WO2002040932A1 - Verfahren zum aufbereiten faseriger substanzen - Google Patents

Verfahren zum aufbereiten faseriger substanzen Download PDF

Info

Publication number
WO2002040932A1
WO2002040932A1 PCT/DE2001/003842 DE0103842W WO0240932A1 WO 2002040932 A1 WO2002040932 A1 WO 2002040932A1 DE 0103842 W DE0103842 W DE 0103842W WO 0240932 A1 WO0240932 A1 WO 0240932A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
heat exchanger
fibers
heated
vapor
vapors
Prior art date
Application number
PCT/DE2001/003842
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dieter Greubel
Timon Gruber
Original Assignee
Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. filed Critical Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V.
Priority to US10/416,654 priority Critical patent/US6931757B2/en
Priority to EP01996713A priority patent/EP1334323A1/de
Publication of WO2002040932A1 publication Critical patent/WO2002040932A1/de

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
    • F26B17/10—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by fluid currents, e.g. issuing from a nozzle, e.g. pneumatic, flash, vortex or entrainment dryers
    • F26B17/101—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by fluid currents, e.g. issuing from a nozzle, e.g. pneumatic, flash, vortex or entrainment dryers the drying enclosure having the shape of one or a plurality of shafts or ducts, e.g. with substantially straight and vertical axis
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B23/00—Heating arrangements
    • F26B23/02—Heating arrangements using combustion heating
    • F26B23/022—Heating arrangements using combustion heating incinerating volatiles in the dryer exhaust gases, the produced hot gases being wholly, partly or not recycled into the drying enclosure

Definitions

  • the invention relates to a method for processing fibrous substances, in particular wood fibers, which are dried in a dryer, through which a steam-gas mixture is passed as cycle gas (hereinafter "vapors") in an essentially closed drying cycle, which after passing through the The dryer is separated from the dried fibers in a separator and then returned to a first heat exchanger connected to the drying circuit, to which a gas heated via a furnace is fed to heat the vapors, a partial flow of the vapors being seen in front of this first heat exchanger in the flow direction of the drying circuit decoupled, heated in a second heat exchanger and then introduced into the furnace and burned there.
  • vapors cycle gas
  • Exhaust gas is passed through the first heat exchanger before it is fed, the decoupled part of the steam-gas mixture being heated.
  • the drum dryer used in this previously known method does not allow the use of fibrous materials with a low bulk density and high internal friction, since the transport mechanism within the rotary tube does not work with such materials.
  • a high proportion of accompanying steam (as motive steam) leads to increased fuel consumption in this previously known method.
  • DE 196 54 043 A1 shows a thermal dryer for bulk materials such as wood chips.
  • a rotary drum dryer is provided as well as a separate furnace to generate the required drying heat, but without the combustion gases being fed directly to the rotary drum dryer.
  • At least one gas / gas heat exchanger is provided, which extracts heat from the combustion exhaust gases.
  • a vapor circuit is also provided, which comprises the drying apparatus and a return for vapors emerging therefrom back to the entry point, an excess partial flow of the vapors being drawn off as a result of the drying taking place in the drying apparatus being drawn off from the vapor circuit and being fed to the furnace as secondary air, where at temperatures of at least 800 ° C the organic pollutants contained are largely burned.
  • the gas / gas heat exchanger arrangement transfers the heat extracted from the combustion exhaust gases to the vapors flowing in the vapor circuit to the dryer inlet side, which then re-enter the drying apparatus and serve as a drying agent there with cooling.
  • An air preheater is also provided which extracts additional heat from the combustion exhaust gases after they have passed through the gas / gas heat exchanger for heating the vapor and transfers it to fresh air which is fed to the dryer.
  • the combustion exhaust gases is additionally arranged in front of the gas / gas heat exchanger arrangement at least one heat exchanger as a heater, through which the combustion exhaust gases which cool down flow through on the heating side and thereby either generate steam on the cooling side or a liquid heat transfer medium flowing through on the cooling side and having a high volume-specific heat capacity is heated, in which
  • additional heat is supplied to the drying apparatus on the cooling side in addition to the heating previously carried out by vapors, the heater and heating register forming a heating medium circuit.
  • the invention has for its object to develop a particularly energetically improved processing method for fibrous substances.
  • this object is primarily achieved in that the outcoupled vapor partial stream is cooled in a vapor condenser before it is heated in the second heat exchanger and is thereby depleted and the condensate obtained is fed out.
  • the condensate trap provided according to the invention reduces the use of energy, in particular when reheating the residual vapors.
  • the vapor is decoupled in a temperature-controlled manner with the aim of optimal gas-gas combustion and emission reduction. Emission-related control of the temperature of the discharged vapors enables the emission to be minimized at every operating point.
  • the flow tube dryer allows a short residence time of the fibers in the order of 2 - 10 seconds.
  • the fiber material in the flow tube dryer is dried in the fluidized state and cannot “bake”.
  • the process temperatures in the flow tube dryer are always above the water boiling point between 100 ° C. and 350 ° C. Drying with superheated steam reduces the risk of over-drying, since the fibers begin As a result, the heat transfer is increased compared to conventional drying, which results in a shorter drying time
  • propellant steam is therefore fed into the flow tube dryer according to the invention, which means that the temperature in the dryer can be significantly higher than that of conventional methods.
  • the water requirement for fiber processing can be significantly reduced if the condensate fed out of the vapor condenser is used to generate propellant steam in a refiner used for fiber production.
  • the dried fibers which have been separated from the drying cycle are glued in a subsequent gluing process. It is advantageous if the dried fibers are fed into a largely closed gluing air circuit, pass through a glue wetting zone and are separated from the circulating transport air in one of these downstream separators.
  • the part of the plant relating to drying is designated I and the part of the plant relating to gluing is designated II.
  • the drying I comprises an essentially closed drying circuit 1 through which a steam-gas mixture acted upon by a fan 2 circulates as circulating gas, which is referred to below as vapors.
  • a section of this drying circuit 1 is designed as a flow tube dryer 3, into which wet fibers 4 and motive steam in an order of magnitude of approximately 30-50% of the mass flow are fed.
  • the fibers After passing through the flow tube dryer 3, the fibers are separated from it in a separator 5, which is preferably a cyclone separator Vapors separated and discharged as dry fibers 6.
  • the vapors are returned to a first heat exchanger 7, which is connected to the drying circuit 1, and passed through this, in order to then flow again through the flow tube dryer 3.
  • a partial stream 8 of the vapor is decoupled in front of the first heat exchanger 7, cooled in a vapor condenser 9 and thereby depleted, reheated in a downstream second heat exchanger 10 and then introduced into a furnace 11 and burned there.
  • the combustion chamber of the furnace 11 has a connection for feeding gas 12 and a connection for feeding combustion air 13.
  • the condensate 14 obtained in the vapor condenser 9 is fed out of the condenser and e.g. used for generating propellant steam in a refiner used for fiber production and / or as make-up water for fiber gluing.
  • the exhaust gas 17 cooled by the application of the two hot gas circuits 15, 16 from a chimney 18 is passed into the atmosphere as exhaust air 19.
  • the vapor extraction is temperature controlled. For this, the vapor extraction and the reheating of the depleted
  • a temperature of 300-350 ° C. will set at the inlet of the flow tube dryer 3 and a temperature of approximately 120-130 ° C. at the dryer outlet.
  • the vapors which are circulated are therefore heated in the first heat exchanger 7 from the low temperature mentioned to 300-350 ° C.
  • the vapor partial flow 8 which is coupled out in front of the first heat exchanger 7 thus has a temperature of 120-130 ° C., is cooled in the vapor condenser 9 to approximately 40-60 ° C. and then in the second heat exchanger 10 again to a temperature of approximately 160 - heated up to 300 ° C.
  • the combustion gases from furnace 1 1 reach a temperature of approx. 900 ° C and then cool down to approx. 160 ° C after exposure to the two hot gas circuits 15, 16.
  • the residence time of the fibers in the flow tube dryer 3 is approximately 2-10 seconds. During this time, the fibers are dried to 2-4% dry.
  • the dry fibers 6 excreted in the separator 5 are fed into a largely closed gluing air circuit 22, pass through a glue wetting zone 23 into which glue 27 is injected, and are separated from the circulating transport air in one of these downstream separators 24.
  • the glued fibers 25 emerging from the separator 24, which is preferably a cyclone separator, are fed to a further processing.
  • the transport speed of the fibers passing through the glue wetting zone 23 is between 20 and 35 m / s, preferably around 27 m / s.
  • the temperature of the transport air is around 40 - 60 ° C. O
  • False air 26 is removed from the gluing air circuit 22 via an air discharge and fed into the combustion chamber of the furnace 11 as additional combustion air.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbereiten faseriger Substanzen, insbesondere von Holzfasren, die in einem Trockner getrocknet werden, durch den in einem im Wesentlichen geschlossenen Trocknungskreislauf (1) ein Dampf-Gas-Gemisch als Kreisgas (nachfolgend "Brüden") geführt wird, das nach Durchlaufen des Trockners in einem Abscheider (5) von den getrockneten Fasern (6) getrennt und dann in einen in den Trocknungskreislauf (1) geschalteten ersten Wärmetauscher (7) zurückgeleitet wird, dem zur Aufheizung der Brüden ein über eine Feuerung (11) erhitztes Gas zugeführt wird, wobei in Strömungsrichtung des Trocknungskreislaufs (1) gesehen vor diesem ersten Wärmetauscher (7) ein Teilstrom (8) der Brüden ausgekoppelt, in einem zweiten Wärmetauscher (10) erwärmt und dann in die Feuerung (11) eingeleitet und dort verbrannt wird. Zur Emissionsminderung und Energieeinsparung ist erfindungsemäss vorgesehen, dass der ausgekoppelte Brüden-Teilstrom (8) vor seiner Erwärmung im zweiten Wärmetauscher (10) in einem Brüden-Kondensator (9) abgekühlt und dadurch abgereichert und das dabei anfallende Kondensat (14) ausgespeist werden.

Description

Verfahren zum Aufbereiten faseriger Substanzen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbereiten faseriger Substanzen, insbesondere von Holzfasern, die in einem Trockner getrocknet werden, durch den in einem im Wesentlichen geschlossenen Trocknungskreislauf ein Dampf-Gas-Gemisch als Kreisgas (nachfolgend „Brüden") geführt wird, das nach Durchlaufen des Trockners in einem Abscheider von den getrockneten Fasern getrennt und dann in einen in den Trocknungskreislauf geschalteten ersten Wärmetauscher zurückgeleitet wird, dem zur Aufheizung der Brüden ein über eine Feuerung erhitztes Gas zugeführt wird, wobei in Strömungsrichtung des Trocknungskreislaufes gesehen vor diesem ersten Wärmetauscher ein Teilstrom der Brüden ausgekoppelt, in einem zweiten Wärmetauscher erwärmt und dann in die Feuerung eingeleitet und dort verbrannt wird.
Ein derartiges Verfahren lässt sich der EP 0 714 006 B1 entnehmen. Offenbart ist hier ein Verfahren zum Trocknen einer Substanz, insbesondere von Holzspänen, in einem Trommeltrockner, durch den in einem im Wesentlichen geschlossenen Kreislauf ein in einem ersten Wärmetauscher erwärmtes Dampf-Gas-Gemisch geführt wird, das nach dem Durchlaufen des Trommeltrockners in den ersten Wärmetauscher zurückgeleitet wird. Dabei wird zur Erwärmung des Dampf-Gas- Gemisches dem ersten Wärmetauscher ein in einer Brennkammer eines Brenners erhitztes Abgas zugeführt. Ein Teil des Dampf-Gas-Gemisches wird vor dessen Einleitung in den ersten Wärmetauscher aus dem Kreislauf ausgekoppelt durch einen weiteren Wärmetauscher geleitet und in die Brennkammer eingeführt, in der eine Verbrennung der bei der Trocknung entstehenden Gase erfolgt. Durch den genannten weiteren Wärmetauscher wird das aus der Brennkammer austretende und erhitzte z
Abgas vor seiner Zuführung in den ersten Wärmetauscher hindurchgeführt, wobei der ausgekoppelte Teil des Dampf-Gas- Gemisches erwärmt wird.
Der bei diesem vorbekannten Verfahren verwendete Trommeltrockner lässt einen Einsatz von faserigen Stoffen mit geringem Schüttgewicht und hoher innerer Reibung nicht zu, da bei derartigen Stoffen der Transportmechanismus innerhalb des Drehrohres nicht funktioniert. Ein hoher Anteil von Begleitdampf (als Treibdampf) führt bei diesem vorbekannten Verfahren zu einem erhöhten Brennstoffverbrauch.
Der DE 196 54 043 A1 lässt sich ein thermischer Trockner für Schüttgüter wie z.B. Holzspäne entnehmen. Vorgesehen ist ein Drehtrommeltrockner sowie eine eigene Feuerung zur Erzeugung der erforderlichen Trocknungswärme, aber ohne dass die Feuerungsabgase dem Drehtrommeltrockner direkt zugeführt werden. Vorgesehen ist zumindest ein Gas-/Gas-Wärmetauscher, der den Feuerungsabgasen Wärme entzieht. Vorgesehen ist femer ein Brüdenkreislauf, der den Trocknungsapparat und eine Rückführung für aus diesem austretende Brüden wieder zur Eintrittsstelle hin umfasst, wobei aus dem Brüdenkreislauf ein infolge der im Trocknungsapparat stattfindenden Trocknung überschüssiger Teilstrom der Brüden abgezogen und als Sekundärluft der Feuerung zugeführt wird, wo bei Temperaturen von mindestens 800 °C die enthaltenen organischen Schadstoffe weitgehend verbrannt werden. Die Gas-/Gas- Wärmetauscher-Anordnung überträgt die den Feuerungsabgasen entzogene Wärme auf die im Brüdenkreislauf zur Trocknereintrittsseite strömenden Brüden, die danach wieder in den Trocknungsapparat eintreten und dort unter Abkühlung als Trocknungsmittel dienen. Vorgesehen ist außerdem ein Luftvorwärmer, der den Feuerungsabgasen, nachdem diese den Gas-/Gas-Wärmetauscher für die Brüdenerwärmung durchlaufen haben, zusätzliche Wärme entzieht und an Frischluft überträgt, die dem Trockner zugeführt wird. Im Strom der Feuerungsabgase ist vor der Gas~/Gas-Wärmetauscher-Anordnung zusätzlich zumindest ein Wärmeübertrager als Erhitzer angeordnet, der heizseitig von den sich dabei abkühlenden Feuerungsabgasen durchströmt wird und dadurch kühlseitig entweder Dampf erzeugt oder ein kühlseitig hindurchströmendes flüssiges Wärmeträgermedium hoher volumenspezifischer Wärmekapazität erhitzt, wobei im
Trocknungsapparat für dessen zusätzliche Beheizung nach der brüdenbeheizten Trocknungsstrecke als Heizregister zumindest ein Wärmeübertrager angeordnet ist, der auf seiner Heizseite unter Wärmeabgabe Dampf kondensiert oder ein flüssiges Wärmeträgermedium hoher volumenspezifischer Wärmekapazität abkühlt. Dadurch wird kühlseitig dem Trocknungsapparat zusätzlich zur vorher erfolgten Beheizung durch Brüden weitere Wärme zugeführt, wobei Erhitzer und Heizregister einen Heizmittelkreislauf bilden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein insbesondere energetisch verbessertes Aufbereitungsverfahren für faserige Substanzen zu entwickeln.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß in erster Linie dadurch gelöst, dass der ausgekoppelte Brüden-Teilstrom vor seiner Erwärmung im zweiten Wärmetauscher in einem Brüden-Kondensator abgekühlt und dadurch abgereichert und das dabei anfallende Kondensat ausgespeist werden.
Die erfindungsgemäß vorgesehene Kondensatfalle verringert den Energieeinsatz insbesondere bei der Wiederaufheizung der Restbrüden. Dabei erfolgt die Brüden-Auskopplung erfindungsgemäß temperaturgeregelt mit dem Ziel einer optimalen Gas-Gas-Verbrennung und Emissionsminderung. Durch emissionsbezogene Regelung der Temperatur der ausgeschleusten Brüden ist die Möglichkeit gegeben, in jedem Betriebspunkt die Emission zu minimieren. Zur Absenkung des Temperaturniveaus im Aufbereitungsprozess ist es zweckmäßig, wenn der erste Wärmetauscher mit vom Verbrennungsabgas der Feuerung erhitzten, in einem ersten geschlossenen Kreislauf geführten Heißgas beaufschlagt wird, und ferner wenn der zweite Wärmetauscher mit vom Verbrennungsabgas der Feuerung erhitzten, in einem zweiten geschlossenen Kreislauf geführten Heißgas beaufschlagt wird.
Wesentliche Vorteile ergeben sich durch die Verwendung eines Stromrohrtrockners, in den die nassen Fasern in die ihn durchströmenden Brüden eingespeist werden.
Durch den Stromrohrtrockner lässt sich eine geringe Verweilzeit der Fasern in einer Größenordnung von 2 - 10 Sekunden erreichen. Dadurch wird das Fasermaterial im Stromrohrtrockner im fluidisierten Zustand getrocknet und kann nicht „verbacken". Die Prozesstemperaturen im Stromrohrtrockner liegen immer oberhalb des Wassersiedepunkts zwischen 100°C und 350°C. Die Trocknung mit Heißdampf vermindert die Gefahr der Übertrocknung, da die Fasern am Anfang aufgefeuchtet werden. Hierdurch wird der Wärmeübergang gegenüber einer konventionellen Trocknung erhöht; dies hat eine kürzere Trockenzeit zur Folge. Zusätzlich zu den nassen Fasern wird daher erfindungsgemäß Treibdampf in den Stromrohrtrockner eingespeist, wodurch sich im Trockner ein gegenüber konventionellen Verfahren erheblich höheres Temperaturniveau realisieren lässt.
Der für die Faseraufbereitung erforderliche Wasserbedarf lässt sich dann erheblich senken, wenn das aus dem Brüden-Kondensator ausgespeiste Kondensat zur Treibdampferzeugung in einem zur Fasererzeugung verwendeten Refiner eingesetzt wird. Für die Faseraufbereitung ist es zweckmäßig, wenn die aus dem Trocknungskreislauf ausgeschiedenen getrockneten Fasern in einer nachgeschalteten Beleimung beleimt werden. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die getrockneten Fasern in einen weitgehend geschlossenen Beleimungsluftkreislauf eingespeist werden, eine Leim-Benetzungszone durchlaufen und in einem dieser nachgeschalteten Abscheider von der im Kreislauf geführten Transportluft separiert werden.
Durch Nutzung der Restwärme in der nachgeschalteten Beleimungsstufe wird der Energieverbrauch weiter gesenkt.
Weitere Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche und werden in Verbindung mit weiteren Vorteilen der Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
In der Zeichnung ist eine als Beispiel dienende Anlage zur Durchführung eines beispielsweisen Verfahrens gemäß der Erfindung dargestellt. Es handelt sich um eine Anlage zum emissionsarmen Trocknen von Holzfasern im Kreisgas mit nachgeschalteter Beleimung.
Der die Trocknung betreffende Anlagenteil ist mit I und der die Beleimung betreffende Anlagenteil mit II bezeichnet.
Die Trocknung I umfasst einen im Wesentlichen geschlossenen Trocknungskreislauf 1 , durch den ein von einem Ventilator 2 beaufschlagtes Dampf-Gas-Gemisch als Kreisgas zirkuliert, das nachfolgend als Brüden bezeichnet wird. Ein Abschnitt dieses Trocknungskreislaufs 1 ist als Stromrohrtrockner 3 ausgebildet, in den nasse Fasern 4 sowie Treibdampf in einer Größenordnung von etwa 30 - 50 % des Massestromes eingespeist werden. Die Fasern werden nach Durchlaufen des Stromrohrtrockners 3 in einem diesem nachgeschalteten Abscheider 5, der vorzugsweise ein Zyklonabscheider ist, von dem Brüden getrennt und als trockene Fasern 6 ausgetragen. Der Brüden wird in einen in den Trocknungskreislauf 1 geschalteten ersten Wärmetauscher 7 zurück- und durch diesen hindurchgeleitet, um anschließend erneut durch den Stromrohrtrockner 3 zu strömen.
In Strömungsrichtung des Trocknungskreislaufes 1 gesehen wird vor dem ersten Wärmetauscher 7 ein Teilstrom 8 des Brüden ausgekoppelt, in einem Brüden-Kondensator 9 abgekühlt und dadurch abgereichert, in einem nachgeordneten zweiten Wärmetauscher 10 wiedererwärmt und dann in eine Feuerung 1 1 eingeleitet und dort verbrannt. Die Brennkammer der Feuerung 1 1 weist einen Anschluss zur Einspeisung von Gas 12 sowie einen Anschluss zur Einspeisung von Verbrennungsluft 13 auf.
Das in dem Brüden-Kondensator 9 anfallende Kondensat 14 wird aus dem Kondensator ausgespeist und z.B. zur Treibdampferzeugung in einem zur Fasererzeugung verwendeten Refiner und/oder als Ansatzwasser für eine Faserbeleimung eingesetzt.
Die in der Feuerung 1 1 erzeugten Verbrennungsabgase beaufschlagen zusammen mit dem thermisch nachgereinigten Brüden-Teilstrom einen ersten Heißgaskreislauf 15, der durch den ersten Wärmetauscher 7 geführt ist. Beaufschlagt wird ferner ein zweiter Heißgaskreislauf 16, der durch den zweiten Wärmetauscher 10 geführt ist. Anschließend wird das durch die Beaufschlagung der beiden Heißgaskreisläufe 15, 16 abgekühlte Abgas 17 aus einem Kamin 18 als Abluft 19 in die Atmosphäre geleitet.
Die Brüden-Auskopplung erfolgt temperaturgeregelt. Hierfür werden die Brüden-Auskopplung sowie die Wiederauf heizung des abgereicherten
Brüden-Teilstromes frei programmiert gesteuert und zwar durch von einer frei programmierbaren Steuerung SPS angesteuertes Regelventil 20 für den auszukoppelnden Brüden-Teilstrom 8 und durch ein angesteuertes Regelventil 21 im Zulauf des zweiten Wärmetauschers 10.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind folgende Verfahrens- temperaturen eingetragen: Am Eintritt des Stromrohrtrockners 3 wird sich eine Temperatur von 300 - 350 °C und beim Trockneraustritt eine Temperatur von etwa 120 - 130°C einstellen. Der im Kreislauf geführte Brüden wird also im ersten Wärmetauscher 7 von der genannten niedrigen Temperatur auf 300 - 350 °C erwärmt. Der vor dem ersten Wärmetauscher 7 ausgekoppelte Brüden-Teilstrom 8 weist somit eine Temperatur von 120 - 130°C auf, wird im Brüden-Kondensator 9 auf etwa 40 - 60 °C abgekühlt und anschließend im zweiten Wärmetauscher 10 wieder auf eine Temperatur von etwa 160 - 300 ° C aufgeheizt. Die Verbrennungsabgase der Feuerung 1 1 erreichen eine Temperatur von ca. 900°C und kühlen sich dann nach Beaufschlagung der beiden Heißgaskreisläufe 15, 16 auf ca. 160°C ab.
Die Verweilzeit der Fasern im Stromrohrtrockner 3 beträgt etwa 2 - 10 Sekunden. In dieser Zeit werden die Fasern auf 2 - 4 % atro getrocknet.
Die im Abscheider 5 ausgeschiedenen trockenen Fasern 6 werden in einen weitgehend geschlossenen Beleimungsluftkreislauf 22 eingespeist, durchlaufen eine Leim-Benetzungszone 23, in der Leim 27 eingedüst wird, und werden in einem dieser nachgeschalteten Abscheider 24 von der im Kreislauf geführten Transportluft separiert. Die aus dem Abscheider 24, der vorzugsweise ein Zyklonabscheider ist, austretenden beleimten Fasern 25 werden einer weiteren Verarbeitung zugeführt.
Die Transportgeschwindigkeit der die Leim-Benetzungszone 23 passierenden Fasern liegt zwischen 20 und 35 m/s, vorzugsweise bei etwa 27 m/s. Die Temperatur der Transportluft beträgt etwa 40 - 60°C. o
Dem Beleimungsluftkreislauf 22 wird über eine Luftausschleusung Falschluft 26 entnommen und als zusätzliche Verbrennungsluft in die Brennkammer der Feuerung 11 eingespeist.

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Aufbereiten faseriger Substanzen, insbesondere von Holzfasern, die in einem Trockner getrocknet werden, durch den in einem im Wesentlichen geschlossenen Trocknungskreislauf (1 ) ein Dampf-Gas-Gemisch als Kreisgas (nachfolgend „Brüden") geführt wird, das nach Durchlaufen des Trockners in einem Abscheider (5) von den getrockneten Fasern (6) getrennt und dann in einen in den Trocknungskreislauf (1 ) geschalteten ersten Wärmetauscher (7) zurück geleitet wird, dem zur Aufheizung der Brüden ein über eine Feuerung (11) erhitztes Gas zugeführt wird, wobei in
Strömungsrichtung des Trocknungskreislaufes (1 ) gesehen vor diesem ersten Wärmetauscher (7) ein Teilstrom (8) der Brüden ausgekoppelt, in einem zweiten Wärmetauscher (10) erwärmt und dann in die Feuerung (1 1 ) eingeleitet und dort verbrannt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der ausgekoppelte Brüden-Teilstrom
(8) vor seiner Erwärmung im zweiten Wärmetauscher (10) in einem Brüden-Kondensator (9) abgekühlt und dadurch abgereichert und das dabei anfallende Kondensat (14) ausgespeist werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Brüden-Auskopplung temperaturgeregelt erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der ausgekoppelte Brüden-Teilstrom (8) in dem Brüden- Kondensator (9) auf eine Temperatur von etwa 40 - 60 °C abgekühlt und der so abgereicherte Brüden-Teilstrom in dem nachgeschalteten zweiten Wärmetauscher (10) auf eine Temperatur von etwa 160 - 300 °C erwärmt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Wärmetauscher (7) mit vom Verbrennungsabgas der
Feuerung (1 1 ) erhitzten, in einem ersten geschlossenen Kreislauf (15) geführten Heißgas beaufschlagt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Wärmetauscher (10) mit vom
Verbrennungsabgas der Feuerung (1 1 ) erhitzten, in einem zweiten geschlossenen Kreislauf (16) geführten Heißgas beaufschlagt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Brüden-Auskoppelung sowie die Wiederauf heizung des abgereicherten Brüden-Teilstromes frei programmierbar gesteuert werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbrennungsabgase zusammen mit dem abgereicherten und dann thermisch nachgereinigten Brüden- Teilstrom nach Beaufschlagung zumindest eines Heißgaskreislaufes (15, 16) aus einem Kamin (18) als Abluft (19) in die Atmosphäre geleitet werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die im Trocknungskreislauf (1) geführten Brüden im ersten Wärmetauscher (7) von etwa 120 - 130°C auf etwa 300 - 350 °C erwärmt werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Stromrohrtrockners (3), in den die nassen Fasern (4) in die ihn durchströmenden Brüden eingespeist werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweilzeit der Fasern im Stromrohrtrockner (3) etwa 2 - 10 Sekunden beträgt.
1 1. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu den nassen Fasern (4) Treibdampf in den Kreisgastrockner (3) eingespeist wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass Treibdampf in einer Größenordnung von etwa 30 - 50 % des
Massestroms eingespeist wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das aus dem Brüden-Kondensator (9) ausgespeiste Kondensat (14) zur Treibdampferzeugung in einem zur Fasererzeugung verwendeten Refiner eingesetzt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass das aus dem Brüden-Kondensator (9) ausgespeiste Kondensat (14) als Ansetzwasser für eine Faserbeleimung eingesetzt wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern auf etwa 2 - 4 % atro getrocknet werden.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Trocknungskreislauf (1 ) ausgeschiedenen getrockneten Fasern (6) in einer nachgeschalteten Beleimung (II) beleimt werden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die getrockneten Fasern (6) in einen weitgehend geschlossenen Beleimungsluftkreislauf (22) eingespeist werden, eine Leim- Benetzungszone (23) durchlaufen und in einem dieser nachgeschalteten Abscheider (24) von der im Kreislauf geführten
Transportluft separiert werden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportgeschwindigkeit der die Leim-Benetzungszone (23) passierenden Fasern zwischen 20 und 35 m/s, vorzugsweise bei etwa 27 m/s liegt.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Transportluft etwa 40 - 60° C beträgt.
20. Verfahren nach Anspruch 17, 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass dem Beleimungsluftkreislauf (22) über eine Luftausschleusung Falschluft (26) entnommen und als zusätzliche Verbrennungsluft in die Brennkammer der Feuerung (1 1 ) eingespeist wird.
PCT/DE2001/003842 2000-11-14 2001-10-06 Verfahren zum aufbereiten faseriger substanzen WO2002040932A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US10/416,654 US6931757B2 (en) 2000-11-14 2001-10-06 Method for conditioning fibrous substances
EP01996713A EP1334323A1 (de) 2000-11-14 2001-10-06 Verfahren zum aufbereiten faseriger substanzen

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10056459A DE10056459C1 (de) 2000-11-14 2000-11-14 Verfahren zum Aufbereiten faseriger Substanzen
DE10056459.3 2000-11-14

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2002040932A1 true WO2002040932A1 (de) 2002-05-23

Family

ID=7663300

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE2001/003842 WO2002040932A1 (de) 2000-11-14 2001-10-06 Verfahren zum aufbereiten faseriger substanzen

Country Status (4)

Country Link
US (1) US6931757B2 (de)
EP (1) EP1334323A1 (de)
DE (1) DE10056459C1 (de)
WO (1) WO2002040932A1 (de)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10157596C1 (de) * 2001-11-23 2003-03-20 Fraunhofer Ges Forschung Verfahren zum Aufbereiten faseriger Substanzen
DE10221367B4 (de) 2002-05-13 2006-05-11 Bankwitz, Robert, Dr. Pneumatischer Schleudertrockner
US20060101663A1 (en) * 2004-11-08 2006-05-18 Perin Nolan A Lumber drying
EP1843114A1 (de) * 2006-04-06 2007-10-10 Swedish Exergy Consulting AB Trockneranlage.
DE102007037605A1 (de) 2007-08-07 2009-02-12 Mars Incorporated Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen eines Materials
CN106123546A (zh) * 2016-08-08 2016-11-16 胡启志 一种锯末烘烤装置
CN107314658A (zh) * 2017-08-17 2017-11-03 文安县天华密度板有限公司 一种新型木质纤维多段式闪急干燥方法和装置

Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2851923A1 (de) * 1978-11-30 1980-06-04 Baehre & Greten Verfahren und vorrichtung zum trocknen von zerfaserten und mit einem bindemittel versetzten hackschnitzeln, holzspaenen u.dgl.
WO1989011072A1 (en) * 1988-05-10 1989-11-16 M. Kaindl Holzindustrie Process for low-emission drying of wood chips
EP0457203A1 (de) * 1990-05-18 1991-11-21 SC Technology AG Verfahren zum emissionsfreien Trocknen einer Substanz in einer Trocknungstrommel
EP0459603A1 (de) * 1990-06-01 1991-12-04 Körting Hannover Ag Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Trocknung von Holzspänen, Holzfasern oder anderen Schüttgütern
DE4023518A1 (de) * 1990-07-24 1992-03-05 Fritz Egger Gmbh Verfahren und anlage zum trocknen von feuchtem gut
EP0508546A1 (de) * 1991-04-08 1992-10-14 VandenBroek International B.V. Trocknungsvorrichtung
WO1992017744A1 (en) * 1991-04-05 1992-10-15 Anders Kullendorff A method and a plant for heat treatment of biological material
DE29509816U1 (de) * 1995-06-16 1995-11-02 Sc Technology Ag Trocknungsanlage
EP0714006A1 (de) * 1994-11-24 1996-05-29 W. Kunz AG Verfahren zum Trocknen einer Substanz, insbesondere von Holzspänen
EP0743498A2 (de) * 1995-05-16 1996-11-20 Andritz-Patentverwaltungs-Gesellschaft m.b.H. Verfahren zum Trocknen von feuchtem Gut, insbesondere von Holzfasern
DE19606472C1 (de) * 1996-02-21 1997-07-03 Fritz Egger Ges M B H & Co Verfahren und Vorrichtung zum schnellen Erreichen der Soll-Restfeuchte von Fasergut beim Start einer Durchlauftrocknung
DE19654043A1 (de) * 1996-12-23 1997-07-03 Knabe Martin Dipl Ing Trockner mit Abgasreinigung mittels thermischer Nachverbrennung
DE19605146A1 (de) * 1996-02-13 1997-08-14 Roediger Anlagenbau Verfahren zum Trocknen einer Substanz

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5059404A (en) * 1989-02-14 1991-10-22 Manufacturing And Technology Conversion International, Inc. Indirectly heated thermochemical reactor apparatus and processes
NZ229080A (en) * 1989-05-11 1991-10-25 Convertech Group Ltd Two stage process and equipment for the steam hydrolysis of woody material
US5935525A (en) * 1995-11-02 1999-08-10 Tri-Mark Corporation Air treatment method and apparatus for reduction of V.O.C.s, NOx, and CO in an air stream

Patent Citations (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2851923A1 (de) * 1978-11-30 1980-06-04 Baehre & Greten Verfahren und vorrichtung zum trocknen von zerfaserten und mit einem bindemittel versetzten hackschnitzeln, holzspaenen u.dgl.
WO1989011072A1 (en) * 1988-05-10 1989-11-16 M. Kaindl Holzindustrie Process for low-emission drying of wood chips
EP0457203A1 (de) * 1990-05-18 1991-11-21 SC Technology AG Verfahren zum emissionsfreien Trocknen einer Substanz in einer Trocknungstrommel
EP0459603A1 (de) * 1990-06-01 1991-12-04 Körting Hannover Ag Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Trocknung von Holzspänen, Holzfasern oder anderen Schüttgütern
DE4023518A1 (de) * 1990-07-24 1992-03-05 Fritz Egger Gmbh Verfahren und anlage zum trocknen von feuchtem gut
WO1992017744A1 (en) * 1991-04-05 1992-10-15 Anders Kullendorff A method and a plant for heat treatment of biological material
EP0508546A1 (de) * 1991-04-08 1992-10-14 VandenBroek International B.V. Trocknungsvorrichtung
EP0714006A1 (de) * 1994-11-24 1996-05-29 W. Kunz AG Verfahren zum Trocknen einer Substanz, insbesondere von Holzspänen
EP0743498A2 (de) * 1995-05-16 1996-11-20 Andritz-Patentverwaltungs-Gesellschaft m.b.H. Verfahren zum Trocknen von feuchtem Gut, insbesondere von Holzfasern
DE29509816U1 (de) * 1995-06-16 1995-11-02 Sc Technology Ag Trocknungsanlage
DE19605146A1 (de) * 1996-02-13 1997-08-14 Roediger Anlagenbau Verfahren zum Trocknen einer Substanz
DE19606472C1 (de) * 1996-02-21 1997-07-03 Fritz Egger Ges M B H & Co Verfahren und Vorrichtung zum schnellen Erreichen der Soll-Restfeuchte von Fasergut beim Start einer Durchlauftrocknung
DE19654043A1 (de) * 1996-12-23 1997-07-03 Knabe Martin Dipl Ing Trockner mit Abgasreinigung mittels thermischer Nachverbrennung

Also Published As

Publication number Publication date
EP1334323A1 (de) 2003-08-13
US6931757B2 (en) 2005-08-23
DE10056459C1 (de) 2002-04-04
US20040060198A1 (en) 2004-04-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
AT503896B1 (de) Verfahren und anlage zur verarbeitung von feuchtgut
EP0420859B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur emissionsarmen trocknung von holzspänen
EP0067299B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Betrieb einer Kokereianlage
EP2958978B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von brennstoff aus biomasse
DE19654043C2 (de) Trockner mit Abgasreinigung mittels thermischer Nachverbrennung
DE4203713C2 (de) Verfahren zum Betrieb eines mit einem trocknungsbedürftigen Brennstoff befeuerten Kraftwerkes
DE102009041063A1 (de) Verfahren zur Rückgewinnung von Energie aus der Abluft mindestens einer mit Warmluft arbeitenden Wäschereimaschine
EP2423465A2 (de) Verfahren zum Betrieb eines Dampfturbinenkraftwerks sowie Einrichtung zur Erzeugung von Dampf
DE2902323A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum trocknen und behandeln von feuchtigkeit enthaltenden feststoffpartikeln mit organischen und/oder mineralischen anorganischen bestandteilen
DE10056459C1 (de) Verfahren zum Aufbereiten faseriger Substanzen
EP0716264B1 (de) Verfahren zur Verbrennung von Klärschlamm und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
DE69819546T2 (de) Verfahren zur herstellung und behandlung von holzfasern
WO1997008495A1 (de) Verfahren zur verbrennung von klärschlamm und anlage zur durchführung des verfahrens
DE2800238C2 (de) Anlage zum Trocknen von korn-, span- oder faserförmigen Stoffen
DE3013820A1 (de) Trockenverfahren mit rueckgewinnung der zur trocknung erforderlichen energie
DE10157596C1 (de) Verfahren zum Aufbereiten faseriger Substanzen
DE3644323A1 (de) Verfahren und einrichtung zur thermischen behandlung einer kontinuierlich bewegten textilen warenbahn
DE3731720A1 (de) Verfahren zum trocknen von feststoffen
DE19825597A1 (de) Verfahren sowie Anlage zum Trocknen von Feuchtgut
EP3396286B1 (de) Durchlauftrockner mit einer ersten und einer zweiten sektion
DE102011077795A1 (de) Verfahren und System zur Wärmerückgewinnung in einer Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn
DE4305543A1 (de) Verfahren zur Trocknung eines auf einem Band geführten Produktes, insbesondere eines Schüttgutes, und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
DE3842479A1 (de) Verfahren und anlage zur rueckgewinnung der in trocknungsabgasen eines holzspaene- oder dergleichen trockners enthaltenen waermeenergie
EP2721213A1 (de) Verfahren und system zur wärmerückgewinnung für eine trockenpartie einer maschine zur herstellung einer materialbahn
DE4221573A1 (de) Verfahren und Anordnung zum Trocknen von Tabak

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE TR

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2001996713

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2001996713

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 10416654

Country of ref document: US

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: 2001996713

Country of ref document: EP