindungsbereich auf die in den Hohlkörper aufzunehmenden Produkte abgestimmt werden kann.

Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 8 oder 9, weil dadurch komplizierte Ausricht- und Fügevorgänge vermieden werden und auch über den Querschnitt eine einwandfreie Verbindung zwischen den Halbzeugen erzielbar ist.

Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 10 ist von Vorteil, dass es dadurch möglich ist, einzelne Halbzeuge derart auszubilden, dass diese getrennt voneinander vor der Endformgebung platzsparend ineinander gestapelt werden können und so ohne hohen Platzbedarf eine Vielzahl dieser Halbzeuge bei geringem Transportvolumen bzw. einer geringen Lagerplatzbelegung bevorratet werden können.

Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 11 oder 12, da dadurch nachträglich ein großräumiger Zugang in den Innenraum des Hohlkörpers geschaffen werden kann und so die Reinigung verschmutzter Teile bzw. ein Austausch beschädigter Teile wesentlich erleichtert werden kann. Dadurch kann weiters ein Mehrweggebinde geschaffen werden, bei welchem einzelne beschädigte Teile rasch und sicher gegen ein neues, unbeschädigtes bzw. gereinigtes Teil ausgetauscht werden können.

A2000/02145

Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach den Ansprüchen 13 und 14, da dadurch zusätzlich noch Fertigungstoleranzen der beiden Halbzeuge zur Bildung des Hohlkörpers ausgeglichen werden können und dadurch die Dichtheit des Innenraums in jedem Fall sichergestellt ist.
5

Die Aufgabe der Erfindung wird aber eigenständig auch durch die Merkmale des Anspruches 15 gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination des Kennzeichenteils dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass so ein Hohlkörper geschaffen werden kann, welcher aus einem Formteil, der aus mehreren Halbzeugen zusammengesetzt ist, geschaffen werden kann, der während seiner Endformgebung keinen zusätzlichen maschinentechnischen Aufwand erfordert, jedoch wesentlich höhere mechanische Kennwerte wie Festigkeit, Dehnungseigenschaften, Verformbarkeit, Abriebfestigkeit, Drucksicherheit usw. gegenüber bisher bekannten großvolumigen Behältern aufweist. Durch den vorgesehenen Verbindungsbereich im Bereich der Teilungsebene ist es möglich, unterschiedlichst ausgebildete Halbzeuge in diesem Bereich miteinander zu verbinden und anschließend dem Hohlkörper mit den nun vorherbestimmbaren Werkstoffkennwerten auszuformen.

Durch die Weiterbildungen nach den Ansprüchen 16 bis 18 kann auf die unterschiedlichst herzustellenden Hohlkörper für deren Endformgebung bedacht genommen werden, wobei zusätzlich noch eine mehrfache Teilung des Formteils in mehrere Halbzeuge ermöglicht wird, wodurch Form- bzw. Werkzeugkosten in Folge eines Baukastensystems eingespart werden können.

Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäß den Ansprüchen 19 und 20 wird die Verbindung unterschiedlichster Werkstoffe miteinander ermöglicht, wobei durch die kraftschlüssige Verbindung auch eine nachträgliche Endformgebung gewährleistet ist.

Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 21, da dadurch eine nachträgliche Trennung des Hohlkörpers in zumindest zwei Einzelteile ermöglicht wird und dadurch die Reinigungskosten für den Innenraum, durch die bessere Zugangsmöglichkeit, verringert werden können.

Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 22 ist von Vorteil, dass dadurch über den gesamten

Umfang des Hohlkörpers in dessen Verbindungsbereich, trotz der bedarfsweisen Trennung, stets eine dichtende und vor allem Fertigungstoleranzen ausgleichende Verbindung sichergestellt ist.

Schließlich ist eine weitere vorteilhafte Ausbildung des Hohlkörpers im Anspruch 23 gekennzeichnet, wodurch eine dauerhafte und vor allem sichere Verbindung der aneinander zu halternden Bauteile geschaffen wird.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine bekannte Vorrichtung zur Herstellung eines Formteiles in Ansicht, ge-

schnitten und in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 2 ein Halbzeug zur Bildung eines erfindungsgemäßen Formteils in Ansicht, ge

schnitten und in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 3 ein weiteres Halbzeug in Ansicht, geschnitten und in vereinfachter, schemati

scher Darstellung;

Fig. 4 einen weiteren erfindungsgemäßen Formteil aus zwei miteinander verbundenen

Halbzeugen in Ansicht, geschnitten und in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 5 einen anderen Formteil aus zueinander unterschiedlichen Halbzeugen in Ansicht, geschnitten und in vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 6 einen erfindungsgemäßen Hohlkörper mit dem Verbindungsbereich zwischen

den beiden Halbzeugen in Ansicht, geschnitten und in schematisch vereinfachter Darstellung;

* t

Fig. 7 einen weiteren erfindungsgemäß ausgebildeten Formteil aus zueinander unterschiedlichen Halbzeugen in Ansicht und in vereinfachter schematischer Darstellung;

Fig. 8 einen Teilbereich der Formteile in deren Verbindungsbereich, in Ansicht geschnitten und in vergrößerter schematisch vereinfachter Darstellung.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.

In der Fig. 1 ist eine bekannte Vorrichtung, im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Spritzgusswerkzeug, zur Herstellung eines Vorformlings bzw. eines Formteils 1 gezeigt, welcher im vorliegenden Ausfuhrungsbeispiel durch ein Halbzeug 2 gebildet ist. Das Spritzgusswerkzeug umfasst einen oberen Werkzeugteil 3 sowie einen unteren Werkzeugteil 4. Die Ausbildung des Spritzgusswerkzeuges als zweiteilige Form dient dazu, den im Spritzgusswerkzeug hergestellten Formteil 1 nach dessen Formgebung, aufgrund von hier vereinfacht dargestellten, über den Außenumfang vorragenden Ansätzen, welche zumeist über den Umfang durchlaufend ausgebildet sein können, entformen zu können. Der untere Werkzeugteil 4 kann als einteiliger Formeinsatz ausgebildet sein, da aufgrund der Formschräge einer Kavität 5 der hergestellte Formteil 1 einfach entformt werden kann, wie dies aus dem Stand der Technik allgemein bekannt ist.
30

Der untere Werkzeugteil 4 ist hier auf einer Schließplatte 6 gehaltert, wobei die Zuführung des plastifizierten Kunststoffmaterials durch eine vereinfacht dargestellte Einspritzdüse 7 von unten her in die Kavität 5 erfolgen kann. Weiters ist in dieser Darstellung gezeigt, dass

-7-

in das Spritzgusswerkzeug ein höhenverstellbarer Kern 8 durch eine Öffnung 9 im oberen Werkzeugteil 3 in dieses einsetzbar ist. Sind nun der obere Werkzeugteil 3, der untere Werkzeugteil 4 und der Kern 8 in ihren zur Herstellung des Formteiles 1 vorbestimmten Endlagen positioniert, bildet sich zwischen der äußeren Oberfläche des Kerns 8 und der Kavität 5 ein Formhohlraum aus, welcher die Raumform des hier einteiligen Formteils 1 festlegt. Weiters ist in dieser Darstellung noch vereinfacht gezeigt, dass im Kern 8 sowohl eine Zu- als auch eine Ableitung angeordnet sein kann, welche im Bereich des herzustellenden Formteils 1 bzw. Vorformlings eine Wärmeabfuhr innerhalb des Kerns 8 ermöglichen.

Dieser hier dargestellte Vorformling bzw. Formteil 1 weist, ausgehend von einem Mündungsteil 10, welcher durch den oberen Werkzeugteil 3 in seiner äußeren Raumform festgelegt wird, einen inneren Durchmesser 11 auf, welcher aufgrund der zuvor beschriebenen Formschräge der Kavität 5 sowie des Kerns 8 einen sich bis hin zu einem Bodenteil 12 hin stetig verjüngenden Verlauf aufweist. Dadurch ist es möglich, den Kern 8 bedingt durch die zuvor beschriebene Formschräge, durch eine einfache Verstellbewegung aus dem Innenraum des Formteils 1 herauszuziehen und anschließend mittels des oberen Werkzeugteiles den hergestellten Vorformling bzw. den Formteil 1 aus dem unteren Werkzeugteil 4 herauszuziehen. Eine bestimmungsgemäße weitere Verarbeitung, wie beispielsweise eine Endformgebung durch einen kombinierten Streck- und/oder Blasvorgang, kann gemäß dem bekannten Stand der Technik anschließend erfolgen.

Diese zuvor beschriebenen Formteile 1 bzw. Vorformlinge dienen zur nachfolgenden Herstellung von Behältern, wie beispielsweise Hohlkörpern, wobei ausgehend vom Massevolumen des Vorformlings bzw. Formteils 1 in Verbindung mit dem Streck- und Blasvorgang die endgültige Raumform festlegbar ist. Bei einzelnen, für diesen Herstellvorgang verwendbaren Kunststoffmaterialien, wie beispielsweise Polyethylentherephtalat (PET), Polypropylen (PP), Polycarbonat (PC), ist ausgehend vom Formteil 1 eine ausreichende Längs- und Querstreckung erforderlich, um durch diesen Verformungsvorgang beim herzustellenden Behälter bzw. Hohlkörper die erforderlichen mechanischen Eigenschaften, eine ausreichende Transparenz sowie Barriereeigenschaften zu erzielen. Diese Eigenschaften sind für den hergestellten Hohlkörper von besonderer Bedeutung, da bei der Befüllung mit den unterschiedlichsten Flüssigkeiten, wie beispielsweise Getränke mit oder ohne Kohlensäure, Fruchtsäfte, alkoholische Getränke und Destillate, eine ausreichende Lagerfähigkeit erzielbar ist.

Bei der Herstellung von großvolumigeren Behältern mit größeren und schwereren Gebinden, wie beispielsweise zur Aufnahme von einem Volumen zwischen 5 dm³ und 50 dm³ kann ein Verpackungsgewicht des Hohlkörpers zwischen 150 g und bis hin zu 1,5 kg notwendig sein.
5

Für den zuvor beschriebenen Formteil 1 ist nun ausgehend vom Mündungsteil 10 eine ausreichende, zur Herstellung des Hohlkörpers bzw. Behälters erforderliche Masse bzw. ein ausreichendes Volumen an Kunststoff im Formteil 1 bzw. Halbzeug 2 bereitzustellen, um die endgültige Raumform herstellen zu können. Infolge dieser hohen Volumsanteile tritt bei größeren und schwereren Gebinden das Problem auf, diesen bei einer für die Endformgebung notwendigen Wandstärke des Formteils 1 entsprechend lang ausbilden zu müssen, um das zur Herstellung notwendige Kunststoffmaterial im Formteil 1 zur Verfügung zu haben. Dadurch werden größere Baulängen des Formteils 1 notwendig, wodurch ein ungünstiges Verhältnis zwischen der Längs- und Querstreckung, ausgehend vom Formteil 1, hin zum fertigen Behälter bzw. Hohlkörper auftritt.

In den Fig. 2 und 3 ist ein weiterer Formteil 1 gezeigt, welcher bei diesem Ausführungsbeispiel aus zwei zueinander unterschiedlichen Halbzeugen 13 und 14 zur Ausbildung eines in der Fig. 6 dargestellten Hohlkörpers 15, wie beispielsweise eines Behälters, gebildet ist. Die in den Fig. 1 und 3 dargestellten Halbzeuge 13 und 14 können jeweils für sich in einem eigenen Fertigungsvorgang, wie beispielsweise durch Spritzgießen, Tiefziehen, Thermoformen sowie Extrudieren, hergestellt werden.

Das in der Fig. 2 gezeigte Halbzeug 13 weist bereits nach seinem Herstellvorgang den in seiner endgültigen Raum- bzw. Außenform festgelegten Mündungsteil 10 auf, an welchem ein, an einem von einer offenen Stirnseite 16 abgewandten Ende, angeformter Wandteil zur Ausbildung eines Übergangsteiles 17 angeordnet ist, der kegelig erweiternd ausgebildet ist. Ein vom Mündungsteil 10 abgewandtes Ende 18 des Übergangsteils 17 bildet eine weitere offene Stirnseite 19 des Halbzeuges 13 aus. Dieses Ende 18 der weiteren offenen Stirnseite 19 ist in einer normal zu einer Längsmittelachse 20 verlaufend ausgerichteten Teilungsebene 21 angeordnet. Durch diesen sich erweiternden Wandteil wird in bezug zum Mündungsteil 10 eine sogenannte Hinterschneidung ausgebildet, welche bei einer geschlossenen Stirnseite 19 keine Entformung zulassen würde.

In der Fig. 3 ist das weitere Halbzeug 14, welches aus einem Behälterteil 22 sowie dem daran anschließenden Bodenteil 12 gebildet ist, gezeigt. Weiters kann im Bereich des Bodenteils 12 noch ein Teil eines Angusses 23 am Bodenteil 12 angeformt sein. Dieses Halbzeug 14 weist auf einem vom Bodenteil 12 gegenüberliegenden Ende 24 eine weitere offene Stirnseite 25 auf. Dabei ist diese offene Stirnseite 25 ebenfalls in der normal zur Längsmittelachse 20 ausgerichteten Teilungsebene 21 verlaufend angeordnet. Durch diese normal bzw. rechtwinkelig zur Längsmittelachse 20 ausgerichtete Teilungsebene 21 können auf einfache Art und Weise die beiden Halbzeuge 13 und 14 vor der Endformgebung an den beiden einander zugewandten Stirnseiten 19 und 25 in der Teilungsebene 21 miteinander zur Ausbildung des Formteils 1 verbunden werden.

Wie nun aus der Fig. 3 zu ersehen ist, weist das Halbzeug 14 im Bereich der offenen Stirnseite 25 eine Außenabmessung 26 auf, welcher gegenüber dem in der Fig. 2 im Bereich des Mündungsteils 10 eingetragene Durchmesser 11 um ein 1,5-faches bis 5-faches größer ist.

Bedingt durch die größere Außenabmessung 26 kann mit einer geringeren Höhe 27 gegenüber dem in der Fig. 1 dargestellten Formteil 1 das Auslangen gefunden werden. Durch diese Vergrößerung der äußeren Mantelfläche kann mit einer insgesamt geringeren Wandstärke 28 bei Erzielung des gleichen Volumenanteils der Wandteile des Behälterteiles 22 bzw. Bodenteils 12 das Auslangen gefunden werden. Dadurch ist es nunmehr möglich, wiederum ein ideales Verhältnis zwischen der Längs- und Querdehnung bzw. Verstreckung in Richtung der Längsmittelachse 20 und/oder in Querrichtung zu dieser zur Erzielung der mechanischen Eigenschaften, wie dies bereits zuvor erläutert worden ist, zu erzielen.

Weiters ist in der Fig. 2 noch in strichlierten Linien ein Teil des Hohlkörpers 15 nach der vollständigen Ausformung der beiden miteinander verbundenen Halbzeuge 13, 14 vereinfacht dargestellt. Dabei ist zu ersehen, dass der Übergangsteil 17 mit seinem Ende 18 gemeinsam mit dem Ende 24 des Formteiles 1 in seinen äußeren Abmessungen erweitert und so der in der Fig. 6 dargestellte Hohlkörper 15 nach der endgültigen Formgebung ausgebildet ist.
30

Wie hier weiters noch dargestellt, weist der Mündungsteil 10 im Bereich des zylinderförmigen Wandteils eine der fertigen Wandstärke entsprechende Dicke 29 auf, welche bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel über den Längsverlauf des Übergangsteils 17 hin zu

-10-

seinem Ende 18 stetig zunehmend ausgebildet ist, so dass im Bereich der Teilungsebene 21 die einander zu verbindenden Stirnseiten 19, 25 nahezu die gleichen Abmessungen bzw. Querschnittsflächen aufweisen. Somit ist der Übergangsteil 17 bereits bereichsweise in seiner endgültigen Abmessung bzw. Raumform festgelegt. 5

In der Fig. 3 ist noch weiters dargestellt, dass es aus formtechnischen Gründen vorteilhaft sein kann, wenn das Halbzeug 14 ausgehend von der offenen Stirnseite 25 in Richtung des Bodenteils 12 um einen Winkel 30 in kegeliger Form verjüngend ausgebildet ist, um einen einwandfreien Entform Vorgang durchführen zu können. Bei entsprechender Wahl der Formschräge bzw. des Winkels 30 ist es möglich, die einzelnen Halbzeuge 14 derart auszubilden, dass diese ineinander stapelbar ausgebildet sind, so dass eine hohe Anzahl von Halbzeugen 14 bei geringem Platzbedarf lagerbar bzw. transportierbar sind. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, das Halbzeug 13 derart auszubilden, dass dieses ebenfalls bei geringstem Platzbedarf ineinander stapelbar ausgebildet ist.

In der Fig. 4 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform von Halbzeugen 31, 32 gezeigt, welche hier in der normal bzw. rechtwinkelig zur Längsmittelachse 20 ausgerichteten Teilungsebene 21 bereits in ihrer miteinander verbundenen Position dargestellt sind und den Formteil 1 ausbilden. Dabei weist das gesamte Halbzeug 31- hier der Mündungsteil 10 und der Übergangsteil 17 - bereits die endgültigen äußeren Abmessungen auf, wodurch hier nach der Verbindung mit dem Halbzeug 32 nur mehr eine Verformung dieses hin zur endgültigen äußeren Form des Hohlkörpers 15 (siehe Fig. 6) durchgeführt werden muss. Dabei ist für den Verformungsvorgang das hier oben dargestellte Halbzeug 31 mit einer gegenüber dem hier unten dargestellten Halbzeug 32 geringen Wärmemenge anzuwärmen, um gegebenenfalls mechanische Beschädigungen sowie Rissbildung zu verhindern. Für den durchzuführenden kombinierten Streck- und/oder Blasvorgang sind die Wandteile des hier unten dargestellten Halbzeuges 32 je nach gewähltem Werkstoff auf eine Temperatur zwischen 90 ⁰C und 150 ⁰C, in besonderen Fällen bis auf 180°C, durchgehend anzuwärmen, um die Endformgebung durchführen zu können. Dabei ist eine Erwärmung des Mündungsteils 10 nicht vorgesehen, da dies zu einer ungewollten Verformung dieses Wandteils führen würde. Die Erwärmung der weiteren Wandteile kann zumindest bereichsweise sowie vollständig über die gesamte Wandstärke 28 erfolgen.

• J *i ·· ·

&bgr;» ·■

Hier weist der Übergangsteil 17 an seinem Ende 18 bereits eine fertige Außenabmessung 26 auf, wie dies auch in der Fig. 6 dargestellt worden ist. Ausgehend von der Teilungsebene 21 weist das Halbzeug 32 bis hin zum Bodenteil 12 in Richtung der Längsmittelachse 20 eine Ausgangshöhe 33 auf, welche bis zu einem Drittel geringer sein kann, als eine in der Fig. 6 dargestellte fertige Höhe 34 zwischen der Teilungsebene 21 und dem fertigen Bodenteil 12 in Richtung der Längsmittelachse 20.

Wie zuvor beschrieben, erfolgt hier lediglich die Endformgebung im Bereich des hier unten dargestellten Halbzeuges 32, wodurch im Verbindungsbereich zwischen den einander zugewandten offenen Stirnseiten 35, 36 der beiden Halbzeuge 31, 32 diese bereits die endgültige Dicke 29 der Wandteile, wie in ihrem fertigen Zustand, aufweisen. Im Anschluss an das Ende 24 erfolgt in Richtung des Bodenteils 12 eine Zunahme der Wandstärke 28, welche zur Ausbildung des fertig geformten Hohlkörpers 15 (siehe Fig. 6) notwendig ist. Dabei umfasst das Halbzeug 32 den Behälterteil 22 als auch den Bodenteil 12, wobei gegebenenfalls noch an diesem ein Anguss 23 angeordnet sein kann.

In der Fig. 5 ist eine weitere, gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform von Halbzeugen 37, 38 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen, wie in den vorangegangenen Fig. 2 und 3 für den Formteil 1, verwendet werden. Da diese Ausführungsform ähnlich jener Ausführungsform ist, die bereits in den Fig. 2 und 3 beschrieben worden ist, wird auf diese Beschreibung hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Teilungsebene 21 zwischen den beiden Halbzeugen 37, 38 nicht, wie in der Fig. 2 und 3 gezeigt, zwischen dem Übergangsteil 17 und dem Behälterteil 22 gewählt, sondern zwischen dem Behälterteil 22 und dem Bodenteil 12. Zur Entformung des hier oben dargestellten Halbzeuges 37 ist im Gegensatz zu der in Fig. 3 dargestellten Formschräge diese hier, ausgehend vom Übergangsteil 17, hin zur offenen Stirnseite 19 des Endes 18 kegelig erweiternd ausgebildet. Durch die beidseits offenen Stirnseiten 16 bzw. 19 ist eine Entformung des Formteils 37 ohne erheblichen technisehen Aufwand möglich. Wesentlich ist dabei, dass wiederum im Bereich des Mündungsteils 10 dieser den gegenüber der Außenabmessung 26 geringeren Durchmesser 11 aufweist. Der Bodenteil 12 bildet mit seinen Übergangsbereichen hin zum Ende 24 die offene Stirnseite 25 aus. Die Verbindung kann, wie bereits zuvor beschrieben, im Bereich der beiden

hier einander zugewandten Stirnseiten 19, 25 erfolgen. Wesentlich ist bei all den zuvor beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsformen der Halbzeuge, dass diese an den einander zugewandten und miteinander zu verbindenden Stirnseiten in etwa bzw. in etwa die gleichen Querschnittsabmessungen aufweisen.
5

Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die Teilungsebene 21 über den Längsverlauf des Behälterteiles 22 an beliebiger Position anzuordnen, wobei jedoch im Verbindungsbereich der beiden einander zugewandten Stirnseiten 19, 25 auf die notwendige Formschräge für die Entformung der Formteile 37, 38 zu achten ist. Dies kann nach dem bekannten Stand der Technik frei gewählt werden.

In der Fig. 6 ist nun der aus den zuvor beschriebenen einzelnen Halbzeugen gebildete Hohlkörper 15 bzw. Behälter in seiner endgültigen Raumform dargestellt, wobei diese Raumform lediglich beispielhaft für eine Vielzahl von möglichen Raumformen gewählt worden ist. Dabei handelt es sich vorwiegend um großvolumigere Mehrbehälter mit einem Fassungsvermögen zwischen 5 1 und 50 1.

In Richtung der Längsmittelachse 20 weist der aus dem oberen Halbzeug 13, 31, 37 (siehe zuvor beschriebene Figuren) gebildete Hohlkörperteil eine Höhe 39 auf, welche in Summe mit der Höhe 34 eine gesamte Bauhöhe 40 des Hohlkörpers 15 darstellt. Der von den einzelnen Wandteilen umgrenzte Innenraum des Hohlkörpers 15 dient zur Aufnahme von Flüssigkeiten, wobei es bei derart großvolumigen Aufnahmebehältern notwendig ist, dass die einzelnen Behälterwände eine ausreichende mechanische Festigkeit aufweisen, um bei gefülltem Hohlkörper 15 bzw. Behälter ein Aufplatzen desselben zu verhindern.

Dabei ist der in der Teilungsebene 21 verlaufende Verbindungsbereich der zuvor hergestellten und nachträglich verformten Halbzeuge durch eine einfache Linie dargestellt.

Wesentlich ist bei der Herstellung des Hohlkörpers 15 aus dem Kunststoffmaterial, dass zumindest zwei zueinander unterschiedliche Halbzeuge 13, 14; 31, 32; 37, 38 (siehe zuvor beschriebene Figuren) voneinander getrennt hergestellt und diese bis auf eine Temperatur abgekühlt werden, bei welcher zumindest einzelne der Halbzeuge zumindest eine Formstabilität aufweisen. Diese Abkühlung kann bis unterhalb der Glasübergangstemperatur, in

manchen Fällen sogar bis auf zumindest Raumtemperatur, erfolgen. Danach werden die Halbzeuge 13, 14; 31, 32; 37, 38 in der vorbestimmten Teilungsebene 21 zu dem einstückigen Formteil 1 miteinander verbunden und zumindest eines der Halbzeuge zur Ausbildung des Hohlkörpers 15 bis hin zu seiner endgültigen Raumform verformt. 5

Erfolgt eine Abkühlung der Halbzeuge nach deren Herstellung bis hin zur Raumtemperatur, kann es je nach Verbindungsvorgang notwendig sein, die miteinander zu verbindenden Stirnseiten 19, 25; 35, 36 (siehe zuvor beschriebene Figuren) je nach verwendetem Werkstoff auf eine vorbestimmbare Temperatur anzuwärmen, um einen einwandfreien Verbindungsvorgang durchführen zu können. Dieser Verbindungsvorgang im Verbindungsbereich der beiden Halbzeuge 13, 14; 31, 32; 37, 38 kann durch eine kraftschlüssige und/oder formschlüssige Verbindung erfolgen. Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn dies durch einen Schweiß- und/oder Klebevorgang erfolgt.

Unabhängig davon ist es aber auch möglich, im Verbindungsbereich eine Gewindeverbindung vorzusehen, um so die Möglichkeit zu schaffen, die beiden den Hohlkörper 15 bildenden Bauteile voneinander zu trennen und so eine einwandfreie Reinigung des Innenraumes durchführen zu können. Eine nachträgliche Verbindung dieser beiden Bauteile ist wiederum durch den möglichen Einsatz von Dichtelementen zur Abdichtung des Innenraumes gegeben. Dabei kann es von Vorteil sein, wenn der obere Bauteil mit dem Mündungsteil 10 als Austauschteil vorgesehen ist, um aufwendige und teure Reinigungsarbeiten einsparen zu können. Der hier unten dargestellte Bauteil ist durch die Abnahme des hier oben dargestellten Hohlkörperteils nun durch eine großräumige Zugangsöffnung zugänglich und kann deshalb einfach gereinigt werden. Vor dem nächsten Befüllvorgang ist ein neuer oberer Hohlkörperteil herzustellen und mit dem gereinigten vorhandenen unteren Hohlkörperteil dicht miteinander zu verbinden, um so eine erneute Befüllung des Innenraumes vornehmen zu können.

Wird eine kraftschlüssige Verbindung, wie beispielsweise eine Schweißung, verwendet, kann dies durch Ultraschall, Infrarotstrahlung, Kontaktwärme usw. erfolgen. Je nach Anordnung und Lage der vorbestimmbaren Teilungsebene 21 und dem damit verbundenen Verbindungsbereich ist dieser derart auszubilden, dass bei der Endformgebung auch eine Verformung und damit verbunden auch eine Abnahme der Wandstärke erfolgen kann, ohne

dass eine Undichtheit im Abschnitt des Verbindungsbereiches auftritt.

Dabei kann der Verbindungsbereich über den Längsverlauf des Hohlkörpers 15 unterschiedlichst zwischen dem Mündungsteil lö und dem Bodenteil 12 angeordnet sein. Von Vorteil ist es, wenn der Verbindungsbereich im Bereich des Übergangsteils 17 und/oder des Behälterteils 22 verläuft. Gleichfalls ist es aber auch möglich, über den Längsverlauf des Hohlkörpers 15 mehrere dieser Verbindungsbereiche vorzusehen, wobei eine beliebige Kombination der unterschiedlichen hier beschriebenen Ausbildungen möglich ist. Dazu ist die Ausbildung mehrerer Halbzeuge bzw. Formteile notwendig, die nach Bedarf zur Bildung des Formteils 1 bzw. des Hohlkörpers 15 zusammengesetzt, miteinander verbunden und anschließend zumindest bereichsweise bis hin zur Endform aufgeweitet werden.

In den Fig. 7 und 8 ist ein weiterer Formteil 1 gezeigt, welcher bei diesem Ausführungsbeispiel aus zwei zueinander unterschiedlichen Halbzeugen 41, 42 zur Ausbildung eines Hohlkörpers 15, wie beispielsweise eines Behälters, gebildet ist. Diese hier dargestellten Halbzeuge 41, 42 werden jeweils für sich in einem eigenen Fertigungsvorgang, wie beispielsweise durch Spritzgießen, Tiefziehen, Thermoformen sowie Extrudieren, hergestellt. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die Beschreibung der vorangegangenen Fig. 1 bis 6 hingewiesen bzw. bezug genommen, sowie für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in diesen Fig. verwendet.

Die beiden Halbzeuge 41, 42 weisen in Richtung ihrer Längserstreckung die Längsmittelachse 20 auf, welche zentrisch zu diesen Bauteilen ausgerichtet ist. Das Halbzeug 41 bildet hier den Mündungsteil 10 mit der offenen Stirnseite 16, sowie die am davon abgewandten Ende 18 ebenfalls offenen Stirnseite 19 aus. Die weitere offene Stirnseite 19 weist wie bereits zuvor beschrieben eine wesentlich größerer Abmessung gegenüber der offenen Stirnseite 16 auf. Dieser offenen Stirnseite 19 ist das weitere Ende 24 des Halbzeuges 42 zur Ausbildung des Behälterteils 22 mit der ebenen, ebenfalls offenen Stirnseite 25 zugewendet. Dabei weist der Mündungsteil 10 bereits seine Endform auf, wobei der Übergangsteil 17 entweder nur bereichsweise oder bereits vollständig seine Endform aufweisen kann.

Wie nun besser aus der Fig. 8 zu ersehen ist, sind die beiden Halbzeuge 41, 42 bzw. der Übergangsteil 17 sowie der Behälterteil 22 in ihrem gemeinsamen Verbindungsbereich 43

über eine schematisch vereinfacht dargestellte Gewindeanordnung 44 miteinander bedarfsweise lösbar verbunden. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Gewindeanordnung 44 durch ein am Halbzeug 41 bzw. Übergangsteil 17 angeordnetes Innengewinde und ein am Halbzeug 42 bzw. Behälterteil 22 angeordnetes Außengewinde gebildet. Dadurch ist es möglich, die beiden Halbzeuge 41, 42 zur Bildung des Formteils 1 getrennt voneinander herzustellen, wobei es vorteilhaft ist, wenn die Teile derart ausgebildet sind, dass die jeweils zueinander gleichartigen Teile möglichst platzsparend ineinander stapelbar sind und so ein geringes Transportvolumen in der voneinander getrennten Position erzielbar ist.

Wie bereits zuvor beschrieben, kann das Halbzeug 41 bzw. der Übergangsteil 17 in seinem dem Halbzeug 42 bzw. Behälterteil 22 zugewandten Ende 18 seine endgültige Raumform aufweisen, wobei dann die Gewindeanordnung 44 zur Bildung des Verbindungsbereiches von einer weiteren Formgebung, im Zuge der Endausformung, nur bereichsweise bis gar nicht betroffen ist.

Wird jedoch auch das Halbzeug 41 bzw. der Übergangsteil 17 in seiner mit dem Halbzeug 42 bzw. Behälterteil 22 zusammengesetzten Stellung aufgeweitet bzw. gestreckt, so wird auch der Verbindungsbereich 43, und damit verbunden die Gewindeanordnung 44, entsprechend mitverformt, wodurch eine zusätzliche Verspannung und damit verbunden gegebenenfalls bereits eine ausreichende Dichtheit zwischen den beiden Teilen im Bereich der Teilungsebene 21 erreicht werden kann.

Zusätzlich kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn im Verbindungsbereich 43 zumindest ein bevorzugt rundum durchlaufendes Dichtelement 45 angeordnet ist, um so eine garantierte Dichtheit des Innenraums gegenüber der äußeren Umgebung im Bereich des Verbindungsbereichs 43 sicherzustellen. Dabei ist das Dichtelement 45 an der offenen Stirnseite des Halbzeuges 42 bzw. Behälterteils 22 angeordnet. Die Form und Anordnung des Dichtelementes 45 kann frei nach dem Stand der Technik sowie der gewählten Ausgangsform des Halbzeuges 42 bzw. Behälterteils 22 gewählt werden, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel ein in etwa T-förmiger Querschnitt gewählt worden ist. Der hier quer bzw. parallel zur Stirnseite 25 liegende Schenkel des Dichtelements 45 ist zwischen den Bauteilen, nämlichen den Halbzeugen 41, 42 angeordnet, wodurch über die Stirnseite 25 im Zusammenwirken mit der Gewindeanordnung 44 eine Andrückkraft über das Dichtelement 45 auf den Übergangs-

teil 17 ausgeübt wird. Der weitere senkrecht zum querliegenden Schenkel ausgerichtete weitere Schenkel des Dichtelementes 45 ist in einer nutförmigen Aufnahmeöffnung des Halbzeuges 42 bzw. Behälterteils 22 eingesetzt und dient so zur Lagefixierung des gesamten Dichtelements 45 relativ gegenüber dem Halbzeug 42 bzw. Behälterteil 22. Erfolgt eine Verformung des Verbindungsbereiches 43 während der Endformgebung in der Teilungsebene 21 in Form einer Vergrößerung der Außenabmessung, so ist auf die Mitverformbarkeit des Dichtelements 45 bedacht zu nehmen.

Zur Vermeidung einer übermäßigen Pressung des Dichtelementes 45 kann es von Vorteil sein, wenn der offenen Stirnseite 19 des Endes 18 ein Anschlagelement 46 im Bereich des Halbzeuges 42 bzw. Behälterteils 22 zugeordnet ist, an welchem sich das Ende 18 nach dem Einschraub- bzw. Aufschraubvorgang abstützt und so zur Anlage kommt. Dadurch ist ein vordefinierter Aufschraubweg in Richtung der Längsmittelachse 20 (siehe Fig. 7) zwischen den beiden zu verbindenden Halbzeugen 41, 42 bzw. dem Übergangsteil 17 sowie Behälterteil 22 festgelegt.

Eine der Stirnseite 25 zugewandte Dichtfläche 47 des Halbzeuges 41 bzw. Übergangsteils 17 wird von der Stirnseite 19 eines Gewindeaufnahmeteils des Übergangsteils 17 um einen Überstand 48 in Richtung der Längsmittelachse 20 überragt, welcher größer einer Distanz 49, zwischen einer Anschlagfläche 50 des Anschlagelements 46 und der Stirnseite 25 des Behälterteils 22 bzw. Halbzeugs 42 ist. Ein Differenzmaß zwischen dem Überstand 48, abzüglich der Distanz 49, ist bevorzugt kleiner gewählt, als eine Dicke 51 des Dichtelements 45 in dessen entspannten Zustand. Dadurch ist eine gewisse Vorspannung des Dichtelementes 45 im Bereich zwischen der Stirnseite 25 und der Dichtfläche 47 gewährleistet, wodurch eine Abdichtung des Innenraums in jedem Fall sichergestellt ist. Durch das zusätzliche Zusammenwirken der Stirnfläche 19 mit der Anschlagfläche 50 des Anschlagelements 46 ist eine vorbestimmbare Pressung des Dichtelements 45 festgelegt.

Somit ist durch die Gewindeanordnung 44 eine kraftschlüssige Verbindung zwischen den beiden Halbzeugen 41, 42 bzw. dem Übergangsteil 17 und Behälterteil 22 gebildet. Darüber hinaus kann die Verbindung der beiden einander zugewandten Stirnseiten 19, 25 sowie 35, 36 mit oder ohne Zusatzwerkstoff, insbesondere eine Schweiß- und/oder Klebenaht erfolgen.

Der Ordnung halber sei abschließend daraufhingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Formteiles 1 dieser bzw. dessen Bestandteile, wie die Halbzeuge sowie der Hohlkörper teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
5

Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2, 3; 4; 5; 6; 7, 8 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

A2000/02145

• ·

Bezugszeichenaufstellung

1 Formteil

2 Halbzeug

3 Werkzeugteil

4 Werkzeugteil

5 Kavität

6 Schließplatte

7 Einspritzdüse

8 Kern

9 Öffnung

10 Mündungsteil

11 Durchmesser

12 Bodenteil

13 Halbzeug

14 Halbzeug 15 Hohlkörper

16 Stirnseite

17 Übergangsteil

18 Ende

19 Stirnseite

20 Längsmittelachse

21 Teilungsebene

22 Behälterteil 23 Anguss

24 Ende

25 Stirnseite

26 Außenabmessung 27 Höhe

28 Wandstärke

29 Dicke

30 Winkel

31 Halbzeug

32 Halbzeug

33 Ausgangshöhe

34 Höhe

35 Stirnseite 45

36 Stirnseite

37 Halbzeug

38 Halbzeug

39 Höhe 40 Bauhöhe

41 Halbzeug

42 Halbzeug

43 Verbindungsbereich

44 Gewindeanordnung

45 Dichtelement

46 Anschlagelement

47 Dichtfläche

48 Überstand

49 Distanz

50 Anschlagfläche

51 Dicke

Claims

1. Formteil mit zumindest einem Halbzeug zur Ausbildung eines Hohlkörpers aus einem Kunststoffmaterial mit mehreren Wandteilen, wovon einer einen zylinderförmigen Mündungsteil mit einer offenen Stirnseite ausbildet, dadurch gekennzeichnet, dass an den zylinderförmigen Mündungsteil (10) ein sich kegelig erweiternder Wandteil zur Ausbildung eines Übergangsteiles (17) angeformt ist und an einem von der offenen Stirnseite (16) des Mündungsteils (10) abgewandten Ende (18) desselben eine weitere offene Stirnseite (19, 35) des Halbzeuges (13, 31, 37, 41) ausgebildet ist.

2. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zylinderförmige Mündungsteil (10) in seiner äußeren Raumform den endgültigen Abmessungen entspricht.

3. Formteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergangsteil (17) in seiner äußeren Raumform zumindest bereichsweise den endgültigen Abmessungen entspricht.

4. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergangsteil (17) in seiner äußeren Raumform den endgültigen Abmessungen entspricht.

5. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass an den Übergangsteil (17) ein sich kegelig erweiternder Behälterteil (22) mit einer gegenüber einer Dicke (23) des Mündungsteils (10) größeren Wandstärke (28) angeformt ist.

6. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der weiteren offene Stirnseite (19, 35) ein weiteres Halbzeug (14, 32, 38, 42) mit seiner ebenfalls offenen Stirnseite (25, 36) angeordnet ist und die beiden Stirnseiten (19, 35; 25, 36) miteinander verbunden sind.

7. Formteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Stirnseiten (19, 35; 25, 36) mit oder ohne Zusatzwerkstoff, insbesondere eine Schweiß- und/oder Klebenaht, verbunden sind.

8. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Stirnseiten (19, 35; 25, 36) in einer normal bzw. senkrecht zu einer Längsmittelachse (20) ausgerichteten Teilungsebene (21) angeordnet sind.

9. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Halbzeuge (13, 31, 37; 14, 32, 38) an den einander zugewandten Stirnseiten (19, 35; 25, 36) die gleichen Querschnittsabmessungen aufweisen.

10. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Halbzeuge (13, 31, 37, 41; 14, 32, 38, 42) ineinander stapelbar ausgebildet ist.

11. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass an den beiden offenen, einander zugewandten Stirnseiten (19, 25) der Halbzeuge (41, 42), insbesondere zwischen dem Übergangsteil (17) und dem Behälterteil (22), zur Ausbildung eines Verbindungsbereichs (43) eine Gewindeanordnung (44) vorgesehen ist.

12. Formteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindeanordnung (44) durch ein am Übergangsteil (17) angeordnetes Innengewinde und ein am Behälterteil (22) angeordnetes Außengewinde gebildet ist.

13. Formteil nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Verbindungsbereich (43) zumindest ein, bevorzugt rundum durchlaufendes Dichtelement (45) angeordnet ist.

14. Formteil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement (45) an der offenen Stirnseite (25) des Behälterteils (22) angeordnet ist.

15. Hohlkörper aus einem Kunststoffmaterial mit einem Mündungsteil, einem Übergangsteil, einem Behälterteil sowie einem Bodenteil, welche eine Behälterwand die einen Innenraum umgrenzt, dadurch gekennzeichnet, dass die Behälterwand in zumindest einer in einer normal zu einer Längsmittelachse (20) ausgerichteten Teilungsebene (21) einen Verbindungsbereich (43) aufweist.

16. Hohlkörper nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (43) zwischen dem Mündungsteil (10) und dem Bodenteil (12) angeordnet ist.

17. Hohlkörper nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (43) im Übergangsteil (17) angeordnet ist.

18. Hohlkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (43) im Behälterteil (22) angeordnet ist.

19. Hohlkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (43) durch eine kraftschlüssige Verbindung ausgebildet ist.

20. Hohlkörper nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die kraftschlüssige Verbindung durch eine Klebung oder Schweißung gebildet ist.

21. Hohlkörper nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die kraftschlüssige Verbindung durch eine Gewindeanordnung (44) gebildet ist.

22. Hohlkörper nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass im Verbindungsbereich (43) der Gewindeanordnung (44) zumindest ein, bevorzugt rundum durchlaufendes Dichtelement (45) angeordnet ist.

23. Hohlkörper nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich durch eine formschlüssige Verbindung ausgebildet ist.