DE10031960A1 - Pulvermetallurgisch hergestelltes Press-Sinter-Formteil - Google Patents
Pulvermetallurgisch hergestelltes Press-Sinter-FormteilInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein pulvermetallurgisch hergestelltes Preß-Sinter-Formteil, insbesondere einen Nocken oder Tragring für Nockenwellen für Verbrennungsmotoren, mit hoher Temperatur- und Verschleißfestigkeit, mit der folgenden Zusammensetzung nach Gewicht: DOLLAR A 0,5% bis 2,0% C; 5,0% bis 16% Mo; 0,2% bis 1,0% P; 0,1% bis 1,4% Mn; 0% bis 5% Cr; 0% bis 5% S; 0% bis 7% W; 0% bis 3% V < 2% andere Elemente DOLLAR A Rest Fe.
Description
Die Erfindung betrifft ein pulvermetallurgisch hergestelltes Preß-Sinter-Formteil
mit hoher Temperatur- und Verschleißfestigkeit, insbesondere einen Nocken
oder Tragring für Nockenwellen für Verbrennungsmotoren.
Nocken von Nockenwellen, die zur Betätigung von Ventilen von Verbrennungs
motoren dienen, müssen hohen Anforderungen an die Verschleißfestigkeit ge
nügen. Insbesondere bei hoch verdichteten modernen Motoren mit Mehrventil
technik und elektronischer Steuerung ist es zunehmend zum Problem ge
worden, Materialien zu finden, die den an sie gestellten hohen Anforderungen
auf Dauer gerecht werden.
Für die Fertigung von Nocken und anderen tribologisch belasteten Motorteilen
sind verschiedentlich pulvermetallurgische Verfahren vorgeschlagen worden.
Solche pulvermetallurgischen Verfahren haben beispielsweise in die Fertigung
von Ventilsitzringen vielfach Eingang gefunden, sich aber bei Nocken oder Ven
tilen bislang nicht durchsetzen können. Gründe hierfür waren die nicht aus
reichende Standfestigkeit der Materialien, aber auch die Schwierigkeit der Inte
gration der pulvermetallurgisch hergestellten Preß-Sinter-Formteile in die ge
samte Baukomponente.
Bei einstückig hergestellten Nockenwellen, die beispielsweise als Schmiede
stücke oder Gußstücke hergestellt sind, kann die Lauffläche der Nocken durch
ein anschließendes Vergütungsverfahren, beispielsweise durch Umschmelz
härten mit Elektronenstrahlen, gehärtet und danach auf Fertigmaß bearbeitet
werden. Zur Verbesserung der Standfestigkeit ist es aber auch verbreitet,
Nockenwellen aus Einzelteilen herzustellen. Die einzelnen Nocken können da
bei auf die Welle aufgeschweißt oder aufgeschrumpft werden. Die Nocken
können hierbei durch geeignete Materialauswahl und -behandlung an die an sie
gestellten Anforderungen angepaßt werden, jedoch kommt es in der Regel
durch die anschließenden Vergütungsschritte zu einer Beeinträchtigung der
Materialeigenschaften der Nocken.
Zur Herstellung leichtgewichtiger Nockenwellen ist ein Verfahren vorgeschlagen
worden, bei dem ein Rohr mit aufgeschobenen Nockenringen (Tragringen) in
einer Form unter der Anwendung von Innendruck mit den Nockenringen zu der
gewünschten Form "aufgeblasen" wird. Beim Aufblasen der Welle kommt es
aber zu einer Ausdünnung der Nockenringe im Bereich der Flanken, was sich
auf deren Lebensdauer negativ auswirkt. Weiterhin sind in dem zuletzt be
schriebenen Verfahren Vergütungsschritte erforderlich, um die aus relativ
weichen Materialien bestehenden Wellen zu härten. Da aber die an die Wellen
gestellten Anforderungen andere sind als die Anforderungen an die Nocken
ringe, führt die Vergütung zu einem suboptimalen Kompromiß.
Angesichts der Besonderheiten der Nockenwellenfertigung hat bislang der Ein
satz pulvermetallurgisch gefertigter Nocken und Nockenringe keinen Serien
status erlangt. Andererseits haben aber pulvermetallurgisch hergestellte Teile
material- und fertigungstechnische Vorteile, die ihnen das Potential für den Ein
satz in den Nockenwellen gibt.
Verfahren zum Herstellen zumindest der Verschleißschicht hochbelasteter
Sinterteile im Zusammenhang mit der Ventilsteuerung einer Verbrennungs
kraftmaschine sind aus der DE 41 04 909 A1 bekannt. Die dort pulvermetallur
gisch hergestellten Sinterteile zeichnen sich durch einen hohen Chrom- und
Kohlenstoffgehalt aus und werden für Nocken zur Ventilsteuerung eingesetzt.
Die dort beschriebenen Materialien genügen jedoch nicht immer den im
modernen Motorenbau gestellten Anforderungen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Nocken oder Tragringe für Nocken
wellen von Verbrennungsmotoren pulvermetallurgisch aus einem dafür geeig
neten Material herzustellen, insbesondere unter Berücksichtigung des Fertigungsaufwandes.
Dabei sollen die Nocken beziehungsweise Tragringe optimal
sowohl an ihren Einsatzzweck als auch an die Fertigungsverfahren, wie sie bei
der Herstellung von Nockenwellen zum Einsatz kommen, angepaßt sein. Die
Materialien sollen den Fertigungsbedingungen der Nockenwellen, insbesonde
ren den Bedingungen der Kaltumformung, standhalten, ohne bei der an
schließenden Härtung der Welle ihre Eigenschaften einzubüßen.
Diese Aufgabe wird mit einem pulvermetallurgisch hergestellten Formteil der
eingangs genannten Art gelöst, das die folgende Zusammensetzung nach Ge
wicht aufweist:
0,5%-2,0% C; 5,0%-16% Mo; 0,2%-1,0 P; 0,1%-1,4% Mn; 0,0%-5,0% Cr; 0,0%-5,0% 5,0,0%-7,0% W; 0,0%-3,0% V; < 2,0% andere Elemente und Rest Fe.
0,5%-2,0% C; 5,0%-16% Mo; 0,2%-1,0 P; 0,1%-1,4% Mn; 0,0%-5,0% Cr; 0,0%-5,0% 5,0,0%-7,0% W; 0,0%-3,0% V; < 2,0% andere Elemente und Rest Fe.
Das erfindungsgemäß zum Einsatz kommende Metallpulver zeichnet sich ins
besondere durch einen recht hohen Kohlenstoff- Molybdän- und Phosphorgehalt
aus.
Der Kohlenstoffgehalt bewirkt die Ausbildung von temperaturbeständigen und
verschleißmindernden Carbidphasen, die dem Werkstoff die nötige Lebens
dauer verleihen. Chrom, Vanadium und Wolfram können zur Verbesserung des
Eigenschaftsspektrums hinzugesetzt werden, sind aber insbesondere zur Her
stellung von Nocken und Tragringen nicht notwendig. Ein nennenswerter
Schwefelgehalt kann, insbesondere bei Vorliegen von MoS2, als interner
Schmierstoff dienen.
Die erfindungsgemäße pulvermetallurgisch hergestellten Formteile können nach
herkömmlichen Preß-Sinter-Verfahren hergestellt werden. Dazu gehört auch
das heiß-isostatische Pressen, obwohl dies nicht unbedingt erforderlich ist. Im
allgemeinen ist eine Verdichtung auf 7,5 g/cm3 ausreichend, wenn auch für zahl
reiche Zwecke eine höhere Dichte, insbesondere etwa 7,7 g/cm3 oder mehr sehr
vorteilhaft ist. Durch eine Erhöhung der Dichte und die damit einhergehende
Verminderung des Porenvolumens ergibt sich auch eine Verbesserung der
Wärmeleitfähigkeit und damit des Temperaturverhaltens. Insbesondere wird
aber dadurch die Standfestigkeit erhöht.
Die erfindungsgemäßen Formteile können aus den entsprechenden Element
pulvern hergestellt werden. Zumeist ist es allerdings zweckmäßig, fertiglegierte
Bestandteile für die Herstellung zu verwenden, beispielsweise eine fertiglegierte
phosphorarme erste Stahlkomponente, einen Phosphor-Molybdänstahl als
zweite Stahlkomponente, gegebenenfalls MoS2, und falls zusätzlich erforderlich,
Graphit, jeweils in Pulverform.
Besonders bevorzugt ist der Einsatz von durch Atomisierungsverfahren herge
stellten Metallpulvern in unregelmäßiger Form, die dem daraus hergestellten
Preßteil durch Verzahnung einen gewissen inneren Zusammenhang verleihen
können.
Zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit, Verminderung des Verschleißes in den
Pressen und zur Verbesserung des Zusammenhaltes können übliche Hilfsstoffe
zugesetzt werden, beispielsweise Wachs in einer Menge von bis zu einem Ge
wichtsprozent, bezogen auf die Legierungspulver.
Vorzugsweise werden spratzige beziehungsweise dentritische Pulver eines
mittleren Durchmessers von weniger als 150 µm eingesetzt, vorzugsweise weni
ger als 50 µm. Kohlenstoff wird zweckmäßiger Weise als Graphit mit einer mittle
ren Korngröße von 10 µm oder weniger zugemischt, wenn nicht bereits aus
reichend im fertiglegierten Pulver vertreten. Das Phosphor-Molybdän-Stahl
pulver, wie es hier als zweite Stahlkomponente beschrieben ist, ist in der
WO-A-91/18123 beschrieben.
Bei der ersten Stahlkomponente handelt es sich zweckmäßigerweise um einen
Schnellstahl. Die erste und die zweite Stahlkomponente werden im allgemeinen
in einem Verhältnis von 70 : 30 bis 30 : 70, nach Gewicht, eingesetzt. Besonders
bevorzugt sind etwa gleiche Mengen phosphorarmen Schnellstahls und Phos
phor-Molybdänstahls, jeweils in Pulverform.
Besonders bevorzugt ist ein Schnellstahlpulver mit 0,05 bis 1.0 Gew.-% C, 5,0
bis 10 Gew.-% W, 3,0 bis 8,0 Gew.-% Mo; 1,0 bis 3,0 Gew.-% V; 2,0 bis 6,0 Gew.-%
Cr und gegebenenfalls geringem Anteil Kobalt. Ein in Frage
kommender Schnellstahl trägt beispielsweise die Bezeichnung AISIM 3/2 (DIN
S65/3).
Es versteht sich, daß erfindungsgemäß auch Mischungen mehrerer Stahlpulver
zum Einsatz kommen können. Dies betrifft sowohl das Phosphor-Molybdän-
Stahlpulver, wo beispielsweise der Gehalt an Molybdän oder Phosphor variiert
werden kann, wie auch den Schnellstahl. In jedem Fall handelt es sich bei den
Stahlpulvern um fertiglegierte Pulver.
Besonders bevorzugt für die Herstellung von Nocken und Tragringen für Noc
kenwellen ist eine Pulverzusammensetzung mit 0,5 bis 2,0% Kohlenstoff; 5,0
bis 14% Molybdän; 0,2 bis 1,0 Phosphor; 0,1 bis 2,1% Mangan; maximal 0,5%
Chrom und maximal 0,40% Schwefel. Andere Elemente sind in dem Fall mit
weniger als 2% vertreten, der Rest ist Eisen. Die Zusammensetzung bemißt
sich nach Gew.-%, bezogen auf das Preß-Sinter-Formteil.
Es ist besonders bevorzugt, ein Flüssigphasen-Sinterverfahren anzuwenden.
Der fertige Körper sollte vorzugsweise eine Dichte von 7,7 g/cm3 oder mehr
aufweisen.
Gegenüber dem eingangs beschriebenen konventionellen Fertigungsverfahren
mit vier Nocken ergibt sich für die erfindungsgemäßen pulvermetallurgisch her
gestellten Formteile eine deutliche Verminderung der Verarbeitungsschritte. Bei
der Herstellung eines erfindungsgemäßen Nockens oder Tragrings nach dem
eingangs beschriebenen Aufblasverfahren stellen sich die Schritte wie folgt dar:
Zunächst Pressen, Sintern und Anlassen der Nocken und anschließend Richten,
Drehen, Schleifen und Wärmebehandeln zum fertigen Produkt. Die Nocken bzw.
Tragringe werden dann mit der Welle verbunden, wobei es beim Aufblasen
eines Rohrs zur fertigen Nockenwelle nicht mehr zu einer weiteren Verformung
der bereits an die endgültige Form angepaßten Tragringe für die Nockenwelle
kommt. Eine weitere Vergütung der Welle wirkt sich nicht mehr weiter auf die
Eigenschaften der Nockentragringe aus.
Die erfindungsgemäßen Preß-Sinter-Formteile zeigen eine hohe Verschleißfe
stigkeit auch bei hohen Temperaturen und Belastungen, wie Sie bei tribologisch
belasteten Teilen im Motorenbau auftreten.
Soweit die Erfindung Nocken oder Nockenringe betrifft, haben diese den Vorteil,
daß sie aus einem einheitlichen Material bestehen, d. h. nicht an einer lokalen
Modifizierung bedürfen, um sie den besonderen Gegebenheiten im Motorenbau
anzupassen. Dies bringt neben produktionstechnischen Vorteilen eine geringere
Stör- und Schadensanfälligkeit des Produkts sowohl in der Herstellung- als auch
in der Betriebsphase. Nocken und Tragringe für Nockenwellen mit der erfin
dungsgemäßen Materialzusammensetzung sind, wenn sie pulvermetallurgisch
gefertigt und anschließend vergütet worden sind, ohne weitere Nachbehandlung
mit den Nockenwellen einsetzbar.
Es versteht sich, daß die erfindungsgemäßen Preß-Sinter-Formkörper auch
andere Formkörper als Nocken und Nockenringe sein können. Für Teile, die
selbstschmierend ausgelegt sind, kann die zur Fertigung verwendete Pulverzu
sammensetzung einen Anteil an MoS2 enthalten, der dem Werkstoff bis zu
5 Gew.-% Schwefel zuführt. Insbesondere geeignet sind Schwefelgehalte von
bis zum 3,0 Gew.-% des Werkstoffs.
Die erfindungsgemäßen Preß-Sinter-Formkörper werden aus dem vorgemisch
ten, bzw. fertiglegierten Pulver wie folgt hergestellt. Zunächst wird der Rohling
aus dem Pulver gegebenenfalls unter Zuhilfenahme eines üblichen Wachses als
Gleitmittel unter üblichen Preßdrücken zu Formlingen mit einer ausreichenden
Dichte verpreßt. Der Preßdruck liegt dabei zweckmäßigerweise zwischen 500
und 900 MPa. Nach dem Pressen wird das Produkt gegebenenfalls unter einer
Wasserstoff-Stickstoff-Schutzgasatmosphäre bei einer Temperatur von 500 bis
750°C entwachst und anschließend in einem Ofen bei einer Temperatur von
mehr als 900°C, vorzugsweise mehr als 1000°C, bis zu 1150°C, gesintert.
Drücke und Temperaturen hängen dabei im wesentlichen von der gewünschten
Dichte des Formteils und von der Zusammensetzung des Metallpulvers ab.
Nach dem Abkühlen werden die Teile angelassen und den erforderlichen
Nachbehandlungsschritten unterworfen.
Die Erfindung wird durch das nachfolgende Beispiel näher erläutert.
Für einen erfindungsgemäßen Sinterkörper wurde die folgende Pulvermischung
nach Gewicht hergestellt:
50 Gew.-% Phosphor-Molybdän-Stahlpulver,
46,76 Gew.-% Schnellstahlpulver,
3,0 Gew.-% MoS2 und
0,24 Gew.-% Kohlenstoff.
50 Gew.-% Phosphor-Molybdän-Stahlpulver,
46,76 Gew.-% Schnellstahlpulver,
3,0 Gew.-% MoS2 und
0,24 Gew.-% Kohlenstoff.
Das Phosphor-Molybdän-Stahlpulver hatte die Zusammensetzung 1,3 Gew.-%
Kohlenstoff, 9,91 Gew.-% Molybdän; 0,59 Gew.-% Phosphor; Rest Eisen.
Das Schnellstahlpulver bestand aus 0,8 Gew.-% Kohlenstoff; 6,66 Gew.-% Wolf
ram; 5,4 Gew.-% Molybdän; 1,5 Gew.-% Vanadium; 4,49 Gew.-% Chrom; Rest
Eisen. Andere Elemente: Unvermeidbare Verunreinigungen.
Die Mischung enthielt damit 1,26 Gew.-% Kohlenstoff; 3,11 Gew.-% Wolfram;
9,27 Gew.-% Molybdän; 0,91 Gew.-% Vanadium; 2,1 Gew.-% Chrom;
0,29 Gew.-% Phosphor und 1,2 Gew.-% Schwefel.
Der daraus erhaltene Sinterkörper hat eine Dichte von 7,15 g/cm3, die Härte be
trug nach dem Sintern 370 bis 420 HB. Nach der Wärmebehandlung und der
Endbearbeitung zeigten die so hergestellten Formteile ein exzellentes Tempe
ratur- und Verschleißverhalten. Die Warmhärte des erfindungsgemäßen Materi
als zeigt im Bereich oberhalb von 300°C eine deutliche Verbesserung gegen
über der Verwendung des Schnellstahls allein und herkömmlichen kobalt
haltigen pulvermetallurgischen Werkstoffen.
Der Formkörper zeigt im Gefüge feinverteilte verschiedene Carbide in einer an
gelassenen martensitischen Matrix mit eingelagertem Festschmierstoff.
Claims (15)
1. Pulvermetallurgisch hergestelltes Preß-Sinter-Formteil mit hoher Tem
peratur- und Verschleißfestigkeit, insbesondere Nocken oder Tragring für
Nockenwellen von Verbrennungsmotoren, gekennzeichnet durch die folgende
Zusammensetzung nach Gewicht:
0,5% bis 2,0% C; 5,0% bis 16% Mo; 0,2% bis 1,0% P; 0,1% bis 1,4% Mn; 0% bis 5% Cr; 0% bis 5% S; 0% bis 7% W; 0% bis 3% V < 2% andere Elemente; Rest Fe.
0,5% bis 2,0% C; 5,0% bis 16% Mo; 0,2% bis 1,0% P; 0,1% bis 1,4% Mn; 0% bis 5% Cr; 0% bis 5% S; 0% bis 7% W; 0% bis 3% V < 2% andere Elemente; Rest Fe.
2. Preß-Sinter-Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß es eine Dichte von wenigstens 7,5 g/cm3 aufweist.
3. Formteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es
aus einem Metallpulver hergestellt ist, das zumindest teilweise fertiglegiert ein
gesetzt wurde.
4. Formteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Aus
gangspulver fertiglegiertes Phosphor-Molybdän-Stahlpulver enthält.
5. Formteil nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß
das Ausgangspulver ein phosphorarmes fertiglegiertes Stahlpulver enthält.
6. Formteil nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeich
net, daß das Ausgangspulver Phosphor-Molybdän-Stahlpulver mit 0,5 bis 1,5%
C, 3,0 bis 15,0% Mo, 0,2 bis 1,0% P nach Gewicht enthält.
7. Formteil nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Ausgangspulver ein fertiglegiertes Schnellstahlpulver enthält.
8. Formteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß es aus
Phosphor-Molybdän-Stahlpulver und Schnellstahlpulver im Gewichtsverhältnis
von 70 : 30 bis 30 : 70 zusammengesetzt ist.
9. Formteil nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß
die Pulvermischung 0,1 bis 1,0 Gew.-% Kohlenstoff zugemischt enthält.
10. Formteil nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeich
net, die Pulvermischung 1,0 bis 3,5 Gew.-% MoS2 zugemischt enthält.
11. Formteil nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Schnellstahlpulver 0,5 bis 1,0 Gew.-% C; 5,0 bis 10 Gew.-%
W; 3,0 bis 8,0 Gew.-% Mo; 1,0 bis 3,0 Gew.-% V und 2,0 bis 6,0 Gew.-% Cr;
Rest Eisen und unvermeidliche Beimischungen enthält.
12. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet
durch die folgende Zusammensetzung nach Gewicht 0,5 bis 2,0% C; 5,0 bis
14% Mo; 0,2 bis 1,0% P; 0,1% bis 1,2% Mn; max. 0,5% Cr; 0,4% S; < 2%
andere Elemente; Rest Fe.
13. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß es ein Nocken oder ein Tragring für eine Nockenwelle ist.
14. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche mit einer Dichte
von wenigstens 0,7 g/cm3
15. Formteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß es durch Flüssigphasen-Sintern verdichtet ist.
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