WO2001023281A1 - Regallager - Google Patents

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WO2001023281A1
WO2001023281A1 PCT/DE2000/003284 DE0003284W WO0123281A1 WO 2001023281 A1 WO2001023281 A1 WO 2001023281A1 DE 0003284 W DE0003284 W DE 0003284W WO 0123281 A1 WO0123281 A1 WO 0123281A1
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WO
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shelf
product
product carrier
products
storage according
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Application number
PCT/DE2000/003284
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English (en)
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Inventor
Hartmut Lang
Original Assignee
Swisslog (Deutschland) Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to CA002386072A priority patent/CA2386072A1/en
Priority to AT00971252T priority patent/ATE260840T1/de
Priority to EP00971252A priority patent/EP1218265B1/de
Priority to AU10180/01A priority patent/AU766179B2/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0407—Storage devices mechanical using stacker cranes
    • B65G1/0435—Storage devices mechanical using stacker cranes with pulling or pushing means on either stacking crane or stacking area
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices

Definitions

  • m pharmacies will need shelf storage facilities that are able to store an extremely large number of different products in a comparatively narrow space.
  • the products to be stored are, to a large extent, m pharmacies at all: only one copy is available and the dimensions also differ from product to product. There are hardly any different products with the same dimensions as the packaging.
  • the classic draw barrier is less suitable for this, because due to the widely different packaging sizes, the barrier is unnecessarily voluminous. Most of the space inside the barrier is unused space. In addition, the barrier can not be used for an automated outsourcing of desired products to a For ⁇ erem ⁇ chtung.
  • An automated rack storage in particular for use in the pharmacy area, is known from practice, in which very long, level shelves on which the products are placed are used in place of the pull-out barrier.
  • Storage in this warehouse is chaotic using a warehouse management system.
  • the location of the desired product is stored in the management system.
  • the coordinates of the location are the number of the relevant shelf and the distance measured m meters from a reference point, usually the beginning of the shelf.
  • This data is transmitted to a storage and retrieval machine, which moves along the shelf compartment according to the meter specification, in order to then use a suction gripper to pull the product onto the storage and retrieval machine.
  • the packaging in the gap between the storage and retrieval machine and the shelf is slanted and the contents are emptied onto the floor.
  • the packaging is sometimes pulled at an angle when pulling and then bumps into neighboring products. Since they also only lie loosely on the level shelf, they are printed out of their position.
  • the grippers were not able to properly suck up the pack. For this, their oblique angle must not be greater than 5 ° to 10 ° at the most. Otherwise the grippers cannot grip the pack.
  • Hieroei is another danger of accidentally brushing the deposited products and getting them out of position. Every product brought out of the target position must be re-entered in the rack warehouse after automatic operation has restarted.
  • the spatial depth of the shelf which is dimensioned for storing the largest permissible packaging, cannot be used to store several small packages in succession because it is practically impossible to access a product in the second row ,
  • the known system is otherwise not equipped for this.
  • the individual products are no longer directly on the shelf, but instead shelves are provided for the products, with which the products are stored on suitable product carriers.
  • the product carriers are equipped with guide means that allow them to be held correctly and correctly in the respective shelf compartment.
  • the automated storage and retrieval system is characterized m the situation ver ⁇ is to remove the product carriers with the product or the products from the shelf, whereby the suction pad, the m grab the shelf and cause problems there.
  • Another advantage of using product carriers is the use of the spatial depth of the respective shelf compartment, because it is easily possible to place several products of the same or different sizes on the product carrier one after the other and then separate them with the help of the rack operator.
  • the removal of individual products from the product carrier allows the remaining products on the same product carrier to be transported back to the same shelf compartment, which makes it possible to make extensive use of the spatial depth. In this way, a much more compact storage compared to the state of the art is possible.
  • the structure becomes simple if the shelves are arranged in groups and the shelves of a group are connected to each other. A further simplification can be achieved here if the specialist items pass over one another.
  • shelf storage becomes good if the shelf compartments only have different sizes in groups.
  • the new gallager preferably requires two, at most three, different shelf compartment sizes in order to be able to store all occurring product sizes with as little dead space as possible.
  • shelf compartments becomes particularly simple if they have no boundary walls on the side, i.e. each shelf compartment is open to the side m the next adjacent shelf compartment merges.
  • the guiding means is formed by the geometry of the respective shelf.
  • the shelf e shelf can contain a guide sleeve that extends in the longitudinal direction of the shelf and is open at the top.
  • the underside of the product carrier is adapted accordingly, so that the product carrier can only move in the direction parallel to the longitudinal extension of the channel. Due to the sloping walls, the trough ensures automatic centering in the transverse direction. Positioners cannot accumulate over time. Even product carriers that are not exactly introduced are forced into the ideal position by the guide means.
  • a very simple channel is obtained if the shelf has two flat surfaces which run in a V-shape or if the shelf is formed only by these surfaces.
  • the V ForMig arranged surfaces prevent tilting of Artstragers on the shelf and provide without adjustments are needed, automatically tration for a good Zen ⁇ .
  • shelves with a V-shaped gutter otherwise have no horizontally running flat sections, the shelves can merge into one another, creating a corrugated plate with talers and crowns.
  • the vertices are the imaginary boundaries to neighboring shelf compartments.
  • the distance between the shelves can be varied very easily and adapted to the requirements.
  • the aisle between opposing rack racks need only be as large as is necessary for the movement of the rack operating device. With this solution, there is no need to take human body abatement into account.
  • guide means can have the same shape as the guide means in the shelf, ie they can be formed by a preferably V-shaped channel. If both the guide means in the shelf and the guide means on the top of the product carrier are each a V-shaped channel, the product carrier is simplified into an angle rail that lies in the respective shelf compartment and on which the products rest. It goes without saying that the orientation of the channel is designed such that its side walls each form an angle of 45 ° with respect to the horizontal.
  • the length of all product carriers in the shelf warehouse is the same. It is preferably dimensioned so that two, more appropriately three, medium-sized products can be placed one behind the other.
  • the dimensions of the medium-sized product are roughly calculated from the average of the dimensions of all products. To simplify matters, products can be taken into account that have the same dimensions only once when calculating the mean value. That their frequency is not taken into account.
  • Fig. 1 the erfmdungswashe bay warehouse m a schematic, perspective view, with a drawing frame ⁇ is pulled partially,
  • FIG. 2 shows one of the product carriers of the rack storage system according to FIG. 1
  • 3 shows the storage and retrieval unit of the shelf storage system according to FIG. 1 in a perspective, enlarged view
  • FIG. 4 shows the shelf operating device according to FIG. 3 m in a view from the shelf compartments
  • FIG. 5 shows the actuating finger of the storage and retrieval unit according to FIG. 3 m in an enlarged perspective view
  • a shelf storage 1 is illustrated in perspective and schematically in FIG. 1.
  • the rack storage 1 includes two mutually opposing rack frames 2a and 2b, which are spaced apart with their broad sides, with two vertical pillars 3a and 3b protruding from the space between the two rack frames 2a and 3b, on which a rack operating device 4 (FIG. 3 ) is guided vertically.
  • Each of the two rack frames 2 has a cuboid outer shape, only the edges of the cuboid existing.
  • the rack frame 2b is composed of four vertically projecting pillars 5, 6, 7 and 8, which are connected at their ends by four cross struts 9, 11, 12 and 13 ooen and corresponding cross struts below, of which only the cross struts 14, 15 and 16 are recognizable.
  • the pillars 5 ... 8 and the cross struts 9 ... 16 are screwed or welded to each other at the corners.
  • the rack frame 2a is constructed in the same way with the same dimensions, which means that there is no need for a further explanation; the reference symbols of the rack frame 2b apply in the same way to the mirror-image construction elements of the rack frame 17b.
  • two draw frames 17a and 17b are accommodated in a slowly displaceable manner.
  • You s nd for example by means of not shown but known ball guides suspended in the rack 2 at its upper end, for which purpose these guides expediently in the area of the upper cross struts 9 and 12 are brought.
  • the drawing frames 17, as can be seen from the example of the drawing frame 17a in FIG. 1 can be pulled out to the narrow side of the two rack frames 2 facing the viewer.
  • E n pulling out m in the opposite direction is blocked so that the two draw frames 17 have a defined end position m in the relevant rack frame 2 in the inserted state.
  • the distance between the pillars 5 and 7 is large enough so that the narrower draw frame 17 can be pulled out.
  • the drawing frame 17a is a cuboid structure, of which only the edges m in the form of vertically extending struts 18, 19, 21, 22 and transverse struts 23... 29 arranged at the respective ends. Because of the illustration, the rear, lower cross strut of the drawing frame 17a is covered.
  • the drawing frame 17b is designed in the same way as the drawing frame 17a, which is why a new description is unnecessary and the reference symbols of the drawing frame 17a apply in the same way to the mirror-image construction elements of the drawing frame 17b.
  • both the rack frame 2 and the draw frame 17 each form relatively large flat sides which are aligned parallel to one another in each operating position.
  • This flat side is to be bounded at ⁇ play, in the shelf frame 2 of the pillars 7 and 8 of the upper cross member 12 and the lower to the non-visible extending transverse strut.
  • these flat pieces, both of the rack frame 2 and the draw frame 17, are referred to as the front sides, while the parallel surfaces are to be regarded as the rear sides.
  • the two front sides of the rack racks 2 face each other, so that the front sides of the pull racks 17 are also spaced apart.
  • each drawing frame 17 extends horizontally and thus parallel to the cross struts 24 and 26 a plurality of cross beams 31 which are adjustably connected to the vertical struts 18 and 22. They are adjustable in the sense that they can be attached to the two vertical struts 18 and 19 at any heights, but they are always arranged in a horizontal orientation.
  • Each of the Queroalken 31 carries an associated shelf plate 32, as can best be seen in the detail from FIG. 3.
  • the shelf plate 32 is a rectangular sheet metal and die-cut part with a rear or rear edge 33 and a parallel parallel front edge 34. With the rear edge 33, the shelf plate 32 is welded to the crossbar 31 in question. From there, it protrudes freely in the direction of the front of the draw rack 17 in question.
  • Each of the shelf plates 32 has the same spatial depth measured perpendicular to the front of the relevant pull-out shelf 17 and is designed in such a way that it forms a multiplicity of channels 35 which run parallel to one another and have a V-shape and a 90 ° opening angle.
  • the V-shaped grooves 35 run from the rear edge 33 to the front derkante 34. They are all parallel to each other and have exactly the same dimensions for a respective shelf plate 32. However, you can change the dimensions from the shelf plate 32 to the next shelf plate 32 m, as can be seen in FIG. 1 in the area of the upper shelf plates recognizable there.
  • Each of the V-shaped channels 35 is delimited by two flat surfaces 36 and 37, which in the area of a lower apex 38 merge in one piece and in the area of upper apices 39 m the walls 36 and 37 of the respectively laterally adjacent channel 35.
  • the apex 38 and 39 are straight and are perpendicular to the relevant crossbar 31.
  • channel 35 represents a shelf and the walls 36 and 37 a shelf 41 of the relevant shelf.
  • the individual shelf compartments 35 merge into one another in the horizontal direction without lateral partition walls. In the vertical direction, they are separated from one another by the next shelf plate 32.
  • each shelf compartment 35 there is a product carrier 42, which is shown in FIG. 2 enlarged, in perspective and in a shortened form.
  • the product carrier 42 is a molded plastic part made of two flat, straight walls 43, 44 which extend over the length of the product carrier 42 and have a constant thickness.
  • the two walls 43 and 44 form an angle of 90 ° with one another and are integrally connected to one another along an edge 45.
  • the Lange ⁇ er Product carrier 42 is dimensioned somewhat larger than it corresponds to the depth of the shelf plate 32 measured between the rear edge 33 and the front edge 34.
  • the wall 44 has a greater thickness than the wall 43 and enables the formation of two recesses 46 which are located close to the immediately adjacent end edge of the product carrier 42.
  • the position of the recess 46 and the length of the product carrier 42 is dimensioned such that when the product carrier 42 abuts the crossbeam 31, it projects with the one recess 46 beyond the freely projecting front edge 34 of the shelf plate 32, i.e. protrudes from the relevant shelf compartment 35.
  • the height of the walls 43 and 44 of the product carrier 42 is dimensioned such that when they are located in the structurally associated shelf compartment 35, they spring back slightly compared to the two adjacent top combs 39.
  • the product carriers 42 m are inevitably guided along the longitudinal direction of the shelf compartments 35 m and cannot tilt sideways either.
  • the guidance results from the geometry of the shelf 41 and the geometry of the product support 42.
  • the undersides of the walls 43 and 44 thus represent the guide means which are complementary to the functional means of the shelf compartments 35.
  • FIG. 3 illustrates one of the product carriers 42 as it carries two products 48a and 48b.
  • medicament packagings mostly have a cuboid shape, they can be placed obliquely into the product carrier 42 as shown, as shown, with one side resting on the top of one of the two walls 43 and 44.
  • care is taken to ensure that all of the products 48 are tipped in the same way as all of the product carriers 42. This prevents products 48 which protrude upward from the adjacent upper apex 39 from colliding with other products 48 m from an adjacent shelf facet 35 which also protrude above the upper apex 39.
  • the products 48 once stored in this way cannot change their position in the product carrier 42.
  • they are aligned with their longitudinal directions parallel to the shelf compartment 35 because they are so firmly held by the V-shaped groove 47 of the product carrier 42 that the edge of the groove 47 lying on the groove 47 is fixed.
  • V-shaped channels 47 of the product carrier 42 can also be taken up unpacked cylindrical objects such as bottles and ampoules, without the risk that they change their orientation or from the product carrier 42 can roll down.
  • the shelf operating device 4 is provided for handling the product carriers 42 and the products 48.
  • crossmember 49 which is displaceably guided in the vertical direction between the two pillars 3a and 3b.
  • the crossmember 49 can be adjusted vertically, while the storage and retrieval unit 4 on the crossmember 49 can be moved horizontally by drive systems (also not shown).
  • drive systems are known and need not be shown in detail since they are not essential for an understanding of the invention.
  • the storage and retrieval unit 4 includes an essentially tubular housing 52 with a base 53, two rare walls 54 and 55 and an upper side 56.
  • the side walls 54 and 55 run parallel to one another and at right angles to the base 53.
  • Both the bottom 53 and the two side walls 53 and 54 are essentially Substantially smooth, while the top 56 is structured.
  • the tubular housing 52 is open at the two ends hm, with each end of the storage and retrieval device 4 lying in the longitudinal direction of the storage and retrieval unit 4 facing the front of an adjacent drawing frame 17a or 17b.
  • the top of the storage and retrieval unit 4 consists, as can best be seen in FIG. 4, of two longitudinal rails 57 and 58 running in the longitudinal direction.
  • the angled rail 57 is composed of two legs 59 and 61 aligned at right angles to one another and the longitudinal rail 58 from two legs 62 and 63 running at right angles to one another.
  • the legs 61 and 63 are fastened at 45 ° to the inside of the two side walls 54 and 55.
  • a V-shaped channel 64 is formed, which is delimited by two smooth rare walls, namely the legs 59 and 62.
  • the channel 64 extends straight between the two ends of the storage and retrieval machine and is open on each end face.
  • the legs 59 and 62 do not meet at their free edges.
  • the channel 64 is provided at its deepest point with a continuous gap 65 through which the channel 64 is open at the bottom. 4, a product carrier 42 can be inserted into this channel 64, in such a way that its lower edge 45 with the recesses 46 is accessible through the gap 45.
  • a guide rail 66 runs in the housing 42 and is fastened on the upper side of the base 53.
  • the Füh ⁇ approximately rail 66 over the length ⁇ es housing 42 passes through, it carries on its upper side a hmter4.000ene FUH Groove groove 67, m which is guided with a carriage 68 with roller bodies which are no longer recognizable.
  • the carriage 68 carries a bracket 69 on its upper side.
  • the bracket 69 projects over the carriage 68 on both sides, a mounting bracket 71 being fastened on the bracket 69 on the left-hand side with reference to FIG. 4.
  • the mounting bracket 71 serves to hold a geared motor 72, the gearbox output shaft 73 of which runs below the gap 65 and is oriented at right angles to its longitudinal extension.
  • the console 69 also projects to the right over the slide 68 in order to age or form a compensation weight for the geared motor 72.
  • the balance weight is not shown.
  • the gear motor 72 is a servo motor, the output shaft of which can be controlled 73 m defined angular positions.
  • the actuator 74 is provided at one end with a receiving bore 75 for pushing the output shaft 73 through.
  • the means for non-rotatable securing to the off ⁇ input shaft 73 are not shown since they are not necessary for an understanding of the invention.
  • the actuator 74 forms an arm 76, at the free end of which two hooks 77 and 78 are formed.
  • the two hooks 77 and 78 extend in opposite directions measured on a plane on which the axis of the bore 75 is perpendicular.
  • a flat end face 79 runs between the two hooks 77 and 78.
  • Carrier 42 moves or products 48 deposited in the channel 64.
  • gear motor 81 In order to move the console 69 along the guide rail 66 m to defined positions, there is also a gear motor 81, which is also designed as a servo motor. Seme output shaft 82 lies parallel to the output shaft 73 and thus at right angles to the longitudinal extension of the guide rail 66.
  • the endless toothed belt 84 runs over two deflection disks 85 m in the form of idler rollers which are mounted on the guide rail 66 freely rotatably near the ends of the guide rail 66.
  • Tensioning means for tensioning the toothed belt 84 are also present, but are not shown in the drawing or cannot be seen in FIG. 3 because they are covered by the side wall 45.
  • Em a location of the timing belt 84 is fixedly connected to the lower side of the console ⁇ 69th
  • the bracket 69 and thus also the actuator 74 is moved in the longitudinal direction of the gap 65 via the toothed belt pulley 83 and the toothed belt 84.
  • reference devices are provided in a known manner, which are linked to the central control in a known manner. In this way, the central control knows both exact angular position of the actuation sensor 74 and also the position of the output shaft 73 in relation to the longitudinal extension of the gap 65.
  • a further gear motor 86 which drives a spur gear 87 and 88 a shaft 89 which is rotatably mounted on the outside of the leg 63 m bearing block 91.
  • Two L-shaped levers 92a and 92b are connected to the shaft 89 in a rotationally fixed manner, the legs 93a and 93b of which act as holding fingers.
  • the holding finger 93 can be directed upwards or, according to FIG. 4, the channel 67 formed by the product carrier 42 can be swiveled in, in this position maintaining sufficient play with respect to the two walls 43 and 44.
  • the holding fingers 93 are located directly next to the ends of the channel 64 in order to be able to shut off the channel 64 either at its two ends.
  • the distance between the holding fingers 19 is slightly greater than the length of the product ⁇ wearer 42nd
  • Betat since the Betat Trentsfmger 74 moves with the aid of the guide rail 66 at both ends of the gap towards ⁇ the can, is possible from the viewpoint of function, a symmetric mode of operation, ie, the automated storage and retrieval system 4 may be m the same manner, the shelf multiplier 35 of the drawing frame 17a serving as the Shelf 35 m the draw frame 17b and m each height.
  • FIG. 6 to 11 show an example of one of the channels or shelf compartments 35 which is fastened to the crossbar 31.
  • the wall 37 can be seen from the channel 35, for example.
  • a product carrier 42 In the trough 35 or the shelf facet 35 there is a product carrier 42, wherein in FIG. 6 the bottom or rear of the wall 44 with the recess 64 can be seen which projects over the front edge 34.
  • the cut-out channel 64 of the storage and retrieval device can be seen to the right of the shelf compartment 35, namely when looking at the upper or outer side of the leg 63, the lower edge of which is a boundary edge of the gap 65.
  • the output shaft 73 of the geared motor 72 shown folded down can be seen with the actuating actuator 74 arranged thereon in a manner fixed against relative rotation.
  • the devices for longitudinally displacing the geared motor 72 and thus the actuating finger 74 as well as the guide devices for this purpose are omitted for reasons of clarity.
  • e holding fingers 93 can be seen at each end above the leg 63.
  • the products are stored 48 m chaotically.
  • the central control system receives information about the edge lengths of the products 48, the product name or the article name, the address or location of the respective shelf compartment and the position of the product on the product carrier 42 and the inclined position.
  • the product carrier lies 42 m from its shelf compartment 35, whereby it is pushed up against the crossbar 31.
  • One recess 46 which is located away from the crossbar 31, is freely accessible.
  • a total of three products 48a, 48b, and 84c lie on the product carrier 42, which differ in the dimensions of the packaging. All products 48 lie in the same way tilted m the product carrier 42, as best seen in Fig. 3.
  • the central control unit moves the shelf operating device 4 in front of the respective shelf compartment 35.
  • the cross member 49 is brought to the appropriate height with the rack operating device 4 and then the rack operating device 4 is aligned along the cross member 49 to the relevant shelf compartment 35.
  • Aligned in this case means that the channel 64 of the storage and retrieval unit 4 is flush with the channel defining the rack compartment 35 with respect to the horizontal direction, but is slightly lower in the vertical direction. In this position there is a small gap between the freely accessible end edge of the product carrier 42 and the opposite end of the channel 64.
  • the central control which previously standardized the position of the actuation sensor 74 in a known manner, with regard to its rotational angle position as well as with respect to its position in the longitudinal direction with respect to the gap 65, now causes the geared motor 81 to drive the geared motor 82 with the actuation sensor 74m direction moved to the product carrier 42.
  • the movement is stopped as soon as, for example, the hook 77 pointing upwards in this drawing is located below the recess 46.
  • the actuating actuator 74 In order to bring the actuating actuator 74 into this position, it was previously pivoted in a horizontal position, with none of the hooks 77 and 78 m immersing the gap 56.
  • the actuation actuator 74 can thus be brought freely underneath the product carrier 42.
  • the control causes the actuation actuator 74 to be rotated, starting from the horizontal position m, to a first position swiveled upwards, in which the hook 77 or 78 m pointing upwards engages the recess 46 without the product carrier 42 to raise.
  • the hooks 77 and 78 together with the recesses 46 act as coupling means in order now to couple the storage and retrieval unit 4 to the relevant product carrier 42. The position according to FIG. 6 is thus reached.
  • the holding fingers 93 are folded up out of the channel 64.
  • the control now causes the geared motor 81 to start again, in the opposite direction, as a result of which the actuator 74 completely pulls the product carrier 42 hooked onto it onto the channel 74 until the rear edge of the product carrier 42, the m Fig. 6 is abutted on the crossbar 41, is withdrawn behind the light space of the left holding finger 93. This end position can be seen in FIG. 7.
  • the central controller causes the stop f ger 93 with the help of the gear motor 86 m to pivot the channel 64.
  • the central control sets the servo motor 81 again in the aisle, in the direction of the shelf compartment 35 from which the product carrier has just been pulled out.
  • the height of the traverse 49 was changed slightly so that when the product carrier 42 m is pushed back, the shelf compartment 35 whose rear edge does not collide with the front edge 35. If the product carrier 42 is now pushed back by means of the servo motor 81 to its shelf compartment 35, the products 48a, 48b and 48c lying on the product carrier 42 cannot follow the movement because the product 48a abuts the holding finger 93.
  • the products 48 on the product carrier 42 are shifted in the direction of the actuation arm 74.
  • the product 48c which is closest to the actuating element 74, will first fall down from the product carrier 42 m the channel 64 of the storage and retrieval device 4.
  • the central control system Since the central control system noted for each product when the products were being stored, which edge dimensions the object has, in which shelf compartment 35 it is located and at which location on the product carrier 42, the central control system knows when the product carrier 42 has been displaced far enough, so that, with the addition of a certain tolerance distance, the product 48c is certainly pushed down from the product carrier 42 and m lies in the channel 64.
  • the feed for the actuation finger 74 is now briefly interrupted in order to swivel the holding finger 93 upwards during the short pause.
  • the clearance profile of the product 48a is now free again and the product carrier 42 can be pushed back together with the two products 48a and 48b which are still left, on his shelf compartment 35.
  • the end position of this movement is shown in FIG. 9.
  • the associated product carrier 42 is now again in the shelf compartment 35, but now only carries the two products 48a and 48b, while the product 48c has remained on the shelf operating device 4.
  • the central controller causes the servo motor 72 to pivot the actuation sensor 74 downward so that it disengages from the product carrier 42. Then, with the help of the servo motor 81, the actuation lever 74 together with its servo motor 72 m is brought to the right end position according to FIG. 10, whereby it runs past the product 48c lying under the storage and retrieval unit 4. Arrived in this position or while the actuator 74 is running this position, the storage and retrieval unit 4 is brought by the control to an output chute 94, the side wall of which can be seen in FIG. 1. This discharge chute 94 joins the end of one of the shelf plates 32 and provides there an drove outward extension of the letz ⁇ th leading to the bottom side wall 37 is.
  • the actuation actuator 4 is pivoted upward behind the product 48c with the aid of the servo motor 42, more specifically than is necessary for coupling with the product carrier 42.
  • the pivot position for coupling the recess 46 of the product carrier 42 is not high enough and the actuator 74 was passed ineffectively under the product 48c.
  • the actuation member 74 is erected clearly protruding into the clearance profile of the channel 64 in order to be able to meet the product 48c.
  • the further advance to the left pushes the product 48c out of the trough 64 in order to be transferred via the delivery chute 94 to a further transport system, which is not shown any further.
  • FIGS. 6 to 11 The operation of the entire arrangement was illustrated in FIGS. 6 to 11 as if a product carrier 42 were handled on the left drawing frame 17a.
  • a product carrier 42 can be moved and processed from the right drawing frame 17b.
  • the actuation sensor 74 m is brought to the positions as shown in FIGS. 6 to 11 in the mirror image position. Since each product carrier 42 m is provided with the recesses 46 near the two ends, the coupling to the product carrier 42 m is easily accomplished with the right-hand draw frame 17b, without displacing the actuation finger 74 m in the direction parallel to the output shaft 73 have to. It is always in the same position in the gap 65 as can be seen quite well in FIG. 4.
  • the holding finger 93 remains lowered, in deviation from the illustration according to FIG. 8, until the product 48a also lies loosely in the channel 64 of the rack operating device. Then he returns 10, the storage and retrieval unit 4 moves in front of the discharge chute 94 and, as shown in FIG. 11, as soon as this location has been reached, the group of the three products 48a in succession is, similar to that shown in FIG. 11, with the aid of the actuator 74 , 48b and 48c pushed forward until the product 48a falls down from the channel 64 of the rack handling device 4 onto the delivery chute 94.
  • the feed of the actuator 74 is stopped. A. Due to the dimensions of the products 48a, 48b and 48c and their position on the channel 64 as a result of the locking by the holding fingers 93, the control unit knows which position of the actuation finger 74 the product 48a has left the channel 64.
  • the storage and retrieval unit 4 now returns to the shelf compartment 35 where the product carrier 42 is located, from which the products 48a, 48b and 48c were previously removed.
  • the storage and retrieval unit is brought into a position in which the tiller 64 is slightly higher than the trough 47 defined by the product carrier 42 and then the initially stopped feed movement of the actuation sensor 74 is continued.
  • the products 48b and 48c still remaining on the operating device are pushed back onto the free product carrier 42 until the product 48c is again in the position shown in FIG. 6.
  • the middle product 48b can be processed in a similar manner if it is to be outsourced.
  • the product carrier 42 after having been returned to the associated shelf compartment 35, would initially only carry the product 48a, and it was followed the output of the product 48b, the product 48c still remaining in the channel 64 is returned to the product carrier 42.
  • E shelf storage 1 contains shelves 35, which have a V-shaped channel as the bottom 41.
  • a product carrier 42 which also has the shape of a V-shaped channel.
  • a Betat Trentsf gers 74 which can be pivoted upward through a gap 65 m of the channel 64 of the control device 4, the product carrier 42 can be moved between the rack 35 and the rack control device 4 or so or without the product carrier 42 loosely the packaging 48 lying on the storage and retrieval unit 4.

Abstract

Ein Regallager (1) enthält Regalfächer (35), die als Boden (41) eine V-förmige Rinne aufweisen. In jeder Rinne (34) liegt ein Produktträger (42), der ebenfalls die Gestalt einer V-förmigen Rinne hat. Das Regalbediengerät (4), mit dem die Produkte (48) ein- und ausgelagert werden, trägt seinerseits auf der Oberseite eine V-förmige Rinne (64), auf der entweder der Produktträger (42) mit den Produkten (48) oder ein auszugebendes Produkt (48) alleine abgelegt werden können. Mit Hilfe eines Betätigungsfingers (74), der durch einen Spalt (65) in der Rinne (64) des Bediengerätes (4) nach oben geschwenkt werden kann, lässt sich der Produktträger (42) zwischen dem Regalfach (35) und dem Regalbediengerät (4) hin und her verschieben bzw. die ohne Produktträger (42) lose auf dem Regalbediengerät (4) liegende Verpackung (48).

Description

Reσallaσer
Beispielsweise m Apotheken werden Regallager benötige, die m der Lage sind, auf vergleichsweise engem Raum e ne extrem große Vielzahl unterschiedlicher Produkte ie- deraufflnαbar zu lagern. Die zu lagernαen Produkte sind zu einem sehr großen Teil m Apotheken überhaupt: nur m einem einzigen Exemplar vorhanden unα außerdem unterscheiden sich die Abmessungen von Produkt zu Produkt. Es ergiot praxxiscn kaum unterschiedliche Produkte mit gleichen Abmessungen der sie aufnehmenden Verpackung.
Zum Lagern dieser Produkte ist es bekannt sogenannte Ziehschranke zu verwenden. Diese bestehen aus einer Zarge oder einem Korpus, m dem ein Fachboden aufweisender Zieh- emsatz langsverschieblich aufgehängt ist. Solche Ziehschranke können nur m solchen Apotheken verwendet werden, m denen die Offizin ausreichend Platz zum Aufstellen der Ziehschranke bietet. Sobald die Flache kleiner wird, muss die Lagerung der Produkte anderen Orts geschehen. Damit entsteht das Problem, die Produkte vom Lager in die Offizin zu schaffen. Des weiteren müssen die Produkte aus dem Regallager m das Transportvehikel geschafft werden bzw. neue Produkte m dem Regallager verteilt werden.
Die klassischen Ziehschranke eigenen sich hierzu weniger, denn zufolge der stark unterschiedlichen Verpackungsgroßen sind die Schranke unnötig voluminös. Der größte Teil innerhalb der Schranke ist ungenutzter Raum. Darüber hinaus können die Schranke nicht für eine automatisierte Auslagerung von gewünschten Produkten auf eine Forαeremπchtung herangezogen werden.
Aus der Praxis ist ein automatisiertes Regallager, insbesondere zur Anwendung im Apothekenbereich, bekannt, bei dem an Stelle αer Ziehschranke sehr lange ebene Regalboden verwendet werden, auf denen die Produkte abgelegt werden. Die Speicherung m diesem Lager erfolgt chaotisch unter Verwendung eines Lagerverwaltungssystems. In dem Verwaltungssystem wird der Ort des gewünschten Produktes aufbewahrt. Die Koordinaten des Ortes sind die Nummer des betreffenden Fachbodens und der Abstand gemessen m Metern von einem Bezugspunkt, meistens dem Regalbodenanfang. Diese Daten werden an ein Regalbediengerat übermittelt, das entsprechend der Meterangabe an dem Regalfach entlang fahrt, um dann mit Hilfe eines Sauggreifers das Produkt auf das Regalbediengerat zu ziehen.
Der praktische Betrieb mit diesem System nat eine Reihe von Schwachen gezeigt. Gelegentlich sind die Verpackungen nicht einwandfrei geschlossen. Beim Versuch, die Ver- packung auf das Regalbediengerat zu ziehen, öffnet der Sauggreifer die Lasche. Damit ist eine ordnungsgemäße Bewegung des Produktes nicht mehr gewährleistet.
Wenn der Knickfalz der Lasche oben ist, stellt sich die Verpackung im Spalt zwischen dem Regalbediengerat und dem Fachboden schräg und der Inhalt entleert sich auf den Boden.
Liegt der Knickfalz der Lasche an αer Seite, wird beim Ziehen die Verpackung gelegentlich schief gezogen und stoßt dann benachbarte Produkte an. Da auch αiese nur lose auf dem ebenen Fachboden aufliegen, werden sie aus ihrer Position gedruckt. Be dem nachfolgenden Versuch die schrag- gestellte Nachbarpackung zu fassen, smα die Greifer nicht m der Lage, die Verpackung ordnungsgemäß anzusaugen. Dazu darf ihr Schragwmkel nicht großer als höchstens 5° bis 10° betragen. Andernfalls können die Greifer die Packung nicht fassen.
Wenn bei dem bekannten System eine Störung auftritt, muss das Regalbediengerat m eine Endstellung gebracht werden und das Personal muss sich m den Gang begeben, in dem normalerweise das Regalbediengerat fahrt, um dort selbst die Verpackungen nach der Angabe der oben genannten Koordinaten aus dem Regallager entnehmen. Hieroei besteht eine weitere Gefahr zufällig an den abgelagerten Produkten zu streifen und sie dabei aus ihrer Position zu bringen. Jedes aus der Solllage gebrachtes Produkt muss nach dem Wiederanlaufen des automatischen Betriebs erneut m das Regallager eingegeben werden.
Die stark unterschiedlichen Verpac ungsgroßen und die stark unterschiedlichen Gewichte, die zwischen wenigen Gramm und fast einem halben Kilogramm variieren bedingen weitere Schwierigkeiten bei den Sauggreifern für die Produkte .
Bei dem bekannten System kann außerdem die räumliche Tiefe des Fachbodens, die zum Ablegen der größten zulassigen Verpackung dimensioniert ist, nicht dazu ausgenutzt werden, mehrere kleine Verpackungen hintereinander zu lagern, weil es praktisch unmöglich ist, auf ein in der zweiten Reihe liegendes Produkt zu zugreifen. Das bekannte System ist im übrigen dafür auch nicht ausgerüstet.
Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der Erfindung ein Regallager zu schaffen, dass es gestattet eine Vielzahl von Produkten raumsparen abzulegen, wobei auch stark unterschiedliche Produktgroßen einwandfrei beherrscht werden können.
Diese Aufgabe wird erfmdungsgemaß durch das Regallager mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelost.
Bei dem neuen Regallager liegen die einzelnen Proαukte nicht mehr unmittelbar auf Regalboden auf, sondern für die Produkte sind Regalfacher vorgesehen, m denen die Produkte auf geeigneten Produkttragern lagern. Die Produkttrager sind mit Fuhrungsmitteln ausgestattet, durch die sie einwandfrei und lagerichtig m dem jeweiligen Regalfach gehalten werden können.
Das Regalbediengerat wird dadurch m die Lage ver¬ setzt, aus dem Regalfach den Produkttrager mit dem Produkt oder den Produkten zu entnehmen, wodurch Sauggreifer, die m das Regal greifen und dort zu Problemen fuhren können entbehrlich sind.
Selbst wenn bei dem neuen Regallager, dass sich für eine Automatisierung eignet, Störungen auftreten sollten und eine Handentnahme notwendig wird, besteht keine Gefahr, die eingelagerten Produkte oder Produkttrager durch Vorbei- streifen aus ihrer Position zu bringen. Sie werden durch die miteinander zusammenwirkenden Fuhrungsmittel an dem Regalfach und dem Produkttrager einwandfrei festgehalten.
Ein weiterer Vorteil der Verwendung von Produkttragern besteht m der Ausnutzung der räumlichen Tiefe des jeweiligen Regalfaches, denn es ist ohne weiteres moglicn, auf dem Produkttrager hintereinander mehrere Produkte gleicner oder unterschiedlicher Große abzulegen und sodann unter Zuhilfenahme des Regalbediengerates zu separieren. Die Entnahme einzelner Produkte von dem Produkttrager gestattet es, αie verbleibenden Produkte auf demselben Produkttrager wieder m dasselbe Regalfach zurück zu transportieren, worr t es ohne weiteres möglich ist die raumlicne Tiefe weitgenend auszunutzen. Es ist auf diese Weise eine sehr viel kompakter Lagerung verglichen mit dem Stand der Tecnnik möglich.
Der Aufbau wird einfach, wenn die Regalfacher in Gruppen angeordnet sind und die Fachboden einer Gruppe mit einander verbunden sind. Hierbei laßt sich eine weitere Vereinfachung erreichen, wenn die Fachooden emstucKig m einander über gehen.
Die Raumausnutzung m dem Regallager wird gut, wenn die Regalfacher jeweils nur gruppenweise unterschiedliche Großen aufweisen. Erfahrungsgemäß werden bei dem neuen Re- gallager vorzugsweise zwei, höchstens drei, unterschiedliche Regalfachgroßen benotig, um mit möglichst wenig totem Raum alle auftretenden Produktgroßen einlagern zu können.
Die Ausgestaltung der Regalfacher wird besonders einfach, wenn sie seitlich keine Begrenzungswande aufweisen d.h. jedes Regalfach zur Seite hin offen m das jeweils nächste benachbarte Regalfach übergeht.
Ein sehr einfaches Fuhrungsmittel für den Produkttrager wird erhalten, wenn das Fuhrungsmittel durch die Geometrie des jeweiligen Fachbodens gebildet ist. Beispielsweise kann der Fachboden e Regalfach einen in Längsrichtung des Regalfaches sich erstreckende und nach oben offene Fuh- rungsπnne enthalten. Die Unterseite des Produkttragers ist entsprechend angepasst, womit eine Bewegung des Produkttragers nur noch m Richtung parallel zur Langserstreckung der Rinne möglich ist. Die Rinne sorgt wegen der schräg verlaufenden Wände für eine automatische Zentrierung in Querrichtung. Positioniertehler können sich im Laufe der Zeit nicht akkumulieren. Selbst nicht exakt eingeführte Produkttrager werden durch die Fuhrungsmittel m die Ideallage gezwungen.
Eine sehr einfache Rinne wird erhalten, wenn der Fachboden zwei V-formig verlaufende ebene Flachen aufweist bzw. der Fachboden nur von diesen Flachen gebildet ist. Die V- formig angeordneten Flachen verhindern ein Kippen des Produkttragers auf dem Fachboden und sorgen, ohne dass Anpassungen erforderlich sind, automatisch für eine gute Zen¬ trierung.
Auch bei Fachboden mit V-formiger Rinne, die ansonsten keine horizontal verlaufenden Flachenabschnitte aufweisen, können die Fachboden emstuckig ineinander übergehen, wodurch eine gewellte Platte entsteht mit Talern und Scheiteln. Die Scheitel sind die gedachten Grenzen zu benachbarten Regalfachern.
Wenn die Regalfacher bzw. Fachboden zu Gruppen zusam- mengefasst sind und jeweils eine Gruppe an einem Tragbalken befestigt ist, laßt sich der Abstand der Fachboden von einander sehr leicht variieren und an die Bedarfsverhaltnisse anpassen .
Die Beseitigung von Störungen und das Ein- unα Auslagern von Hand wird vereinfacht, wenn mehrere Gruppen von Regalfachern m einem Ziehgestell untergebracht sind, das langsverschieblich m einem Lagergestell angeordnet ist, ähnlich wie bei einem Ziehschrank. Im Falle einer Störung kann das betreffende gestörte Ziehregal herausgezogen werden und ist von allen Seiten bequem zugänglich, wie dies von Ziehschranken bekannt ist.
Der Gang zwischen einander gegenüberstehenden Regal- gestellen braucht nur so groß zu sein, wie es für die Bewegung des Regalbediengerates erforderlich ist. Auf die menschlichen Korperab essung braucht bei dieser Losung keine Rucksicht genommen zu werden.
Um auch ein Verrutschen der Produkte auf den Produkt- tragern zu vermeiden, sind diese auf ihrer Oberseite mit entsprechenden Fuhrungsmitteln versehen. Diese Fuhrungsmittel können dieselbe Gestalt haben, wie die Fuhrungsmittel m den Fachboden d.h. sie können von vorzugsweise V- formigen Rinne gebildet sein. Wenn sowohl das Fuhrungsmittel im Fachboden als auch das Fuhrungsmittel an der Obersseite des Produkttragers jeweils eine V-formige Rinne ist, vereinfacht sich der Produkttrager zu einer Winkelschiene, die m dem jeweiligen Regalfach liegt und auf der die Produkte ruhen. Es versteht sich, dass die Orientierung der Rinne so gestaltet ist, dass ihre Seitenwande gegenüber der Horizontalen jeweils einen Winkel von 45° einschließen.
Die Lange aller Produkttrager des Regallagers ist gleich. Sie ist vorzugsweise so bemessen, dass zwei, zweckmäßiger drei, mittelgroße Produkte hintereinander darauf Platz finden. Die Abmessung des mittelgroßen Produktes wird aus dem Mittelwert der Abmessungen aller Produkte na- herungsweise berechnet. Dabei kann zur Vereinfachung so vorgegangen werden, dass Produkte mit gleichen Abmessungen lediglich einmal bei der Berechnung des Mittelwertes berücksichtig werden. D.h. ihre Häufigkeit wird nicht berücksichtigt .
Im übrigen sind Weiterbildungen der Erfindung Gegen¬ stand von Unteranspruchen .
In der Zeichnung ist ein Ausfuhrungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 das erfmdungsgemäße Regallager m einer schematisierten, perspektivischen Darstellung, wobei ein Zieh¬ gestell teilweise ausgezogen ist,
Fig. 2 einen der Produkttrager des Regallagers nach Fig. 1, Fig. 3 das Regalbediengerat des Regallagers nach Fig. 1 m einer perspektivischen, vergrößerten Darstellung,
Fig. 4 das Regalbediengerat nach Fig. 3 m einer Ansicht von den Regalfachern her,
Fig. 5 den Betatigungsfinger des Regalbediengerates nach Fig. 3 m einer vergrößerten, perspektivischen Darstellung, und
Fig. 6 bis 11 den Vorgang des Ein- und Auslagerns an Hanα von stark schematisierten Ausschnittsdarstellungen, wobei alle für das Verständnis des Entnahmevorgangs nicht wesentlichen Teile weggelassen sind.
In der Fig. 1 ist perspektivisch und schematisiert ein Regallager 1 veranschaulicht. Zu dem Regallager 1 gehören zwei einander gegenüberstehende Regalgestelle 2a und 2b, die sich mit ihrer Breitseite im Abstand gegenüberstehen, wobei m dem Zwischenraum zwischen den beiden Regalgestellen 2a und 2b zwei vertikale Pfeiler 3a und 3b aufragen, an denen ein Regalbediengerat 4 (Fig. 3) vertikal gefuhrt ist.
Jedes der beiden Regalgestelle 2 hat eine quaderformi- ge Außengestalt, wobei von dem Quader lediglich dessen Kanten existieren.
Das Regalgestell 2b setzt sicn aus vier vertikal aufragenden Pfeilern 5, 6, 7 und 8 zusammen, die an ihren Enden durch jeweils vier Querstreben 9, 11, 12 und 13 ooen und entsprechende Querstreben unten verbunden sind, von denen lediglich die Querstreben 14, 15 und 16 erkennbar sind. Die Pfeiler 5...8 und die Querstreben 9...16 sind jeweils an den Ecken mit einander verschraubt oder ver- scnweißt .
Das Regalgestell 2a ist m der gleichen Weise mit denselben Abmessungen aufgebaut, wesnalb sich eine erneute Erläuterung erübrigt; die Bezugszeichen des Regalgestells 2b gelten m der gleichen Weise f r die spiegelbildlichen Konstruktionselemente des Regalgestells 17b gelten.
In jedem der beiden Tragegestelle 2a und 2b sind zwei Ziehgestelle 17a und 17b langsverschieblich untergebracht. Sie s nd beispielsweise mittels nicht gezeigter aber an sich bekannter Kugel fuhrungen in dem Regalgestell 2 an dessen oberen Ende aufgehängt, wozu diese Fuhrungen zweckmäßiger Weise im Bereich der oberen Querstreben 9 und 12 an- gebracht sind. Auf diese Weise sind die Ziehgestelle 17, wie am Beispiel des Ziehgestells 17a m Fig. 1 zu erkennen ist, zu der dem Betrachter zugekehrten Schmalseite der beiden Regalgestelle 2 herausziehbar. E n Herausziehen m der entgegengesetzten Richtung ist gesperrt, damit die beiden Ziehgestelle 17 im eingeschobenen Zustand eine definierte Endelage m dem betreffenden Regalgestell 2 aufweisen.
Der Abstand zwischen den Pfeilern 5 und 7 ist groß genug, damit ein Herausziehen des schmaleren Ziehgestells 17 möglich ist.
Ahnlicn wie das Regalgestell 2 ist das Ziehgestell 17a ein quaderformiges Gebilde, von dem lediglicn die Kanten m Gestalt von vertikal verlaufenden Streben 18, 19, 21, 22 und an den jeweiligen Enden angeordnete Querstreben 23...29 bestehen. Wegen der Darstellung ist die hintere, untere Querstrebe des Ziehgestells 17a verdeckt.
Das Ziehgestell 17b ist m der identischen Weise ausgeführt, wie das Ziehgestell 17a weshalb sich eine erneute Beschreibung erübrigt und die Bezugszeichen des Ziehgestells 17a m der gleichen Weise für die spiegelbildlichen Konstruktionselemente des Ziehgestells 17b gelten.
Wie Fig. 1 weiter zu entnehmen ist, bilden sowohl das Regalgestell 2 als auch das Ziehgestell 17 jeweils relativ- große Flachseiten, die m jeder Betriebsstellung zu einander parallel ausgerichtet sind. Diese Flachseite ist bei¬ spielsweise bei dem Regalgestell 2 von den Pfeilern 7 und 8 der oberen Querstrebe 12 sowie der unteren dazu verlaufenden nicht sichtbaren Querstrebe umgrenzt werden. Bei dem Ziehgestell 17 sind dies die vertikalen Streben 19, 21 und die Querstreben 26 und 28. Diese Flachselten, sowohl des Regalgestells 2 als auch des Ziehgestells 17, werden als Vorderseiten bezeichnet, wahrend die dazu parallelen Flachen als Rückseiten anzusehen sind. Mit den beiden Vorderseiten stehen sich die Regalgestelle 2 einander gegenüber, so dass auch die Vorderseiten der Ziehgestelle 17 mit Abstand gegenüber angeordnet sind.
Zwischen den vertikalen Streben 18 und 22 jedes Ziehgestells 17 erstrecken sich horizontal und damit parallel zu den Querstreben 24 und 26 mehrere Querbalken 31, die mit dem vertikalen Streben 18 und 22 verstellbar verbunden sind. Verstellbar sind sie m dem Sinne, dass sie m belie- beigen Hohen an den beiden vertikalen Streben 18 und 19 befestigt werden können, wobei sie jedoch immer m horizontaler Ausrichtung angeordnet sind.
Jeder der Queroalken 31 tragt eine zugehörige Regalbodenplatte 32, wie dies am Besten die Ausschnittsdarstellung aus Fig. 3 erkennen laßt. Die Regalbodenplatte 32 ist ein rechteckiges Blechform- unα -stanzteil mit einer Hinteroder Ruckkante 33 und einer dazu parallelen Vorderkante 34. Mit der Hinterkante 33 ist die Regalbodenplatte 32 an dem betreffenden Querbalken 31 angeschweißt. Von da ausgehen kragt sie frei m Richtung zu der Vorderseite des betreffenden Ziehregals 17 aus.
Jede der Regalbodenplatten 32 hat dieselbe räumliche Tiefe gemessen senkrecht zu der Vorderseite des betreffenden Ziehregals 17 und ist so gestaltet, dass sie eine Vielzahl von parallel nebeneinander verlaufenden Rinnen 35 mit V- formiger Gestalt und 90° Offnungswmkel bildet. Die V-formigen Rinnen 35 laufen von der Hinterkante 33 zu der Vor- derkante 34. Sie sind sämtlichst zueinander parallel und haben bei einer jeweiligen Regalbodenplatte 32 exakt dieselben Dimensionen. Sie können sich jedoch von Regalbodenplatte 32 zur nächsten Regalbodenplatte 32 m den Abmessungen andern, wie dies m Fig. 1 im Bereich der oberen dort erkennbaren Regalbodenplatten zu sehen ist.
Jede der V-formigen Rinnen 35 wird von zwei eαenen Flachen 36 und 37 begrenzt, die im Bereich eines unteren Scheitels 38 emstuckig m einander übergehen und im Bereich von oberen Scheiteln 39 m die Wände 36 und 37 der jeweils seitlich benachbarten Rinne 35. Die Scheitel 38 und 39 sind gerade und stehen auf dem betreffenden Querbalken 31 senkrecht.
Wie sich aus der weiter unten angeben Funktionsbeschreibung noch genauer ergeben wird, stellt eαe Rinne 35 ein Regalfach dar und die Wände 36 und 37 einen Fachboden 41 des betreffenden Regalfachs.
Die einzelnen Regalfacher 35 gehen m horizontaler Richtung ohne seitliche Trennwände ineinander über. In vertikaler Richtung sind sie durch die jeweils nächste Regalbodenplatte 32 von einander getrennt.
In jedem Regalfach 35 liegt ein Produkttrager 42, der m Fig. 2 vergrößert, perspektivisch und m verkürzter Form wiedergegeben ist. Der Produkttrager 42 ist ein Kunststoff- formteil aus zwei ebnen geraden Wanden 43, 44, die sich über die Lange des Produkttragers 42 erstrecken und konstante Dicke haben. Die beiden Wände 43 und 44 schließen miteinander einen Winkel von 90° ein und sind längs einer Kante 45 emstuckig mit einander verbunden. Die Lange αer Produkttrager 42 ist etwas großer bemessen, als es die Tiefe der Regalbodenplatte 32 gemessen zwischen der Hinterkante 33 und der Vorderkante 34 entspricht.
Die Wand 44 hat eine größere Dicke als die Wand 43 und ermöglicht die Ausbildung von zwei Ausnehmungen 46, die sich der Nahe der unmittelbar benachbarten Stirnkante des Produkttragers 42 befinden. Die Lage der Ausnehmung 46 und die Lange des Produkttragers 42 ist derart bemessen, dass, wenn der Produkttrager 42 an dem Querbalken 31 anstoßt, er mit der einen Ausnehmung 46 über die fre auskragende Vorderkante 34 der Regalbodenplatte 32 übersteht, d.h. aus dem betreffenden Regalfach 35 herausragt.
Die Hohe der Wände 43 und 44 der Produkttrager 42 ist so bemessen, dass, wenn sie m dem konstruktiv zugehörigen Regalfach 35 liegen, gegenüber den beiden seitliche benachbarten oberen Kämmen 39 geringfügig zurückspringen.
Wie ohne weiteres einleuchtet, sind die Produkttrager 42 m den Regalfachern 35 m deren Längsrichtung zwangsläufig gefuhrt und können auch seitlich nicht kippen. Die Fuhrung ergibt sich auf Grund der Geometrie des Fachbodens 41 und der Geometrie des Produkttragers 42. Die im Winkel von 90° zu einander verlaufenden Wände 36 und 37, die den Fachboden 41 darstellen, bilden gleichzeitig die Fuhrungsmittel für den Produkttrager 42, dessen Unterseite, gebildet durch die nach unten weisenden Flachen der Wände 43 und 44, an diese Geometrie angepasst ist.
Die Unterseiten der Wände 43 und 44 stellen somit die zu den Funrungsmitteln der Regalfacher 35 komplementären Fuhrungsmittel dar. Da ferner die Wände 43 und 44 planpar- allele Platten sind, bei der jede für sich mit Ausnahme αer Ausnehmung 46 an jeder Stelle die selbe Starke aufweist, bildet der Produkttrager 42 an seiner Oberseite eine ebenfalls V-formige Rinne 47, die im Gebrauch die einzulagernden Produkte 48 beispielsweise Medikamentenpackungen aufnehmen. In Fig. 3 ist einer der Produkttrager 42 veranschaulicht, wie er zwei Produkte 48a und 48b tragt.
Da Medikamentenverpackungen meistens quaderformige Gestalt haben, können sie wie gezeigt schräg liegend in den Produkttrager 42 aufr.ewah.rc werden, wobei sie mit einer Seite auf der Oberseite einer der beiden Wände 43 und 44 aufliegen. Beim Einlagern der Proαukte 48 wird darauf geachtet, dass sämtliche Produkte 48 m derselben Weise gekippt sämtlichen Produkttragern 42 liegen. Dadurch wird verhindert, dass Produkte 48, die nach oben über den benachbarten oberen Scheitel 39 überstehen, mit anderen Produkten 48 m einem benachbarten Regalfacn 35 kollidieren, die ebenfalls über den oberen Scheitel 39 überstehen.
Wegen der V-formigen Oberseite des Proαukttragers 42 können die einmal m dieser Weise eingelagerten Produkte 48 ihre Lage im Produkttrager 42 nicht verandern. Daruoer hinaus sind sie mit ihren Längsrichtungen parallel zu dem Regalfach 35 ausgerichtet, weil sie durch die V-formige Rinne 47 des Produkttragers 42 so fest gehalten sind, dass die m der Rinne 47 liegende Kante der Rinne 47 fixiert wird.
Es bedarf keiner besonderen Darstellung, um zu erkennen, dass den V-formigen Rinnen 47 der Produkttrager 42 auch unverpackte zylindrische Gegenstande wie Flascnchen und Ampullen aufgenommen werαen können, ohne Gefahr, dass sie ihre Orientierung andern oder von dem Produkttrager 42 herunter rollen können.
Bei der Verwendung des gezeigten Regallagers 1 wird darauf geachtet, dass die Produkte 48 höchstens um 1/3 über die von der Kante 45 abliegenden Kante der betreffenαen Wand 43 oder 44 nach oben überstehen, wenn sie wie Fig.
3 gezeigt m dem Produkttrager 42 liegen.
Zum Handhaben der Produkttrager 42 und der Produkte 48 ist das Regalbediengerat 4 vorgesehen. Das Regalbediengerat
4 verlauft horizontal auf einer Traverse 49, die vertikaler Richtung zwischen den beiden Pfeilern 3a und 3b ver- schieblich gefuhrt ist. Beispielsweise mit Hilfe von Zahnriemen 51 und nichn laßt sich die Traverse 49 vertikal verstellen, wahrend das Regalbediengerat 4 auf der Traverse 49 durch ebenfalls nicht dargestellt Antriebsysteme horizontal verfahrbar ist. Derartige Antriebssysteme sind bekannt und brauchen nicht im einzelnen dargestellt zu werden, da sie für das Verständnis der Erfindung nicht wesentlich sind.
Aufgrunα dieser Form der Lagerung des Regalbediengera- tes 4 kann es bezüglich zweier zueinander rechtwinkeliger Koordinaten verstellt werden und es lauft vor den frei auskragenden Vorderkanten 34 der Regalbodenplatten 32 der beiden Ziehgestelle 17a und 17b in einer vertikalen Ebene.
Gemäß den Fig. 3 und 4 gehört zu dem Regalbediengerat 4 ein im wesentlichen rohrformiges Gehäuse 52 mit einem Boden 53, zwei Seltenwanden 54 und 55 sowie einer Oberseite 56. Die Seitenwande 54 und 55 verlaufen parallel zu einander und rechtwinkelig zu dem Boden 53. Sowohl der Boden 53 als auch die beiden Seitenwande 53 und 54 sind im we- sentlichen glatt, wahrend die Oberseite 56 strukturiert ist. Zu den beiden Enden hm ist das rohrformige Gehäuse 52 offen, wobei jedes m Längsrichtung des Regalbediengerates 4 liegende Ende des Regalbediengerates 4 der Vorderseite eines benachbarten Ziehgestells 17a oder 17b gegenüber steht.
Die Oberseite des Regalbediengerates 4 besteht, wie am Besten Fig. 4 erkennen laßt, aus zwei m Längsrichtung verlaufenden Wmkelschienen 57 und 58. Die Winkelschiene 57 setzt sich aus zwei im rechten Winkel zu einander ausgerichteten Schenkeln 59 und 61 zusammen und die Wmkelschie- ne 58 aus zwei im rechten Winkel zu einander verlaufenden Schenkeln 62 und 63. Die Schenkel 61 und 63 sind unter 45° an der Innenseite der beiden Seitenwanαe 54 und 55 befestigt. Zwischen den Schenkeln 59 und 62 entsteht wiederum eine V-formige Rinne 64, die von zwei glatten Seltenwanden nämlich den Schenkeln 59 und 62 begrenzt ist. Die Rinne 64 erstreckt sich gerade zwischen den beiden Enden des Regalbediengerates und ist an jeder Stirnseite offen.
Die Schenkel 59 und 62 stoßen an ihren freien Kanten nicht an einander. Die Rinne 64 ist an ihrer tiefesten Stelle mit einem durchgehenden Spalt 65 versehen, durch den die Rinne 64 nach unten offen ist. In diese Rinne 64 kann wie Fig. 4 zeigt e Produkttrager 42 eingelegt werden und zwar so, dass dessen untere Kante 45 mit den Ausnehmungen 46 durch den Spalt 45 hindurch zugänglich ist.
In dem Gehäuse 42 verlauft eine Führungsschiene 66, die auf der Oberseite des Bodens 53 befestigt ist. Die Füh¬ rungsschiene 66, die über die Lange αes Gehäuses 42 durch lauft, tragt auf ihrer Oberseite eine hmterschnittene Fuh- rungsnut 67, m der mit nicht weiter erkennbaren Walzkor- pern em Schlitten 68 gefuhrt ist. Der Schlitten 68 tragt auf seiner Oberseite eine Konsole 69. Die Konsole 69 kragt auf beiden Seiten über den Schlitten 68 über, wobei bezogen auf Fig. 4 auf der linken Seite ein Montagewinkel 71 auf der Konsole 69 befestigt ist. Der Montagewinkel 71 dient der Halterung eines Getriebemotors 72, dessen Getriebeausgangswelle 73 unterhalb des Spaltes 65 verlauft und rechtwinkelig zu dessen Langserstreckung ausgerichtet st.
Die Konsole 69 kragt ferner nach rechts über αen Schlitten 68 über, um ein Kompensationsgewicht für den Getriebemotor 72 zu naltern bzw. zu bilden. Das Ausgleichsgewicht ist nicht gezeigt.
Der Getriebemotor 72 ist ein Servomotor, dessen Ausgangswelle 73 m definierte Winkellagen gesteuert werden kann. Auf der Ausgangswelle 73 sitzt drehfest em Betatigungsfmger wie ihn Fig. 5 m vergrößerter Darstellung zeigt. Der Betatigungsfmger 74 ist an einem Ende mit einer Aufnahmebohrung 75 zum Durchstecken der Ausgangswelle 73 versehen. Die Mittel zum drehfesten Sichern auf der Aus¬ gangswelle 73 sind nicht gezeigt, da sie für das Verständnis der Erfindung unwesentlich sind.
Ausgehend von der Aufnahmebohrung 75 bilαet der Betatigungsfmger 74 einen Arm 76, an dessen freien Ende zwei Haken 77 und 78 ausgebildet sind. Die beiden Haken 77 und 78 erstrecken sich zu entgegengesetzten Richtungen gemessen einer Ebene, auf der die Achse der Bohrung 75 senkrecht steht. Zwischen den beiden Haken 77 und 78 verlauft eine plane Stirnflache 79. Mit Hilfe der Haken 77 und 78 wird, wie spater noch im einzelnen dargelegt wird, der Produkt¬
es- trager 42 bewegt bzw. in der Rinne 64 abgelegte Proαukte 48.
Um die Konsole 69 längs der Führungsschiene 66 m definierte Stellungen zu bewegen, ist em weiter Getriebemotor 81 vorhanden, der ebenfalls als Servomotor ausgeführt ist. Seme Ausgangswelle 82 liegt parallel zu der Ausgangswelle 73 und damit rechtwinkelig zu der Langserstreckung der Führungsschiene 66.
Die Ausgangswelle 82 tragt drehfest eine Zahnriemen¬ scheibe 83, die den Antrieb eines endlosen Zahnriemens 84 dient, dessen Arαeitstrum zwischen der Zahnriemenscheibe 83 und der Unterseite der Konsole 69 zu erkennen ist. Der end¬ lose Zahnriemen 84 lauft über zwei Umlenkscheiben 85 m Gestalt von Losrollen um, die m der Nahe der Enden αer Führungsschiene 66 an dieser frei drehbar gelagert sind. Spannmittel zum Spannen des Zahnriemens 84 sind ebenfalls vorhanden, der Zeichnung jedoch nicht dargestellt bzw. Fig. 3 nicht erkennbar, weil durch die Seitenwanc 45 abgedeckt .
Em einer Stelle ist der Zahnriemen 84 mit der Unter¬ seite der Konsole 69 fest verbunden. Wenn der Servomotor 81 m Gang gesetzt wird, wird über die Zahnriemenscheibe 83 und den Zahnriemen 84 die Konsole 69 und damit auch der Betatigungsfmger 74 m Längsrichtung des Spaltes 65 bewegt .
Zum Normieren der beiden Servomotoren 72 und 81 sind bekannter Weise Referenzeinrichtungen vorgesehen, die mit der zentralen Steuerung in bekannter Weise verknüpft sind. Auf diese Weise kennt die zentrale Steuerung sowohl die exakte Winkelstellung des Betatigungsfmgers 74 als auch die Stellung der Ausgangswelle 73 bezogen auf die Langser- streckung des Spaltes 65.
An der Außenseite des Schenkels 63 sitzt em weiterer Getriebemotor 86, der über Stirnzahnrader 87 und 88 eine Welle 89 antreibt, die auf der Außenseite des Schenkels 63 m Lagerbocken 91 drehbar gelagert ist. Mit der Welle 89 sind drehfest zwei L-formige Hebel 92a und 92b verbunden, deren Schenkel 93a bzw. 93b als Haltefinger wirken. Der Haltefinger 93 kann, wie m Fig. 3 gezeigt, nach oben gerichtet oder gemäß Fig. 4 m die von dem Produkttrager 42 gebildete Rinne 67 eingeschwenkt werden, wobei er in dieser Stellung genügend Spiel gegenüber den beiden Wanden 43 und 44 einhält.
Die Haltefinger 93 befinden sich unmittelbar neben den Enden der Rinne 64, um die Rinne 64 wahlweise an ihren beiden Enden absperren zu können. Der Abstand zwischen den Haltefingern 19 ist etwas großer als die Lange des Produkt¬ tragers 42.
Da auch der Betatigungsfmger 74 mit Hilfe der Führungsschiene 66 zu beiden Enden des Spaltes hin bewegt wer¬ den kann, ist aus der Sicht der Funktion eine symmetrische Betriebsweise möglich, d.h. das Regalbediengerat 4 kann m derselben Weise die Regalfacher 35 des Ziehgestells 17a bedienen wie die Regalfacher 35 m dem Ziehgestell 17b und zwar m jeder Hohe.
Die genaue Betriebsweise des neuen Regallagers wird nachstehend an Hand der Fig. 6 bis 11 erläutert. In den Fig. 6 bis 11 sind lediglich diejenigen Bauteile schema- tisch veranschaulicht, die für das Verständnis der Arbeitsweise von Bedeutung sind.
So zeigen die Fig. 6 bis 11 exemplarisch eine der Rinnen bzw. Regalfacher 35, das an dem Querbalken 31 befestigt ist. Von der Rinne 35 ist beispielsweise die Wand 37 zu erkennen. In der Rinne 35 bzw. dem Regalfacn 35 liegt e Produkttrager 42, wobei m Fig. 6 die Unter- oder Rückseite der Wand 44 mit der Ausnehmung 64 zu erkennen ist, die über die Vorderkante 34 auskragt. In Fig. 6 ist rechts neben dem Regalfach 35 die aufgeschnittene Rinne 64 des Regalbediengerates zu erkennen und zwar m einem Blick auf die Oberoder Außenseite des Schenkels 63, αessen untere Kante ist eine Begrenzungskante des Spaltes 65 ist. Unterhalb des Schenkels 63 ist spiegelbildlich die Ausgangswelle 73 des umgeklappt gezeichneten Getriebemotors 72 zu erkennen mit dem drehfest darauf angeordneten Betatigungsfmger 74. Die Einrichtungen zum Langsverschieben des Getriebemotors 72 und damit des Betatigungsfmgers 74 sowie die Fuhrungsem- richtungen hierzu sind aus Gründen der Übersichtlichkeit weggelassen.
Schließlich ist oberhalb des Schenkels 63 jeweils an den Enden e Haltefinger 93 zu sehen.
In dem gezeigten Regallager sind die Produkte 48 m chaotischer Weise abgelegt. Beim Einlagern erhalt die zentrale Steuerung Informationen über die Kantelangen der Produkte 48, den Produktnamen bzw. die Artikelbezeichnung, die A.dresse bzw. Lage des jeweiligen Regalfaches und die Position des Produktes auf dem Produkttrager 42 und die Schräglage . Als Ausgangslage für die Erläuterung der Funktion sei angenommen, dass der Produkttrager 42 m seinem Regalfach 35 liegt, wobei er bis gegen den Querbalken 31 geschoben ist. Die eine Ausnehmung 46, die von dem Querbalken 31 entfernt liegt, ist frei zugänglich.
Auf dem Produkttrager 42 liegen insgesamt drei Produkte 48a, 48b, und 84c, die sich den Abmessungen der Verpackung unterscheiden. Alle Produkte 48 liegen m der gleich Weise schräg gekippt m dem Produkttrager 42, wie es am Besten Fig. 3 erkennen laßt.
Wenn beispielsweise das Produkt 48c aus αem gezeigten Regalfach 35 entnommen werden soll, wird von der zentralen Steuerung das Regalbediengerat 4 vor das jeweilige Regalfach 35 bewegt. Dazu wird die Traverse 49 mit dem Regalbediengerat 4 auf die entsprechende Hohe gebracht und sodann wird das Regalbediengerat 4 längs der Traverse 49 auf das betreffende Regalfach 35 ausgerichtet. Ausgerichtet bedeutet m diesem Falle, dass die Rinne 64 des Regalbediengerates 4 mit der das Regalfach 35 definierenden Rinne hinsichtlich der horizontal Richtung fluchtet, vertikaler Richtung jedoch em klein wenig tiefer steht. In dieser Stellung gibt es einen geringen Spalt zwischen der frei zugänglichen Stirnkante des Produkttragers 42 und dem gegenüberstehenden Ende der Rinne 64.
Die zentrale Steuerung, die zuvor m bekannter Weise die Position des Betatigungsfmgers 74 normiert hat, und zwar hinsichtlich seiner Drehwinkelstellung als auch hinsichtlich seiner Stellung m Längsrichtung bezogen auf den Spalt 65, veranlasse nun, dass der Getriebemotor 81 den Getriebemotor 82 mit dem Betatigungsfmger 74 m Richtung auf den Produkttrager 42 bewegt. Die Bewegung wird angehalten, sobald beispielsweise der m dieser Zeichnung nach oben zeigende Haken 77 sich unterhalb der Ausnehmung 46 befindet. Um den Betatigungsfmger 74 diese Stellung zu bringen, wurde er zuvor m eine horizontale Lage geschwenkt m der keiner der Haken 77 und 78 m den Spalt 56 eintaucht. Damit kann der Betatigungsfmger 74 ungehindert bis unter den Produkttrager 42 gebracht werden.
Sobald er sich m der richtigen Stellung befindet, veranlasst die Steuerung, dass der Betatigungsfmger 74 ausgehend von der Horizontallage m eine erste nach oben geschwenkte Stellung gedreht wird, m der der jeweils nach oöen zeigend Haken 77 oder 78 m die Ausnehmung 46 eingreift ohne den Produkttrager 42 anzuheben. Ersichtlicher- weise wirken die Haken 77 und 78 zusammen mit den Ausnehmungen 46 als Koppelmittel, um nunmehr das Regalbediengerat 4 mit dem betreffenden Produkttrager 42 zu koppeln. Es ist damit die Stellung nach Fig. 6 erreicht.
Falls noch nicht geschehen, werden die Haltefinger 93 nach oben aus der Rinne 64 heraus geklappt.
Die Steuerung veranlasst nun den Getriebemotor 81 sich wiederum in Gang zu setzen, und zwar in der entgegengesetzten Richtung, wodurch der Betatigungsfmger 74 den mit ihm verhakten Produkttrager 42 vollständig auf die Rinne 74 zieht, so weit, bis die Hinterkante des Produkttragers 42, die m Fig. 6 an dem Querbalken 41 angestoßen ist, hinter den Lichtraum des linken Haltefingers 93 zurückgezogen ist. Diese Endelage ist m Fig. 7 zu sehen.
Nunmehr veranlasst die zentrale Steuerung, den Halte- f ger 93 mit Hilfe des Getriebemotors 86 m die Rinne 64 zu schwenken.
Sobald die Haltefinger 93 herunter geschwenkt sind, setzt die zentrale Steuerung den Servomotor 81 erneut m Gang, m Richtung auf das Regalfach 35 aus dem soeben der Produkttrager herausgezogen wurde. Vorher wurde allerdings die Hohe der Traverse 49 geringf gig verändert, damit be m Zurückschieben des Produkttragers 42 m das Regalfach 35 dessen rückwärtige Kante nicht mit der Vorderkante 35 kollidiert. Wenn jetzt der Produkttrager 42 mit Hilfe des Servomotors 81 zurück m sein Regalfach 35 geschoben wird, können die auf dem Produkttrager 42 liegenden Produkte 48a, 48b und 48c der Bewegung nicht folgen, weil das Proαukt 48a an dem Haltefinger 93 anstoßt. Durch die Langsbewegung des Betatigungsfmgers 74 m Richtung auf das Regalfach 35 werden die Produkte 48 auf dem Proαukttrager 42 m Richtung auf den Betatigungsfmger 74 verschoben. Wahrend der Bewegung wird als erstes das Produkt 48c, das dem Betatigungs- f ger 74 am nächsten benachbart ist, von dem Produkttrager 42 herunter m die Rinne 64 des Regalbediengerates 4 fallen .
Da beim Einlagern der Produkte die zentrale Steuerung zu jedem Produkt vermerkt hat, welche Kantenabmessungen der Gegenstand hat, m welchem Regalfach 35 er sich befindet und auf welcher Stelle auf dem Produkttrager 42, weiß die zentrale Steuerung, wann der Produkttrager 42 weit genug verschoben ist, damit unter Hinzurechnung einer gewissen Toleranzstrecke das Produkt 48c mit Sicherheit vom dem Produkttrager 42 herunter geschoben ist und m der Rinne 64 liegt . Es wird jetzt kurzzeitig der Vorschub für den Betati- gungsfmger 74 untercrochen, um m der kurzen Pause den Haltefinger 93 nach oben zu schwenken. Das Lichtraumprofll des Produktes 48a ist jetzt wieder frei und es kann der Produkttrager 42 zusammen mit den jetzt noch verbliebenen beiden Produkten 48a und 48b zurück m sein Regalfach 35 geschoben werden. Die Endstellung dieser Bewegung ist m Fig. 9 gezeigt. In dem Regalfach 35 liegt jetzt wieder der zugehörige Produkttrager 42, der jetzt jedoch nur noch die beiden Produkte 48a und 48b tragt, wahrend das Produkt 48c auf dem Regalbediengerat 4 liegen geblieben ist.
Die zentrale Steuerung veranlasse den Servomotor 72 den Betatigungsfmger 74 nach unten zu schwenken, damit er außer Eingriff mit αem Produkttrager 42 kommt. Sodann wird mit Hilfe des Servomotors 81 der Betatigungsf ger 74 zusammen mit seinem Servomotor 72 m die rechte Endlage gemäß Fig. 10 gebracht, wobei er unter dem Regalbediengerat 4 liegenden Produkt 48c vorbei lauft. Angekommen in dieser Stellung oder wahrend der Betatigungsfmger 74 m diese Stellung lauft, wird das Regalbediengerat 4 von der Steuerung zu einer Ausgaberutsche 94 gebracht, deren Seitenwand in Fig. 1 zu sehen sind. Diese Ausgaberutsche 94 schließt sich an dem Ende einer der Regalbodenplatten 32 an und stellt dort eine nach außen fuhrende Verlängerung der letz¬ ten nach unten fuhrenden Seitenwand 37 dar.
Wenn das Regalbediengerat 4 diesen Koordinatenpunkt erreicht, wird hinter dem Produkt 48c der Betatigungsfmger 4 mit Hilfe des Servomotors 42 nach oben geschwenkt und zwar weiter als zum Koppeln mit dem mit dem Produkttrager 42 erforderlich ist. Die Schwenkstellung zum Koppeln der Ausnehmung 46 des Produkttragers 42 nicht hoch genug und der Betatigungsfmger 74 wurde wirkungslos unter dem Produkt 48c vorbeilaufen. Da jedoch beabsichtigt ist das Produkt 48c vom dem Regalbediengerat 4 herunter zu schaffen, wird der Betatigungsfmger 74 deutlich m das Lichtraum- profil der Rinne 64 hineinragen aufgerichtet, um mit dem Produkt 48c zusammen treffen zu können. Durch den weiteren Vorschub nach links wird wie Fig. 11 zeigt das Produkt 48c aus der Rinne 64 heraus gestoßen, um über die Ausgaberutsche 94 auf em nicht weiter gezeigtes weiteres Transportsystem übergeben zu werden.
Die Funktionsweise der gesamten Anordnung wurde m den Fig. 6 bis 11 so veranschaulicht, als wurde ein Produkttrager 42 aas dem linken Ziehgestell 17a gehandhabt. In sinngemäß der gleichen Weise nur spiegelbildlich kann ein Produkttrager 42 aus dem rechten Ziehgestell 17b bewegt und bearbeitet werden. Dazu wird der Betatigungsfmger 74 m die spiegelbildliche Lage zu den Stellungen gebracht wie sie m den Fig. 6 bis 11 gezeigt sind. Da jeder ProduKt- trager 42 m der Nahe beider Enden mit den Ausnehmungen 46 versehen ist, ist ohne weiteres die Kopplung mit αen Pro- dukttragern 42 m dem rechten Ziehgestell 17b zu bewerkstelligen, ohne den Betatigungsfmger 74 m Richtung parallel zu der Ausgangswelle 73 versetzen zu müssen. Er befindet sich m dem Spalt 65 immer der gleichen Lage wie dies Fig. 4 recht gut erkennen laßt.
Vorstehend wurde erläutert, wie das Produkt 48c zu der Ausgaberutsche 94 geschafft werden kann. Wenn an Stelle des Produktes 48c das Produkt 48a benotig wird, bleibt abweichend von der Darstellung nach Fig. 8 der Haltefinger 93 abgesenkt, solange bis auch das Produkt 48a lose m der Rinne 64 des Regalbediengerates liegt. Sodann kehrt der Betatigungsfmger 74 m die Stellung nach Fig. 10 zurück, das Regalbediengerat 4 fahrt vor die Ausgaberutsche 94 und sobald dieser Ort erreicht ist, wird, ähnlich wie m Fig. 11 dargestellt, mit Hilfe des Betatigungsfmgers 74 die hintereinander liegende Gruppe aus den drei Produkten 48a, 48b und 48c solange nach vorne geschoben, bis das Produkt 48a von der Rinne 64 des Regalbeαiengerates 4 auf die Ausgaberutsche 94 herunterstürzt.
Nachdem dies eingetreten ist, wird der Vorschub des Betatigungsfmgers 74 angehalten. A.ufgrund der Abmessungen der Produkte 48a, 48b und 48c und ihrer Lage auf der Rinne 64 zufolge der Arretierung durch die Haltefinger 93, weiß die Steuerung, welcher Stellung des Betatigungsfmgers 74 das Produkt 48a die Rinne 64 verlassen hat.
Das Regalbediengerat 4 kehrt jetzt zu dem Regalfach 35 zurück, m dem der Produkttrager 42 liegt, von dem die Produkte zuvor 48a, 48b und 48c entnommen wurden. Das Regalbediengerat wird m eine Stellung gebracht, m der die Pinne 64 etwas hoher steht als die von dem Produkttrager 42 definierte Rinne 47 und sodann wird die zunächst angehaltene Vorschubbewegung des Betatigungsfmgers 74 fortgesetzt. Die noch auf dem Bediengerat verblieben Produkte 48b und 48c werden auf den freien Produkttrager 42 zurückgeschoben bis sich das Produkt 48c wieder m der Stellung befindet die Fig. 6 zeigt.
In sinngemäß ähnlicher Weise kann mit dem mittleren Produkt 48b verfahren werden, wenn es ausgelagert werden soll. In diesem Fall wurde der Produkttrager 42, nachαem er m das zugehörige Regalfach 35 zurückgeschafft wurde, zunächst nur noch das Produkt 48a tragen, und es wurde nach der Ausgabe des Produktes 48b das noch m der Rinne 64 verblieben Produkt 48c auf den Produkttrager 42 zurückgebracht werden .
E Regallager 1 enthalt Regalfacher 35, die als Boden 41 eine V-formige Rinne aufweisen. In jeder Rinne 34 liegt ein Produkttrager 42, der ebenfalls die Gestalt einer V- formigen Rinne hat. Das Regalbediengerat 4, mit dem die Produkte 48 em- und ausgelagert werden, tragt seinerseits auf der Oberseite eine V-formige Rinne 64, auf der entweder der Produkttrager 42 mit den Produkten 48 oder em auszugebendes Produkt 48 alleme abgelegt werden können. Mit Hilfe eines Betatigungsf gers 74, der durch einen Spalt 65 m der Rinne 64 des Bediengerates 4 nach oben geschwenkt werden kann, laßt sich der Produkttrager 42 zwischen αem Regalfach 35 und dem Regalbediengerat 4 hm und her verschieben bzw. die ohne Produkttrager 42 lose auf dem Regalbediengerat 4 liegende Verpackung 48.

Claims

Ansprüche :
1 . Regallager ( 1 ) mit einer Anzahl von Regalfachern (35), von denen jedes einen Fachboden (41) mit einer Oberseite aufweist, mit einer Anzahl von Produkttragern (42), von denen je einer einem Regalfach (35) zugeordnet ist und jeder eine Auflageflache für zu lagernde Produkte (48) aufweist, mit regalfesten Fuhrungsmitteln (36,37), von denen je eines sich m einem Regalfach (35) befindet und die untereinander gleich sind, mit produkttragerfesten Fuhrungsmitteln (43,44), von denen je eines einem Produkttrager (42) zugeordnet ist, die untereinander gleich und zu den regalfesten Fuhrungsmitteln (36,37) komplementär sind, und mit einem Regalbediengerat (4), das dazu eingerichtet ist vor jedes der Regalfacher (35) bewegt zu werden.
2. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, αass die Regalfacher (35) m Gruppen angeordnet sind und die Fachboden (41) einer Gruppe miteinander verbunden sind.
3. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Regalfacher (35) n Gruppen angeordnet sind und die Fachboden (41) einer Gruppe emstuckig miteinander verbunden sind.
4. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Regalfacher (35) m Gruppen angeordnet sind und die Fachboden (41) einer Gruppe m einer horizontalen Ebene liegen.
5. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle Regalfacher (35) dieselbe Tiefe aufweisen, gemessen Richtung senkrecht zu eine Ebene, m der sich das Regalbediengerat (4) beim Positionieren von einem Regalfach (35) auf em anderes Regalfach (35) bewegt.
6. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Regalfacher (35) gruppenweise unterschiedliche Breite aufweisen.
7. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass em jeweiliges Regalfach (35) zu den seitlich jeweils benachbarten Regalfachern (35) offen ist.
8. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das regalfeste Fuhrungsmittel (36,37) durch die Geometrie des jeweiligen Fachbodens (41) gebildet ist.
9. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Fachboden (41) m seiner Oberseite als Fuhrungsmittel eme Längsrichtung des Fachbodens (41) sich erstreckende und nach oben offene Fuhrungsrmne (35) enthalt .
10. Regallager nach Anspruch 1, αadurch gekennzeichnet, dass der Fachboden (41) zwei ebene Flachen (36,37) aufweist, die zueinander V-formig verlaufen und die über die Tiefe des jeweiligen Regalfachs (35) mit dieser relativen Zuordnung αurchlaufen.
11. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, αass der Fachboden (41) eines jeweiligen Regalfachs
(35) lediglich von den beiden V-formig zueinander verlau- fenden Flachen (36,37) gebildet ist.
12. Regallager nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die V-formig zueinander verlaufenden Flachen (36, 37) miteinander emstuckig sind.
13. Regallager nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die V-formig zueinander verlaufenden Flachen (36, 37) einen Winkel von 90° miteinander einschließen.
14. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Regalfacher (35) Gruppen angeordnet sind und die Fachboden (41) einer Gruppe von einer gewellten Platte (32) gebildet sind.
15. Regallager nach Anspruch 14, αadurch gekennzeichnet, dass die Platte (32) an einer von dem Regalbediengerat
(4) abliegenden Kante (33) mit einem an einem Regalgestell (2,17) befestigten Balken (31) verbunden ist.
16. Regallager nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Balken (31) dem Regalgestell (2,17) hohen- verstellbar befestigt ist.
17. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Regalfacher (35) einem Gestell (17) angeordnet sind und dass das Gestell (17) m dem Regalgestell (2) beweglich gelagert ist.
18. Regallager nach /Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwei Regalgestelle (2,17) mit Abstand gegenüber befinden und dass zwischen den Regalgestellen (2,17) das Regalbediengerat (4) vorgesehen ist.
19. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkttrager (42) derart gestaltet sind, dass sie mit ihrer Unterseite unmittelbar auf dem jeweiligen Fachboden (41) aufliegen.
20. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite des Produkttragers (42) an die Oberseite des zugehörigen Fachbodens (41) angepasst ist.
21. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, αass αer Produkttrager (42) an seiner Oberseite Posi- tiomermittel (47) aufweist, um auf αem Produkttrager (42) befindliche Produkte (48) auszurichten und/oder ausgerichtet zu halten.
22. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Produkttrager (42) seiner Oberseite eme in Längsrichtung des Produkttragers (42) sich erstreckende und nach oben offene Aufnahmerinne (47) enthalt.
23. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Produkttrager (42) zwei ebenen Flachen (43, 44) aufweist, die zueinander V-formig verlaufen und die über die Lange des jeweiligen Produkttragers (42) mit dieser relativen Zuorαnung durchlaufen.
24. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Produkttrager (42) eines jeweiligen Regalfachs (35) lediglich von den beiden V-formig zueinander verlaufenden Flachen (43,44) gebildet ist.
25. Regallager nach Auispruch 24, dadurch gekennzeich- net, dass die V-formig zueinander verlaufenden Flachen (43, 44) miteinander emstuckig sind.
26. Regallager nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die V-formig zueinander verlaufenden Flachen (43, 44) einen Winkel von 90° miteinander einschließen.
27. Regallager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Lange des Produkttragers (42) großer ist als die Tiefe des zugehörigen Regalfachs (35) .
28. Regallager nach Anspruch 1, dadurch ge Kennzeichnet, dass sämtliche Produkttrager (42) dieselbe Lange aufweisen, unabhängig von der Breite des jeweiligen Regalfachs
(35) .
29. Regallager nach Anspruch 1, daαurch gekennzeichnet, dass die Lange eines Produkttragers (42) großer ist als die Summe von wenigstens zwei, vorzugsweise drei, mittelgroßen Produkten (48), wobei die Abmessungen des mittelgroßen Produktes (48) aus dem Mittelwert der Abmessungen aller Produkte (48) naherungsweise berechnet ist.
30. Regallager nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass Produkte (48) mit gleichen Abmessungen lediglich einmal bei der Berechnung des Mittelwertes berücksichtigt werden.
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