WO2001055022A1

WO2001055022A1 - Procede de detection du point de cassure d'un fil et appareil correspondant

Info

Publication number: WO2001055022A1
Application number: PCT/JP2001/000498
Authority: WO
Inventors: Hiroaki Kusuzono; Bunji Hamasu; Mitsumasa Sasaki; Shunzo Naito
Original assignee: Teijin Limited; Teijin Seiki Textile Machinery Co., Ltd.
Priority date: 2000-01-28
Filing date: 2001-01-25
Publication date: 2001-08-02
Also published as: CN1173871C; EP1197462A4; JP2001208528A; EP1197462A1; CN1358156A; TW479130B; KR20020003221A

Description

明細書断糸位置検出方法及びそのための装置技術分野

本発明は、各種繊維機械、繊維製造工程等において、走行する糸条に切断が発生した際に、切断がどの位置で発生したのかを検知することが可能な断糸位置検出方法とそのための装置に関する。背景技術

合成繊維製造工程、具体的には長繊維からなる加工糸の製造工程では、周知の通り、紡糸、延伸、仮撚り等の工程がある。そして、これらの各工程においては、その工程の全長が例えば 8〜 1 O mの区間に渡って様々なガイド、ローラ一、加熱装置、仮撚り加工ディスク等の処理機器が配置され、糸条を走行させて連続生産される。このような工程では、通常、各錘の卷取部直前に糸条の断糸を検出する断糸検出器を設けて、断糸が発生した場合に当該綞の糸の供給を停止する等の適切な断糸処理を自動的に行う断糸管理装置を設けて、糸条が断糸するのを管理している。これにより、断糸した糸端がローラー等に巻き付いて巻き太り、隣接錘の断糸を誘発する等の問題が解消され、安定生産が行われている。

ところで、これら工程では、前述の通りガイド、ローラー、加熱装置、仮燃り加工ディスク等の処理部材が多く配置されており、これらの処理部材それぞれが断糸発生の要因となる。このような処理部材が要因となって、ある特定の錘に断糸が多発しても、単に断糸が多発する特定の綞を全体として同定するだけであれば、前述の断糸管理装置によっても可能である。ところが、断糸は様々な原因によって生じるために、その原因を究明しょうとすると、その要因が多過ぎて早急に原因究明ができないという問題がある。このため、これら各要因について順次対策を施しても断糸問題が依然として解決せず、その間卷き量不足で製品にならないパッケージが多発し、挙句には、機台の定期整備まで当該綞を休止することになり、生産性が低下するといつた問題が生じていた。また、最近ではコスト削減が大きく叫ばれる中、このような現状の解決が強く要請される状況にある。発明の開示

本発明が解決しょうとする課題は、前述の問題に鑑み、断糸発生時の断糸要因を明確化する方法とそのための手段とを構築することにあり、これによつて、これら工程のどの部分で断糸が発生したかを直ちに明らかにできる断糸位置測定方法とそのための装置を提供することにある。

本発明によれば、糸条加工装置内を走行する糸条の切断位置を検出する断糸位置検出方法であって、走行する糸条の張力を監視することにより糸条の切断の発生を検出し、切断した糸条の端部が基準位置を通過するのを検出し、糸条の切断の発生から糸条の端部が基準位置を通過するまでの時間を検出し、該検出された時間に基づいて前記基準位置に対しての断糸位置を計算する、工程を含む断糸位置検出方法が提供される。

また、本発明によれば、糸条加工装置内を走行する糸条の切断位置を検出する断糸位置検出装置であって、走行する糸条に接触して走行する糸条の張力を検出するために基準位置に設けられた張力検出器と、該張力検出器の張力信号から走行する糸条の切断が発生する第 1 の時点を検出する断糸発生検出手段と、該張力信号から切断した糸条の端部が基準位置を通過する第 2の時点を検出する糸端通過検出手段と、前記第 1 の時点と前記第 2の時点に基づいて基準位置に対しての断糸発生位置を検出する位置検出手段とからなる断糸位置検出装置が提供される。

本発明では、前述の構成から明らかのように、断糸の発生時点を検知し、次いで、断糸した糸条の糸端が通過する通過時点を予め定められた基準位置にて検出する。そして、このようにして検出された断糸発生時点と断糸して形成された糸端の通過時点との間の時間差から算出された情報に基づいて、前記の基準位置を起点として断糸が発生した位置を求めることを特徴とする。

したがって、本発明の断糸位置検出方法とそのための装置によれば、従来のように断糸が発生したかどうかのみを検出するのではなく、従来技術ではできなかった断糸の発生位置をも検出できることとなる。このため、前述のような工程において、どの処理部材が原因となって断糸が発生したかを直ちに特定できる。このため、断糸の多発する位置、言い換えると、断糸が多発する特定の処理部材ぁるいは処理部位を同定でき、断糸の発生原因並びにその対策を迅速に究明できることとなって、前述の本発明の課題を達成できる。その上、本発明は、前述の通り、断糸の発生時点と基準位置での糸端の通過時点の両方を張力検出器から検出しているので、各錘にはそれぞれの基準位置に単に張力検出器を設置するのみでよい。このため、構成が極めて簡単で、糸条を加工処理する領域において、糸条との接触部を最小限で実現できるという効果がある。

ところで、本発明の装置において、張力検出器によって検出された張力信号から断糸の発生時点のみでなく、断糸した糸条の糸端の通過時点をも検出する必要があることは既に述べた通りである。したがって、この点を考慮すると、張力検出器としては、走行糸条に張力検出ガイド等を接触させて糸条の張力を検出する接触式張力検出器を用いることが好ましい。中でも、糸端が通過するまで確実に走行糸条との接触が保持できて、且つ糸条への擦過損傷などの悪影響が小さいものが好ましく、この面から糸条との接触部が少ないものがより好ましい。

このような張力検出器としては、接触点が一箇所の後述する片持ち式張力検出器が挙げられ、走行糸条との接触を確実にする張力検出ガイドとしては、糸案内部をリング、或いは U字状等にしたものが挙げられる。なお、その他の周知の糸ガイドと張力検出ガイドとを走行する糸条の糸道に沿って配して、糸条から受ける反力や張力検出ガイドの変位或いは歪みによって糸条の張力を検出するガイド検出方式の張力検出器が市販品をそのまま適用できる。この場合、糸道に沿って糸ガイドと張力検出ガイドとを配する方式は、基準点を糸端が通過するまで張力検出ガイド上に糸条を確実に保持する保持安定性に優れている点で好ましく適用できる。

さらに、本発明の張力検出器としては、張力検出ガイドをパネなどの弾性体で支持してその変位を検出する構成が以下の点から好ましい。

何故ならば、断糸した糸条の糸端が基準位置（具体的には、張力検出ガイドを糸端が通過した時点）の検出に、糸端の通過後の張力信号に現れる張力検出ガイドの弾性系に特有の固有振動波形が現れ始める時点を検出することによって、糸端が基準位置を通過した時点と同定することが可能となって、安定な糸端の通過時点検出ができるからである。

なお、断糸位置の検出手段も断糸が発生した位置を目的に応じて適切に同定できるものであれば適用可能である。しかしながら、本発明においては、断糸が発生した時点から断糸した糸端が基準位置を通過する時点までに経過した時間と、走行糸条の走行速度とを算術的に掛けて得られる糸長に基づいて、基準位置からの断糸位置を求める演算手段を断糸位置の検出手段とすることが汎用性並びにコスト面から好ましい。

なお、断糸位置を更に正確に検出するために、前記した糸長の測定値を断糸前の走行する糸条が受ける張力下における糸伸度で補正して、走行時の伸度補正した糸長を求め、この補正糸長を基準位置からの断糸発生位置とする構成がより好ましい。しかしながら、前述の工程で、どの処理機器で断糸が発生したかを特定できればよい場合は、それほど検出精度は必要なく、このような構成は省略できる。図面の簡単な説明

図 1 は本発明の実施例での断糸発生時における張力検出器の出力信号の経時変化を示すグラフであり、

図 2は本発明の実施例の基本処理手段のフ口一チヤ一トであり、図 3は本発明の実施例の断糸位置検出のフ口一チャートであり、そして

図 4は本発明を実施例として適用した仮撚り加工機を示す図である。発明を実施するための最良の形態

以下、本発明の詳細について、仮撚り加工機に適用した実施例により図面に基づいて説明する。図 1 は、実施例の断糸発生時における張力検出器の出力信号の経時変化を示すグラフである。図 2は、実施例の張力検出器の走査手段を示したフローチャートであり、図 3は実施例の断糸位置測定処理のフローチヤ一トである。図 4は実施例を適用した仮撚り加工機の構成を示した説明図である。なお、本発明は図 4で示された仮撚り加工工程だけに適用されるものではなく、ここではその詳細説明は省略するが、その他の紡糸工程、カロ熱延伸工程などに適用できることは言うまでもない。

図 4に例示した仮撚り加工機は、特公昭 6 2— 1 2 3 2 7号公報等で公知のもので、原糸パッケージ 1 から供給された糸条 Yは、ガィドローラ 2 を経由して、フィードローラ 3から糸条加工域に供給される。そして、所定区間に渡って設けられた糸加工域へ供給された糸条 Yは、加熱装置 4、冷却装置 5、撚糸作用と送り作用を併せ持つ摩擦仮撚り具 6、デリべリーローラ 7などの処理部材にて加工処理される。

即ち、糸加工域においては、糸条 Yは、フィードローラ 3 とデリベリーローラ 7 との間の送り速度比で決まる延伸倍率で延伸されつつ、摩擦仮撚り具 6 によって仮撚される。加熱装置 4 まで遡ってきた仮撚は該加熱装置 4 と冷却装置 5 とで仮撚り形態を熱セットされ、こうして、糸条 Yには所定の仮撚り加工が施こされる。なお、摩擦仮撚り具 6から下流側では、仮撚りされた糸条は解撚され、その後、デリべリーローラ 7へ供給された糸条 Yは、 2個のガイドローラ 2で方向転換されて、図示省略した卷取機で加工糸パッケージ 8 に形成される。また、ここではコンピュータ 1 2 を含む断糸管理装置が設けられている。

仮撚り加工機は、本発明の断糸位置検出装置の基本要素である、糸条加工域の糸張力を測定する張力検出器 1 1 を含み、張力検出器 1 1 は糸加工域の最下流の摩擦仮撚り具 6 とデリべリーローラ 7 との間に設けられ、コンピュータ 1 2 に接続されている。張力検出器 1 1 としては、走行糸条に接触することで糸条の張力が測定できるものであれば好適に使用できる。なお、本例では、図示のように張力測定による糸条 Yへの悪影響が少ない片持ちの弾性体によって支持された張力検出ガイド 1 l a を有し、糸条 Yから受ける力による弾性体の歪みを検出して糸条 Y の張力を検出する方式の市販されている張力検出器 1 1 を用いた。ただし、張力検出ガイド 1 1 aの糸条 Yとの接触部にはガイド溝を設け、断糸した際にも、糸端が通過するまでの間、走行糸条 Yと張力検出ガイド 1 1 a との間の接触が確実に保持できるようにしている。なお、糸条と接触する部分の張力検出ガイド 1 1 a の材質に関しては、 A l ₂ O ₃ 、 T i 2 O ₃ などのセラミックス、あるいは金属母材上に硬質クロームメツキなどの保護層が施されたものなどを採用することが、糸条との接触によってガイドの表面に傷が付いたり、磨耗したりすることが少ないため好ましい。この他、前述の張力検出ガイドの前後に糸道を固定するための 2本のガイドを設けた 3本ガイド方式の張力検出器、前記 2本のガイドの中、 1本を省略した 2本ガイド方式の張力検出器等も適用できる。

次に、張力検出器 1 1 によって、断糸発生時における糸条張力の経時変化を実測した結果である張力信号 Tのグラフを図 1 に示す。なお、図 1 において、断糸発生の時点は、参照符号 Sで示し、断糸して形成された糸端が張力検出ガイド 1 l aを通過する時点は、参照符号 Dで示している。

図示したように、張力検出器 1 1からの張力信号 Tは、時点 Sで定常運転値から一旦ピーク値となり、次いで急激に大きく低下し、また一旦少し上昇した後、低下するという変動パターンを示している。しかしながら、糸端の通過時点 D以降において、張力信号 Tは、次第に減衰する所定周期の周期信号を重畳しながら次第にゼロレベルに低下する。このとき検出された前記の周期信号は、張力検出ガイド系の固有振動に起因するものであることが分かっている。なお、断糸発生以降の張力信号 Tの変化は、前記の周期信号などの小さな変動波形による影響を取り去った大きな変動波形として図 1 を見ると、全体として一次遅れ系で近似できる経時変化を示すことが判る。図の参照符号 Αは、後述の断糸発生の判断に用いる断糸判断設定値、参照符号 Bは断糸した糸端の通過検出に用いる下限値である。 A〉 Bの関係がある。

本発明は、以上に述べた断糸時の張力挙動を解析することによつて、為されたものであり、本発明は、張力検出器 1 1、断糸発生検出手段 2 0、糸端通過検出手段 2 1、並びに位置検出手段 2 2によつて、図 3に例示したような各種の処理をするように構成されている。なお、本例では、低域通過フィルター（ L P F ) を介して高域ノイズをフィルタリングした張力信号を張力検出器 1 1から読込み、ノイズ除去等の処理を行い、その結果を記憶する基本処理手段を有しており、この基本処理手段は、コンピュータ 1 2を含む装置に収納されている。

ここで、図 2に示すように、基本処理手段は、各綞の張力検出器 1 1 を順次走査して各錘の張力データを収集するデータ収集機能部と、断糸の発生を判断して必要な断糸処理を行う断糸処理機能部とを有する。その際、データ収集機能部では、図 2に示すように、綞番号 Pをリセットし（ S 1 ) 、錘 Pの張力検出器 1 1からの張力信号 T pを読込んで（ S 2 ) 、移動平均処理を行い（ S 3 ) 、その結果を記憶する（ S 4 ) を果たす。なお、本例ではこの記憶に関しては、少なくとも断糸位置の検出に必要な所定時間の間にサンプリングされた所定個数の最新のデータを順次記憶するスクロール記憶方式を記憶容量の節減のために用いている。なお、移動平均処理に関しては、本例では連続した 3個のサンプリングデータを平均して求めるようにしている。次いで、断糸処理機能部では、断糸が発生したかどうかの判断を行い（ S 5 ) 、断糸の発生が無い場合は、そのとき断糸の発生の有無を判断した錘番号 Pを 1だけ繰り上げ（ S 1 1 ) 、最終錘番号でなければ（ S 1 0 ) 次錘のデータ収集を前述と同様にして行うことで、全錘に渡って断糸の発生の有無を確認する。そして、全錘の断糸発生の確認が完了した場合は、錘番号 Pをリセット（ S 1 ) して第 1錘からデータ収集を行うようになっている。

さらに、断糸処理機能部の S 5では、図示のように、得られた張力信号 T p (n )の移動平均値と予め設定した断糸設定値 Aとを比較して断糸発生の判断を行い、前述の通り断糸発生がない場合（ S 5 の結果が NO、すなわち張力信号が断糸設定値 A以上の場合）は、そのまま各錘の張力データを収集するデータ収集機能部に処理が戻り、断糸発生が検出された場合に以下に述べる断糸処理を行う。すなわち、 S 5の結果が Y E Sの場合（すなわち、張力信号の移動平均値が予め設定した断糸設定値 A未満の場合）は、断糸が発生したと判断する（ S 6 ) 。この場合、断糸が発生したと判断された錘に対しては、断糸管理装置によって、給糸カッター等の断糸処理部材を作動させる断糸信号を出力する（ S 7 ) 。更に、これと共に、以下に述べる断糸位置検出或いは保守管理等に必要な判断時点 No、その時の張力値 T p (No) 等のデータを記憶（ S 8 ) した後、断糸位置検出のルーチンを起動する。次いで、データ収集機能部に戻り、次錘の張力データの収集を行う（ S 9 ) 。

その際、起動された断糸位置検出の前記ルーチンでは、図 3に示すように、先ず断糸発生を検出する断糸発生検出手段による断糸発生検出処理に入る。この断糸発生検出処理は、当該錘 Pのスクロール記憶した張力信号 T p ( η ) に基づいて、これを断糸発生の判断時点 Noから遡及して以下のようにして断糸時点の検出を行う。本例では、図 3に示すように定常値検出方式を基本とし、本例に特有の断糸時に生ずるピーク値を検出するピーク検出方法と組み合わせ、検出原理の異なる 2方式で検出する二重検出方式を採用することで、正確性、信頼性の向上を図っている。

具体的には、先ず図のように連続遡及した T p ( n - 1 ) 、 T P ( n ) (ここでは、 nの初期値は N o となる。 ) を呼び出し（ S 2 0 ) 、ピークの判断ステップに入り、ピーク値があるか否かを判断する（ S 2 1 ) 。この判断は、本例では断糸発生と判断した時点 Noから順次遡及して時点 nの測定値 T p ( n ) とその一つ前の時点（ n — 1 ) での測定値 T p ( η — 1 ) とを比較し、 Τ ρ ( η ) ≥ Τ ρ ( η - 1 ) が成立する時点を「ピーク値の時点」として判断している。そして、 S 2 1 の判断が Y E Sの場合（すなわち上記式が成立した場合）は、断糸発生時点 Sを記憶するステップに進み、断糸発生時点 S として、この式が成立した時点 ηを記憶する（ S 2 4 一方、 S 2 1 の判断が Ν Οの場合（すなわちピーク値が検出されない場合）には、次に定常値の判断ステップに入り、定常値か否かを判断する（ S 2 2 ) 。この判断は、本例では、 I Τ ρ ( η ) 一 Τ Ρ ( η - 1 ) I ≤ α ( αは設定値）が所定時間 mの間継続するか否かで判定するようにしている。そして、 S 2 2の判断が N Oの場合は、 nを一つ遡及させて（ n — 1 ) とし（ S 2 3 ) 、次の遡及値 T P ( n - 1 ) と、その次の遡及値 T p ( n - 2 ) とを呼び出し、 T p ( n - 1 ) と T p ( n — 2 ) とについてピーク値の判断ステツプ、定常値の判断ステップを行い、定常値になるまでこれを順次遡及して繰り返す。

そして、 S 2 2の判断が Y E S、すなわち張力信号が定常値となると、断糸発生時点 Sを記憶するステップに入り（ S 2 4 ) 、遡及において設定値ひ以下の継続の始まった時点、具体的には、 S 2 2 の判断が Y E S となった時点 nから継続の所定時間 mだけ後の（ n + m ) の時点を断糸発生時点 S として記憶するようにしている（ S 2 4 ) 。換言すれば、この判断は張力信号が定常値から設定値 α を越える大きな低下が起こった時点を検出していることになる。

以上、本例では、ピークの判断ステップで図 1 でのピーク点を断糸発生時点として検出するようにして、できる限り正確な検出ができるようにしている。もし、このようなピークが観察されない場合は、定常値の判断ステップにおいて、定常運転時の張力の定常値から一定値 ct以上低下した時点を断糸発生時点として検出するようにして検出の安定性、信頼性を確保している。このようにして、断糸発生時点を検出すると、この時点を断糸発生時点 S として記憶する。従って、図 1 の実測例に示すように、正確に断糸発生時点 Sが検出できる。なお、後者の定常値検出方式のみでも、断糸発生部位の特定には充分であり、場合によりこれらのどちらか一方のみでも充分である。

なお、この断糸発生時点の検出は、コンパレータ回路等の電子回路でも実行できるが、必要な断糸処理は走査手段で行っているので、この検出処理を急ぐ必要はなく、本例のコンピュータによるソフト処理が汎用性、操作性等の面で有利である。ソフト処理においても、実測例のように断糸発生時点では大きな張力低下が観察されることから、本例に代えて張力信号の微分値あるいは一定時間（通常は走査周期）での低下値が所定値以上になった時点を断糸発生時点とする方法等も適用できる。

そして、断糸発生検出手段による断糸発生時点の検出が終了すると、糸端通過検出手段による糸端通過検出処理に入り、基準位置での糸端の通過時点の検出を行う。この検出に関しては、本例では、検出の信頼性を高めるため、以下のように検出原理の異なる固有振動検出方法と下限値検出方法とを用いる二重検出方法を採用している。すなわち、糸条 Yが張力検出ガイド 1 1 a に接触する方式の張力検出器 1 1 において、断糸した糸端が通過後に顕在化する、図 1 に例示した張力検出ガイド系に特有の固有振動を検出する方法を基本としている。この場合、もし固有振動が見出されない場合には、糸端通過検出のために予め設定した下限設定値 B以下になる時点を検出して通過時点を求める構成となっている。

よって、本例の糸端通過検出処理は、図 3に示すように、固有振動の開始を検出する固有振動の判断ステップ（ S 2 5 ) と、下限値の判断ステップ（ S 2 6 ) とからなる。ここで、固有振動の判断ステツプ（ S 2 5 ) では、まず、断糸発生判定後実テストで定めた所定時間経過以降の張力信号 T p ( n ) と次の T p ( η + 1 ) を呼び出し、 T p ( n ) ≤ Τ ρ ( η + 1 ) が成立するか否かを判断し（サブステップ 1 ) 、この関係が成立するとこの T p ( n ) をその局所的な最低値 minとしてこの成立時点 n と共に記憶し、最低値成立フラグを立てる。もし、この関係が成立しない場合は、サブステツプ 1の判断は N Oとなり、次の下限値の判断ステップ（ S 2 6 ) に進む。

固有振動の判断ステップ（ S 2 5 ) の次のサブステップ 2では、最低値成立フラグが立つと、その後は T p ( n ) ≥ T p ( n + 1 ) が成立するか否かを判断し、この関係が成立するとこの時の T p ( n ) を該最低値 minに続く最高値 maxとして検出する。この関係が成立しない場合は最低値の場合と同様にサブステップ 2の判断は N Oとなり、次の下限値の判断ステップ（ S 2 6 ) に進む。

サブステップ 2の関係が成立すると、その差（max- min) が実テス卜で定めた所定値以下であるか否かを判断し、所定値以下の場合は、該最低値 minの時点を糸端通過時点として、次の糸端通過時点 Dを記憶するステップ（ S 2 7 ) に進む。そして、この最低値 min の時点を糸端通過時点 Dとして記憶する。また、上記の差が所定値以上の場合は、固有振動でないとして最低値成立フラグをリセットし、固有振動の判断ステップ（ S 2 5 ) の判断は N Oで、次の下限値の判断ステップ（ S 2 6 ) に進む。図 1から判るように、この固有振動検出方法により本例では正確な検出が可能である。

そして、固有振動の判断ステップ（ S 2 5 ) の判断が NOの場合は、図示の通り、下限値の判断ステップ（ S 2 6 ) に入る。下限値の判断ステップは、張力信号 T p ( η ) が断糸前の定常値の所定の %以下（具体的には本例では 2 5 %以下）に所定時間以上に渡って継続してなったか否かを判断し、結果が NOの場合は、時点 nを次の時点（ n + 1 ) にして固有振動の判断ステップに戻り、前述のステツプを繰り返す。

一方、ステップ S 2 6の判断が Y E S、すなわち張力信号が下限値以下になると、糸端通過時点 Dを記憶するステップに進む（ S 2 7 ) 。この場合は、張力信号が設定値以下になった時点 nを糸端通過時点 Dとして記憶する。これにより、固有振動が明瞭でない場合における糸端通過検出の信頼性向上を図っている。図 1 の例では、固有振動方式で検出したもので、その糸端通過時点は Dとなった。ただし、この例では下限値検出方式では d となる。

なお、糸端通過の検出には、本例の如く両方式を用いるのが好ましいが、いずれか一方のみを用いても場合により適用できる。要するに、断糸発生検出処理、糸端通過検出処理とも、実験に用いる張力検出器からの断糸発生時の出力信号の状況を把握し、それに適した検出方法を用いれば良い。

以上に述べたようにして、糸端通過検出手段が所定の処理を終えると、位置測定手段による位置測定処理に入り、以下のようにして断糸位置が測定される。すなわち、以上により検出された断糸発生時点 Sから糸端通過時点 Dまでの時間差として、断糸発生位置から基準位置までの糸端の走行時間 Lが分かり、また、糸端（すなわち糸条 Y ) の走行速度 Vは、糸条 Yの卷取速度から所定値に定まっているから、基準位置からの断糸発生位置 Pまでの距離はその積 L X Vとして測定できるのである。

すなわち、糸加工域等の所定区間において断糸の発生時点を検出し、次いでこの所定区間より下流の基準位置での断糸した糸端の通過時点を検出し、発生時点から通過時点までの経過時間に基づいて断糸位置を測定することができる。

ところで、断糸の直前までは、糸条 Yは定常運転における一定の張力を付与された状態で走行しているわけであるから、正確にはこの張力で補正することが好ましい。このような点から本例では、図 3の演算ステップ（ S 2 8 ) に示すように、両時点の差に基づいて、予め設定される糸条 Yの走行速度 Vと、そのときの定常張力値 T sとから、下記の式（ 1 ) により基準位置からの糸長すなわち断糸位置 Pを求めるようにしている。そして、このようにして求めた断糸位置 Pは、後の利用に便利なように所定のフォーマツ卜に変換して、断糸発生時点 S、そして糸端通過時点 Dと共に記憶するようにしている（ S 2 9 ) 。

P = { V X ( D - S ) } X ( 1 + K X T s ) · · · ( 1 ) なお、上式で、 Kは糸条 Yの弾性係数である。

このようにして得られた断糸位置を集約することにより、糸加工域のどの位置で断糸が発生するのか等の分析ができ、各錘内での断糸要因の解明が迅速且つ簡単でき、本発明の所期の目的を達成することができた。以上、本発明を実施例に基づいて説明したが、本発明はかかる実施例に限定されるものでないことは、本発明の趣旨から明らかである。産業上の利用可能性

以上、本発明は、張力検出器などの手段によって各錘の基準位置での張力を測定するという簡単な構成で、従来の技術の様に断糸の有無のみの検出だけではなく、断糸の発生位置をもオンラインで測定できる断糸位置測定方法とそのための装置とを実現したものである。しかも、断糸発生位置検出に際しては、張力検出器の設置による糸品質への悪影響を最小限に止めつつ、工程直結により加工処理工程が益々長く複雑化している繊維製造プラントにおいて、オンラインでの断糸要因解析に大きな寄与を為すものである。更には、早急な断糸軽減対策の実施による工程の早期安定化を図ることができ、生産性向上と糸の品質向上の両面で大きな寄与を果たすものである。

Claims

請求の範囲

1 . 糸条加工装置内を走行する糸条の切断位置を検出する断糸位置検出方法であって、

走行する糸条の張力を監視することにより糸条の切断の発生を検出し、

切断した糸条の端部が基準位置を通過するのを検出し、

糸条の切断の発生から糸条の端部が基準位置を通過するまでの時間を検出し、

該検出された時間及び前記基準位置に基づいて断糸位置を計算する、工程を含む断糸位置検出方法。

2 . 前記切断した糸条の端部が基準位置を通過するのを検出する工程は、走行する糸条の張力を監視することにより行われる請求項 1 に記載の断糸位置検出方法。

3 . 前記糸条の切断の発生を検出する工程及び前記切断した糸条の端部が基準位置を通過するのを検出する工程は共通の張力検出器によつて走行する糸条の張力を監視することにより行われる請求項 1 に記載の断糸位置検出方法。

4 . さらに、前記糸条の切断の発生を検出した第 1 の時点を検出して記憶する工程と、前記切断した糸条の端部が基準位置を通過する第 2の時点を検出して記憶する工程と、前記第 1 の時点及び前記第 2の時点から前記糸条の切断の発生から糸条の端部が基準位置を通過するまでの時間を測定する工程と、を含む請求項 3に記載の断糸位置検出方法。

5 . 前記基準位置における走行糸条の張力値を張力信号として一定のサンプル間隔で採取して記憶し、

断糸が発生したと判断した断糸判断時点よりも前に張力信号がピーク値となる時点、および前記断糸判断時点よりも前で張力信号が定常運転時に得られる定常張力信号値より低下を開始した時点の少なくとも一方を前記第 1 の時点とする請求項 4に記載の断糸位置検出方法。

6 . 前記張力信号がピーク値となる時点、および前記張力信号が定常張力信号値より低下を開始した時点の何れか早い方を断糸発生時点とすることを特徴とする請求項 5に記載の断糸位置検出方法。

7 . 検出した走行糸条の張力値が第 1 の値以下に低下した場合に断糸発生と判断し、断糸発生判断後に前記張力信号が前記第 1 の値より低い第 2の値以下になった時点、および張力信号に固有振動が開始した時点の少なくとも一方を前記第 2の時点とする請求項 5に記載の断糸位置検出方法。

8 . 前記張力値が予め設定した下限値以下になった時点および前記張力信号に固有振動が開始した時点の何れか早い方を前記第 2の時点とする請求項 7記載の断糸位置検出方法。

9 . 前記断糸発生位置を、断糸発生の時点から糸端の通過時点までの経過時間に糸条の走行速度を掛けて得られる糸長に基づいて基準位置からの断糸位置を求める請求項 1 に記載の断糸位置検出方法

1 0 . 前記の糸長を求めるのに際して、断糸前の走行糸条の張力による糸の伸長を補正して走行時の実糸長を求め、この走行時の実糸長に基づいて基準位置からの断糸発生位置を求める請求項 9に記载の断糸位置検出方法。

1 1 . 糸条加工装置内を走行する糸条の切断位置を検出する断糸位置測定装置であって、

走行する糸条に接触して走行する糸条の張力を検出するために基準位置に設けられた張力検出器と、該張力検出器の張力信号から走行する糸条の切断が発生する第 1 の時点を検出する断糸発生検出手段と、

該張力信号から切断した糸条の端部が基準位置を通過する第 2の時点を検出する糸端通過検出手段と、

前記第 1 の時点と前記第 2の時点に基づいて基準位置に対しての断糸発生位置を検出する断糸位置検出手段とからなる断糸位置検出

1 2 . 前記断糸発生検出手段が、張力信号が第 1 の値以下になる第 3の時点を検出し、該第 3の時点の検出以前に張力信号がピーク値となる時点、および該第 3の時点の検出以前に張力信号が定常運転値より低下を開始した時点の一つを前記第 1 の時点とする請求項 1 1 に記載の断糸位置検出装置。

1 3 . 前記糸端通過検出手段が、張力信号が前記第 1 の値より低い第 2の値以下に低下する時点、および張力信号に固有振動が開始した時点の一つを前記第 2 の時点とする請求項 1 2 に記載の断糸位置検出装置。

1 4 . 前記断糸位置検出手段が、前記第 1 の時点から前記第 2の時点までの経過時間に糸条の走行速度を掛けて得られる糸長に基づいて基準位置からの断糸位置を求める手段である請求項 1 1 に記载の断糸位置検出装置。

1 5 . 前記断糸位置検出手段が、断糸前の走行糸条の張力による伸長を算出し、前記糸長を糸条走行時の実糸長に補正し、この走行時の実糸長を基準位置からの断糸発生位置とする手段である請求項

1 4に記載の断糸位置検出装置。