WO2001049438A2 - Pulvermetallurgisch hergestelltes press-sinter-formteil - Google Patents

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WO2001049438A2
WO2001049438A2 PCT/EP2001/000040 EP0100040W WO0149438A2 WO 2001049438 A2 WO2001049438 A2 WO 2001049438A2 EP 0100040 W EP0100040 W EP 0100040W WO 0149438 A2 WO0149438 A2 WO 0149438A2
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phosphorus
steel powder
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Franz-Josef Schleifstein
Gerd Krüger
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Bleistahl-Produktions Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a powder-metallurgically produced pressed-sintered molded part with high temperature and wear resistance, in particular a cam or support ring for camshafts for internal combustion engines.
  • Camshafts of camshafts which are used to actuate valves of internal combustion engines, have to meet high wear resistance requirements. Particularly in the case of highly compressed modern engines with multi-valve technology and electronic control, it has become an increasing problem to find materials that meet the high demands placed on them in the long term.
  • camshafts produced in one piece which are manufactured, for example, as forgings or castings
  • the running surface of the cams can be hardened by a subsequent tempering process, for example by remelting with electron beams, and then machined to finished dimensions become.
  • a subsequent tempering process for example by remelting with electron beams
  • the individual cams can be welded or shrunk onto the shaft.
  • the cams can be adapted to the requirements placed on them by suitable material selection and treatment, however, the subsequent tempering steps generally impair the material properties of the cams.
  • cams and cam rings manufactured using powder metallurgy have not yet achieved serial status.
  • parts made using powder metallurgy have advantages in terms of material and manufacturing technology that give them the potential for use in camshafts.
  • the invention has for its object to powder cams or support rings for camshafts of internal combustion engines from a suitable for this Manufacture neten material, especially taking into account the manufacturing costs.
  • the cams or support rings should be optimally adapted both to their intended use and to the manufacturing processes used in the production of camshafts.
  • the materials should withstand the manufacturing conditions of the camshafts, in particular the conditions of cold forming, without losing their properties when the shaft is subsequently hardened.
  • the metal powder used according to the invention is characterized in particular by a very high carbon, molybdenum and phosphorus content.
  • the carbon content causes the formation of temperature-resistant and wear-reducing carbide phases, which give the material the necessary service life.
  • Chromium, vanadium and tungsten can be added to improve the range of properties, but are not necessary in particular for the production of cams and support rings.
  • An appreciable sulfur content can serve as an internal lubricant, especially when MoS 2 is present.
  • the molded parts produced by powder metallurgy according to the invention can be produced by conventional press-sintering processes. This also includes hot isostatic pressing, although this is not absolutely necessary. In general, compression to 7.5 g / cm 3 is sufficient, although a higher density, in particular about 7.7 g / cm 3 or more, is very advantageous for numerous purposes. By increasing the density and the associated reduction in the pore volume, there is also an improvement in the Thermal conductivity and thus the temperature behavior. In particular, however, this increases the stability.
  • the molded parts according to the invention can be produced from the corresponding element powders.
  • it is expedient to use fully alloyed components for the production for example a fully alloyed low-phosphorus first steel component, a phosphorus-molybdenum steel as the second steel component, possibly MoS 2, and, if necessary, graphite, each in powder form.
  • metal powders produced in an irregular form by atomization processes which can give the pressed part produced therefrom a certain internal connection by interlocking.
  • customary auxiliaries can be added, for example wax in an amount of up to one percent by weight, based on the alloy powder.
  • Spitting or dentritic powders with an average diameter of less than 150 ⁇ m are preferably used, preferably less than 50 ⁇ m.
  • Carbon is expediently admixed as graphite with an average grain size of 10 ⁇ m or less, if not already sufficiently represented in the finished alloy powder.
  • the phosphor-molybdenum steel powder, as described here as the second steel component, is described in WO-A-91/18123.
  • the first steel component is expediently a high-speed steel.
  • the first and second steel components are generally used in a ratio of 70:30 to 30:70 by weight.
  • High-speed steel powder with 0.05 to 1.0% by weight of C, 5.0 to 10% by weight of W, 3.0 to 8.0% by weight of Mo is particularly preferred; 1.0 to 3.0 wt% V; 2.0 to 6.0% by weight of Cr and possibly a small proportion of cobalt.
  • a high-speed steel in question has the designation AISIM 3/2 (DIN S65 / 3), for example.
  • mixtures of several steel powders can also be used according to the invention. This applies both to the phosphorus-molybdenum steel powder, where, for example, the content of molybdenum or phosphorus can be varied, and to the high-speed steel. In any case, the steel powders are alloyed powders.
  • a powder composition with 0.5 to 2.0% carbon is particularly preferred for the production of cams and support rings for camshafts; 5.0 to 14% molybdenum; 0.2 to 1.0 phosphorus; 0.1 to 2.1% manganese; maximum 0.5% chromium and maximum 0.40% sulfur. Other elements are represented in this case with less than 2%, the rest is iron.
  • the composition is based on% by weight, based on the press-sintered molded part.
  • the finished body should preferably have a density of 7.7 g / cm 3 or more.
  • press-sintered molded parts according to the invention show high wear resistance even at high temperatures and loads, such as occur in parts which are subject to tribological loads in engine construction.
  • cams or cam rings these have the advantage that they consist of a single material, i. H. do not need a local modification in order to adapt it to the special circumstances in engine construction. In addition to advantages in terms of production technology, this also means that the product is less susceptible to faults and damage, both in the manufacturing and in the operating phase.
  • Cams and support rings for camshafts with the material composition according to the invention can be used with the camshafts without further aftertreatment, if they have been manufactured by powder metallurgy and subsequently tempered.
  • the press-sintered shaped bodies according to the invention can also be shaped bodies other than cams and cam rings.
  • the powder composition used for production can contain a proportion of MoS 2 which supplies the material with up to 5% by weight of sulfur. Sulfur contents of up to 3.0% by weight of the material are particularly suitable.
  • the press-sintered moldings according to the invention are produced from the premixed or finished alloy powder as follows. First of all, the blank is pressed from the powder, if necessary with the aid of a customary wax as a lubricant, under customary compression pressures to give moldings with a sufficient density. The pressure is expediently between 500 and 900 MPa. After pressing, the product is optionally dewaxed under a hydrogen-nitrogen protective gas atmosphere at a temperature of 500 to 750 ° C. and then in an oven at a temperature of more than 900 ° C., preferably more than 1000 ° C., up to 1150 ° C, sintered. Pressures and temperatures essentially depend on the desired density of the molded part and on the composition of the metal powder. After cooling, the parts are left on and subjected to the necessary post-treatment steps.
  • the invention is illustrated by the following example.
  • the phosphorus-molybdenum steel powder had the composition 1.3% by weight of carbon, 9.91% by weight of molybdenum; 0.59 wt% phosphorus; Rest of iron.
  • the high-speed steel powder consisted of 0.8% by weight of carbon; 6.66 wt% tungsten; 5.4% by weight molybdenum; 1.5% by weight vanadium; 4.49 wt% chromium; Rest of iron. Other elements: unavoidable impurities.
  • the mixture thus contained 1.26% by weight of carbon; 3.1 1% by weight tungsten; 9.27 wt% molybdenum; 0.91 wt% vanadium; 2.1 wt% chromium; 0.29% by weight phosphorus and 1.2% by weight sulfur.
  • the sintered body obtained therefrom has a density of 7.15 g / cm 3 and the hardness after sintering was 370 to 420 HB. After heat treatment and finishing, the molded parts produced in this way showed excellent temperature and wear behavior.
  • the hot hardness of the material according to the invention in the range above 300 ° C. shows a marked improvement compared to the use of high-speed steel alone and conventional cobalt-containing powder metallurgical materials.
  • the structure shows finely divided different carbides in a tempered martensitic matrix with embedded solid lubricant.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein pulvermetallurgisch hergestelltes Press-Sinter-Formteil, insbesondere einen Nocken oder Tragring für Nockenwellen für Verbrennungsmotoren, mit hoher Temperatur- und Verschleissfestigkeit, mit der folgenden Zusammensetzung nach gewicht: 0,5 % bis 2,0 % C; 5,0 % bis 16 % Mo; 0,2 % bis 1,0 % P; 0,1 % bis 1,4 % Mn; 0 % bis 5 % Cr; 0 % bis 5 % S; 0 % bis 7 % W; 0 % bis 3 % V; <2 % andere Elemente Rest; Fe.

Description

Pulvermetallurαisch hergestelltes Preß-Sinter-Formteil
Die Erfindung betrifft ein pulvermetallurgisch hergestelltes Preß-Sinter-Formteil mit hoher Temperatur- und Verschleißfestigkeit, insbesondere einen Nocken oder Tragring für Nockenwellen für Verbrennungsmotoren.
Nocken von Nockenwellen, die zur Betätigung von Ventilen von Verbrennungsmotoren dienen, müssen hohen Anforderungen an die Verschleißfestigkeit ge- nügen. Insbesondere bei hoch verdichteten modernen Motoren mit Mehrventiltechnik und elektronischer Steuerung ist es zunehmend zum Problem geworden, Materialien zu finden, die den an sie gestellten hohen Anforderungen auf Dauer gerecht werden.
Für die Fertigung von Nocken und anderen tribologisch belasteten Motorteilen sind verschiedentlich pulvermetallurgische Verfahren vorgeschlagen worden. Solche pulvermetallurgischen Verfahren haben beispielsweise in die Fertigung von Ventilsitzringen vielfach Eingang gefunden, sich aber bei Nocken oder Ventilen bislang nicht durchsetzen können. Gründe hierfür waren die nicht ausreichende Standfestigkeit der Materialien, aber auch die Schwierigkeit der Inte- gration der pulvermetallurgisch hergestellten Preß-Sinter-Formteile in die gesamte Baukomponente.
Bei einstückig hergestellten Nockenwellen, die beispielsweise als Schmiedestücke oder Gußstücke hergestellt sind, kann die Lauffläche der Nocken durch ein anschließendes Vergütungsverfahren, beispielsweise durch Umschmelz- härten mit Elektronenstrahlen, gehärtet und danach auf Fertigmaß bearbeitet werden. Zur Verbesserung der Standfestigkeit ist es aber auch verbreitet, Nockenwellen aus Einzelteilen herzustellen. Die einzelnen Nocken können dabei auf die Welle aufgeschweißt oder aufgeschrumpft werden. Die Nocken können hierbei durch geeignete Materialauswahl und -behandlung an die an sie gestellten Anforderungen angepaßt werden, jedoch kommt es in der Regel durch die anschließenden Vergütungsschritte zu einer Beeinträchtigung der Materialeigenschaften der Nocken.
Zur Herstellung leichtgewichtiger Nockenwellen ist ein Verfahren vorgeschlagen worden, bei dem ein Rohr mit aufgeschobenen Nockenringen (Tragringen) in einer Form unter der Anwendung von Innendruck mit den Nockenringen zu der gewünschten Form "aufgeblasen" wird. Beim Aufblasen der Welle kommt es aber zu einer Ausdünnung der Nockenringe im Bereich der Flanken, was sich auf deren Lebensdauer negativ auswirkt. Weiterhin sind in dem zuletzt beschriebenen Verfahren Vergütungsschritte erforderlich, um die aus relativ weichen Materialien bestehenden Wellen zu härten. Da aber die an die Wellen gestellten Anforderungen andere sind als die Anforderungen an die Nockenringe, führt die Vergütung zu einem suboptimalen Kompromiß.
Angesichts der Besonderheiten der Nockenwellenfertigung hat bislang der Einsatz pulvermetallurgisch gefertigter Nocken und Nockenringe keinen Serien- Status erlangt. Andererseits haben aber pulvermetallurgisch hergestellte Teile material- und fertigungstechnische Vorteile, die ihnen das Potential für den Einsatz in den Nockenwellen gibt.
Verfahren zum Herstellen zumindest der Verschleißschicht hochbelasteter Sinterteile im Zusammenhang mit der Ventilsteuerung einer Verbrennungs- kraftmaschine sind aus der DE 41 04 909 A1 bekannt. Die dort pulvermetallurgisch hergestellten Sinterteile zeichnen sich durch einen hohen Chrom- und Kohlenstoffgehalt aus und werden für Nocken zur Ventilsteuerung eingesetzt. Die dort beschriebenen Materialien genügen jedoch nicht immer den im modernen Motorenbau gestellten Anforderungen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Nocken oder Tragringe für Nockenwellen von Verbrennungsmotoren pulvermetallurgisch aus einem dafür geeig- neten Material herzustellen, insbesondere unter Berücksichtigung des Fertigungsaufwandes. Dabei sollen die Nocken beziehungsweise Tragringe optimal sowohl an ihren Einsatzzweck als auch an die Fertigungsverfahren, wie sie bei der Herstellung von Nockenwellen zum Einsatz kommen, angepaßt sein. Die Materialien sollen den Fertigungsbedingungen der Nockenwellen, insbesonde- ren den Bedingungen der Kaltumformung, standhalten, ohne bei der anschließenden Härtung der Welle ihre Eigenschaften einzubüßen.
Diese Aufgabe wird mit einem pulvermetallurgisch hergestellten Formteil der eingangs genannten Art gelöst, das die folgende Zusammensetzung nach Ge- wicht aufweist:
0,5 % - 2,0 % C; 5,0 % -16 % Mo; 0,2 % - 1 ,0 P; 0,1 % - 1 ,4 % Mn; 0,0 % - 5,0 % Cr; 0,0 % - 5,0 % S; 0,0 % - 7,0 % W; 0,0 % - 3,0 % V; < 2,0 % andere Elemente und Rest Fe.
Das erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Metallpulver zeichnet sich ins- besondere durch einen recht hohen Kohlenstoff- Molybdän- und Phosphorgehalt aus.
Der Kohlenstoffgehalt bewirkt die Ausbildung von temperaturbeständigen und verschleißmindernden Carbidphasen, die dem Werkstoff die nötige Lebensdauer verleihen. Chrom, Vanadium und Wolfram können zur Verbesserung des Eigenschaftsspektrums hinzugesetzt werden, sind aber insbesondere zur Herstellung von Nocken und Tragringen nicht notwendig. Ein nennenswerter Schwefelgehalt kann, insbesondere bei Vorliegen von MoS2, als interner Schmierstoff dienen.
Die erfindungsgemäße pulvermetallurgisch hergestellten Formteile können nach herkömmlichen Preß-Sinter-Verfahren hergestellt werden. Dazu gehört auch das heiß-isostatische Pressen, obwohl dies nicht unbedingt erforderlich ist. Im allgemeinen ist eine Verdichtung auf 7,5 g/cm3 ausreichend, wenn auch für zahlreiche Zwecke eine höhere Dichte, insbesondere etwa 7,7 g/cm3 oder mehr sehr vorteilhaft ist. Durch eine Erhöhung der Dichte und die damit einhergehende Verminderung des Porenvolumens ergibt sich auch eine Verbesserung der Wärmeleitfähigkeit und damit des Temperaturverhaltens. Insbesondere wird aber dadurch die Standfestigkeit erhöht.
Die erfindungsgemäßen Formteile können aus den entsprechenden Elementpulvern hergestellt werden. Zumeist ist es allerdings zweckmäßig, fertiglegierte Bestandteile für die Herstellung zu verwenden, beispielsweise eine fertiglegierte phosphorarme erste Stahlkomponente, einen Phosphor-Molybdänstahl als zweite Stahlkomponente, gegebenenfalls MoS2, und falls zusätzlich erforderlich, Graphit, jeweils in Pulverform.
Besonders bevorzugt ist der Einsatz von durch Atomisierungsverfahren herge- stellten Metalipulvern in unregelmäßiger Form, die dem daraus hergestellten Preßteil durch Verzahnung einen gewissen inneren Zusammenhang verleihen können.
Zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit, Verminderung des Verschleißes in den Pressen und zur Verbesserung des Zusammenhaltes können übliche Hilfsstoffe zugesetzt werden, beispielsweise Wachs in einer Menge von bis zu einem Gewichtsprozent, bezogen auf die Legierungspulver.
Vorzugsweise werden spratzige beziehungsweise dentritische Pulver eines mittleren Durchmessers von weniger als 150μm eingesetzt, vorzugsweise weniger als 50μm. Kohlenstoff wird zweckmäßiger Weise als Graphit mit einer mittle- ren Korngröße von 10μm oder weniger zugemischt, wenn nicht bereits ausreichend im fertiglegierten Pulver vertreten. Das Phosphor-Molybdän-Stahlpulver, wie es hier als zweite Stahlkomponente beschrieben ist, ist in der WO-A-91/18123 beschrieben.
Bei der ersten Stahlkomponente handelt es sich zweckmäßigerweise um einen Schnellstahl. Die erste und die zweite Stahlkomponente werden im allgemeinen in einem Verhältnis von 70:30 bis 30:70, nach Gewicht, eingesetzt. Besonders bevorzugt sind etwa gleiche Mengen phosphorarmen Schnellstahls und Phosphor-Molybdänstahls, jeweils in Pulverform. Besonders bevorzugt ist ein Schnellstahlpulver mit 0,05 bis 1.0 Gew.-% C, 5,0 bis 10 Gew.-% W, 3,0 bis 8,0 Gew.-% Mo; 1 ,0 bis 3,0 Gew.-% V; 2,0 bis 6,0 Gew.-% Cr und gegebenenfalls geringem Anteil Kobalt. Ein in Frage kommender Schnellstahl trägt beispielsweise die Bezeichnung AISIM 3/2 (DIN S65/3).
Es versteht sich, daß erfindungsgemäß auch Mischungen mehrerer Stahlpulver zum Einsatz kommen können. Dies betrifft sowohl das Phosphor-Molybdän- Stahlpulver, wo beispielsweise der Gehalt an Molybdän oder Phosphor variiert werden kann, wie auch den Schnellstahl. In jedem Fall handelt es sich bei den Stahlpulvern um fertiglegierte Pulver.
Besonders bevorzugt für die Herstellung von Nocken und Tragringen für Nokkenwellen ist eine Puiverzusammensetzung mit 0,5 bis 2,0 % Kohlenstoff; 5,0 bis 14 % Molybdän; 0,2 bis 1 ,0 Phosphor; 0,1 bis 2,1 % Mangan; maximal 0,5 % Chrom und maximal 0,40 % Schwefel. Andere Elemente sind in dem Fall mit weniger als 2 % vertreten, der Rest ist Eisen. Die Zusammensetzung bemißt sich nach Gew.-%, bezogen auf das Preß-Sinter-Formteil.
Es ist besonders bevorzugt, ein Flüssigphasen-Sinterverfahren anzuwenden. Der fertige Körper sollte vorzugsweise eine Dichte von 7,7 g/cm3 oder mehr aufweisen.
Gegenüber dem eingangs beschriebenen konventionellen Fertigungsverfahren mit vier Nocken ergibt sich für die erfindungsgemäßen pulvermetallurgisch hergestellten Formteile eine deutliche Verminderung der Verarbeitungsschritte. Bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Nockens oder Tragrings nach dem eingangs beschriebenen Aufblasverfahren stellen sich die Schritte wie folgt dar:
Zunächst Pressen, Sintern und Anlassen der Nocken und anschließend Richten, Drehen, Schleifen und Wärmebehandeln zum fertigen Produkt. Die Nocken bzw. Tragringe werden dann mit der Welle verbunden, wobei es beim Aufblasen eines Rohrs zur fertigen Nockenwelle nicht mehr zu einer weiteren Verformung der bereits an die endgültige Form angepaßten Tragringe für die Nockenwelle kommt. Eine weitere Vergütung der Welle wirkt sich nicht mehr weiter auf die Eigenschaften der Nockentragringe aus.
Die erfindungsgemäßen Preß-Sinter-Formteile zeigen eine hohe Verschleißfestigkeit auch bei hohen Temperaturen und Belastungen, wie Sie bei tribologisch belasteten Teilen im Motorenbau auftreten.
Soweit die Erfindung Nocken oder Nockenringe betrifft, haben diese den Vorteil, daß sie aus einem einheitlichen Material bestehen, d. h. nicht an einer lokalen Modifizierung bedürfen, um sie den besonderen Gegebenheiten im Motorenbau anzupassen. Dies bringt neben produktionstechnischen Vorteilen eine geringere Stör- und Schadensanfälligkeit des Produkts sowohl in der Herstellung- als auch in der Betriebsphase. Nocken und Tragringe für Nockenwellen mit der erfindungsgemäßen Materiaizusammensetzung sind, wenn sie pulvermetallurgisch gefertigt und anschließend vergütet worden sind, ohne weitere Nachbehandlung mit den Nockenwellen einsetzbar.
Es versteht sich, daß die erfindungsgemäßen Preß-Sinter-Formkörper auch andere Formkörper als Nocken und Nockenringe sein können. Für Teile, die selbstschmierend ausgelegt sind, kann die zur Fertigung verwendete Pulverzusammensetzung einen Anteil an MoS2 enthalten, der dem Werkstoff bis zu 5 Gew.-% Schwefel zuführt. Insbesondere geeignet sind Schwefelgehalte von bis zum 3,0 Gew.-% des Werkstoffs.
Die erfindungsgemäßen Preß-Sinter-Formkörper werden aus dem vorgemischten, bzw. fertiglegierten Pulver wie folgt hergestellt. Zunächst wird der Rohling aus dem Pulver gegebenenfalls unter Zuhilfenahme eines üblichen Wachses als Gleitmittel unter üblichen Preßdrücken zu Formungen mit einer ausreichenden Dichte verpreßt. Der Preßdruck liegt dabei zweckmäßigerweise zwischen 500 und 900 MPa. Nach dem Pressen wird das Produkt gegebenenfalls unter einer Wasserstoff-Stickstoff-Schutzgasatmosphäre bei einer Temperatur von 500 bis 750°C entwachst und anschließend in einem Ofen bei einer Temperatur von mehr als 900°C, vorzugsweise mehr als 1000°C, bis zu 1150°C, gesintert. Drücke und Temperaturen hängen dabei im wesentlichen von der gewünschten Dichte des Formteils und von der Zusammensetzung des Metallpulvers ab. Nach dem Abkühlen werden die Teile angelassen und den erforderlichen Nachbehaπdlungsschritten unterworfen.
Die Erfindung wird durch das nachfolgende Beispiel näher erläutert.
Beispiel:
Für einen erfindungsgemäßen Sinterkörper wurde die folgende Pulvermischung nach Gewicht hergestellt:
50 Gew.-% Phosphor-Molybdän-Stahlpulver, 46,76 Gew.-% Schnellstahlpulver, 3,0 Gew.-% MoS2 und 0,24 Gew.-% Kohlenstoff.
Das Phosphor-Molybdän-Stahlpulver hatte die Zusammensetzung 1 ,3 Gew.-% Kohlenstoff, 9,91 Gew.-% Molybdän; 0,59 Gew.-% Phosphor; Rest Eisen.
Das Schnellstahlpulver bestand aus 0,8 Gew.-% Kohlenstoff; 6,66 Gew.-% Wolfram; 5,4 Gew.-% Molybdän; 1 ,5 Gew.-% Vanadium; 4,49 Gew.-% Chrom; Rest Eisen. Andere Elemente: Unvermeidbare Verunreinigungen.
Die Mischung enthielt damit 1 ,26 Gew.-% Kohlenstoff; 3,1 1 Gew.-% Wolfram; 9,27 Gew.-% Molybdän; 0,91 Gew.-% Vanadium; 2,1 Gew.-% Chrom; 0,29 Gew.-% Phosphor und 1 ,2 Gew.-% Schwefel.
Der daraus erhaltene Sinterkörper hat eine Dichte von 7,15 g/cm3, die Härte betrug nach dem Sintern 370 bis 420 HB. Nach der Wärmebehandlung und der Endbearbeitung zeigten die so hergestellten Formteile ein exzellentes Temperatur- und Verschleißverhalten. Die Warmhärte des erfindungsgemäßen Materi- als zeigt im Bereich oberhalb von 300°C eine deutliche Verbesserung gegenüber der Verwendung des Schnellstahls allein und herkömmlichen kobalthaltigen pulvermetallurgischen Werkstoffen. Der Formkörper zeigt im Gefüge feinverteilte verschiedene Carbide in einer angelassenen martensitischen Matrix mit eingelagertem Festschmierstoff.

Claims

Patentansprüche
1. Pulvermetallurgisch hergestelltes Preß-Sinter-Formteil mit hoher Temperatur- und Verschleißfestigkeit, insbesondere Nocken oder Tragring für Nockenwellen von Verbrennungsmotoren, gekennzeichnet durch die folgende Zusammensetzung nach Gewicht:
0,5 % bis 2,0 % C; 5,0 % bis 16 % Mo; 0,2 % bis 1 ,0 % P; 0,1 % bis 1 ,4 % Mn; 0 % bis 5 % Cr; 0 % bis 5 % S; 0 % bis 7 % W; 0 % bis 3 % V < 2 % andere Elemente; Rest Fe.
2. Preß-Sinter-Formteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß es eine Dichte von wenigstens 7,5 g/cm3 aufweist.
3. Formteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem Metallpulver hergestellt ist, das zumindest teilweise fertiglegiert ein- gesetzt wurde.
4. Formteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangspulver fertiglegiertes Phosphor-Molybdän-Stahlpulver enthält.
5. Formteil nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangspulver ein phosphorarmes fertiglegiertes Stahlpulver enthält.
6. Formteil nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangspulver Phosphor-Molybdän-Stahlpulver mit 0,5 bis 1 ,5 % C, 3,0 bis 15,0 % Mo, 0,2 bis 1 ,0 % P nach Gewicht enthält.
7. Formteil nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekenn- zeichnet, daß das Ausgangspulver ein fertiglegiertes Schnellstahlpulver enthält.
8. Formteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß es aus Phosphor-Molybdän-Stahlpulver und Schnellstahlpulver im Gewichtsverhältnis von 70:30 bis 30:70 zusammengesetzt ist.
9. Formteil nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulvermischung 0,1 bis 1 ,0 Gew.-% Kohlenstoff zugemischt enthält.
10. Formteil nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, die Pulvermischung 1 ,0 bis 3,5 Gew.-% MoS2 zugemischt enthält.
11. Formteil nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Schnellstahlpulver 0,5 bis 1 ,0 Gew.-% C; 5,0 bis 10 Gew.-% W; 3,0 bis 8,0 Gew.-% Mo; 1 ,0 bis 3,0 Gew.-% V und 2,0 bis 6,0 Gew.-% Cr; Rest Eisen und unvermeidliche Beimischungen enthält.
12. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die folgende Zusammensetzung nach Gewicht 0,5 bis 2,0 % C; 5,0 bis 14 % Mo; 0,2 bis 1 ,0 % P; 0,1 % bis 1 ,2 % Mn; max. 0,5 % Cr; 0,4 % S; < 2 % andere Elemente; Rest Fe.
13. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es ein Nocken oder ein Tragring für eine Nockenwelle ist.
14. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche mit einer Dichte von wenigstens 0,7 g/cm3
15. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es durch Flüssigphasen-Sintern verdichtet ist.
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