WO2001041575A1 - Vorrichtung zur herstellung von hackfleischscheiben aus rind- und/oder schweinefleisch - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung von hackfleischscheiben aus rind- und/oder schweinefleisch Download PDF

Info

Publication number
WO2001041575A1
WO2001041575A1 PCT/EP2000/011681 EP0011681W WO0141575A1 WO 2001041575 A1 WO2001041575 A1 WO 2001041575A1 EP 0011681 W EP0011681 W EP 0011681W WO 0141575 A1 WO0141575 A1 WO 0141575A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
plate
molding
holes
shaping
filling
Prior art date
Application number
PCT/EP2000/011681
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johann Kugelmann
Original Assignee
Osi International Foods Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Osi International Foods Gmbh filed Critical Osi International Foods Gmbh
Priority to AU21618/01A priority Critical patent/AU2161801A/en
Publication of WO2001041575A1 publication Critical patent/WO2001041575A1/de

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A22—BUTCHERING; MEAT TREATMENT; PROCESSING POULTRY OR FISH
    • A22C—PROCESSING MEAT, POULTRY, OR FISH
    • A22C7/00—Apparatus for pounding, forming, or pressing meat, sausage-meat, or meat products
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S425/00—Plastic article or earthenware shaping or treating: apparatus
    • Y10S425/812—Venting

Definitions

  • the invention relates to a device for producing minced meat slices from beef and / or pork.
  • Such a device is already known from NL-A-9301248 and from European patent EP 0 708 601 B1 and European patent application EP 0 818 148 AI.
  • a disadvantage of the operation of such devices has been that the existing mold plate with a maximum of six mold openings, the previous filling process and the system-related maximum number of cycles of 80 to 90 cycles per minute only allowed a limited output of minced beef and / or minced pork. There is therefore a need to further develop a device of the type mentioned at the outset in such a way that a significant increase in output is made possible.
  • an increase in the output quantity of at least 33% and at least 50% at 90 cycles per minute is already achieved with the previous cycle numbers of 80 cycles per minute.
  • the device can also operate up to a system-related limit with higher cycle rates and correspondingly larger increases in output volume.
  • the new configuration of the mold plate with a preferably odd number of holes formed offset in at least two rows arranged one behind the other results in a significant increase in capacity, mold plates with 7, 9 or 11 or even numbers with 8, 10 or 12 mold holes being preferred.
  • the arrangement with an odd number of shaped holes is such that the row of shaped holes lying in the direction of the ejection position of the shaped plate has a smaller number of holes than the rear row or vice versa.
  • the holes are interlocked, so to speak, the distance between the front row and the rear row being approximately equal to or less than the constant diameter of the shaped holes.
  • the shaped holes of the front row are preferably arranged centrally offset from those of the rear row.
  • a filling slot provided separately for each hole, which preferably has a rectangular cross section for meat fiber shearing, the lateral width of which is smaller than the web width between the shaped holes of the adjacent row and its length is smaller is than the shaped hole diameter.
  • These filling slots are arranged in a row in the center aligned with the shaped holes and are preferably formed in a common mounting plate. The arrangement of the filling slots in the filling position advantageously achieves ideal filling with subsequent control of the filling slots through the molding holes when the molding plate is moved out into the ejection position.
  • the anti-lipbar which serves to relieve the excess pressure and which is arranged in the outlet region of the molding station has a continuous longitudinal slot formed over the entire length and is arranged below the groove-free end of a ventilation plate located at the front in the disengaging direction of the molding plate.
  • the breather plate itself is fastened stationary in the molding station and has groove-shaped breather openings which run parallel to the direction of movement of the molding plate and are open on the side opposite to the ejection position.
  • the minced meat is preferably fed via a distribution chamber formed below the receiving plate, which can be filled with at least two alternative filling cylinders, the filling chamber of which can be released and closed via a rotary slide valve.
  • FIG. 1 shows a schematic side section through an exemplary embodiment of a device according to the invention in the filled state
  • FIG. 2 is a view similar to FIG. 1, but with the mold plate already running over the anti-bar to reduce the product pressure
  • Fig. 3 is a view similar to Figure 1, but with the mold plate in its ejection position and the ejection device has already taken effect.
  • 4 shows a plan view of a mold plate with nine mold holes
  • 5 shows a plan view of a mold plate with eleven mold holes
  • Fig. 6 is a schematic plan view of the approximately half moved out
  • Form plate the rear half of the form plate to represent the
  • Fig. 7 is a perspective view of the breather plate, mold plate with nine mold holes and a receiving plate embedded in a base plate of the molding station
  • FIG. 1 an exemplary embodiment of an inventive device 10 is shown schematically, which is arranged in a molding station.
  • the device 10 consists of a molding plate 11 which is in its filling position in the molding station in FIG. 1 and is covered on the upper side by a breather plate 12.
  • a receiving plate 13 is arranged below the mold plate 11 (see FIGS. 2, 3 and 6), on which there are two inserts 14, 15 with rectangular filling slots 16.
  • the receiving plate 13 is in turn arranged in a base plate in the molding station.
  • Below the receiving plate 13 there is a minced meat distribution chamber 17 which can be connected via a rotary valve 18 to a filling chamber 19 which is formed between a filling cylinder 20 and the rotary valve 18.
  • Indicated at 21 is an anti-bar, which serves to reduce the excess pressure in the rows of shaped minced meat slices and has a continuous longitudinal slot 21 'for venting into the surroundings, see FIG. 6.
  • the ejection device 22 Outside the molding station 11, above an intended ejection position of the molding plate 11, there is an ejection device 22 with ejection cups 23, the position and number of which is matched to the molding holes 24 provided in the molding plate 11. 3, the ejection device 22 has already freed the shaped holes 24 of the pulled-out shaped plate 11 of shaped minced meat slices, the minced meat slices being simultaneously ejected and transported away by means of a conveyor belt located underneath.
  • Fig. 1 shows the mold plate 11 in the filling position
  • Fig. 2 indicates an extended position of the mold plate 11, in which the reduction of the product pressure, i.e. the minced meat slices when driving over the Antihpbar 21
  • Fig. 3 shows the device 10 in its ejection position.
  • a clock control is provided for the back and forth movement of the mold plate 11, the filling process and the ejection process and, if appropriate, for the removal process.
  • FIG. 4 shows a mold plate 11 with a total of nine mold holes 24, while FIG. 5 shows a mold plate 11 'with eleven mold holes 24.
  • the mold holes 24 are arranged in two parallel rows transverse to the direction of movement A, the front row having a reduced number of mold holes compared to the rear row when viewed in the direction of movement.
  • the shaped holes 24 are arranged in rows "interlocked" with one another in such a way that the shaped holes of the front row (viewed in direction A) are offset in the center from those of the rear row.
  • the distance a between the hole centers between the shaped holes of the front and rear rows is less than diameter d the form holes
  • the mentioned offset between the mold holes is chosen so that the mold holes 24 of the front row are offset by half the hole center distance b from the shaped holes in the rear row.
  • FIG. 6 shows a plan view of a mold plate according to FIG. 4 which has nine mold holes 24 and has been moved approximately half out of the mold station, the filling slots 16 usually being covered by the rear part of the plate 11 cut away and the mold holes 24 just drive over the continuous longitudinal slot 21 'of the antilipbar 21 to reduce the pressure.
  • this rectangular profile can also be oriented in the longitudinal direction. This is particularly the case when an el-hole molding plate is used in order to achieve adequate coverage of the molding holes by the remaining webs between the rows of holes.
  • the breather plate 12 has a front end 26 and side sections 27 and 28, which are solid.
  • longitudinal grooves 29 are formed, which at the rear end, i.e. are open on the side opposite section 26. Alternatively, one or more recesses can also be provided.
  • the antihpbar 20 is provided for fastening in a suitable recess 30, which is formed at the front end of the receiving plate seen in the disengaging direction of the mold plate 11. As can be seen in Figures 2 and 3, the front portion 26 and the
  • Antihpbar 21 arranged flush with each other.
  • a nine-hole molded plate When operated at 80 cycles per minute, a nine-hole molded plate, for example, results in an output volume increase of more than 33% compared to previous single-row perforated plates. With 90 cycles, the increase in output is at least 50%.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Zoology (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Processing Of Meat And Fish (AREA)
  • Meat, Egg Or Seafood Products (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zur Herstellung von Hackfleischscheiben aus Rind- und/oder Schweinefleisch besteht zur Erhöhung der Ausstoßmenge aus einer Formplatte (11), die aus einer Befüllstellung in einer Formstation in eine Ausstoßstellung außerhalb der Formstation bewegbar ist, wobei die Formplatte (11) Formlöcher (24) aufweist, die in Bewegungsrichtung zueinander versetzt in zwei hintereinanderliegenden Reihen angeordnet sind; einer Einrichtung (17-20), durch die Hackfleisch unter Druck über jedem Formloch (24) zugeordnete Füllschlitze (16) unterseitig in die Formlöcher (24) einführbar ist, wobei die Formlöcher (24) oberseitig mittels einer Entlüfterplatte (12) abgeschlossen sind; einer zum Abbau des Überdrucks dienenden Antilipbar (21), die im Austrittsbereich der Formstation angeordnet und einen durchgehenden Längsschlitz aufweist; und aus einer außerhalb der Formstation über der Ausstoßstellung der Formplatte (11) angeordnete Ausstoßeinrichtung (22) mit auf die Anzahl und die Lage der Formlöcher (24) der Formplatte (11) abgestimmten Ausstoßbechern (23).

Description

Vorrichtung zur Herstellung von Hackfleischscheiben aus Rind- und/oder Schweinefleisch
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Hackfleischscheiben aus Rind- und/oder Schweinefleisch.
Eine derartige Vorrichtung ist bereits aus der NL-A-9301248 sowie aus dem europäischen Patent EP 0 708 601 Bl und der europäischen Patentanmeldung EP 0 818 148 AI bekannt. Als nachteilig hat sich bei dem Betrieb derartiger Vorrichtungen herausgestellt, dass durch die vorhandene Formplatte mit maximal sechs Formöffnungen, das bisherige Füllverfahren sowie die systembedingte maximale Taktzahl von 80 bis 90 Takten pro Minute nur ein begrenzter Ausstoß von Rind- und/oder Schweinehackfleischscheiben möglich war. Es besteht daher ein Bedürfnis, eine Vorrichtung der eingangs genannten Gattung derartig weiterzuentwickeln, dass eine deutliche Ausstoßsteigerung ermöglicht wird.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des
Patentanspruchs 1 gelöst.
Bevorzugte Merkmale, die die Erfindung vorteilhaft weiterbilden, sind den nachgeordneten Patentansprüchen zu entnehmen.
Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Vorrichtung wird vorteilhaft bereits bei den bisherigen Taktzahlen von 80 Takten pro Minute eine Ausstoßmengenerhöhung von mindestens 33 % und bei 90 Takten pro Minute von mindestens 50 % erzielt. Selbstverständlich kann die Vorrichtung auch bis zu einer systembedingten Grenze mit höheren Taktzahlen und entsprechenden größeren Ausstoßmengensteigerungen arbeiten. Durch die neue Konfiguration der Formplatte mit einer vorzugsweise ungeraden Anzahl von in wenigstens zwei hintereinander angeordneten Reihen versetzt gebildeten Löchern wird eine deutliche Kapazitätsvergrößerung erreicht, wobei Formplatten mit 7, 9 oder 11 oder auch geradzahlig mit 8, 10 oder 12 Formlöchern bevorzugt werden. Dabei ist die Anordnung bei ungerader Formlochanzahl so getroffen, dass die in Richtung der Ausstoßstellung der Formplatte liegende Formlochreihe eine um ein Loch kleinere Lochzahl aufweist als die hintere Reihe oder umgekehrt. Die Löcher sind sozusagen ineinander verzahnt, wobei der Abstand zwischen der vorderen Reihe und der hinteren Reihe etwa gleich oder geringer als der gleichbleibende Durchmesser der Formlöcher ist. Dabei sind die Formlöcher der vorderen Reihe vorzugsweise mittig versetzt zu den der hinteren Reihe angeordnet.
Eine weitere wesentliche Maßnahme für die erhebliche Vergrößerung der Ausstoßmenge liegt in der Konfiguration eines für jedes Loch separat vorgesehenen Füllschlitzes, der vorzugsweise für eine Fleischfaserabscherung einen rechtwinkligen Querschnitt aufweist, dessen seitliche Breite geringer ist als die Stegbreite zwischen den Formlöchern der benachbarten Reihe und dessen Länge kleiner ist als der Formlochdurchmesser. Diese Füllschlitze sind in einer Reihe mittig auf die Formlöcher abgestimmt angeordnet und vorzugsweise in einer gemeinsamen Aufnahmeplatte gebildet. Durch die vorgesehene Anordnung der Füllschlitze wird in der Befüllstellung vorteilhaft eine ideale Befüllung mit anschließender Zusteuerung der Füllschlitze durch die Formlöcher beim Herausbewegen der Formplatte in die Ausstoßstellung erreicht.
Die zum Abbau des Überdrucks dienende Antilipbar, die im Austrittsbereich der Formstation angeordnet ist, weist einen über die ganze Länge gebildeten durchgehenden Längsschlitz auf und ist unterhalb des in Ausrückrichtung der Formplatte vorn befindlichen rillenfreien Ende einer Entlüftungsplatte angeordnet. Die Entlüftungsplatte selbst ist stationär in der Formstation befestigt und weist rillenförmige Entlüftungsöffnungen auf, die parallel zur Bewegungsrichtung der Formplatte verlaufen und an der Ausstoßstellung gegenüberliegenden Seite offen sind. Zugeführt wird das Hackfleiscn vorzugsweise über eine unterhalb der Aufnahm eplatte gebildete Verteilerkammer, die mit wenigstens zwei alternativ arbeitenden Füllzylindern befullbar ist, deren Füllkammer über einen Drehschieber freigebbar und verschließbar ist.
Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematisierten Seitenschnitt durch ein Ausfuhrungsbeispiel einer Vorrichtung gemäß der Erfindung im Befullzustand; Fig. 2 eine Ansicht ähnlich Fig. 1, bei der jedoch die Formplatte bereits die Antihpbar zum Abbau des Produktdruckes überfährt; Fig. 3 eine Ansicht ähnlich Fig. 1, wobei sich jedoch die Formplatte in ihrer Ausstoßstellung befindet und die Ausstoßeinrichtung bereits wirksam geworden ist; Fig. 4 eine Draufsicht auf eine Formplatte mit neun Formlöchern; Fig. 5 eine Draufsicht auf eine Formplatte mit elf Formlöchern;
Fig. 6 eine schematisierte Draufsicht auf die annähernd zur Hälfte herausbewegte
Formplatte, wobei die hintere Hälfte der Formplatte zur Darstellung der
Aufhahmeplatte mit den Füllschlitzen weggeschnitten ist; und
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht aus Entlüfterplatte, Formplatte mit neun Formlöchern und einer in eine Bodenplatte der Formstation eingebetteten Aufhahmeplatte mit
Füllschlitzen sowie der Antihpbar.
In Fig. 1 ist schematisiert ein Ausfuhrungsbeispiel einer erfindungs gemäßen Vorrichtung 10 dargestellt, die in einer Formstation angeordnet ist. Die Vorrichtung 10 besteht aus einer Formplatte 11, die sich in Fig. 1 in ihrer Befüllstellung in der Formstation befindet und oberseitig von einer Entlüfterplatte 12 abgedeckt ist. Unterhalb der Formplatte 1 1 ist eine Aufnahmeplatte 13 angeordnet (siehe Fig. 2, 3 und 6), auf der sich zwei Einsätze 14, 15 mit rechteckformigen Füllschlitzen 16 befinden. Die Aufhahmeplatte 13 ist ihrerseits in einer Grundplatte in der Formstation angeordnet. Unterhalb der Aufhahmeplatte 13 befindet sich eine Hackfleischverteilkammer 17, die über einen Drehschieber 18 mit einer Füllkammer 19 verbindbar ist, die zwischen einem Füllzylinder 20 und dem Drehschieber 18 gebildet ist.
Mit 21 ist eine Antihpbar angedeutet, die zum Abbau des Überdrucks in den Reihen von geformten Hackfleischscheiben dient und einen durchgehenden Längsschlitz 21 ' zur Entlüftung in die Umgebung aufweist, siehe Fig. 6.
Außerhalb der Formstation 11 befindet sich über einer vorgesehenen Ausstoßstellung der Formplatte 11 eine Ausstoßeinrichtung 22 mit Ausstoßbechern 23, deren Lage und Anzahl auf die in der Formplatte 11 vorgesehen Formlöcher 24 abgestimmt ist. In Fig. 3 hat die Ausstoßeinrichtung 22 bereits die Formlöcher 24 der herausgezogenen Formplatte 11 von geformten Hackfleischscheiben befreit, wobei die Hackfleischscheiben gleichzeitig ausgestoßen und mittels eines darunter befindlichen Transportbandes wegtransportiert sind.
Während Fig. 1 die Formplatte 11 in der Befüllstellung zeigt, deutet Fig. 2 eine Ausfahrstellung der Formplatte 11 an, bei der der Abbau des Produktdruckes, d.h. der Hackfleischscheiben, beim Überfahren der Antihpbar 21 vorgenommen wird. Fig. 3 zeigt die Vorrichtung 10 in ihrer Ausstoßstellung. In nicht dargestellter Weise ist für die Hin- und Herbewegung der Formplatte 1 1 , den Befüllvorgang sowie den Ausstoßvorgang sowie gegebenenfalls für den Abtransportvorgang eine Taktsteuerung vorgesehen.
Fig. 4 zeigt eine Formplatte 11 mit insgesamt neun Formlöchern 24, während die Fig. 5 eine Formplatte 11 ' mit elf Formlöchern 24 darstellt. Auf der Formplatte 11 bzw. 11 ' sind die Formlöcher 24 in zwei parallelen Reihen quer zur Bewegungsrichtung A angeordnet, wobei in Bewegungsrichtung gesehen die vordere Reihe eine um 1 verringerte Formlochzahl gegenüber der hinteren Reihe aufweist. Die Formlöcher 24 sind reihenweise zueinander derart „verzahnt" angeordnet, daß die Formlöcher der vorderen Reihe (in Richtung A gesehen) mittig versetzt zu denen der hinteren Reihe sind. Der Abstand a der Lochmitten zwischen Formlöchern der vorderen und hinteren Reihe ist geringer als Durchmesser d der Formlöcher
24, der bei sämtlichen Formlöchern der Formplatte 11 bzw. 11 ' gleich ist. Der erwähnte Versatz zwischen den Formlöchern ist so gewählt, daß die Formlöcher 24 der vorderen Reihe gegenüber den Formlöchern der hinteren Reihe um den halben Lochmittenabstand b versetzt sind.
Die Darstellung gemäß Fig. 6 zeigt eine Draufsicht auf eine neun Formlöcher 24 aufweisende Formplatte gemäß Fig. 4, die etwa zur Hälfte aus der Formstation herausbewegt worden ist, wobei üblicherweise die Füllschlitze 16 von dem hinteren weggeschnittenen Teil der Platte 11 abgedeckt und die Formlöcher 24 gerade den durchgehenden Längsschlitz 21' des Antilipbars 21 zum Abbau des Druckes überfahren.
Statt der Konfiguration der Füllschlitze 16 mit einem seitlich ausgerichteten Rechteckpro fil kann dieses Rechteckprofil auch in Längsrichtung orientiert sein. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn eine Elfloch-Formplatte verwendet wird, um durch die verbleibenden Stege zwischen den Lochreihen eine ausreichende Abdeckung der Formlöcher zu erreichen.
In Fig. 7 ist zur weiteren Erläuterung eine Explosionsansicht der Entlüfterplatte 12, der Formplatte 11, der Aufhahmeplatte 13 mit Füllschlitzen 16 sowie der Antihpbar 21 dargestellt. Die Entlüfterplatte 12 besitzt ein vorderes Ende 26 und seitliche Abschnitte 27 und 28, die massiv ausgebildet sind. Im inneren Abschnitt der Entlüfterplatte 12 sind Längsrillen 29 eingeformt, die an dem hinteren Ende, d.h. an der dem Abschnitt 26 gegenüberliegenden Seite, offen sind. Alternativ können auch eine oder mehrere Ausnehmungen vorgesehen sein.
Die Antihpbar 20 ist zur Befestigung in einer passenden Ausnehmung 30 vorgesehen, die an dem in Ausrückrichtung der Formplatte 11 gesehenen vorderen Ende der Aufhahmeplatte gebildet ist. Wie in den Figuren 2 und 3 ersichtlich, sind der vordere Abschnitt 26 und die
Antihpbar 21 bündig miteinander angeordnet.
Bei einem Betrieb mit 80 Takten pro Minute ergeben sich beispielsweise bei einer Neunloch- Formplatte im Vergleich zu bisherigen einreihigen Lochplatten mehr als 33 % Zuwachs an Ausstoßmenge. Bei 90 Takten liegt die Steigerung der Ausstoßmenge bei mindestens 50 %.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Vorrichtung zur Herstellung von Hackfleischscheiben aus Rind- und/oder Schweinefleisch, bestehend aus einer Formplatte (11), die aus einer Befüllstellung in einer Formstation in eine Ausstoßstellung außerhalb der Formstation bewegbar ist, wobei die Formplatte (11) Formlöcher (24) aufweist, die in Bewegungsrichtung in wenigstens zwei hintereinanderliegenden Reihen angeordnet sind; einer Einrichtung (17-20), durch die Hackfleisch unter Druck über jeweils einen jedem Formloch (24) zugeordneten Füllschlitz (16) unterseitig in die Formlöcher (24) einfuhrbar ist, wobei die Formlöcher (24) oberseitig mittels einer Entlüfterplatte (12) abgeschlossen sind; eine zum Abbau des Überdrucks dienende Antihpbar (21), die im Auslaßbereich der
Formstation angeordnet und einen durchgehenden Längsschlitz (21 ') aufweist; und aus einer außerhalb der Formstation über der Ausstoßstellung der Formplatte (11) angeordnete Ausstoßeinrichtung (22) mit auf die Anzahl und die Lage der Formlöcher (24) der Formplatte (11) abgestimmten Ausstoßbechern (23).
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formplatte (11) eine ungerade Anzahl von reihenweise zueinander versetzten Formlöchern (24) aufweist, wobei die hintere Reihe ein Formloch mehr als die vordere Reihe aufweist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (a) zwischen den Reihen etwa gleich oder geringer als der Durchmesser (d) eines Formlochs (24) ist.
4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlöcher (24) der vorderen Reihe zu den der hinteren Reihe mittig versetzt sind.
5. Vorrichtung nach einem cer vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllschlitze (16) einen rechtwinkligen Querschnitt aufweisen.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllschlitze (16) einen rechteckigen Querschnitt besitzen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die seitliche Breite des Rechteckprofils der Füllschlitze (16) geringer ist als die Stegbreite zwischen den Formlöchern (24) einer Reihe, und daß die Länge der Füllschlitze (16) kleiner als der Formlochdurchmesser (d) ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung der Füllschlitze (16 ) einer Reihe mittig auf die Formlöcher (24) abgestimmt ist.
9. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllschlitze (16) in einer gemeinsamen Aufnahmeplatte (13) gebildet sind.
10. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Antihpbar (21) unterhalb des in Ausrückrichtung (A) der Formplatte (11) vorn befindlichen rillenfreien Endes (26) der Entlüftungsplatte (12) angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Entlüftungsplatte (12) stationär angeordnet und mit rillenförmigen Entlüftungseinformungen (29) gebildet ist, die parallel zur Bewegungsrichtung der Formplatte (11) verlaufen und an der der Ausstoßstellung gegenüberliegenden Seite offen sind.
12. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Hackfleisch über eine unterhalb der Aufhahmeplatte (13) gebildete Verteilerkammer (17) zuführbar ist, die mit wenigstens zwei Füllzylindern (20) umschichtig befullbar ist, deren Füllkammer (19) über einen Drehschieber (18) freigebbar und verschließbar ist.
PCT/EP2000/011681 1999-12-09 2000-11-23 Vorrichtung zur herstellung von hackfleischscheiben aus rind- und/oder schweinefleisch WO2001041575A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AU21618/01A AU2161801A (en) 1999-12-09 2000-11-23 Device for producing ground meat patties consisting of beef and/or pork

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19959432.5 1999-12-09
DE19959432A DE19959432B4 (de) 1999-12-09 1999-12-09 Vorrichtung zur Herstellung von Hackfleischscheibenprodukten aus Rind- und/oder Schweinefleisch

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2001041575A1 true WO2001041575A1 (de) 2001-06-14

Family

ID=7932035

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2000/011681 WO2001041575A1 (de) 1999-12-09 2000-11-23 Vorrichtung zur herstellung von hackfleischscheiben aus rind- und/oder schweinefleisch

Country Status (4)

Country Link
US (2) US6540503B1 (de)
AU (1) AU2161801A (de)
DE (1) DE19959432B4 (de)
WO (1) WO2001041575A1 (de)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6592359B2 (en) 2001-06-14 2003-07-15 Osi Industries, Inc. Multiple row meat patty forming apparatus
EP1509088A1 (de) * 2002-05-20 2005-03-02 Golden State Foods Verbesserte vorrichtung zum formen von lebensmittelpasteten
EP1511388A1 (de) * 2002-05-20 2005-03-09 Golden State Foods Lebensmittelpastetenformvorrichtung mit vergrössertem füllbereich
US7335013B2 (en) 2003-09-16 2008-02-26 Formax, Inc. Drive systems for a reciprocating mold plate patty-forming machine
US7775790B2 (en) 2007-01-23 2010-08-17 Formax, Inc. Food molding mechanism for a food patty molding machine
EP2272372A2 (de) 2003-09-16 2011-01-12 Formax, Inc. Pastetchenherstellungsvorrichtung

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20020011710A1 (en) * 1997-09-25 2002-01-31 Oldenburg Michael R. Retrofittable severe duty seal for a shaft
DE19959432B4 (de) * 1999-12-09 2004-02-26 Osi International Foods Gmbh Vorrichtung zur Herstellung von Hackfleischscheibenprodukten aus Rind- und/oder Schweinefleisch
US7014456B1 (en) * 2002-11-04 2006-03-21 Tomahawk Manufacturing, Inc. Vent system for food processing machine
WO2011131372A2 (en) * 2010-04-23 2011-10-27 Cfs Bakel B. V. 3d-food product and forming apparatus and process

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3765056A (en) * 1971-10-20 1973-10-16 Hollymatic Corp Molding apparatus
EP0366877A1 (de) * 1988-10-31 1990-05-09 Formax, Inc. Vorrichtung zum Herstellen von faserigen Nahrungsprodukten
WO1995002332A1 (en) * 1993-07-15 1995-01-26 Tetra Laval Food Koppens B.V. Shaping machine
NL9301218A (nl) 1993-07-12 1995-02-01 Vuuren Johannes Van Inrichting voor het snijden van één of meer graszoden en werkwijze voor het stapelen daarvan.
GB2312641A (en) * 1996-05-03 1997-11-05 Stein Inc Method and apparatus for forming food products
EP0818148A1 (de) 1996-07-11 1998-01-14 Koppens B.V. Formungssystem zur Formung einer Masse wie Fleischmasse
WO1998008391A1 (en) * 1996-08-29 1998-03-05 Progressive Technology Of Wisconsin, Inc. Food patty molding machine

Family Cites Families (48)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2942987A (en) * 1955-01-20 1960-06-28 Ray F Beerend Method for packaging sausage patties
US2852809A (en) * 1956-04-03 1958-09-23 Stephen T Miles Device for molding plastic material
US3191232A (en) * 1961-12-07 1965-06-29 Haller John Hydraulic compacting press
US3241178A (en) * 1964-08-24 1966-03-22 Bridge Machine Co Inc Meat patty forming machine
US3416187A (en) * 1966-04-18 1968-12-17 Rene A. Chartier Patty molding machine
BE756746A (fr) * 1970-04-09 1971-03-01 Hollymatic Corp Appareil de moulage
US3747160A (en) * 1971-09-08 1973-07-24 Hollymatic Corp Molding apparatus
US3731345A (en) * 1971-10-12 1973-05-08 Hobart Mfg Co Charging apparatus
USRE30096E (en) * 1972-01-24 1979-09-18 Formax, Inc. Food patty molding machine
US3887964A (en) * 1972-01-24 1975-06-10 Formax Inc Food patty molding machine
US3750232A (en) * 1972-02-25 1973-08-07 Hollymatic Corp Molding apparatus
US3909880A (en) * 1972-04-14 1975-10-07 Hollymatic Corp Molding apparatus
US3851355A (en) * 1973-02-28 1974-12-03 Hughes A Co Inc Continuous meat forming apparatus
US3869757A (en) * 1974-01-24 1975-03-11 Hollymatic Corp Molding apparatus with valved air release
US3940217A (en) * 1974-07-23 1976-02-24 Dca Food Industries, Inc. Apparatus for forming a shaped comestible
US4054967A (en) * 1975-10-20 1977-10-25 Formax, Inc. Food patty molding machine
US4118831A (en) * 1977-08-01 1978-10-10 Hollymatic Corporation Molding device
US4153974A (en) * 1977-09-16 1979-05-15 Hollymatic Corporation Molding device
US4182581A (en) * 1978-03-17 1980-01-08 Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. Pipe for underdraining
US4272864A (en) * 1979-03-29 1981-06-16 Holly Harry H Method for making food patty
US4338702A (en) * 1979-03-29 1982-07-13 Holly Harry H Apparatus for making a ground food patty
US4356595A (en) * 1980-11-07 1982-11-02 Formax, Inc. Method and apparatus for molding food patties
US4418446A (en) * 1981-03-05 1983-12-06 Formax, Inc. Mold assembly for food patty molding machine
US4372008A (en) * 1981-04-23 1983-02-08 Formax, Inc. Food patty molding machine with multi-orifice fill passage and stripper plate
US4535505A (en) * 1982-11-23 1985-08-20 Holly Systems, Inc. Method and apparatus for forming a patty to accommodate tissue fiber flow
US4597135A (en) * 1984-02-21 1986-07-01 Holly Systems, Inc. Food patty forming method and apparatus employing two or more agitator bars
US5037350A (en) * 1984-12-14 1991-08-06 Hardee's Food Systems, Inc. Method and apparatus for forming meat patties having a closer-to-handformed appearance and texture
US4768941A (en) * 1986-06-16 1988-09-06 Hollymatic Corporation Food patty and machine and method for making thereof
US4697308A (en) * 1986-10-29 1987-10-06 Formax, Inc. Patty molding mechanism for whole fiber food product
GB2212096B (en) * 1987-11-06 1989-11-15 John Beresford Nicholson Food moulder
US4821376A (en) * 1988-06-02 1989-04-18 Formax, Inc. Seal-off for food patty molding machine with multi-orifice fill passage and stripper plate
US4987643A (en) * 1989-08-10 1991-01-29 Marlen Research Corporation Slide plate patty forming apparatus
US4975039A (en) * 1989-09-18 1990-12-04 Dare Gary L Food molding and portioning apparatus
US4996743A (en) * 1990-01-29 1991-03-05 Formax, Inc. Mold plate drive linkage
US5022888A (en) * 1990-05-03 1991-06-11 Formax, Inc. Co-forming apparatus for food patty molding machine
US5149298A (en) * 1991-12-13 1992-09-22 Formax, Inc. Vertical valve food patty molding machine
IT1271723B (it) * 1994-12-05 1997-06-04 Barilla Flli G & R Metodo e apparecchiatura per la produzione di aggregati di cereali su scala industriale
US5795529A (en) * 1995-05-31 1998-08-18 Acushnet Company Fast thermal response mold
US5618571A (en) * 1995-07-10 1997-04-08 Stein, Inc. Food molding apparatus and method of forming food products
US6428303B2 (en) * 1998-06-05 2002-08-06 Formax, Inc. Food patty molding machine
US6368092B1 (en) * 1998-06-05 2002-04-09 Formax, Inc. Knock-out system for patty molding machine
DE19959432B4 (de) * 1999-12-09 2004-02-26 Osi International Foods Gmbh Vorrichtung zur Herstellung von Hackfleischscheibenprodukten aus Rind- und/oder Schweinefleisch
US6416314B1 (en) * 2000-04-08 2002-07-09 Formax, Inc. Patty-forming mold plate assembly
US20020182297A1 (en) * 2000-04-28 2002-12-05 Golden State Foods Corp. Food patty molding apparatus
US20020160089A1 (en) * 2000-04-28 2002-10-31 Gary Cowart Food patty molding apparatus with enlarged fill area
US6572360B1 (en) * 2000-04-28 2003-06-03 Golden State Foods Corporation Food patty molding apparatus
US6517340B2 (en) * 2001-02-22 2003-02-11 Formax, Inc. Mold plate having multiple rows of cavities for food patty-molding apparatus
US6454559B1 (en) * 2001-02-22 2002-09-24 Formax, Inc. Food patty-molding apparatus having mold plate with multiple rows of cavities

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3765056A (en) * 1971-10-20 1973-10-16 Hollymatic Corp Molding apparatus
EP0366877A1 (de) * 1988-10-31 1990-05-09 Formax, Inc. Vorrichtung zum Herstellen von faserigen Nahrungsprodukten
NL9301218A (nl) 1993-07-12 1995-02-01 Vuuren Johannes Van Inrichting voor het snijden van één of meer graszoden en werkwijze voor het stapelen daarvan.
WO1995002332A1 (en) * 1993-07-15 1995-01-26 Tetra Laval Food Koppens B.V. Shaping machine
EP0708601B1 (de) 1993-07-15 1997-01-15 Tetra Laval Food Koppens B.V. Formmaschine
GB2312641A (en) * 1996-05-03 1997-11-05 Stein Inc Method and apparatus for forming food products
EP0818148A1 (de) 1996-07-11 1998-01-14 Koppens B.V. Formungssystem zur Formung einer Masse wie Fleischmasse
WO1998008391A1 (en) * 1996-08-29 1998-03-05 Progressive Technology Of Wisconsin, Inc. Food patty molding machine

Cited By (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7754265B2 (en) 2001-06-14 2010-07-13 Osi Industries, Inc. Device and method for forming multiple rows of meat patties
US6592359B2 (en) 2001-06-14 2003-07-15 Osi Industries, Inc. Multiple row meat patty forming apparatus
US6932997B2 (en) 2001-06-14 2005-08-23 Osi International, Inc. Method for forming multiple rows of meat patties
EP1511388A1 (de) * 2002-05-20 2005-03-09 Golden State Foods Lebensmittelpastetenformvorrichtung mit vergrössertem füllbereich
EP1509088A4 (de) * 2002-05-20 2007-08-15 Golden State Foods Verbesserte vorrichtung zum formen von lebensmittelpasteten
EP1511388A4 (de) * 2002-05-20 2008-01-23 Golden State Foods Lebensmittelpastetenformvorrichtung mit vergrössertem füllbereich
EP1509088A1 (de) * 2002-05-20 2005-03-02 Golden State Foods Verbesserte vorrichtung zum formen von lebensmittelpasteten
US7335013B2 (en) 2003-09-16 2008-02-26 Formax, Inc. Drive systems for a reciprocating mold plate patty-forming machine
US7416753B2 (en) 2003-09-16 2008-08-26 Formax, Inc. Breather system for a reciprocating mold plate patty-forming machine
US7422425B2 (en) 2003-09-16 2008-09-09 Formax, Inc. Drive system for a knockout apparatus for a patty-forming machine
EP2272372A2 (de) 2003-09-16 2011-01-12 Formax, Inc. Pastetchenherstellungsvorrichtung
EP2338346A2 (de) 2003-09-16 2011-06-29 Formax, Inc. Pastetchenherstellungsvorrichtung
US7775790B2 (en) 2007-01-23 2010-08-17 Formax, Inc. Food molding mechanism for a food patty molding machine
USRE44744E1 (en) 2007-01-23 2014-02-04 Formax, Inc. Food molding mechanism for a food patty molding machine

Also Published As

Publication number Publication date
AU2161801A (en) 2001-06-18
US20030113423A1 (en) 2003-06-19
US6540503B1 (en) 2003-04-01
DE19959432A1 (de) 2001-07-05
DE19959432B4 (de) 2004-02-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3018895C2 (de)
DE3018982C2 (de)
EP0572816B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Pressen von Zweischichttabletten in einer Doppelrundläuferpresse
EP0356600B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Reissverschlüssen
DE3623417C2 (de)
DE4344362A1 (de) Vorrichtung zum Herstellen von Falzprodukten
WO2001041575A1 (de) Vorrichtung zur herstellung von hackfleischscheiben aus rind- und/oder schweinefleisch
DE1482498B1 (de) Vorrichtung zur Erzeugung eines geschichteten Koerpers aus pastoeser Nahrungsmittelmasse
EP0224774B1 (de) Progressiv-Verteiler für Schmiermittel
EP0603647B1 (de) Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Schaumstoffbahnen, insbesondere Hartschaumstoffplatten
DE60301963T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von hackfleisch mit einer füllung
EP0659644B1 (de) Vorrichtung zum Bilden von Zigarettenblöcken
DE60308956T3 (de) Applikatoraufsatz und Vorrichtung zum Aufbewahren und Auftragen eines kosmetischen Produkts, welches einen solchen Aufsatz umfasst
DE69820598T2 (de) Rotationsmaschine zum Herstellen von Tabletten
WO2003022057A2 (de) Teigteilmaschine
EP1584453B1 (de) Vorrichtung zum Bespiken von Reifenlaufstreifen
DE102013208116B3 (de) Verfahren zum Schneiden eines Lebensmittels sowie zugehörige Schneidemaschine
AT401493B (de) Verfahren und vorrichtung zum zusammenpressen einer aus teilchen bestehenden masse
EP1336468A2 (de) Zahnriemen aus Kunststoff und Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Zahnriemens
DE2833422C2 (de) Kernhalterung für die Herstellung von stranggepreßten Lochziegeln
DE19808883C1 (de) Abteiler, insbesondere zur Separierung von Besatzmaterial zur Herstellung von Bürsten, wie z. B. Streifenbürsten
DE3019054C2 (de) An einer Kunststoff-Spritzgießmaschine angeordnete Entnahmevorrichtung zum vereinzelten Entnehmen und Abgeben von Spritzlingen aus einer geöffneten Spritzgießform
EP2534076A1 (de) Kettenglied, förderelement, sowie vorrichtung zum verdichten von tabak, rippen oder dergleichen
EP3787868B1 (de) Kaltkanalblock
DE19847664A1 (de) Abkühlvorrichtung für Kunststoffgranulieranlagen

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BY CA CH CN CR CU CZ DE DK DM EE ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX NO NZ PL PT RO RU SD SE SG SI SK SL TJ TM TR TT TZ UA UG US UZ VN YU ZA ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GH GM KE LS MW MZ SD SL SZ TZ UG ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8642

122 Ep: pct application non-entry in european phase