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Die
Erfindung betrifft ein automatisiertes Lager für eine Vielzahl
von Stückgütern unterschiedlicher Art und Abmessungen,
wobei das Lager. wenigstens ein Regal aus mehreren Lagerebenen,
die jeweils mehrere entlang einer ersten Raumkoordinate nebeneinander
angeordnete Lagerschächte aufweisen, ein vor dem Regal
in der ersten Raumkoordinate und wenigstens einer dazu quer verlaufenden zweiten
Raumkoordinate verfahrbares Bediengerät und eine Abgabestelle
zur Übernahme auszulagernder Stückgüter
von dem Bediengerät aufweist, wobei das Bediengerät
wenigstens zwei Pufferschächte aufweist, die mehrere Stückgüter
aufnehmen können und die mit einem Ende an ein Ende jedes
Lagerschachts derart heranfahrbar sind, dass eine Übernahme
von Stückgütern aus dem angefahrenen Lagerschacht
möglich ist, wobei zumindest in einem Teil der Lagerschächte
jeweils Stückgüter unterschiedlicher Art gelagert
sein können, so dass zwischen einem dem Bediengerät
zugewandten Ende des Lagerschachts und wenigstens einem auszulagernden Stückgut
ein oder mehrere nicht-auszulagernde Stückgüter
vorhanden sein können, wobei ein erster Pufferschacht zur
Aufnahme der nicht-auszulagernden Stückgüter vorgesehen
ist, während der zweite Pufferschacht das wenigstens eine
auszulagernde Stückgut aufnimmt.
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Automatisierte
Lager der eingangs genannten Art sind aus der (zum Anmeldezeitpunkt
der vorliegenden Patentanmeldung noch unveröffentlichten) europäischen
Patentanmeldung
EP 05 019 718.5 derselben
Anmelderin bekannt. Diese Patentanmeldung beschreibt ein automatisiertes
Regallager, bei dem die Lagerschächte geneigt sind und
das Bediengerät zwei Pufferschächte aufweist,
die ebenfalls geneigt sind. Die Pufferschächte des Bediengeräts
können aus den Lagerschächten herausrutschende Stückgüter
(d. h. Arzneimittelpackungen) unterschiedlicher Art und Größe
aufnehmen. Darüber hinaus ist es möglich, dass
das Bediengerät die in den Pufferschächten enthaltenen
unterschiedlichen Stückgüter in die Lagerschächte
hinaufschiebt.
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Es
hat sich gezeigt, dass die in der älteren Patentanmeldung
beschriebenen Auslagerungsverfahren noch relativ langsam sind. Das
Bediengerät mit den zwei Pufferschächten ist aufgrund
der den beiden Pufferschächten zugeordneten Ansteuervorrichtungen
relativ schwer, so dass es nur relativ langsam beschleunigt werden
kann. Werden – wie bei dem oben beschriebenen Verfahren – in
den ersten Schacht die nicht-auszulagernden Stückgüter
und in den zweiten Pufferschacht das oder die auszulagernden Stückgüter
aufgenommen, so gibt es für das anschließende
Auslagern grundsätzlich zwei Möglichkeiten: einerseits
kann das Bediengerät mit den beiden befüllten
Pufferschächten schnell zu einer Ausgabestelle fahren,
wo das oder die auszulagernden Stückgüter aus
dem zweiten Pufferschacht auf eine Fördereinrichtung zu
einem Ausgabeplatz übergeben werden. Anschließend
fährt das Bediengerät zu dem Lagerschacht zurück
und schiebt die noch in dem ersten Pufferschacht befindlichen nicht-auszulagernden
Stückgüter in den Lagerschacht zurück.
Bei der alternativen Vorgehensweise werden die nicht-auszulagernden
Stückgüter zuerst in den Lagerschacht zurückgeschoben,
bevor das auszulagernde Stückgut oder die auszulagernden
Stückgüter zu der Ausgabestelle transportiert
werden. Im ersten Fall ergibt sich eine zusätzliche Masse
durch die im ersten Pufferschacht liegenden nicht-auszulagernden
Stückgüter, die die Beschleunigung weiter begrenzt
(bei gleicher Kräftebeanspruchung). Im zweiten Fall ist
eine zusätzliche Anfahrbewegung und das Hochschieben der
nicht-auszulagernden Stückgüter in den Lagerschacht
erforderlich, bevor der eigentliche Auslagerungsvorgang beginnen kann.
Beide Vorgehensweisen erweisen sich als zu langsam. Verzichtet man
dagegen gänzlich auf den zweiten Pufferschacht des Bediengeräts,
um die Masse des Bediengeräts zu verringern, so ergibt
sich folgender Ablauf: Aus dem Lagerschacht werden sowohl die nicht-auszulagernden
Stückgüter als auch das auszulagernde Stückgut
in den Pufferschacht des Bediengeräts aufgenommen. Dann
fährt das Bediengerät mit sämtlichen
Stückgütern zur Ausgabestelle, wo lediglich das
auszulagernde Stückgut herausgeschoben wird. Dann fährt
das Bediengerät zurück zum Lagerschacht, um die nicht-auszulagernden
Stückgüter zurückzuschieben. Erst danach
kann das nächste auszulagernde Stückgut (gegebenenfalls
wieder mit den davor im Lagerschacht befindlichen nicht-auszulagernden
Stückgütern) von dem Bediengerät aufgenommen
werden und zur Ausgabestelle transportiert werden. Befinden sich
die Lagerschächte mehrerer nacheinander auszulagernder Stückgüter
relativ weit von der Abgabestelle entfernt und sind die Stückgüter
tief innerhalb des Lagerschachts angeordnet, so dass eine große
Anzahl nicht-auszulagernder Stückgüter jeweils
mittransportiert werden muss, so ergibt sich insgesamt ein relativ langsamer
Auslagerungsvorgang bei mehreren hintereinander auszulagernden Stückgütern.
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Aufgabe
der Erfindung ist es deshalb, bei dem automatisierten Lager der
eingangs genannten Art die durchschnittliche Auslagergeschwindigkeit (bzw.
die durchschnittliche Auslagerfrequenz) zu erhöhen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein automatisiertes
Lager mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Das
automatisierte Lager nach Anspruch 1 nutzt ein Bediengerät
mit zwei Pufferschächten (welches relativ schwer ist).
Allerdings ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass
sich die beiden Pufferschächte relativ zueinander an dem
Bediengerät bewegen können. Außerdem
sind mehrere Abgabestellen entlang des Regals in der ersten Raumkoordinate
etwa gleichmäßig verteilt angeordnet. Ein derartig
ausgebildetes Bediengerät erlaubt es beispielsweise, dass der
erste Pufferschacht, der die nicht-auszulagernden Stückgüter
aufgenommen hat, bereits zurück zu dem Lagerschacht bewegt
wird, um diese Stückgüter zurückzuschieben,
während sich der zweite Pufferschacht mit dem auszulagernden
Stückgut zu der Abgabestelle bewegt. Es wird hierbei ein ähnlicher
Effekt erzielt, wie dies bei zwei separaten Bediengeräten
der Fall ist, allerdings mit einem erheblich geringeren apparativen
Steuerungsaufwand. Vorzugsweise ist es vorgesehen, dass sich die
beiden Pufferschächte an dem Bediengerät vertikal
zueinander bewegen können, wobei sich der das auszulagernde Stückgut
aufnehmende zweite Pufferschacht oberhalb des ersten Pufferschachts
befindet und eine die Abgabe stellen aufweisende Fördereinrichtung
oberhalb der Regalebenen angeordnet ist, so dass der zweite Pufferschacht
stets nach oben zu den Abgabestellen hochgefahren wird, während
der erste Pufferschacht an dem Regallagerschacht positioniert wird,
um die nicht-auszulagernden Stückgüter zurückzuschieben.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
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Soweit
hier und in den Ansprüchen von einer „Raumkoordinate” gesprochen
wird, sollen unter den Begriff grundsätzlich auch gekrümmte
Koordinaten fallen. Beispielsweise können die Lagerschächte/Regalböden
entlang einer bogenförmigen ersten Raumkoordinate angeordnet
sein. Ein „Pufferschacht” soll irgendeine Auflage
oder Halterung für die Stückgüter sein,
in der die Stückgüter, sofern mehrere enthalten sind,
in einer Reihenfolge angeordnet sind, die der Reihenfolge ihrer
Aufnahme in den Puffer entspricht.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand einer in den Zeichnungen dargestellten
bevorzugten Ausführungsform näher erläutert.
In der Zeichnung zeigt:
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1:
eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform des
erfindungsgemäßen automatisierten Lagers.
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Die
in 1 schematisch dargestellte Ausführungsform
eines automatisierten Lagers für eine Vielzahl von Stückgütern
unterschiedlicher Art und Abmessungen, insbesondere für
eine Vielzahl unterschiedlicher Arzneimittelpackungen, umfasst ein
als Regal 1 bezeichnetes Gestell mit mehreren Lagerschächten 2.
Die Lagerschächte sind vorzugsweise in Lagerebenen nebeneinander
angeordnet, wobei jeweils mehrere Lagerebenen übereinander
angeordnet sind. Es sind eine Vielzahl von Ausführungsformen
für die Lagerschächte, die Lagerebenen und das
tragende Gestell denkbar. Bei dem in 1 dargestellten
Regal 1 stehen die senkrechten Stützen auf einem
Boden. Sie können aber auch an einer Wand montiert sein.
Die Lagerschächte 2 werden beispielsweise aus
Führungs- und Halteschienen gebildet, die auf zwischen
senkrechten Stützen montierten waagerechten Traversen befestigt
sind. In einem einfachen Fall werden die Lagerschächte 2 durch
zwei L-förmige oder T-förmige Profilstangen gebildet,
die einen vorgegebenen Abstand haben. Die Breite der Lagerschächte,
das heißt der Abstand der seitlichen Begrenzungswände,
ist an die jeweils aufzunehmenden Stückgüter 10 (Arzneimittelpackungen)
angepasst. Vorzugsweise sind in einem Regal eine vorgegebene Anzahl
unterschiedlicher Breiten vorgesehen, wobei Lagerschächte
unterschiedlichster Breite nebeneinander in einer Lagerebene angeordnet
sein können. Es ist aber auch denkbar, dass in einer Lagerebene
oder einem Teil der Lagerebene mehrere Lagerschächte jeweils
gleicher Breite nebeneinander angeordnet werden. Die Verteilung
und die Auswahl der Breiten der Lagerschächte hängt
von den erwarteten Abmaßen der Stückgüter
ab und wird bei der Installation des Regals eingestellt. Die Breiteneinstellungen
sind vorzugsweise variabel und können bei einer Ausführungsform
auch durch eine Steuereinrichtung automatisch angepasst werden.
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Bei
der in 1 dargestellten Ausführungsform sind
die Lagerschächte 2 geneigt. Dabei rutschen die
in den Lagerschächten 2 befindlichen Stückgüter 10 nach
unten gegen einen von einer Sperr- und Auslöseeinrichtung 12 gebildeten
Anschlag.
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Vor
den unteren Enden der Lagerschächte 2 kann ein
Bediengerät 3 verfahren werden, wobei das Bediengerät 3 zum
Auslagern der Stückgüter 10 aus den Lagerschächten 2 und
vorzugsweise auch zum Einlagern der Stückgüter 10 in
die Lagerschächte 2 dient. Das Bediengerät 3 weist
zwei Pufferschächte 5 und 6 auf. Die
Pufferschächte 5 und 6 sind vorzugsweise
ebenfalls geneigt, wobei die Neigung vorzugsweise an die der Lagerschächte 2 angepasst
ist. Das obere Ende eines Pufferschachts 5, 6 kann
an das untere Ende eines Lagerschachts 2 derart herangefahren
werden, dass die in dem Lagerschacht 2 enthaltenen Stückgüter 10 beim
Betätigen der Sperr- und Auslöseeinrichtung 12 des
Lagerschachts 2 in den Pufferschacht 5 oder 6 rutschen.
Die Sperr- und Auslöseeinrichtung 12 kann eine
aktive Auslöseeinrichtung sein, die durch elektrische Steuersignale
angesteuert wird, wobei jeder Lagerschacht mit einer eigenen Auslöseeinrichtung 12 versehen
ist und ihm ein separates Steuer signal zugeführt wird.
Alternativ kann die Sperr- und Auslöseeinrichtung passiv
sein, das heißt von dem herangefahrenen Bediengerät 3 dann
betätigt werden, wenn sich der Pufferschacht in einer zur
Aufnahme eines Stückguts geeigneten Position befindet.
Bei einem einfachen Fall einer passiven Sperr- und Auslöseeinrichtung 12 wird
diese von einem in den Lagerschacht 2 hineinfahrenden Schwenkhebel
gebildet, wobei der Schwenkhebel von einem Betätigungsfinger
des Bediengeräts 3 betätigt wird. Bei
einer anderen einfachen Ausführungsform ist die in den
Pufferschacht 2 hineinfahrende Sperre am Gestell des Regals 1 befestigt
und unbeweglich, wobei zum Auslösen der Sperre das untere Ende
des Lagerschachts 2 von einem Betätigungsfinger
des Bediengeräts 3 derart angehoben wird, dass
die Sperre aus dem Lagerschacht 2 herausbewegt wird.
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Das
die Pufferschächte 5, 6 aufweisende Bediengerät 3 ist
an einer senkrechten Führungsschiene 8 montiert,
wobei die Führungsschiene 8 an einer oder mehreren
waagerechten Führungsschienen 9 gehalten wird
und mit Hilfe eines (nicht gezeigten) Antriebs waagerecht verfahren
werden kann. Die waagerechte Führungsschiene 9 braucht
nicht geradlinig angeordnet zu sein; es sind auch Kurvenführungen
denkbar. Ähnliches gilt für die senkrechte Führungsschiene;
es sind auch Ausführungsformen mit schrägen Führungsschienen
denkbar. Das Bediengerät 3 weist mehrere Antriebe
und Steuereinrichtungen auf, die in 1 mit dem
Bezugszeichen 11 zusammengefasst sind, wobei Steuereinrichtungen
und Antriebe zum senkrechten Bewegen des Bediengeräts an
der Führungsschiene 8 und Steuereinrichtungen
und Antriebe zum Drehen der Pufferschächte 5, 6 (beispielsweise
um 180° zum einem in 1 nicht
gezeigten zweiten Regal gegenüber dem ersten Regal 1 sowie
Steuereinrichtungen und Antriebe zum Betätigen eines Schiebers 7 zum
Hochschieben von in dem Pufferschächten 5, 6 einliegenden
Stückgütern 10 (zum Einlagern in den
Lagerschacht 2) vorgesehen sein können. Die senkrechte Bewegung
des Bediengeräts 3 entlang der Führungsschiene 8 ist
durch den Pfeil 16 und die Bewegung des Schiebers 7 zum
Hinaufschieben der Stückgüter 10 durch
den Pfeil 17 veranschaulicht.
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Das
dargestellte Bediengerät 3 weist einen ersten
Pufferschacht 5 und einen darüber angeordneten
zweiten Pufferschacht 6 auf. Insbesondere bei der weiter
unten beschriebenen schnellen Auslagerung von Stückgütern 10 aus
einem Lagerschacht 2 kommen den beiden Pufferschächten 5 und 6 des Bediengeräts 3 unterschiedliche
Funktionen zu. Erfindungsgemäß ist der zweite
Pufferschacht 6 nicht nur gemeinsam mit den ersten Pufferschacht 5 entlang
der Führungsschiene 8 senkrecht bewegbar; der
zweite Pufferschacht 6 ist auch unabhängig von dem
ersten Pufferschacht 5 senkrecht bewegbar. So kann der
zweite Pufferschacht 6 über dem ersten Pufferschacht 5 entlang
der Führungsschiene 8 nach oben bewegt werden,
während der erste Pufferschacht 5 an einer vorgegebenen
Position verbleibt. Das unabhängige Aufwärtsbewegen
des zweiten Pufferschachts 6 ist durch den in Strichlinie
gezeichneten Pfeil 18 veranschaulicht.
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Die
Lagerschächte 2 sind vorzugsweise teilweise gemischt,
das heißt mit Stückgütern unterschiedlicher
Art und auch unterschiedlicher Abmessungen, gefüllt. Die
Stückgüter sind dabei vorzugsweise solche, die
weniger häufig und nur in geringer Stückzahl ausgegeben
werden (sogenannte ”Langsamdreher”). Vorzugsweise
weist das automatisierte Lager darüber hinaus Lagerschächte
für Stückgüter auf, die relativ häufig
und/oder jeweils in größerer Stückzahl
benötigt werden (sogenannte ”Schnelldreher”).
Diese Lagerschächte enthalten dann jeweils eine Mehrzahl
von Stückgütern gleicher Art und Dimensionen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des automatisierten
Lagers sind diese Schnelldreher-Lagerschächte im Unterschied
zu den Langsamdreher-Lagerschächten 2 nicht zur
Gasse des Bediengeräts hin geneigt, sondern fallen von
der Gasse des Bediengeräts 3 ab, so dass das obere
Ende der Schnelldreher-Lagerschächte der Gasse des Bediengeräts 3 zugewandt
ist.
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Bei
dem erfindungsgemäßen automatisierten Lager sind
mehrere Abgabestellen entlang des Regals 1, das heißt
entlang der sich in die Tiefe der Skizze gemäß 1 erstreckenden
Raumkoordinate, etwa gleichmäßig verteilt angeordnet.
Dies bedeutet, dass die mehreren Abgabestellen beispielsweise äquidis tant
angeordnet sind. Dies ist insbesondere dann vorgesehen, wenn das
Regal 1 über sein gesamte Länge etwa
gleichmäßig mit Stückgütern 10 oder
Lagerschächten 2 bestückt werden kann.
Für den Fall, dass das Regal von vornherein so ausgelegt
ist, dass in einem ersten Abschnitt eine größere Anzahl
(Dichte) von Lagerschächten 2 vorgesehen ist und
in einem daneben angeordneten Abschnitt eine geringere Anzahl (Dichte),
so kann die erfindungsgemäße gleichmäßige
Beabstandung der Abgabestellen auch bedeuten, dass die Abgabestellen gleichmäßig
bezogen auf die Anzahl der zugeordneten Lagerschächte beabstandet
sind, das heißt dort, wo eine größere
Anzahl von Lagerschächten pro Regallänge vorgesehen
ist, auch die Abgabestellen dichter, das heißt mit geringerem
Abstand, angeordnet sind. Aus diesem Grund wurde auch in der allgemeinsten
Formulierung des Anspruchs der Begriff der ”etwa gleichmäßig” verteilten
Anordnung und nicht etwa der Begriff der ”äquidistanten” Anordnung gewählt,
da eine äquidistante Anordnung nur der häufigste
Spezialfall ist, bei dem die Anzahl der Lagerschächte pro
Regallänge entweder außer Betracht bleibt oder
etwa konstant ist.
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Vorzugsweise
sind nicht nur lediglich mehrere Abgabestellen entlang des Regals
gleichmäßig verteilt angeordnet, sondern es sind
eine Vielzahl von Abgabestellen vorgesehen. Bei der bevorzugten Ausführungsform,
die auch in 1 skizziert ist, wird die Vielzahl
von Abgabestellen, die durch das Bediengerät 3 ansteuerbar
sind, dadurch gebildet, dass sich eine Fördereinrichtung,
beispielsweise ein Förderband, über die gesamte
Länge des Regals erstreckt, wobei das Förderband 15 beispielsweise oberhalb
des Regals 1 angeordnet ist. Das Bediengerät 3 kann
dann auszulagernde Stückgüter praktisch an jeder
Stelle entlang des Regals 1 auf das Förderband 15 übergeben,
so dass man von einer Vielzahl von möglichen Abgabestellen
entlang des Förderbands 15 sprechen kann.
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Anstelle
des Förderbands 15 könnten auch mehrere
Rutschen und andere Transporteinrichtungen vorgesehen sein, bei
denen die Übergabeorte für das Bediengerät 3 gleichmäßig
verteilt entlang des Regals 1 angeordnet sind. Sämtliche
Transporteinrichtungen transportieren die übergebenen Stückgüter
zu einen Ausgabeplatz. Bei Verwendung des Förderbands kann
dieses auch unter den Lagerschächten 2 des Regals 1 oder
zwischen den Lagerschächten 2 angeordnet sein.
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Es
sind mehrere Abgabestellen vorgesehen, die beispielsweise als ein
sich über die gesamte Länge des Regals 1 erstreckendes
Förderband 15 ausgebildet sind. Ein wesentliches
Merkmal ist es, dass der zweite Pufferschacht 6, der oberhalb
des ersten Pufferschachts 5 angeordnet ist, relativ zu
dem ersten Pufferschacht 5 an dem Bediengerät 3 bewegbar ist.
Dies erlaubt das nachfolgend beschriebene Auslagerungsverfahren.
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Zunächst
wird das Bediengerät 3 entlang der senkrechten
Führungsschiene 8 und diese wiederum entlang der
waagerechten Führungsschiene 9 derart verfahren,
dass sich das obere Ende des ersten Pufferschachts 5 an
dem unteren Ende desjenigen Lagerschachts 2 befindet, aus
dem ein Stückgut ausgelagert werden soll. Es sei angenommen,
dass sich das auszulagernde Stückgut innerhalb einer Reihe von
in dem Lagerschacht 2 angeordneten Stückgüter befindet.
Dann wird die am unteren Ende des Lagerschachts 2 angeordnete
Sperr- und Auslöseeinrichtung 12 derart betätigt,
dass sich sämtliche unterhalb des auszulagernden Stückguts
in dem Lagerschacht 2 befindliche Stückgüter
in den ersten Pufferschacht 5 bewegen. Dann wird das Bediengerät 3 derart
bewegt, dass das obere Ende des zweiten Lagerschachts 6 an
dem unteren Ende des Lagerschachts positioniert wird, in dem sich
nunmehr das auszulagernde Stückgut an der untersten Position,
das heißt unmittelbar an der Sperr- und Auslöseeinrichtung 12 befindet.
Dann wird die Sperr- und Auslöseeinrichtung betätigt,
so dass das auszulagernde Stückgut in dem zweiten Pufferschacht 6 rutscht.
Sofern jeweils nur ein Stückgut auf diese Weise ausgelagert
werden soll, braucht der zweite Pufferschacht 6 lediglich
so ausgebildet zu sein, dass er ein Stückgut aufnehmen kann.
Da in diesem Fall stets nur ein Stückgut aufzunehmen ist,
soll unter den Begriff des ”zweiten Pufferschachts” auch
jede beliebige Einrichtung fallen, die in der Lage ist, ein Stückgut
aufzunehmen (obwohl in diesem Fall eigentlich nicht mehr von einem ”Schacht” gesprochen
werden kann).
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Sofern
mehrere auszulagernde Stückgüter in demselben
Schacht 2 unmittelbar hintereinander angeordnet sind, können
diese auch unmittelbar hintereinander in den zweiten Pufferschacht 6 aufgenommen
werden.
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Anschließend
wird der zweite Pufferschacht zu einer nächstliegenden
Abgabestelle gefahren, vorzugsweise – wie in 1 gestrichelt
dargestellt ist – entlang des Pfeils 18 nach oben
zu einer Rutsche 19 gefahren, wo das auszulagernde Stückgut 10 (oder
die auszulagernden Stückgüter) auf ein sich entlang
des Regals 1 erstreckendes Förderband 15 übergeben
wird. Es ist denkbar, dass der zweite Pufferschacht 6 auf
seinen Weg nach oben einen Zwischenstopp bei einem weiteren Lagerschacht 2 einlegt,
um dort gegebenenfalls weitere auszulagernde Stückgüter,
die sich unmittelbar an der jeweiligen Sperre 12 befinden,
aufzunehmen.
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Während
der zweite Pufferschacht 6 zu einer nächstliegenden
Abgabestelle gefahren wird, wird das obere Endes des ersten Pufferschachts 5 wieder an
das untere Ende desjenigen Lagerschachts 2 herangefahren,
aus dem die nicht auszulagernden Stückgüter aufgenommen
wurden. Die in dem ersten Pufferschacht 5 enthaltenen Stückgüter 10 werden dann
zurück in den Lagerschacht 2 geschoben, wie es
in 1 durch den Pfeil 20 angedeutet ist.
Es ist auch denkbar, dass die in dem ersten Pufferschacht 5 enthaltenen
Stückgüter in einen anderen Lagerschacht 2 eingeschoben
werden oder dass ein Teil der darin enthaltenen Stückgüter
in einen ersten Lagerschacht 2 und der verbleibende Teil
in einen zweiten Lagerschacht 2 hineingeschoben werden.
Die Vorgänge des Aufnehmens nicht auszulagernder Stückgüter
aus Lagerschächten 2 in den ersten Pufferschacht 5 und
des Aufnehmens auszulagernder Stückgüter durch
den Pufferschacht 6 sowie des Zurückschiebens
nicht auszulagernder Stückgüter in die Lagerschächte 2 und
des Übergebens auszulagernder Stückgüter
an die Abgabestellen bzw. das Transportband 15 können
sich auf vielfältige Weise überlappen. Eine elektronische
Steuereinrichtung sorgt hier für eine Optimierung, um möglichst
kurze Fahrwege und somit eine hohe Auslagerungsfrequenz zu erreichen.
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Bei
alternativen Ausführungsformen kann der zweite Pufferschacht 6 auch
unter dem ersten Pufferschacht 5 angeordnet sein, wobei
dann das Förderband 15 unterhalb der Lagerschächte 2 angeordnet
wäre. Es sind auch Ausführungsformen denkbar,
bei denen der erste Pufferschacht 5 und der zweite Pufferschacht 6 derart
an der senkrechten Führungsschiene bzw. dem Bediengerät 3 befestigt sind,
dass sie senkrecht aneinander vorbeifahren können. Darüber
hinaus kann der erste Pufferschacht auf der einen Seite der Führungsschiene
und der zweite Pufferschacht auf der anderen Seite der Führungsschiene
angeordnet sein. Steuerungstechnisch besteht die Möglichkeit,
dass der zweite Pufferschacht stets relativ zu dem ersten Pufferschacht 5 bewegt
wird oder dass alternativ beide Pufferschächte unabhängig
voneinander relativ zu der senkrechten Führungsschiene 8 bewegt
werden.
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Bei
einer weniger bevorzugten alternativen Ausführungsform
können die Lagerschächte auch waagerecht angeordnet
und Greifeinrichtungen an den Pufferschächten der Bediengeräte
vorgesehen sein, die die hintereinander in den Lagerschächten angeordneten
Stückgüter in die jeweiligen Pufferschächte
ziehen. Auch kann an den Lagerschächten selbst eine Schiebeeinrichtung
angeordnet sein, die die in dem Lagerschacht enthaltenen Stückgüter
hinausschiebt, wobei die Schiebeeinrichtung entweder aktiv gesteuert
oder von dem Bediengerät betätigt sein kann. Die
Pufferschächte des Bediengeräts können
bei diesen Ausführungsformen ebenfalls waagerechte Auflageteller
sein, die beidseitig von Backengreifern oder Führungsschienen
begrenzt werden. Bei dieser Ausführungsform läuft
das Auslagerungsverfahren wie folgt ab: Zunächst wird der
erste waagerechte Pufferschacht an den Lagerschacht herangefahren,
in dem sich, beispielsweise an der vierten Position, das auszulagernde
Stückgut befindet. Der Backengreifer des ersten Pufferschachts
(Auflagetellers) wird soweit in den Lagerschacht hineingefahren, dass
er die vordersten (beispielsweise drei) Stückgüter
greifen kann, die vor dem auszulagernden Stückgut lagern.
Diese werden dann in den ersten Pufferschacht (das heißt
auf den ersten Auflageteller) gezogen. Anschließend wird der
zweite Pufferschacht (zweite Auflageteller) an dem Lagerschacht
(Lagerfach) positioniert. Der Backengreifer des zweiten Pufferschachts
greift dann das auszulagernde Stückgut und zieht dies auf
den Auflageteller des zweiten Pufferschachts. Anschließend
wird der zweite Pufferschacht zu der Abgabestelle gefahren (beispielsweise
oberhalb des Regals), während der erste Pufferschacht mit
den nicht auszulagernden Stückgütern wieder zurück
zu dem Lagerschacht gefahren wird und die nicht auszulagernden Stückgüter
in den Lagerschacht zurückgeschoben werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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