WO2000066255A1 - Verfahren und vorrichtung zur behandlung von in einem behälter, insbesondere durch misch- oder rührvorgänge, in rotation um die behälterachse befindlichem stoff oder stoffgemisch - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur behandlung von in einem behälter, insbesondere durch misch- oder rührvorgänge, in rotation um die behälterachse befindlichem stoff oder stoffgemisch Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a method for treating substance or mixture of substances located in a container, in particular by mixing or stirring processes rotating around the container axis.
  • mixing is a substance distribution process in which two or more substances are brought into a state of as complete a uniform distribution as possible, by means of circulation processes of the substance components to be mixed.
  • mixing processes take place in many branches of industry, in which other solid, liquid or gaseous components are to be distributed evenly in large quantities of liquid. Such processes take place in agitators, reactors, crystallizers, wastewater tanks, flue gas scrubbers, fermenters and many other devices.
  • the invention has for its object to provide a method for treating substance or mixture of substances located in a container, in particular by mixing or stirring processes, in rotation about the axis of the container, which enables gentle treatment of the fluid substance or the mixture, through which the required energy input can be reduced without adverse effects on the mixing quality and with which the problems of heat transfer can be solved satisfactorily without great expenditure on equipment. It is also an object to provide a device which is suitable for carrying out the method.
  • the object is achieved by the procedure specified in claim 1. Suitable embodiments of the method are specified in claims 2 to 21. A device suitable for carrying out the method is the subject of claim 22. Suitable design variants for the device are specified in claims 23 to 32.
  • the solution according to the invention is based on the considerations of using the tangential speed component of the material to be mixed, in particular during the mixing and stirring process, in order to discharge the material from the container in the circuit and to return it to the container at another point.
  • a partial flow of the mixed material or a mixed material component can thereby be partially or completely removed from the circuit and subjected to a special treatment during the circulation.
  • the cycle in the sense of the invention is to be understood as the distance of the mixed material outside the container.
  • the simplest embodiment of a device for carrying out the method according to the invention is the arrangement of a line leading tangentially from the container wall to the outside, which line acts as an outer circulation line up to the desired one Place of the container is guided.
  • the line is arranged in the container wall in such a way that the central axis of the line has the same direction as the tangential speed component of the mixture rotating in the container or a direction slightly inclined to it.
  • the deviation in the angle of inclination from the 5 central axis can be up to 45 °. This means that practically the entire dynamic pressure difference becomes the driving force for an external material cycle.
  • the difference in height of the inlet and outlet openings in the container is not important, since only the pressure losses due to the flow movement have to be applied as energy.
  • the tangential speed is not a function of the container height in a first approximation, since a rigid body vortex is practically formed, which decays from a certain radius coordinate to the container wall.
  • the mixture inside the container can be influenced by two mechanisms.
  • the usual mixing action is provided by the mixing or stirring element.
  • the jet mixture is added by the fluid jet which is circulated and introduced into the container. For the introduction there is only the condition that the direction of flow is not the tangential speed.
  • 35 speed component may be directed in opposite directions. For example, it can be aligned radially to the axis of the container and can also deviate from the horizontal. This opens up a multitude of possibilities for practice.
  • the circulation quantity does not always have to be guided from bottom to top.
  • the material is grasped on the surface of the liquid and carried down through the line.
  • the gas can be added in the upper part of the line, after which it is drawn down by the liquid.
  • the gas is in contact with the liquid more intensively and longer than if it is only introduced at the bottom, which also entails higher energy costs, since it has to be compressed to a higher pressure. It can also make sense to combine both directions by operating the delivery direction from top to bottom for gas entry and the opposite direction in parallel for the suspension. Additional heat and mass transfer processes, for example, can take place in the circuit between the discharge point and the feed parts. The necessary installations, which are known per se in their structural design, are then carried out in the circuit line.
  • the ultrasound influencing of a liquid in the circulating stream can be initiated.
  • the measurement of material and operating parameters is also possible.
  • the tank can be equipped with several tangential nozzles and the associated circuit lines. This makes it possible to selectively switch on or off several circuits. This means, for example, that dirty heat exchangers can be taken out of operation for cleaning while the other circuit remains in operation. In the case of dirty coils inside a stirred tank, the process would have to be stopped.
  • Several circuits can also be used to react to different process requirements, such as different fill levels or changing material values.
  • the solution according to the invention is suitable for a large number of tasks, in particular in the field of chemical process engineering, such as, for example, supplying heat or introducing heat (for crystallization processes or chemical reactions), feeding gas (removing from the top, feeding below), suspending (removing below, feeding) above), admixing other substances, measuring material or process engineering parameters, taking a partial flow, classifying a withdrawn partial flow and homogenization of substances in large and tall containers.
  • chemical process engineering such as, for example, supplying heat or introducing heat (for crystallization processes or chemical reactions), feeding gas (removing from the top, feeding below), suspending (removing below, feeding) above), admixing other substances, measuring material or process engineering parameters, taking a partial flow, classifying a withdrawn partial flow and homogenization of substances in large and tall containers.
  • the required rotational movement of the substance in the container can be generated by the rotating stirring or mixing elements, such as e.g. is the case with batch processes.
  • the rotational movement of the substance in the container can also be generated by the additional introduction of a fluid substance.
  • a gas or a liquid evaporating during the process are introduced, which cause a sufficient rotational movement of the substance in the container.
  • at least one defined material flow should be continuously discharged again, according to the inlet and outlet principle.
  • the desired rotational movement is preferably achieved by a tangential introduction of the liquid flow. In this case, the entry energy of the liquid must be the friction loss of the
  • Limit values are regulated.
  • the lowest energy pulse is achieved when all the supply channels are acted on with the total entry quantity.
  • the greatest input pulse is achieved when the smallest cross-section is applied to the feed channel.
  • the liquid can be removed or discharged in the area of the container rim. If the liquid remains in the container for a long time, the energy of the quantity of liquid supplied will usually not be sufficient to replace the frictional energy. Then an additional amount can also be pumped in a conventional manner.
  • This circulation amount is then to be added to the amount of liquid which is fed to the stage in order to form the total amount of liquid in the sense of the regulation described.
  • the effectiveness of the separate supply of a fluid material flow to generate the required rotational movement of the material in the container does not differ from the use of stirring or mixing elements.
  • these two alternative measures can also be used in combination, for example in those applications where only gentle stirring movements are desired which are not sufficient to ensure the required rotational movement of the material to be mixed.
  • the process is suitable for fluid substances or mixtures of substances with solid or fluid substances.
  • the process is less suitable for substances or mixtures of substances that consist exclusively of solid substances of large grain sizes or have a high viscosity.
  • the proposed solution enables a gentler treatment of the respective substances, leads to a better mixing effect and thus to a higher mixing quality.
  • the mixing times can be shortened for certain processes without having an adverse effect on the mixing quality.
  • the required mass transport outside the container, that is to say in the circuit does not require any additional energy input. As a result, the energy balance for various mixing and stirring processes can be made significantly cheaper and leads to a reduction in costs.
  • Fig. 2 shows the stirred tank of FIG. 1 as a half section, in one around the central
  • FIG. 3 the top view of the stirred tank according to FIG. 2
  • FIG. 4 the schematic illustration of a stirred tank for a circular operation from top to bottom
  • FIG. 5 shows the schematic representation of a stirred tank with a heat exchanger integrated in the circuit for an evaporation crystallization
  • FIG. 6 shows a functional diagram for a further embodiment variant with several circuit leads.
  • a pipe section 6 is tangentially integrated, for example by welding or gluing.
  • the pipe section 6 is arranged in the curved area of the lateral surface 3 in order to bring about an additional rinsing effect in the floor area in the operating state.
  • the tangentially arranged pipe section 6 can of course, depending on the process conditions, be arranged at a different location on the lateral surface 3.
  • the pipe section 6 leading outward is integrated in such a way that its central axis M has the same direction as the tangential speed component of the material to be stirred which is produced in the operating state.
  • an arcuate pipe section 7 is flanged to which an interchangeable
  • Intermediate piece 8 is connected, which is connected to a second arcuate tubular piece 9, to which a further tubular piece 10 is flanged, which is integrated into the container wall 3 at another location on the lateral surface.
  • the circuit line 13 extends from the outlet opening or discharge point 11 (FIG. 3) to the higher entry opening or return point 12 (FIG. 2) only over a partial area of the lateral surface 3 of the container 1
  • the return point 12 must be aligned so that the material flow is not directed in the opposite direction to the tangential velocity component in the stirred tank.
  • the intermediate piece 8 can be replaced by a corresponding component with additional functions, e.g.
  • the intermediate piece 8 can also be designed as a T-piece if it is necessary to enter a further component, in which case the arrangement of a static mixer can be expedient.
  • the closed stirred tank 1a shown in FIG. 4 is intended, for example, for such an application when lighter particles are to be mixed into a liquid.
  • the built-in tangential pipe socket 6a which forms the discharge point for the portion to be removed, is located below the liquid level H.
  • the particles are discharged with the flow through the pipe socket 6a due to the tangential velocity component of the liquid in the stirred tank 1a and reach the lower pipe socket 10a, which is arranged radially to the central axis of the container, via the circuit line 13a (not shown) in the direction of the arrow shown.
  • the circuit line 13a is dimensioned such that the rate of rise of the particles is less than the average flow rate in the line 13a.
  • FIG. 5 shows a stirred tank in which a heat exchanger 14 for evaporative crystallization is integrated in the circuit line 13b.
  • a concentrated mother liquor is evaporated.
  • the solvent is removed by evaporation and crystals are formed.
  • the aim of the process is to extract the largest possible crystals. It is therefore necessary to treat the crystal produced with care.
  • the circulation is carried out in the same way as in the variant shown in FIGS. 1 to 3 from bottom to top.
  • the mother liquor is set into a primarily tangential movement by a blade stirrer, not shown, and reaches the heat exchanger 14 via the outlet opening 11 of the tangentially arranged pipe socket 6b, which is integrated near the bottom in the tank wall 3, and via an intermediate piece, not shown the temperature of the mother liquor is increased by a few degrees.
  • a supply line 15, which is marked as an arrow, is integrated, via which fresh mother liquor is introduced into the circuit, by means of a separate pump.
  • a further line 17 is integrated into the line 16 connected to the tangential nozzle 6b, via which a partial amount of mother liquor is removed and fed to a centrifuge. It is advantageous that no pump is required for the circulation of this subset, since the transport to the centrifuge takes place via the existing dynamic pressure difference between the two connection points in the container, the discharge and return point. The material cycle via the heat exchanger also takes place exclusively as a result of the existing dynamic pressure difference.
  • the solution according to the invention leads to a particularly gentle treatment of the crystals, especially in this process.
  • the rotational movement of the container goods is essentially maintained by the circulation flow.
  • the speed of the stirrer can thus be considerably reduced, which on the one hand prevents undesirable abrasion of the crystals and on the other hand enables an energy-saving mode of operation.
  • FIG. 6 a functional circuit diagram is shown in a simplified form of an embodiment variant in which a plurality of partial streams are removed from the stirred tank 1 via separate circuit lines 13 and 13 'and returned to the tank without additional energy input.
  • the material cycles take place exclusively as a result of the existing dynamic pressure difference.
  • Via the two circuit lines 13 and 13 ' two separate amounts of partial electricity are discharged from the container 1 near the bottom and returned to the upper part of the container.
  • the tangential lines or connections leading outwards are not arranged in their central axis identically with the direction of the tangential speed component, but in a position inclined by the angle ⁇ .
  • the simplest area of application is the mixing of fluids with other solid or gaseous phases. Even if there are no heat and mass transfer processes, this procedure has its advantages. In the first place, attention should be drawn to the saving of energy.
  • the liquid can be led through the outer line up to the upper layer of the container. There is no mixing with the surrounding fluid and therefore braking as with the flow in the container.
  • the amount to be conveyed upwards can be determined according to the sinking speed of the particles in the suspension.
  • cross-mixing can also be achieved through the freely selectable position of the feed into the apparatus.
  • the process has a particularly favorable effect on large and tall containers. Possible applications are e.g. in flue gas cleaning. A lime suspension must be stirred in the swamp so that differences in concentration can even out. A considerable amount of energy is currently used for the mixture because the containers are very large and tall.
  • Reactors also bioreactors
  • Suspended particles are often contained in multiphase reactors. These particles often have to be treated carefully. It can be living organisms in bioreactors or catalyst particles in chemical reactors. Abrasion is considered harmful because the service life and effectiveness of the catalyst are impaired. Nevertheless, thorough mixing should take place in the reactor, which can take on considerable dimensions, for example in the case of bioreactors (fermenters).
  • the low shear effect of blade stirrers compared to propeller stirrers is known. The blade stirrers effectively cause one Rotational flow that can be used for the axial transport of the liquid. The method according to the invention therefore enables the possibility of mechanically gentle circulation.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von in einem Behälter, insbesondere durch Misch- oder Rührvorgänge in Rotation um die Behälterachse, befindlichem Stoff oder Stoffgemisch. Ausgehend von den Nachteilen des bekannten Standes der Technik war es Aufgabe, ein Verfahren zu schaffen, das eine schonende Behandlung des fluiden Stoffes bzw. des Mischgutes ermöglicht, durch das der erforderliche Energieeintrag ohne nachteilige Auswirkungen auf die Mischgüte verringert werden kann und mit dem die Probleme der Wärmeübertragung ohne großen apparatetechnischen Aufwand zufriedenstellend gelöst werden können. Als Lösung wird vorgeschlagen, daß im Behälter (1) befindliche Stoffe in Richtung ihrer tangentialen Geschwindigkeitskomponente an einer Stelle (6) am Außenumfang des Behälters (1) aus diesem abgeführt und im Kreislauf an einer anderen Stelle (12) des Behälters (1) in einer Strömungsrichtung, die nicht der Tangentialgeschwindigkeitskomponente der im Behälter (1) befindlichen Stoffe an der Zuführungsstelle entgegengesetzt gerichtet ist, in diesen zurückgeführt werden, wobei die Staudruckdifferenz zwischen der Abführungsstelle (6) und der Rückführungsstelle (12)im Behälter (1) zum Transport der im Kreislauf geführten Stoffe ausgenutzt wird, und sich die Staudruckdifferenz in Wesentlichen aus der an der Abführungsstelle (6) wirksam werdenden Tangentialgeschwindigkeitskomponente ergibt.

Description

Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von in einem Behälter, insbesondere durch Misch- oder Rührvorgänge, in Rotation um die Behälterachse befindlichem Stoff oder Stoffgemisch
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von in einem Behälter, insbesondere durch Misch- oder Rührvorgänge in Rotation um die Behälterachse, befindlichem Stoff oder Stoffgemisch.
Im Allgemeinen und in der Verfahrenstechnik ist das Mischen ein Stoffverteilungsprozeß, bei dem zwei oder mehrere Stoffe in einen Zustand möglichst vollkommener Gleichverteilung überführt werden, durch Umwälzvorgänge der zu vermischenden Stoffkomponenten. In der Praxis finden in vielen Industriezweigen Mischverfahren statt, bei denen in große Flüssigkeitsmengen andere feste, flüssige oder gasförmige Komponenten gleichmäßig verteilt werden sollen. Solche Vorgängen laufen in Rührwerken, Reaktoren, Kristallisatoren, Abwasser- becken, Rauchgaswäschern, Fermentern und vielen anderen Apparaten ab. Die
Vermischung der Komponenten ist dabei häufig mit weiteren Energie- und Stoffaustauschvorgängen gekoppelt, wie z.B. physikalischen Vorgängen oder chemischen Reaktionen. Diese Technologien sind in der chemischen Industrie, der Grundstoffindustrie, der Aufbereitungstechnik, der Biotechnologie, der Nahrungsmittelindustrie und in vielen weiteren Industriezweigen zu finden. Da bei diesen Vorgängen große Flüssigkeitsmengen mit entsprechendem Energieaufwand zu bewegen sind, kommt der effizienten Gestaltung der Prozess- und Apparatetechnik eine besondere Bedeutung zu. Der Mischvorgang erfolgt in überwiegendem Maße durch den Eintrag mechanischer Energie, z.B. durch Rührer, die in einer Vielzahl von Bauarten angeboten werden. Der wichtigste Qualitätsparameter beim Mischen ist die erzielte Mischgüte. Von weiterer Bedeutung für die Effizienz des Mischverfahrens sind der erforderliche Energieeintrag sowie die Mischzeit. Bei bestimmten Mischprozessen, die einen erhöhten Energieeintrag erfordern, ist der Einbau zusätzlicher Strombrecher erforderlich. Eine Vielzahl an Mischprozessen erfordert aufgrund der stofflichen Beschaffenheit der Komponenten einen schonenden Energieeintrag, wobei jedoch die erforderliche Mischwirkung gewährleistet sein muß. Bei Mischvorgängen bei denen chemische Reaktionen, als exotherme oder endotherme Reaktion ablaufen, spielt die Effektivität der Wärmeübertragung eine weitere wesentliche Rolle. Die aus der Praxis
BESTATIGUNGSKOPIE bekannten Lösungen zur Temperierung der Misch- oder Rührbehälter erfordern einen hohen Kostenaufwand und sind in ihrer Wirksamkeit abhängig von der Wärmeleitfähigkeit des Mischgutes. Da sich in einem industriellen Misch- und Rührbehälter relativ große Mengen an Mischgut befinden, ergeben sich für Mischgüter mit einer geringen Wärmeleitfähigkeit erhebliche Probleme bei einer erforderlichen äußeren Wärmezuführung oder -abführung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Behandlung von in einem Behälter, insbesondere durch Misch- oder Rührvorgänge, in Rotation um die Behälter- achse befindlichem Stoff oder Stoffgemisch zu schaffen, das eine schonende Behandlung des fluiden Stoffes bzw. des Mischgutes ermöglicht, durch das der erforderliche Energieeintrag ohne nachteilige Auswirkungen auf die Mischgüte verringert werden kann und mit dem die Probleme der Wärmeübertragung ohne großen apparatetechnischen Aufwand zufriedenstellend gelöst werden können. Ferner ist es Aufgabe, eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung zu schaffen.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebene Verfahrensweise gelöst. Geeignete Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 21 angegeben. Eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung ist Gegenstand des Anspruches 22. Geeignete Ausgestaltungsvarianten zu der Vorrichtung sind in den Ansprüchen 23 bis 32 angegeben.
Die erfindungsgemäße Lösung basiert auf den Überlegungen, die, insbesondere beim Misch- und Rührprozeß auftretende, tangentiale Geschwindigkeitskomponente des Mischgutes auszunutzen, um das Mischgut im Kreislauf aus dem Behälter abzuführen und an anderer Stelle des Behälters wieder in diesen zurückzuführen. Eine Teilstrommenge des Mischgutes oder eine Mischgutkomponente kann dadurch teilweise oder vollständig ausgekreist werden und während der Führung im Kreislauf einer speziellen Behandlung unterzogen werden. Als Kreislauf im Sinne der Erfindung ist die Wegstrecke des Mischgutes außerhalb des Behälters zu verstehen. Um die Aufrechterhaltung des Kreislaufbetriebes zu gewährleisten ist es selbstverständlich, daß im Betriebszustand im Behälter eine ausreichende Füllstandshöhe einzuhalten ist. Vorzugsweise sollte sich die Eintritts- bzw. Rückführungsstelle für die im Kreislauf geführte Stoffmenge unterhalb des Flüssigkeitsspiegels befinden. Die einfachste Ausgestaltung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Anordnung einer tangential von der Behälterwand nach außen wegführenden Leitung, die als äußere Umlaufleitung bis an die gewünschte Stelle des Behälters geführt wird. An dieser wird die Leitung so in der Behälterwand angeordnet, daß die Mittelachse der Leitung die gleiche Richtung wie die Tangential- geschwindigkeitskomponente des im Behälter rotierenden Mischgutes oder eine zu dieser leicht geneigte Richtung aufweist. Die Abweichung im Neigungswinkel von der 5 Mittelachse kann dabei bis zu 45° betragen. Damit wird praktisch die gesamte Staudruckdifferenz, als Triebkraft für einen äußeren Stoffkreislauf wirksam. Die Höhendifferenz der Ein- und Austrittsöffnungen im Behälter sind dabei nicht von Bedeutung, da nur die Druckverluste infolge der Strömungsbewegung als Energie aufzubringen sind.
10 Mit dieser Maßnahme wird ein Kreislauf ohne Pumpe oder andere zusätzlich eingebrachte Triebkräfte außerhalb des Behälters ermöglicht. Bei technisch auftretenden Tangentialgeschwindigkeiten von einigen m/s an der Behälterwand wird deutlich, daß damit eine ausreichende Druckdifferenz vorhanden ist, um größere Volumina in diesem äußeren Kreislauf bewegen zu können. Bei unbewehrten
15 Behältern ist in erster Näherung die Tangentialgeschwindigkeit keine Funktion der Behälterhöhe, da sich praktisch ein Starrkörperwirbel ausbildet, der ab einer bestimmten Radiuskoordinate zur Behälterwand abklingt. Bei einem Behälterdurchmesser von 3 m und einem Blattrührer von 1,5 m Durchmesser sowie einer Rührerdrehzahl von 90 min"1 entsteht eine Tangentialgeschwindigkeit von mehr als
20 11 m s'1 (Stoffwerte von Wasser). Dies entspricht einem Staudruckunterschied im Sinne der beschriebenen Maßnahmen von 67 kPa. Der Bedarf an Druckdifferenz für den äußeren Kreislauf ist jedoch gering. Installiert man eine Leitung von 5 m Länge und 40 cm Durchmesser als Kreislaufleitung, die mit einer mittleren Geschwindigkeit von 3 m s'1 durchströmt wird, so ist dabei ein Druckabfall von etwa 6 kPa zu
25 verzeichnen. Das macht deutlich, daß bei den gegebenen Verhältnissen noch genügend Reserve, z.B. für die Anordnung eines Wärmeübertragers besteht. Bei großen Behältern reicht bei entsprechender Dimensionierung die Staudruckdifferenz aus, um genügend große Strömungsgeschwindigkeiten im Wärmeübertrager hervorzurufen, die zu ausreichenden k-Zahlen führen.
30 Die Mischung im Inneren des Behälters kann durch zwei Mechanismen beeinflußt werden. Zum einen liegt die übliche Mischwirkung durch das Misch- oder Rührorgan vor. Als zusätzliche Vorgang kommt die Strahimischung durch den im Kreislauf geführten und in den Behälter eingeleiteten Fluidstrahl hinzu. Für die Einleitung gibt es nur die Bedingung, daß die Strömungsrichtung nicht der Tangentialgeschwindig-
35 keitskomponente entgegen gerichtet sein darf. Sie kann beispielsweise radial zur Achse des Behälters ausgerichtet sein und zusätzlich von der Horizontalen abweichen. Dadurch ergeben sich eine Vielzahl von Möglichkeiten für die Praxis. Die Führung der Kreislaufmenge muß aber keineswegs immer von unten nach oben erfolgen. So kann es sinnvoll sein, bei der Mischung von Flüssigkeit mit Materialien, die aufschwimmen, eine Förderrichtung von oben nach unten zu wählen. Das Gut wird an der Oberfläche der Flüssigkeit erfaßt und durch die Leitung nach unten getragen. Das Gleiche gilt für die Zumischung von Gas. Bei geeigneter Geschwindigkeit in der Leitung, kann das Gas im oberen Teil der Leitung zugegeben werden, worauf es durch die Flüssigkeit mit nach unten gezogen wird. Das Gas steht dabei intensiver und länger mit der Flüssigkeit in Kontakt, als wenn es nur am Boden eingeleitet wird, was auch höhere Energiekosten verursacht, da auf einen höheren Druck komprimiert werden muß. Es kann auch sinnvoll sein, beide Richtungen miteinander zu kombinieren, indem zum Gaseintrag die Förderrichtung von oben nach unten, und für die Suspendierung die entgegengesetzte Richtung parallel betrieben wird. In dem Kreislauf zwischen der Abführungsstelle und der Zuführungssteile können z.B. zusätzliche Wärme- und Stoffübertragungsvorgänge stattfinden. In der Kreislauf- leitung werden dann die dazu erforderlichen Einbauten vorgenommen, die in ihrer konstruktiven Ausgestaltung an sich bekannt sind.
Als bekannte Einbauten können z.B. statische Mischer und Wärmeübertrager, eingesetzt werden. Weitere technische Veränderungen, die im Rahmen der Erfindung in der Kreislaufleitung vorgenommen werden können, sind vorzugsweise folgende: Zumischen von Komponenten, Durchführung von Klassierungen oder spezielle Sonderbehandlungen.
So kann beispielsweise die Ultraschallbeeinflussung einer Flüssigkeit im Kreislaufstrom veranlaßt werden. Die Messung von Stoff- und Betriebsparametern (Temperatur, Konzentration) ist ebenfalls möglich. Der Behälter kann mit mehreren tangentialen Stutzen und den dazugehörigen Kreislaufieitungen ausgestattet werden. Damit wird eine wahlweise Zu- bzw. Abschaltung mehrerer Kreisläufe möglich. Dadurch können z.B. im laufenden Betrieb verschmutzte Wärmeübertrager zur Reinigung außer Betrieb genommen werden, während der andere Kreislauf in Betrieb bleibt. Bei verschmutzten Rohrschlangen im Innern eines Rührbehälters müßte der Prozeß abgefahren werden. Durch mehrere Kreisläufe kann aber auch auf unterschiedliche Prozeßanforderungen reagiert werden, wie auf unterschiedliche Füllstände oder sich ändernde Stoffwerte. Die erfindungsgemäße Lösung ist für eine Vielzahl von Aufgaben, insbesondere auf dem Gebiet der chemischen Verfahrenstechnik, geeignet, wie z.B. Wärmezufuhr oder Wärmeeintrag (für Kristallisationsvorgänge oder chemische Reaktionen), Einspeisung von Gas (Entnahme oben, Einspeisung unten), Suspendieren (Entnahme unten, Einspeisung oben), Zumischen von weiteren Stoffen, Messung stofflicher oder verfahrenstechnischer Parameter, Entnahme eines Teilstromes, Klassierung eines entnommenen Teilstromes und Homogenisierung von Stoffen in großen und hohen Behältern.
Wie bereits erwähnt, kann die erforderliche Rotationsbewegung des im Behälter befindlichen Stoffes durch die rotierenden Rühr- oder Mischorgane erzeugt werden, wie das z.B. bei Batch-Prozessen der Fall ist.
In den Anwendungsfällen, wo der Einsatz von Misch- oder Rührorganen nicht erforderlich ist, kann die Rotationsbewegung des im Behälter befindlichen Stoffes auch durch die zusätzliche Einleitung eines fluiden Stoffes erzeugt werden. So können z.B. ein Gas oder eine während des Prozesses verdampfende Flüssigkeit eingeleitet werden, die eine ausreichende Rotationsbewegung des im Behälter befindlichen Stoffes bewirken. Ist eine Verdampfung der Flüssigkeit nicht gewünscht, so sollte zumindest ein definierter Stoffstrom kontinuierlich wieder abgeführt werden, nach dem Zu- und Ablauf-Prinzip. Die erwünschte Rotationsbewegung wird bevorzugt durch eine tangentiale Einleitung des Flüssigkeitsstromes erreicht. Die Eintrittsenergie der Flüssigkeit muß in diesem Fall die Reibungsverluste der
Strömung im Apparat und über den äußeren Kreislauf ausgleichen. Sie kann durch die zugeführte Menge und durch die Eintrittsquerschnittsfläche festgelegt und variiert werden, indem mindestens zwei Zuführungskanäle für den zugeführten Flüssigkeitsstrom verwendet werden. Der Gesamtflüssigkeitsstrom ist dann auf beide Zuführungskanäle aufzuteilen. Der Eingangsimpuls kann somit zwischen zwei
Grenzwerten geregelt werden. Der niedrigste Energieimpuls wird erreicht, wenn mit der gesamten Eintrittsmenge alle Zuführungskanäle beaufschlagt werden. Der größte Eingangsimpuls wird erreicht, wenn der Zuführungskanal mit dem kleinsten Querschnitt beaufschlagt wird. Zur Erzielung eines möglichst großen Regelbereiches ist es sinnvoll, die Querschnitte der Zuführungskanäle ungleich groß zu gestalten, oder mehr als zwei Zuführungskanäle gleichzeitig zu bedienen. Auf diese Weise kann auf die Rotationsbewegung bei gleichbleibendem Zufluß in der Prozeßstufe Einfluß genommen oder aber die Rotation bei schwankendem Zufluß aufrechterhalten werden. Die Entnahme bzw. Abführung der Flüssigkeit kann im Bereich des Behälterrandes vorgenommen werden. Bei längerer Verweilzeit der Flüssigkeit im Behälter wird die Energie der zugeführten Flüssigkeitsmenge meist nicht ausreichen, um die Reibungsenergie zu ersetzen. Dann kann auch eine zusätzliche Menge auf herkömmliche Weise im Kreislauf gepumpt werden. Diese Kreislaufmenge ist dann zur Flüssigkeitsmenge, die der Stufe zugeführt wird, zu addieren, um die Gesamtflüssigkeitsmenge im Sinne der geschilderten Regelung zu bilden. Die separate Zuführung eines fluiden Stoffstromes zur Erzeugung der erforderlichen Rotationsbewegung des im Behälter befindlichen Stoffes unterscheidet sich in ihrer Wirksamkeit nicht von dem Einsatz von Rühr- oder Mischorganen. Selbstverständlich können diese beiden alternativen Maßnahmen auch kombiniert eingesetzt werden, z.B. in solchen Anwendungsfällen, wo nur schonende Rührbewegungen erwünscht sind, die nicht ausreichen, um die erforderliche Rotationsbewegung des Mischgutes zu gewährleisten. Hinsichtlich der stofflichen Beschaffenheit ist das Verfahren für fluide Stoffe oder Stoffgemische mit festen oder fluiden Stoffen geeignet. Weniger geeignet ist das Verfahren für Stoffe oder Stoffgemische, die ausschließlich aus festen Stoffen großer Korngrößen bestehen oder eine hohe Viskosität aufweisen. Die vorgeschlagene Lösung ermöglicht eine schonendere Behandlung der jeweiligen Stoffe, führt zu einer besseren Mischwirkung und damit zu einer höheren Mischgüte. Außerdem lassen sich bei bestimmten Prozessen die Mischzeiten verkürzen, ohne nachteilige Auswirkungen auf die Mischgüte. Von erheblichem Vorteil ist auch, daß der erforderliche Stofftransport außerhalb des Behälters, also im Kreislauf, keinen zusätzlichen Energieeintrag erfordert. Die Energiebilanz für diverse Misch- und Rühr- prozesse kann dadurch wesentlich günstiger gestaltet werden und führt zu einer Reduzierung der Kosten.
Einen weiteren Vorteil bilden die verschiedenen verfahrenstechnischen Kombinationsmöglichkeiten, die einen universellen Einsatz der Erfindung ermöglichen. Die an den jeweiligen Behältern erforderlichen Umbauten bzw. Ausrüstungen zur Realisierung der neuen Verfahrensweise verursachen nur relativ geringe Kosten.
Die Erfindung soll nachstehend näher erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung zeigen
Fig. 1 einen Rührbehälter in vereinfachter perspektivischer Darstellung,
Fig. 2 den Rührbehälter gemäß Fig. 1 als Halbschnitt, in einer um die zentrale
Achse gedrehten Position, Fig. 3 die Draufsicht auf den Rührbehälter gemäß Figur 2, Fig. 4 die schematische Darstellung eines Rührbehälters für einen Kreislaufbetrieb von oben nach unten,
Fig. 5 die schematische Darstellung eines Rührbehälters mit einem im Kreislauf integrierten Wärmeübertrager für eine Verdampfungskristallisation und Fig. 6 ein Funktionsschema für eine weitere Ausgestaltungsvariante mit mehreren Kreisiaufleitungen.
In den Figuren 1 bis 3 ist ein Rührbehälter 1 mit einem zentral angeordneten Rührer 2 dargestellt. In die Mantelfläche bzw. die Wand 3 des Behälters 1 , die sich vom oberen Rand 4 bis zu dem ebenen Boden 5 erstreckt, ist ein Rohrstück 6 tangential eingebunden, z.B. durch Schweißen oder Kleben. In den vorgenannten Figuren ist das Rohrstück 6 im gewölbten Bereich der Mantelfläche 3 angeordnet, um im Betriebszustand noch einen zusätzlichen Spüleffekt im Bodenbereich zu bewirken. Das tangential angeordnete Rohrstück 6 kann selbstverständlich, in Abhängigkeit von den Prozeßbedingungen, an einer anderen Stelle der Mantelfläche 3 angeordnet sein. Die Einbindung des nach außen wegführenden Rohrstückes 6 erfolgt so, daß dessen Mittelachse M die gleiche Richtung aufweist wie die im Betriebszustand entstehende Tangentialgeschwindigkeitskomponente des Rührgutes. An das tangentiale Rohrstück 6 ist ein bogenförmiges Rohrstück 7 angeflanscht, an das ein austauschbares
Zwischenstück 8 angeschlossen ist, das mit einem zweiten bogenförmigen Rohrstück 9 verbunden ist, an das ein weiteres Rohrstück 10 angeflanscht ist, das an einer anderen Stelle der Mantelfläche in die Behälterwand 3 eingebunden ist. Wie in den Figuren 1 bis 3 verdeutlicht, erstreckt sich die Kreislaufleitung 13 von der Austritts- Öffnung bzw. Abführungsstelle 11 (Figur 3) bis zur höher gelegenen Eintrittsöffnung bzw. Rückführungsstelle 12 (Figur 2) nur über einen Teilbereich der Mantelfläche 3 des Behälters 1. Die Rückführungsstelle 12 muß so ausgerichtet sein, daß der Stoffstrom nicht entgegengesetzt zur Tangentialgeschwindigkeitskomponente im Rührbehälter gerichtet ist. Das Zwischenstück 8 kann durch ein entsprechendes Bauteil mit zusätzlichen Funktionen ausgetauscht werden, z.B. durch ein Rohrstück mit einem integrierten statischen Mischer oder eine Pumpe für einen weiteren Energieeintrag oder ein Drosselorgan oder Meß- und Überwachungseinrichtungen für stoffliche und/oder verfahrenstechnische Parameter. Das Zwischenstück 8 kann auch als T- Stück ausgebildet sein, wenn es erforderlich ist, eine weitere Komponente einzutragen, in einem solchen Fall kann die Anordnung eines statischen Mischers in diesem zweckmäßig sein.
Der in Figur 4 gezeigte geschlossene Rührbehälter 1a ist z.B. für einen solchen Anwendungsfall bestimmt, wenn leichtere Teilchen in eine Flüssigkeit eingemischt werden sollen. Der eingebaute tangentiale Rohrstutzen 6a, der die Abführungsstelle für die auszukreisende Teilmenge bildet, befindet sich unterhalb des Flüssigkeitsspiegels H. Ausgehend von der angegebenen Drehrichtung des Rührers 2 werden die Teilchen infolge der Tangentialgeschwindigkeitskomponente der im Rührbehäiter 1a befindlichen Flüssigkeit mit der Strömung durch den Rohrstutzen 6a ausgetragen und gelangen über die nicht weiter dargestellte Kreislaufleitung 13a in der gezeigten Pfeilrichtung in den unteren Rohrstutzen 10a, der radial zur Behältermittelachse angeordnet ist. Die Kreislaufleitung 13a ist so dimensioniert, daß die Steiggeschwindigkeit der Teilchen kleiner ist als die mittlere Strömungsgeschwindigkeit in der Leitung 13a. infolge der radialen Anordnung des unteren Rohrstutzens 10a, werden die Teilchen in Richtung zur Behälterachse bewegt und durch die im Behälter wirkende Zentrifugalkraft nicht sofort wieder an die Behälterwand gelenkt. In der Figur 5 ist ein Rührbehälter gezeigt, bei dem in die Kreislaufleitung 13b ein Wärmeübertrager 14 zur Verdampfungskristallisation eingebunden ist. Bei diesem Prozeß wird eine aufkonzentrierte Mutterlauge eingedampft. Dabei wird das Lösungsmittel durch Verdampfung entzogen und es entstehen Kristalle. Ziel des Prozesses ist die Gewinnung möglichst großer Kristalle. Es ist daher erforderlich, das erzeugte Kristall schonend zu behandeln. Die Kreislaufführung erfolgt analog wie bei der in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Variante von unten nach oben. Im Rührbehälter 1b wird die Mutterlauge durch einen nicht näher dargestellten Blattrührer in eine vorrangig tangentiale Bewegung versetzt und gelangt über die Austrittsöffnung 11 des in Bodennähe in der Behälterwand 3 eingebundenen tangential angeordneten Rohrstutzen 6b sowie über ein nicht näher dargestelltes Zwischenstück in den Wärmeübertrager 14. In diesem wird die Temperatur der Mutterlauge um einige Grad erhöht. In dem Teil der Kreislaufleitung 13b, der mit dem oberen Rohrstutzen 10b und dem Wärmeübertrager 14 verbunden ist, ist eine Zuführungsleitung 15, die als Pfeil gekennzeichnet ist, eingebunden, über die frische Mutterlauge in den Kreislauf eingetragen wird, mittels einer gesonderten Pumpe. In die mit dem tangentialen Stutzen 6b verbundene Leitung 16 ist eine weitere Leitung 17 eingebunden, über die eine Teilmenge an Mutterlauge ausgekreist und einer Zentrifuge zugeführt wird. Von Vorteil ist, daß für die Auskreisung dieser Teilmenge keine Pumpe benötigt wird, da der Transport zur Zentrifuge über die vorhandene Staudruckdifferenz zwischen den beiden Verbindungsstellen im Behälter, der Abführungs- und Rückführungsstelle, erfolgt. Der Stoffkreislauf über den Wärmeübertrager erfolgt ebenfalls ausschließlich infolge der vorhandenen Staudruckdifferenz. Die erfindungsgemäße Lösung führt speziell bei diesem Prozeß zu einer besonders schonenden Behandlung der Kristalle. Die Rotationsbewegung des Behältergutes wird im Wesentlichen durch die Kreislaufströmung aufrechterhalten. Die Drehzahl des Rührers kann somit erheblich reduziert werden, wodurch einerseits eine unerwünschter Abrieb der Kristalle verhindert wird und andererseits eine energiesparende Betriebsweise ermöglicht wird.
In Figur 6 ist als Funktionsschaltbild in vereinfachter Form einer Ausführungsvariante dargestellt, bei der aus dem Rührbehälter 1 mehrere Teilstrommengen über separate Kreislaufleitungen 13 und 13' aus dem Behälter abgeführt und wieder in diesen zurückgeführt werden, ohne zusätzlichen Energieeintrag. Die Stoffkreisläufe erfolgen ausschließlich infolge der vorhandenen Staudruckdifferenz. Über die beiden Kreislaufleitungen 13 und 13' werden zwei getrennte Teilstrommengen aus dem Behälter 1 in Bodennähe abgeführt und im oberen Teil des Behälters in diesen wieder zurückgeführt. Im Unterschied zu der in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Ausführungs- Variante sind die tangentialen, nach außen wegführenden Leitungen bzw. Anschlüsse, in ihrer Mittelachse nicht identisch mit der Richtung der Tangentialgeschwindigkeits- komponente angeordnet, sondern in einer um den Winkel α geneigten Lage. Die Mittelachse der jeweiligen tangentialen Rohrstücke weicht also um den Winkel α von der Richtung der Tangentialgeschwindigkeitskomponente ab. Der Vorteil dieser Variante besteht noch darin, daß die Kreislaufleitungen je nach Bedarf wahlweise abschaltbar sind. Ansonsten unterscheidet sich diese Ausführungsvariante nicht weiter von der in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Variante.
Im folgenden soll noch kurz auf zwei weitere Einsatzmöglichkeiten der Erfindung hingewiesen werden.
Mischprozesse
Der einfachste Anwendungsbereich ist die Mischung von Fluiden mit weiteren festen oder gasförmigen Phasen. Auch wenn Wärme- und Stoffaustauschprozesse fehlen, hat diese Verfahrensweise ihre Vorteile. An erster Stelle soll auf die Einsparung von Energie hingewiesen werden. Die Flüssigkeit kann bis an die obere Schicht des Behälters durch die äußere Leitung geführt werden. Es kommt nicht zur Vermischung mit umgebendem Fluid und damit zur Abbremsung wie bei der Strömung im Behälter. Die aufwärts zu fördernde Menge kann nach der Sinkgeschwindigkeit der Partikel in der Suspension bestimmt werden. Im Gegensatz zur axialen Förderung der Flüssigkeit im Leitrohr kann auch eine Quervermischung durch die frei wählbare Stelle der Zuführung in den Apparat realisiert werden. Insbesondere bei großen und hohen Behältern wirkt sich das Verfahren günstig aus. Anwendungsmöglichkeiten bestehen z.B. bei der Rauchgasreinigung. Im Sumpf muß eine Kalksuspension gerührt werden, damit sich Konzentrationsunterschiede ausgleichen können. Dabei werden gegenwärtig erhebliche Menge an Energie für die Mischung verwendet, da die Behälter sehr groß und hoch sind.
Reaktoren (auch Bioreaktoren)
In Mehrphasenreaktoren sind häufig suspendierte Partikel enthalten. Diese Partikel müssen häufig schonend behandelt werden. Es kann sich dabei in Bioreaktoren um lebende Organismen handeln oder in chemischen Reaktoren um Katalysatorteilchen. Ein Abrieb wird als schädlich angesehen, da Standzeit und Wirksamkeit des Katalysators beeinträchtigt werden. Trotzdem soll eine gute Durchmischung im Reaktor erfolgen, der beispielsweise bei Bioreaktoren (Fermenter) beträchtliche Ausmaße annehmen kann. Die geringe Scherwirkung von Blattrührern gegenüber Propellerrührern ist bekannt. Die Blattrührer verursachen aber in effektiver weise eine Rotationsströmung, die für den axialen Transport der Flüssigkeit genutzt werden kann. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird daher die Möglichkeit einer mechanisch schonenden Umwälzung ermöglicht.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Behandlung von in einem Behälter, insbesondere durch Misch- oder Rührvorgänge, in Rotation um die Behälterachse befindlichem fluiden Stoff oder
Stoffgemisch mit festen oder fluiden Stoffen, dadurch gekennzeichnet, daß im Behälter befindliche Stoffe in Richtung ihrer tangentialen Geschwindigkeitskomponente an einer Stelle am Außenumfang des Behälters aus diesem abgeführt und im Kreislauf an einer anderen Stelle des Behälters in einer Strömungsrichtung, die nicht der Tangentialgeschwindigkeitskomponente der im Behälter befindlichen
Stoffe an der Zuführungsstelle entgegengesetzt gerichtet ist, in diesen zurückgeführt werden, wobei die Staudruckdifferenz zwischen der Abführungsstelle und der Rückführungsstelle im Behälter zum Transport der im Kreislauf geführten Stoffe ausgenutzt wird, und sich die Staudruckdifferenz im Wesentlichen aus der an der Abführungsstelie wirksam werdenden Tangentialgeschwindigkeits- komponente ergibt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ausgekreisten Stoffe von oben nach unten und/oder von unten nach oben geführt werden oder in gleicher axialer Höhe ab- und zugeführt werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die auszukreisenden Stoffe auf mehrere separate Kreisläufe verteilt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in einem oder in mehreren Kreisläufen wahlweise fluide Stoffe zu- oder abgeführt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Kreislaufmenge mittels eines Drosseforgans reguliert wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Kreislaufmenge im Bereich der Mantelfläche des Behälters wieder in diesen zurückgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kreislaufmenge durch eine Änderung der Drehzahl des jeweiligen Misch- oder Rührorgans oder durch Veränderung der Geometrie des Rührorgans im Betriebs- zustand eingestellt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderstrom im Kreislauf durch externen Energieeintrag beeinflußt wird.
5
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der externe Energieeintrag durch Wärmezuführung oder Gaszuführung vorgenommen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß aus 10 dem Kreislauf Teilstoffmengen abgezweigt und einer gesonderten Behandlung unterzogen werden und anschließend wieder in den Kreislauf zurückgeführt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als gesonderte
15 Behandlungen eine Ultraschallbehandlung oder Strahlenbehandlung durchgeführt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die gesamte Kreislaufmenge durch Ultraschall oder Strahlen behandelt wird.
20
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß in der Kreislaufmenge Messungen von Stoff- und/oder Betriebsparametern durchgeführt werden.
25 14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die erhaltenen
Meßergebnisse einer zentralen Steuerungseinheit zugeführt werden und davon ausgehend auf die Verfahrensparameter des jeweiligen Prozesses Einfluß genommen wird.
30 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehreren Kreisläufen, diese wahlweise zu- oder abgeschaltet werden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der im Kreislauf geführt Stoffstrom in radialer Richtung zur Behälterachse in den
35 Behälter zurückgeführt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der im Kreislauf geführte Stoffstrom in Richtung der Tangentialgeschwindigkeits- komponente der im Behälter befindlichen Stoffe in diesen zurückgeführt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der im Kreislauf geführte Stoffstrom unterhalb des Füllstandspiegels im Behälter in diesen zurückgeführt wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotationsbewegung des fluiden Stoffes um die Behälterachse durch rotierende Misch- oder Rührorgane und/oder durch eine zusätzliche separate Einleitung eines fluiden Stoffes erzeugt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß als fluider Stoff ein Flüssigkeitsstrom tangential in den Behälter zugeführt und an anderer Stelle des Behälters ein Stoffstrom abgeführt wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der zugeführte Flüssigkeitsstrom vor dem Eintritt in den Behälter auf mindestens zwei Zuführungen mit in der Größe gleichen oder unterschiedlichen Querschnittsflächen aufgeteilt wird, wobei mindestens eine der Zuführungsleitungen mit einem Regelorgan zur Veränderung der Durchflußmenge ausgerüstet ist.
22. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 21 , bestehend aus einem Behälter mit einem inneren, rotierbaren Misch- oder Rührorgan und/oder einer separaten Einleitung eines fluiden Stoffes zur Erzeugung der Rotationsbewegung des im Behälter befindlichen fluiden Stoffes, dadurch gekennzeichnet, daß in die Behälterwand (3) des Behälters (1, 1a, 1b) eine tangential, von der Behälterwand nach außen wegführende Leitung (13, 13a, 13b, 13') eingebunden ist, wobei die Mittelachse (M) des Anschlusses (6, 6a, 6b) die gleiche Richtung wie die Tangentialgeschwindigkeitskomponente des Misch- oder Rührgutes oder eine zu dieser leicht geneigte Richtung aufweist, und die Leitung
(13, 13a, 13b, 13') sich über einen Teilbereich der Mantelfläche des Behälters (1, 1a, 1b) erstreckt und an einer anderen Stelle des Behälters (1, 1a, 1b) so in diesen eingebunden ist, daß die Einlaufrichtung nicht der Tangentialgeschwindigkeits- komponente des Misch- oder Rührgutes entgegengesetzt gerichtet ist, und durch die Anordnung der äußeren Leitung (13, 13a, 13b, 13') im Betriebszustand, infolge der Staudruckdifferenz zwischen den beiden Leitungsanschlüssen (6, 6a, 6b und 10, 10a, 10b), in dem Behälter (1, 1a, 1b) ein selbsttätiger Stoffkreislauf gebildet ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitung (13, 13a, 13b, 13') aus mehreren zusammensetzbaren Teilstücken (6, 6a, 6b, 7, 8, 9, 10, 10a, 10b) gebildet ist, wobei das tangentiale Anschlußstück (6, 6a, 6b) für die Abführung des Mischgutes oberhalb oder unterhalb des Anschlußstückes (10, 10a,
5 10b) für die Rückführung des Mischgutes in dem Behälter (1, 1a, 1b) angeordnet ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß das tangentiale Anschlußstück (6, 6a, 6b) so angeordnet ist, daß dessen Mitte-
10 lachse (M) in einem Winkel (α) von bis zu 45°, bezogen auf die Richtung der
Tangentialgeschwindigkeitskomponente, geneigt ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das tangentiale Anschlußstück (6, 6a, 6b) für die Abführung des Mischgutes und
15 das Anschlußstück (10, 10a, 10b) für die Rückführung des auszukreisenden
Mischgutes jeweils in gleicher axialer Höhe angeordnet sind.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß in die Leitung (13, 13a, 13b, 13') verfahrensprozeßbedingte Einbauten eingebunden
20 sind.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Einbauten einzeln oder in Kombination ein Wärmeübertrager (14), ein statischer Mischer, eine Pumpe, ein Zyklon, eine Ultraschallvorrichtung, eine Bestrahlungsvorrichtung, ein
25 Drosselorgan, eine Meß- oder Überwachungseinrichtung sind.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß in die Leitung (13, 13a, 13b, 13') weitere Leitungen (15, 17) zur Zu- oder Abführung von fluiden Stoffen eingebunden sind.
30
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (1, 1a, 1b) mit mehreren Kreislaufleitungen (13, 13') verbunden ist, die wahlweise zu- oder abschaltbar sind.
35 30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschluß (10, 10a, 10b) für die Rückführung des ausgekreisten Stoffes unterhalb des Behälterfüllstandsspiegels (H) angeordnet ist.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschluß (10, 10a, 10b) für die Rückführung des ausgekreisten Stoffes in Richtung zur Behälterachse oder in Richtung der Tangentialgeschwindigkeits- komponente des Behältergutes zeigend angeordnet ist.
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, daß in die Behälterwand eine oder mehrere, tangential angeordnete Zuführungsleitungen eingebunden sind, die an den Eintrittsstellen in den Behälter in ihrer Größe gleiche oder unterschiedliche Querschnittsflächen aufweisen, mindestens eine der Zuführungsleitungen mit einem Regelorgan zur Veränderung der Durchflußmenge ausgerüstet ist und die einzelnen Zuführungsleitungen mit einer gemeinsamen Leitung verbunden sind.
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