WO2001018316A1 - Dämmformkörper und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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Hannes Reisacher
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Porextherm-Dämmstoffe Gmbh
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    • F16L59/02—Shape or form of insulating materials, with or without coverings integral with the insulating materials
    • F16L59/028—Composition or method of fixing a thermally insulating material

Definitions

  • a molded heat-insulating body which has limited flexibility or flexibility. This is achieved in that a relatively thin insulating middle layer is surrounded at the top and bottom by a flexible layer of ceramic paper, film, cardboard or nonwoven and is covered on the outside with a shrinkable plastic film.
  • a problem with the known flexible heat-insulating molded articles is that only limited radii can be formed with them, in particular when the heat-insulating molded articles formed in this way are thicker.
  • the radius that can be bent without breaking or crumbling the insulation layer is in particular a function of the thickness and compression. The smaller the required radius, the thinner and less compressed the plate layer must be to avoid breaking the plates.
  • SUBST.TUTESHEET (RULE 26) Shells must be attached to each other on the pipe jacket.
  • the other alternative namely the reduction of the pressing pressure of approx. 1 MPa, which is otherwise common on smooth plates, would also lead to an increase in the thermal conductivity far beyond the value mentioned at the outset, so that the use of only slightly compressed, microporous materials would become uneconomical.
  • a thermal insulation molding is also known, in which a preferably corrugated metal foil is pressed in the center in order to reduce the loads during bending.
  • the production is more complex and expensive, since metal foil has to be introduced, and the metal foil layer reduces the thermal insulation. This could be compensated for by means of a larger plate thickness, which, however, limits the still bendable radius, as described above.
  • the object of the present invention is therefore to create an insulating molded body with improved flexibility, even with thicker walls, which avoids the known disadvantages. Furthermore, a simplified process for the production thereof is to be provided.
  • the main advantage of the molded insulating body according to the invention is that it can be adapted precisely and easily to concave or convex surfaces, even irregular ones, and in particular to tubular ones with any radii. Even with thicker wall thicknesses of the microporous insulation material, the molded insulating body fits snugly to the surfaces, whereby the insulation layer can be pressed at high pressures of approx. IMPa in order to keep the thermal conductivity at the desired values. There are no undesirable cavities that could limit the insulation capabilities or promote plate breakage.
  • Fig. 3 a cross section of an insulating molded body in use in a pipe to be insulated.
  • an insulating molded body 1 consists of a layer 2 of insulation material drawn in dotted lines, in particular of microporous insulation material, surrounded by a sheath 3.
  • Imprints 4 which are aligned perpendicular to the plane of the drawing, are pressed into the insulation layer 2.
  • These preferably pressed in with the same pitch spacing, groove-shaped impressions 4 have the effect that the insulation molding 1 does not break when it is bent along the bending line B (see FIG. 2), in particular when it is wrapped around a pipe (see FIG. 3), which leads to the destruction of the insulation layer 2 would lead, but is largely flexible or bendable.
  • the shape of the groove-shaped impressions 4 on one or both broad sides la of the insulating body 1 is largely arbitrary. For example, they can be semicircular, U-shaped or triangular or V-shaped with slight roundings.
  • the depth and number of impressions 4 per surface (pitch) depends mainly on the intended bending radius. However, in order to be able to encase objects with very small radii, a certain number of impressions 4 are required, since otherwise voids could remain between the insulating molded body 1 and the object. In addition, if the number is too small, there is a risk of breakage of the molded insulating body 1, particularly when using thick molded insulating bodies 1.
  • impressions 4 are preferably provided for simplified production only on one broad side la of the insulating body 1, even if it is possible, in particular for concave / convex transitions, to provide impressions 4 on both sides.
  • the insulation layer 2 of the molded insulating body 1 can vary depending on the desired application.
  • a particularly preferred composition is described below by way of example:
  • Finely divided metal oxides which are preferably used are pyrogenically produced silicas, including arc silicas, precipitated silicas, silicon oxide aerogels, aluminum oxides, and mixtures thereof.
  • opacifiers are titanium dioxide, ilmenite, zirconium dioxide and zirconium silicate, and mixtures thereof.
  • fiber materials include: ceramic fibers, mineral fibers, aluminum silicate fibers.
  • the insulation layer 2 of the insulating molded body 1 can, as mentioned above, additionally under the casing 3 still be surrounded by one or more bearing layers 5, for example made of cardboard, ceramic paper or nonwoven, depending on the desired use of the insulating molded body 1.
  • the insulation layer 2 itself can also be multi-layered, for example in sandwich form made of insulation material of different insulation capacities. These designs also make it possible to make the embossments 4 both before and after the application of these additional layers or the covering.
  • the middle insulation layer 2 is provided with the impressions 4 after the pressing (pressing pressure approx. IMPa).
  • pressing pressure approx. IMPa This is preferably done by means of strip-shaped pressure bars, which are pressed in a clocked manner on the broad side 1 a, while the insulating molded body 1 runs beneath it at a fixed speed.
  • a further method provides for the impressions 4 to be pressed into the insulation layer 2 with embossing wheels which can be moved in the bending line B.
  • the molded insulating body 1 is profiled before the wrapping, since otherwise there could be a risk of damage to the wrapping 3. Furthermore, it is possible to mold the insulating body 1 after the pressing First to provide the insulation layer 2 with the covering 3 and only then to undertake the impressions 4, which may also be provided crossing each other if the later bending line B is not yet fixed or if there are several bending lines B, for example in the case of three-dimensionally curved pipe elbows.
  • the insulating molded body 1 can also be produced by only partially compressing the insulation layer 2 to the desired final density at about 0.8 MPa before the embossing 4 is embossed.
  • the compression to the desired final density or further compression then takes place together with the embossing process, since this always leads to a certain degree of further compression due to material displacement in the groove-shaped impressions 4 with preferred V or U cross sections, e.g. by about 30% in the groove design according to FIG. 2, namely with relatively narrow and deep impressions 4.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Dämmformkörper (1) mit einer verpressten Isolationsschicht (2), insbesondere eine Wärmedämmplatte aus mikroporösem Isolationsmaterial, der biegbar ist und sich an den zu isolierenden Untergrund, insbesondere Rohre anschmiegt. Dies wird dadurch erreicht, dass zumindest die Isolationsschicht (2) an ihrer Breitseite (1a) nutförmige Einprägungen (4) aufweist, die entlang einer Biegelinie (B) ausgerichtet sind. Der Dämmformkörper (1) wird mit einer Umhüllung (3) umgeben. Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Dämmformkörpers (1).

Description

Beschreibung
Dämmformkörper und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf einen Dämmformkörper mit einer verpressten Isolationsschicht, insbesondere Wärmedämmplatte aus mikroporösem Isolationsmaterial, der biegbar bzw. flexibel ist und sich an den zu isolierenden Untergrund, insbesondere Rohre schmiegsam anpasst.
Die Isolation von Rohren (z.B. Fernwärmerohre) oder anderen nicht gleichmäßig planen Untergründen und unkonturierten Oberflächen bringt bei der Verwendung von verpressten Isolationsschichten aus mikroporösem Isolationsmaterial (Wärmeleitfähigkeit < 0,1 W/mK) Probleme bezüglich der Formbarkeit dieser Isolierkörper mit sich, da diese -im Gegensatz zu unverpressten Isolierplatten aus Mineralfaser oder dgl.- wegen der hohen Verpressung kaum oder überhaupt nicht biegbar sind.
Aus der EP 0 829 346 A2 des Anmelders ist bereits ein Wärmedämmformkörper bekannt, welcher begrenzt biegbar oder schmiegsam ist. Dies wird dadurch erreicht, daß eine relativ dünne isolierende Mittelschicht oben und unten von einer biegsamen Lage aus keramischem Papier, Folie, Pappe oder Vlies umgeben und außen mit einer schrumpffähigen Kunststoffolie umhüllt ist. Ein Problem der bekannten biegsamen Wärmedämmformkörper ist jedoch, daß nur begrenzte Radien damit formbar sind, insbesondere bei größerer Dicke der so gebildeten Wärmedämmformkörper. Der noch ohne Brechen oder Zerbröseln der Isolationsschicht biegbare Radius ist insbesondere eine Funktion der Dicke und Verpressung. Je geringer somit der geforderte Radius ist, desto dünner und geringer verdichtet muß auch die Plattenschicht sein, um einen Bruch der Platten zu vermeiden. Für kleine Biegeradien bzw. kleinere Rohrdurchmesser stehen somit nur relativ dünnwandige Wärmedämmformkörper zur Verfügung, so daß für eine hochisolierende Dämmung oft mehrere derartiger
SUBST.TUTESHEET(RULE 26) Schalen übereinander am Rohrmantel befestigt werden müssen. Die andere Alternative, nämlich die Reduzierung des ansonsten bei glatten Platten üblichen Pressdrucks von ca. 1 MPa, würde zudem zu einer Vergrößerung der Wärmeleitfähigkeit weit über den eingangs genannten Wert hinaus führen, so daß die Verwendung von nur gering verpressten, mikroporösen Materialien unwirtschaftlich würde.
Aus der DE 41 06 727 C2 des Anmelders ist weiterhin ein Wärmedämmformkörper bekannt, in welchen mittig eine vorzugsweise geriffelte Metallfolie eingepresst ist, um die Belastungen beim Biegen zu vermindern. Hier kommt zu den oben geschilderten Problemen hinzu, daß zum einen die Herstellung komplexer und teurer ist, da zusätzlich Metallfolie eingebracht werden muß, und zum anderen die Metallfolienschicht eine Reduzierung der Wärmedämmung mit sich bringt. Dies könnte auf dem Wege einer größeren Plattendicke ausgeglichen werden, was jedoch wiederum, wie oben geschildert, den noch biegbaren Radius einschränkt.
Da jedoch zunehmend zum Isolieren von Heizrohren, sehr kleine Radien isoliert werden müssen und trotzdem eine möglichst gute Dämmung erzielt werden soll, ist es - ähnlich wie bei den vorstehenden Mehrfachschalen - bekannt, dünnwandige Isolierplatten mehrmals um die zu isolierenden Rohre herumzuwickeln, um so die gewünschte Materialstärke und damit Isolierfähigkeit zu erhalten. Ferner ist bekannt, anstelle von durchgehenden Schalen oder einstückigen Platten in Längsstreifen gefertigte Platten zu verwenden. Dabei sind einzelne schmale, leistenförmige Abschnitte aus Isolationsmaterial durch eine abgenähte Gewebeschicht miteinander verbunden.
Hauptproblem dieser Isolierart ist jedoch, daß die Zwischenbereiche dieser Platten einzig aus der Gewebeumhüllung bestehen. Diese abgenähten Stege ohne mikroporöses Isoliermaterial stellen jedoch Wärme- bzw. Kältebrücken dar, die die gesamte Isolationsfähigkeit stark reduzieren, insbesondere im Bereich der Absteppung, so daß auch hier häufig eine mehrschichtige Isolierung mit entsprechendem Arbeitsaufwand montiert werden muß.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Dämmformkörper mit verbesserter Biegbarkeit auch bei dickeren Wandstärken zu schaffen, der die bekannten Nachteile vermeidet. Ferner soll ein vereinfachtes Verfahren zu dessen Herstellung bereitgestellt werden.
Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Dämmformkörper nach Anspruch 1 und ein Verfahren zu dessen Herstellung nach Anspruch 7. Bevorzugte Ausführungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Hauptvorteil des erfindungsgemäßen Dämmformkörpers ist, daß dieser passgenau und einfach an konkave oder konvexe Oberflächen, auch unregelmäßige, und insbesondere an rohrförmige mit beliebigen Radien angepaßt werden kann. Der Dämmformkörper schmiegt sich auch bei dickeren Wandstärken des mikroporösen Isoliermaterials passgenau an die Oberflächen an, wobei die Isolationsschicht mit hohen Drücken von ca. IMPa verpresst werden kann, um die Wärmeleitfähigkeit bei den gewünschten Werten zu halten. Dabei entstehen keine unerwünschten Hohlräume, welche die Isolationsfähigkeiten einschränken oder einen Plattenbruch begünstigen könnten.
Ein weiterer Vorteil ist, daß die Abhängigkeitsbeziehung des Biegeradius von der Dicke des Dämmformkörpers aufgehoben wird. Der Dämmformkörper kann in nahezu jeder beliebigen, für eine ausreichende Isolation notwendigen Dicke gestaltet werden, ohne daß die Paßgenauigkeit eingeschränkt ist. Somit können unabhängig von der Dicke des Dämmformkörpers nahezu beliebig kleine Radien isoliert werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1: einen Querschnitt einer Ausführung des Dämmformkörpers; Fig. 2: einen Querschnitt einer weiteren Ausführung eines Dämmformkorpers mit angedeuteter Perspektive; und
Fig. 3: einen Querschnitt eines Dämmformkorpers in Anwendung bei einem zu isolierenden Rohr.
Wie in Fig. 1 dargestellt, besteht ein Dämmformkörper 1 aus einer Schicht 2 aus punktiert gezeichnetem Isolationsmaterial, insbesondere aus mikroporösem Isolationsmaterial, umgeben von einer Umhüllung 3. In die Isolationsschicht 2 sind senkrecht zur Zeichenebene ausgerichtete Einprägungen 4 eingepresst. Diese bevorzugt mit gleichem Teilungsabstand eingepreßten, nutförmigen Einprägungen 4 bewirken, daß der Dämmformkörper 1 beim Abbiegen entlang der Biegelinie B (vgl. Fig. 2), insbesondere beim Umwickeln eines Rohres (vgl. Fig. 3) nicht bricht, was zur Zerstörung der Isolationsschicht 2 führen würde, sondern weitgehend flexibel bzw. biegbar ist.
Fig. 2 zeigt eine alternative Ausführungsform 10 des Dämmformkorpers 1. Im Gegensatz zum Dämmformkörper 1, wie dieser in Fig. 1 dargestellt ist und nur die Isolationschicht 2 profiliert ist, während sich die folienartige Umhüllung 3 über die Einprägungen 4 spannt, sind hier sowohl die Isolierschicht 2 als auch die Umhüllung 3 profiliert. Dies bringt den Vorteil mit sich, daß die Umhüllung 3 bei Isolation von Rohren mit sehr engen Radien nicht reißen kann, da keine Spannung auf die Umhüllung 3 einwirkt. Entsprechendes gilt für die bevorzugt vorgesehene, in Wellenlinien dargestellte Lagerschicht 5 aus keramischen Papier oder Vlies, das zur Verstärkung der Isolationsschicht 2 vor der Umhüllung des Dämmformkorpers 1 bevorzugt auf beiden Hauptflächen bzw. Breitseiten la aufgebracht wird. Um zu vermeiden, daß die Umhüllung 3 und/oder Lagerschicht 5 durch den Prägevorgang für die Einprägungen 4 beschädigt werden könnte, wird die Isolierschicht 2 bevorzugt mit einem geringerem Druck als bei der Ausführung nach Fig. 1 verpresst, da durch den Prägevorgang eine weitere Verdichtung auf die gewünschte Enddichte erfolgt. Fig. 3 zeigt die Anwendung des Dämmformkorpers 1 bei der Umhüllung eines Rohres 8. Es wird deutlich, daß der Dämmformkörper 1 passgenau um das zu isolierende Rohr 8 gelegt werden kann. Die in Fig. 1 angedeutete Länge 1 des Dämmformkorpers 1 entspricht dabei dem Umfang des Rohres 8, so daß lediglich an der beispielsweise von einem Klebeband 9 abgedeckten Stoßstelle 7 eine etwas geringere Isolierung vorhanden ist. Deutlich wird auch, daß - entgegen der eingangs beschriebenen Gewebeabstepplösung - entlang des Rohrumfanges keine zentimeterbreiten Stellen an dem Dämmformkörper 1 vorhanden sind, die nicht aus Isoliermaterial 2 bestünden. Es sind somit keine Kältebrücken vorhanden, welche die Isolationsfähigkeit des Dämmformkorpers 1 einschränken könnten.
Die Form der nutförmigen Einprägungen 4 auf einer oder beiden Breitseiten la des Dämmformkorpers 1 ist weitgeheend beliebig. Sie können beispielsweise halbrund, U-förmig oder dreieckig bzw. V-förmig mit leichten Abrundungen sein. Die Tiefe und Anzahl der Einprägungen 4 pro Fläche (Teilungsabstand) ist vorwiegend vom angestrebten Biegeradius abhängig. Um jedoch Gegenstände mit sehr geringen Radien einhüllen zu können, bedarf es einer gewissen Anzahl an Einprägungen 4 , da ansonsten Hohlräume zwischen dem Dämmformkörper 1 und dem Gegenstand verbleiben könnten. Außerdem droht bei zu geringer Zahl die Gefahr des Bruches des Dämmformkorpers 1, insbesondere bei Verwendung dicker Dämmformkörper 1. Auch ist es unter dem Aspekt der Isolationsfähigkeit günstiger, mehrere kleinere Einprägungen 4 mit geringerer Tiefe vorzusehen als nur einige wenige, sehr tiefe Profilierungen 4. Wie in Fig. 2 und 3 mit dem Bezugszeichen 6 angedeutet, sind jedoch Mikrorisse in der Isolierschicht 2 nicht schädlich, da an diesen Mikrorissen 6 entstehende "Brösel" bzw. Pulver des mikroporösen Isoliermaterials die Haarrisse von selbst wieder schließen und somit die noch verbleibende Isolationsschicht 2 bzw. die Isolationseigenschaften des Dämmformkorpers 1 nicht beeinträchtigen. Die Einprägungen 4 sind zur vereinfachten Herstellung bevorzugt nur auf einer Breitseite la des Dämmformkorpers 1 vorgesehen, auch wenn es insbesondere für konkave/konvexe Übergänge möglich ist, beide Seiten mit Einprägungen 4 zu versehen. Dies würde zudem den Vorteil mit sich bringen, daß die Tiefe der Einprägungen 4 sehr gering gehalten werden kann, ohne daß die Flexibilität abnimmt. Besonders vorteilhaft ist dies, wenn die Einprägungen 4 der beiden Hauptseiten des Dämmformkorpers 1 zueinander versetzt sind, sozusagen auf Lücke stehen, da dann die Dicke des Dämmformkorpers 1 nur unwesentlich reduziert wird. Weiter ist von Vorteil, daß beim Biegen des Dämmformkorpers 1 dieser Ausführungsart sich die Einprägung 4 auf der Unterseite (zum Rohr 8 hin) schließt. So wird die Dicke des zur Verfügung stehenden Isoliermaterials des Dämmformkorpers 1 nur unwesentlich reduziert.
Der Isolationsschicht 2 des Dämmformkorpers 1 kann in Abhängigkeit von der gewünschten Anwendung variieren. Nachfolgend sei eine besonders bevorzugte Zusammensetzung beispielhaft beschrieben:
63,7 Gew.-% feinteiliges Metalloxid;
30,2 Gew.-% Trübungsmittel;
6,1 Gew.-% Fasermaterial.
Vorzugsweise verwendete feinteilige Metalloxide sind pyrogen erzeugte Kieselsäuren, einschließlich Lichtbogenkieselsäuren, Fällungskieselsäuren, Siliciumoxidaerogele, Aluminiumoxide, sowie deren Mischungen. Beispiele für Trübungsmittel sind Titandioxid, Ilmenit, Zirkondioxid und Zirkonsilikat, sowie deren Mischungen. Für Fasermaterialien seinen beispielhaft genannt: keramische Fasern, mineralische Fasern, Aluminiumsilikatfaser.
Die Isolationsschicht 2 des Dämmformkorpers 1 kann, wie vorstehend erwähnt, außerdem zusätzlich unter der Umhüllung 3 noch von einer oder mehreren Lagerschichten 5, z.B. aus Pappe, keramischen Papier oder Vlies, umgeben sein, je nach gewünschter Anwendung des Dämmformkorpers 1. Ferner kann die Isolationsschicht 2 selbst auch mehrschichtig sein, z.B. in Sandwichform aus Isolationsmaterial unterschiedlicher Isolationsfähigkeiten. Auch diese Ausführungen ermöglichen es, die Einprägungen 4 sowohl vor als auch nach dem Anbringen dieser zusätzlicher Schichten bzw. der Umhüllung vorzunehmen.
Beim Abbiegen und Formen des Dämmformkorpers 1 können die vorstehend erwähnten haarfeinen Mikrorisse 6 auftreten, die zum Teil sogar erwünscht sind, da sie durch Isolationsmaterial 2, welches im Bereich des Mikrorisses 6 gelockert wird, wieder aufgefüllt werden. Die Mikrorisse 6 haben somit keinen negativen Einfluß auf das Isolationsverhalten des Dämmformkorpers 1 und beeinträchtigen auch dessen Stabilität und Haltbarkeit kaum. Die Umhüllung 3 des Dämmformkorpers 1 besteht bevorzugt aus thermisch vernetzbarer Kunststoffolie, welche aufgeschrumpft wird. Es ist jedoch ebenso möglich eine Verbundfolie als Umhüllung 3 anzubringen.
Zur Herstellung des Dämmformkorpers 1 wird die mittlere Isolationsschicht 2 nach dem Verpressen (Pressdruck ca. IMPa) mit den Einprägungen 4 versehen. Dies erfolgt bevorzugt mittels leistenförmiger Druckbalken, die getaktet auf die Breitseite la gepreßt werden, während der Dämmformkörper 1 mit festgelegter Geschwindigkeit darunter hindurchläuft. Für die Herstellung von später auf den Rohrdurchmesser abzulängenden Endlosisolierungen ist es vorteilhaft, die Einprägungen 4 mittels Profilwalzen einzupressen. Bei diesen beiden Verfahren erfolgt die Bewegung des Isolationsmaterials 2 quer zur Biegelinie B. Ein weiteres Verfahren sieht vor, die Einprägungen 4 mit in Biegelinie B verfahrbaren Prägerädern in die Isolationsschicht 2 einzudrücken. Dies ist zu bevorzugen, wenn der Dämmformkörper 1 bereits vor dem Umhüllen profiliert wird, da ansonsten die Gefahr der Beschädigung der Umhüllung 3 bestehen könnte. Ferner ist es möglich, den Dämmformkörper 1 nach dem Verpressen der Isolationsschicht 2 zuerst mit der Umhüllung 3 zu versehen und erst dann die Einprägungen 4 vorzunehmen, die ggf. auch einander kreuzend vorgesehen sein können, wenn die spätere Biegelinie B noch nicht festliegt bzw. mehrere Biegelinien B, z.B. bei dreidimensional gekrümmten Rohrkrümmern vorliegen.
Auch kann die Herstellung des Dämmformkorpers l dadurch erfolgen, daß die Isolationsschicht 2 vor dem Prägevorgang der Einprägungen 4 mit ca. 0,8 MPa nur teilweise auf die angestrebte Enddichte verpresst wird. Die Verpressung auf die gewünschte Enddichte bzw. weitere Verdichtung erfolgt dann zusammen mit dem Prägevorgang, da dieser aufgrund von Materialverdrängung in den nutförmigen Einprägungen 4 mit bevorzugten V- oder U- Querschnitten stets zu einer gewissen Weiterverdichtung führt, z.B. um ca. 30% bei der Rillengestaltung gemäß Fig. 2, nämlich mit relativ engstehenden und tiefen Einprägungen 4.

Claims

Patentansprüche
1. Dämmformkörper mit einer verpressten Isolationsschicht (2), insbesondere Wärmedämmplatte aus mikroporösem Isolationsmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß der Dammformkorper (1) an zumindest einer Breitseite (la) nutförmige Einprägungen (4) aufweist, die entlang einer Biegelinie (B) ausgerichtet sind.
2. Dämmformkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nur die Isolationsschicht (2) die Einprägungen (4) , insbesondere in gleichmäßigem Teilungsabstand aufweist.
3. Dämmformkörper nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß der Dämmformkörper (1) von einer Umhüllung (3) und/oder einer Lagerschicht (5) aus keramischen Papier, Folie, Vlies u. dgl. umgeben ist.
4. Dämmformkörper nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die Isolationsschicht (2) als auch die Umhüllung (3) und/oder Lagerschicht (5) die Einprägungen (4) aufweisen.
5. Dämmformkörper nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einprägungen (4) im Querschnitt U-förmig abgerundet oder dreieckig ausgebildet sind.
6. Dämmformkörper nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Einprägungen (4) auf der radial äußeren Seite des abgebogenen Dämmformkorpers (1) befinden.
7. Verfahren zur Herstellung eines biegbaren Dämmformkorpers (1) aus mikroporösem Isolationsmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß die verpresste Isolationsschicht (2) mit nutförmigen Einprägungen (4) profiliert wird, insbesondere nach ihrem Verpressen.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Dämmformkörper (1) mit einer Umhüllung (3) umgeben wird, insbesondere nach der Profilierung.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einbringung der nutförmigen Einprägungen (4) mittels getaktetem Druckstempel, Profilwalze oder Prägerad im Durchlauf erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolationsschicht (2) zugleich profiliert und endverpresst wird, nachdem die Isolationsschicht (2) mit geringerem Druck vorverdichtet wurde.
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