WO1999059871A1 - Dispositif de pose de manchons sur des objets en defilement - Google Patents

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WO1999059871A1
WO1999059871A1 PCT/FR1999/001135 FR9901135W WO9959871A1 WO 1999059871 A1 WO1999059871 A1 WO 1999059871A1 FR 9901135 W FR9901135 W FR 9901135W WO 9959871 A1 WO9959871 A1 WO 9959871A1
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cut
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Eric Fresnel
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Sleever International Company
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C3/00—Labelling other than flat surfaces
    • B65C3/06—Affixing labels to short rigid containers
    • B65C3/065—Affixing labels to short rigid containers by placing tubular labels around the container
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs
    • B65B9/13—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the preformed tubular webs being supplied in a flattened state
    • B65B9/14—Devices for distending tubes supplied in the flattened state

Definitions

  • the present invention relates to the installation of sleeves, in particular heat-shrink sleeves, on moving objects, the objects coated with their sleeve then passing through a shrink oven.
  • an object presence cell which, when an object comes into line with the vertical shaper, triggers the control of the drive motors of the first rollers and the separate control of the drive motors of the second rollers, for advancing the sheath on the shaping device, cutting the latter, and ejecting the cut section on the object.
  • this approach makes it possible to increase the rate of the laying machine, but this rate remains in fact limited due to the fact that the cut sheath section is purely and simply ejected onto the object without any control of its downward movement, and that the supply of objects, for example by worms, is organized independently, without any synchronization with the triggering of the descent of the cut section.
  • the speed variation profile for an electric motor as used in document EP-A-0 000 851, but also in the previously commented document EP-A-0 109 105, is always in the form of a niche, with a high ramp for rotating the rollers, a horizontal step for the constant speed of operation, and a steep ramp for stopping until the rollers come to a stop.
  • This type of niche profile with two angular passages at the level of the achievement and the cessation of the constant speed, inevitably causes jolts which disturb the good progress of the installation process when one reaches high rates.
  • the object of the invention is to improve a laying machine of the type which is described in document EP-A-0 000 851, while retaining the principle of synchronization between the advance of the sheath on the former and the ejection of the section of sheath cut on the object concerned, by arranging the control and motorization means so as to no longer meet the aforementioned drawbacks both in terms of the precision of the transfer of the sections of sheath cut on the objects, in terms of the constraints for the speeds used, which naturally opens the way to extremely high rates, even in the case of long sleeve lengths.
  • This problem is solved in accordance with the invention, by means of a device for laying sleeves on moving objects, said sleeves being cut from a continuous sheath passing over a sheath opening shaper which is kept floating. by cooperation between first outer rollers and counter-rollers of parallel axes carried by said shaper, said first rollers ensuring the advancement of the sheath along the shaper to a cutting means, second outer rollers being provided in downstream of the cutting means for ejecting the section of sheath cut on an object brought opposite the shaping device by means of conveying step by step of objects, said first and second rollers being driven in rotation by associated electric motors whose control is performed in synchronism by a common electronic programmer arranged to determine a continuous speed variation profile for said speeds motors to control the transfer of each section of sheath to the corresponding object, and said programmer including at least one electronic control card which cooperates with an adjacent encoder mounted at the end of a shaft driven in rotation by a geared motor group central.
  • the organization of the rotary control of the first and second rollers from a common encoder and at least one electronic axis control card allows perfect synchronization for the first and second rollers, with very precise control of the transfer of each section of sheath to the corresponding object.
  • the continuous speed variation profiles of the electric motors for driving the first and second rollers have a bell shape.
  • This bell shape which can approach a sinusoidal profile, is very far from the niche profile encountered in the previous machines previously described. Indeed, the absence of angular points on the bell profiles eliminates the presence of shaking, even when the rates become very high. In addition, this remains true if one wishes to vary the speeds during normal operation, insofar as one remains on bell-shaped profiles.
  • the profile associated with the second rollers overhangs the profile associated with the first rollers at the central zone of the continuous speed variation profiles.
  • the common electronic programmer has in memory a series of pairs of bell-shaped profiles which are preprogrammed. This in fact makes it possible to have a large number of pairs of profiles in the form of bells preprogrammed as a function of the operating conditions, in particular as a function of the lengths of sleeves desired or of the types of heat-shrinkable plastic material used, and also of feed speeds. Objects.
  • the sleeve fitting device comprises a pair of first rollers driven by a common electric motor, and a pair of second rollers each driven by an associated electric motor, one of which is a slave to the other. Provision may also be made for the laying device further to comprise third rollers disposed immediately downstream of the cutting means, said third rollers being mechanically coupled to the first rollers to rotate at a speed slightly higher than the speed of said first rollers. These third rollers are useful for organizing an aid for separating the cut section from the rest of the sheath located upstream from the cutting means. It will then advantageously be provided that the device comprises a pair of third rollers whose axes are distant from the axes of the pair of second rollers by a distance corresponding substantially to the length of the section of sheath cut.
  • the control associated with the step-by-step conveying of the objects it will be possible to take up the conventional designs based on direct mechanical drive from the central gearmotor group, or, more advantageously, to use the principle of control obtained by the rotary encoder which is provided in the positioning device according to the invention.
  • the aforementioned common programmer will also include an electronic control card associated with the means of conveying objects step by step for the purpose of controlling the latter by the rotary encoder.
  • FIG. 1 illustrates a device for laying sleeves according to the invention, with a symbolic representation of the various means for driving the rollers in rotation cooperating with the sheath passing over the former, here vertical, and with the section of sheath cut;
  • - Figure 2 is a diagram illustrating two profiles in the form of bells representing the variations in the speed of rotation of the sheath feed rollers and the ejector rollers, as a function of the angle of rotation of the shaft carrying the angular encoder .
  • FIG. 1 there is a laying machine denoted P making it possible to place sleeves on moving objects, in accordance with the invention.
  • a flat sheath of heat-shrinkable plastic 13 is cut from a coil 14 rotatably mounted on a chassis part 16, said sheath passing over rollers 17 and 18 to reach above an opening shaper. sheath 20.
  • the sheath opening shaper 20 which here is vertical, comprises a central part 21, surmounted by a flat part 22, so as to gradually open the continuous sheath 13 arriving on said conformator.
  • the sheath opening shaper 20 further comprises a downstream portion 23 connected to the central portion 21 by a ligament 24, a cutting means 27 with a movable knife 28 intervening at this ligament to cut the sheath according to an instruction of command given.
  • Shaper 20 is of the floating type, that is to say it is held by cooperation between first outer rollers 30, 31 and pairs of counter rollers 25, 26 of parallel axes carried by said shaper. This would remain true if the conformator was horizontal, or even oblique, in accordance with a variant not shown here.
  • Second outer rollers 32, 33 are provided downstream of the cutting means 28 for ejecting the cut sheath section denoted 15 on an object 10 brought opposite, that is to say here plumb, of the shaper, by the means of conveying step by step objects 11, 12.
  • FIG. 1 also shows a central motor of the asynchronous type 40, which is used here both for actuating the cutting means 27 and for driving the means for conveying objects 11, 12.
  • a motor output shaft 60 is shown here both for actuating the cutting means 27 and for driving the means for conveying objects 11, 12.
  • Asynchronous motor 40 which, by a gear 61, drives a shaft 62, which in turn, by a gear 63, actuates the cutting means 27.
  • the shaft 60 also carries a gear 64 which drives a shaft 65 connected to the gearbox 'drive 12 of the conveying means.
  • the means conveyor illustrated here is only a representation given by way of example, it being understood that equivalent systems of mechanical drive of the objects can be provided, such as a pair of worms placed side by side between which are arranged objects conveyed gradually. It will also be seen later that it is possible to organize otherwise the control of the conveying means step by step 11, 12 without using the mechanical transmission which has just been mentioned.
  • Asynchronous motor 40 is fitted with a reduction gear
  • This encoder comprises an engraved disc having a large number of points, for example 20,000 points, representative of the angular position 0 of the shaft 46. According to a characteristic of the invention, it is this rotary encoder 47 which will make it possible to organize the synchronized control of the different motorization means serving to drive the rollers 30 in rotation. , 31 in advance of the sheath on the former, and the rollers 32, 33 for ejecting the cut sheath sections 15 on the moving objects 10.
  • an electric motor 41 serving to drive the pair of rollers 30, 31 of sheath advance
  • a motor 42 serving to drive the pair of rollers 32, 33 for ejecting the cut sections.
  • the pair of first rollers 30, 31 is driven by a common electric motor 41
  • the rollers of the pair of second rollers 32, 33 are each driven by an associated electric motor 42, 43 one of which (here the motor 43) is a slave to the other (here the motor 42).
  • the master-slave link is shown here by the dashed line 70.
  • This master-slave link which is conventional in the field of electric motors, is such that the roller 32 driven by the motor 43 always rotates at exactly the same speed as the roller 33 driven by the motor 42.
  • the first sheath advance rollers 30, 31 and the second rollers 32, 33 for ejecting the cut section 15 are then driven in rotation by the associated electric motors 41, 42, 43 respectively, the control of which is carried out in synchronism by a common electronic programmer denoted 50 which is arranged to determine a continuous profile of variation of speeds for said motors, in order to control the transfer of each section of sheath 15 to the corresponding object 10.
  • a multi-track electronic programmer can be used, including at least one electronic control card shown diagrammatically at 55, here unique, that specialists in the field commonly call "axis control card”. From this electronic control card 55, here unique, two control lines denoted 51 and 52 leave, directed respectively to the input controls of the motors 41 for driving the rollers 30, 31, and 42 for driving the rollers 32, 33.
  • the control of the electric motors 41 and 42 is obtained with perfect synchronism resulting from the common rotary encoder 47 which testifies, with an extremely high precision inherent in the number of points thereof, of the unique parameter represented by the angle of rotation of the shaft 46 carrying said encoder.
  • the rotary encoder 47 is mounted at the outlet of the central gearmotor group 40, 45, and since the motor 40 directly drives, here by mechanical means, the step-by-step conveying means of objects 11, 12, it is ensured that perfect synchronization of the movement of objects with the organization of the rotating regime of the rollers 30, 31 and 32, 33.
  • the conditions are then ideal for opening the way to very high operating rates, while using sleeves whose diameter is barely higher than maximum diameter of the objects concerned.
  • Third rollers have also been provided here, disposed immediately downstream of the cutting means 27 intended to constitute an aid for the separation of the cut sheath section 15 with respect to the continuous sheath part situated upstream from the cutting means.
  • a pair of third rollers 34, 35 is thus distinguished, arranged immediately downstream of the cutting means 27, said third rollers being mechanically coupled to the first rollers 30, 31, for example by means of a belt 36, to rotate at a speed slightly higher than the speed of said first rollers. In practice, this speed will be approximately 1% higher than the speed of rotation of the rollers 30, 31, this difference being automatically respected by the mechanical transmission 36.
  • the pair of third rollers 34, 35 has axes which are distant from the pair of second rollers 32, 33 by a distance substantially corresponding to the length of the cut sheath section 15, so that the sheath section 15 is at the start of the cutting line in contact with the two pairs of rollers 32, 33 and 34, 35.
  • the common electronic programmer 50 is arranged to determine a continuous profile of speed variation for the motors 41 on the one hand and 42, 43 on the other hand, in order to control the transfer of each section of sheath 15 on the corresponding object 10.
  • These continuous profiles are represented in FIG. 2, illustrating the variations of the speed denoted v as a function of the angle 0 of rotation of the shaft 46.
  • a first profile Pi is thus distinguished corresponding to the motor 41 and a second profile P2 corresponding to the motors 42 and 43.
  • the profiles PI and P2 each have a bell shape, here corresponding substantially to a portion of sinusoid.
  • the profile P2 associated with the second rollers 32, 33 overhangs the profile PI associated with the first rollers 30, 31.
  • Each bell-shaped profile makes it possible to ensure an increase in speed and a descent in completely progressive speed, without the presence of angular points as was the case for the slot profiles of the previous laying machines.
  • This continuous and continuously variable profile guarantees the absence of jerks, whatever the rate requested from the installation device. This absence of shaking allows, if desired, the use of sleeves having one or more lines of micro-perforations, even very sensitive, intended to facilitate their opening.
  • the common electronic programmer has in memory a series of pairs of profiles PI, P2 in the form of bells which are preprogrammed.
  • the central programmer then controls the motors so that the real conditions are calibrated on these bell profiles. This will make it possible to obtain a versatile use of the cutting device P, capable of taking into account the different lengths of usable sleeves, and also other conditions such as the thickness and / or the material constituting the sheath of heat-shrinkable plastic, and also the speed of the objects.
  • the common electronic programmer 50 also to include a control card associated with the means of conveying objects step by step with a view to controlling the latter by the rotary encoder 47.
  • a card 55 with triple axis control there is shown a card 55 with triple axis control, with a third control line 54 shown in phantom from this electronic control card, and arriving on an electric motor 44 ensuring the driving of the conveying means not in steps 11, 12 (note also the feedback from the electric motor 44 to the programmer 50, supplementing the feedback from the motors 41, 42, 43).
  • the common electronic programmer 50 also to include a control card associated with the means of conveying objects step by step with a view to controlling the latter by the rotary encoder 47.
  • a card 55 with triple axis control there is shown a third control line 54 shown in phantom from this electronic control card, and arriving on an electric motor 44 ensuring the driving of the conveying means not in steps 11, 12 (note also the feedback from the electric motor 44 to the programmer 50, supplementing the feedback from the
  • step by step conveyor 11, 12. These are only variants within the reach of specialists who are familiar with the use of electronic programmers for axis drive commands.
  • This evolution of the laying device is naturally extremely interesting, insofar as it achieves a generalized and very flexible synchronization for all electric drive motors, with absolute synchronization between the advance of the sheath, the ejection of the section of sheath cut, and scrolling of the objects opposite the conformator.
  • the only mechanical transmission from the central motor 40 is limited to driving the cutting means 27.
  • the motor 40 a much smaller asynchronous motor than in the case where it must directly provide the mechanical control of the conveyor means step by step.
  • the synchronization of the motor controls and the control of the transfer of the cut sheath sections thus make it possible to obtain a very high precision of positioning of the sleeves on the objects, even with high rates and with barely greater sleeve diameters (for example from 0.5 to 1 mm) at the maximum diameter of the objects, which allows excellent control of the quality of the retraction.
  • the tests carried out by the applicant have thus made it possible to observe that in these conditions an accuracy of the order of two tenths of a millimeter was obtained, and that, for sleeves of great length (for example of the order of 250 mm ), we could easily reach rates of 250 strokes per minute.
  • the fitting device which has just been described allows both optimal control of the positioning of the sleeve on the object thanks to the transfer of said sleeve which is controlled from end to end, which was not the case with the ejector rollers of traditional laying machines which only ejected the cut sections at a top given by a cell.

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Abstract

L'invention concerne un dispositif de pose de manchons sur des objets en défilement, lesdits manchons étant tronçonnés à partir d'une gaine continue (13) passant sur un conformateur (20) d'ouverture de gaine du type flottant. Conformément à l'invention, les galets (30, 31) de descente de gaine et les galets (32, 33) d'éjection du tronçon de gaine coupé (15) sont entraînés en rotation par des moteurs électriques associés (41; 42, 43) dont la commande est réalisée en synchronisme par un programmateur électronique commun (50) agencé pour déterminer un profil continu de variation des vitesses, afin de piloter la descente de chaque tronçon de gaine, ledit programmateur incluant au moins une carte de commande (55) qui coopère avec un codeur adjacent (47) monté en bout d'un arbre (46) entraîné en rotation par un groupe moto-réducteur central (40, 45). La synchronisation obtenue permet d'envisager des cadences très élevées avec un diamètre de manchons à peine supérieur au diamètre maximal des objets.

Description

Dispositif de pose de manchons sur des objets en défilement.
La présente invention concerne la pose de manchons, en particulier de manchons thermorétractables, sur des objets en défilement, les objets revêtus de leur manchon passant ensuite au niveau d'un four de rétraction.
Pour la pose de manchons thermorétractables sur des objets en défilement, on utilise classiquement une technique selon laquelle les manchons sont tronçonnés à partir d'une gaine continue passant sur un conformateur d'ouverture de gaine, qui est maintenu flottant par coopération entre des galets extérieurs et des contre- galets d'axes parallèles portés par le conformateur, lesquels galets extérieurs assurent l'avance de la gaine le long du conformateur en général vertical jusqu'à un moyen de coupe.
Pour l'arrière-plan technologique, on pourra par exemple se référer aux documents EP-A-0 368 663, EP-A-0 366 267, EP-A-0 048 656, US-A-4 565 592 et JP-A-57 36612. Cette approche générale a été dans certains cas complétée par la présence de seconds galets prévus en aval du moyen de coupe pour éjecter le tronçon de gaine coupé sur l'objet qui est amené en regard du conformateur par un moyen de convoyage pas à pas d'objets. On trouve alors des premiers galets extérieurs destinés à assurer l'avance de la gaine sur le conformateur, et des seconds galets extérieurs servant à éjecter le tronçon de gaine coupé sur l'objet concerné. Tous ces galets extérieurs sont bien entendu motorisés, et leur motorisation a donné lieu à plusieurs types d'agencements.
Selon un premier type d'agencement, il a été proposé d'avoir une motorisation complètement indépendante pour les seconds galets et les premiers galets, afin de pouvoir faire tourner les seconds galets beaucoup plus vite que les premiers, ceci pour précipiter la chute verticale du tronçon de gaine coupé sur l'objet concerné. Cette approche est illustrée par le document EP-A-0 109 105.
Dans ce document, on utilise une cellule de présence d'objets qui, lorsqu'un objet arrive à l'aplomb du conformateur vertical, déclenche la commande des moteurs d'entraînement des premiers galets et la commande séparée des moteurs d'entraînement des seconds galets, pour une avance de la gaine sur le conformateur, un tronçonnage de celle-ci, et une éjection du tronçon coupé sur l'objet. En théorie, cette approche permet d'augmenter la cadence de la machine de pose, mais cette cadence reste en fait limitée du fait que le tronçon de gaine coupé est purement et simplement éjecté sur l'objet sans aucun contrôle de son mouvement de descente, et que l'amenée des objets, par exemple par des vis sans fin, est organisée de façon indépendante, sans une quelconque synchronisation avec le déclenchement de la descente du tronçon coupé. En outre, pour certaines formes évoluées d'objets, il est nécessaire avec un tel dispositif de prévoir un diamètre de manchon très supérieur au diamètre maximal de l'objet, ce qui limite considérablement la maîtrise de la qualité de sa rétraction. En fait, lorsque l'on arrive aux cadences élevées, on s'aperçoit qu'un certain nombre de manchons sont incorrectement positionnés sur les objets, a fortiori s'il s'agit de manchons dont la hauteur est importante, et même que certains objets arrivant en aval du dispositif de convoyage ne sont pas revêtus d'un manchon.
Selon une seconde approche, reprenant toujours le principe de premiers galets extérieurs assurant la descente de la gaine, et de seconds galets extérieurs disposés en aval du dispositif de coupe et assurant l'éjection du tronçon de gaine coupé sur un objet, on a prévu une synchronisation de 1 ' entraînement en rotation des premiers et seconds galets . Ceci est bien illustré dans le document EP-A-0 000 851. Dans ce document, les galets éjecteurs disposés en aval du moyen de coupe sont mécaniquement liés aux premiers galets éjecteurs de descente de gaine, ces derniers étant entraînés en rotation par un moteur électri- que unique. Dans ce cas, on est assuré d'une parfaite synchronisation des différents mouvements, mais on trouve des limites dans les cadences envisageables, qui sont inhérentes au fait qu'un même moteur assure la descente de la gaine, la coupe de celle-ci, et la chute du tronçon de gaine coupé. En effet, si l'on cherche à augmenter les vitesses de défilement des objets, surtout si l'on veut utiliser des manchons dont le diamètre est à peine supérieur au diamètre maximal des objets, il devient difficile de conserver la précision du mouvement de descente des tronçons de gaine sur les objets, lesquels objets peuvent en outre présenter des problèmes de stabilité dans le cas de cadences élevées. Un autre inconvénient de ce dispositif réside dans la vitesse constante imposée, qui est inhérente au moteur unique, et qui ne peut jamais varier si l'on modifie la cadence de la machine. On ne peut donc ni faire varier la vitesse en marche normale, ni tenir compte de la charge amont des objets convoyés. En outre, il convient de noter que le profil de variation des vitesses pour un moteur électrique tel qu'il est utilisé dans le document EP-A-0 000 851, mais aussi dans le document précédemment commenté EP-A-0 109 105, est toujours en forme de créneau, avec une rampe élevée pour la mise en rotation des galets, un pallier horizontal pour la vitesse constante de fonctionnement, et une rampe fortement inclinée pour l'arrêt jusqu'à immobilisation des galets. Ce type de profil en créneau, avec deux passages anguleux au niveau de l'atteinte et de la cessation de la vitesse constante, provoque inévitablement des secousses qui perturbent le bon déroulement du processus de pose lorsque l'on atteint des cadences élevées. De telles secousses interdisent l'utilisation de manchons présentant une ou plusieurs lignes de microperforations pour permettre leur ouverture . Ce problème est encore plus aigu si l'on cherche à obtenir des tronçons coupés de grande hauteur, car on demande plus de puissance au moteur d'entraînement, et l'on augmente alors encore les secousses .
L'invention a pour objet de perfectionner une machine de pose du type qui est décrit dans le document EP- A-0 000 851, en conservant le principe d'une synchroni- sation entre l'avance de la gaine sur le conformateur et l'éjection du tronçon de gaine coupé sur l'objet concerné, en agençant les moyens de commande et de motorisation de façon à ne plus rencontrer les inconvénients précités tant au niveau de la précision du transfert des tronçons de gaine coupés sur les objets, qu'au niveau des contraintes pour les vitesses utilisées, ce qui ouvre naturellement la voie à des cadences extrêmement élevées, même en cas de grandes longueurs de manchons.
Ce problème est résolu conformément à 1 ' inven- tion, grâce à un dispositif de pose de manchons sur des objets en défilement, lesdits manchons étant tronçonnés à partir d'une gaine continue passant sur un conformateur d'ouverture de gaine qui est maintenu flottant par coopération entre des premiers galets extérieurs et des contre- galets d'axes parallèles portés par ledit conformateur, lesdits premiers galets assurant l'avance de la gaine le long du conformateur jusqu'à un moyen de coupe, des seconds galets extérieurs étant prévus en aval du moyen de coupe pour éjecter le tronçon de gaine coupé sur un objet amené en regard du conformateur par un moyen de convoyage pas à pas d'objets, lesdits premiers et seconds galets étant entraînés en rotation par des moteurs électriques associés dont la commande est réalisée en synchronisme par un programmateur électronique commun agencé pour déterminer un profil continu de variation des vitesses pour lesdits moteurs afin de piloter le transfert de chaque tronçon de gaine sur l'objet correspondant, et ledit programmateur incluant au moins une carte électronique de commande qui coopère avec un codeur adjacent monté en bout d'un arbre entraîné en rotation par un groupe moto-réducteur central.
Ainsi, l'organisation de la commande en rotation des premiers et seconds galets à partir d'un codeur commun et d'au moins une carte électronique de commande d'axes permet d'avoir une synchronisation parfaite pour les premiers et les seconds galets, avec un pilotage très précis du transfert de chaque tronçon de gaine sur l'objet correspondant .
De préférence, les profils continus de variation des vitesses des moteurs électriques d'entraînement des premiers et des seconds galets ont une forme de cloche. Cette forme de cloche, qui peut se rapprocher d'un profil sinusoïdal, est très éloignée du profil en créneau rencontré dans les machines antérieures précédemment décrites . En effet, l'absence de points anguleux sur les profils en cloche supprime la présence de secousses, même lorsque les cadences deviennent très élevées. De plus, ceci reste vrai si 1 ' on souhaite faire varier les vitesses en cours de marche normale, dans la mesure où l'on reste sur des profils en forme de cloche. De préférence alors, le profil associé aux seconds galets surplombe le profil associé aux premiers galets au niveau de la zone centrale des profils continus de variation des vitesses. Ceci permet d'avoir une première phase de transfert du tronçon de gaine avec une vitesse augmentant lentement pour une amenée précise du tronçon de gaine sur la partie d'introduction de l'objet concerné, puis un rattrapage du temps avec une éjection très rapide du tronçon de gaine, et enfin une fin de transfert très ralentie pour avoir un arrêt très précis du manchon enfilé sur l'objet dans la position définitive désirée dudit manchon.
Il est en outre avantageux de prévoir que le programmateur électronique commun ait en mémoire une série de couples de profils en forme de cloches qui sont prépro- grammes. Ceci permet en effet d'avoir un grand nombre de couples de profils en forme de cloches préprogrammés en fonction des conditions de fonctionnement, notamment en fonction des longueurs de manchons désirées ou des types de matière plastique thermorétractable utilisée, et aussi des vitesses d'amenée des objets.
Conformément à un mode d'exécution avantageux, le dispositif de pose de manchons comporte une paire de premiers galets entraînés par un moteur électrique commun, et une paire de seconds galets entraînés chacun par un moteur électrique associé dont l'un est esclave de l'autre. On pourra aussi prévoir que le dispositif de pose comporte en outre des troisièmes galets disposés immédiatement en aval du moyen de coupe, lesdits troisièmes galets étant couplés mécaniquement aux premiers galets pour tourner à une vitesse légèrement supérieure à la vitesse desdits premiers galets . Ces troisièmes galets sont intéressants pour organiser une aide à la séparation du tronçon coupé du restant de la gaine située en amont du moyen de coupe . On prévoira alors avantageusement que le dispositif comporte une paire de troisièmes galets dont les axes sont distants des axes de la paire de seconds galets d'une distance correspondant sensiblement à la longueur du tronçon de gaine coupé.
Pour ce qui est de la commande associée au moyen de convoyage pas à pas des objets, on pourra reprendre les conceptions classiques basées sur un entraînement mécanique direct à partir du groupe motoréducteur central, ou, de façon plus intéressante, utiliser le principe d'une commande obtenue par le codeur tournant qui est prévu dans le dispositif de pose selon l'invention. Dans ce cas, le programmateur commun précité inclura également une carte électronique de commande associée au moyen de convoyage pas à pas des objets en vue de la commande de ce dernier par le codeur tournant . D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre et des dessins annexés, concernant un mode de réalisation particulier, en référence aux figures où : - la figure 1 illustre un dispositif de pose de manchons conforme à l'invention, avec une représentation symbolique des différents moyens d'entraînement en rotation des galets coopérant avec la gaine passant sur le conformateur, ici vertical, et avec le tronçon de gaine coupé ; - la figure 2 est un diagramme illustrant deux profils en forme de cloches représentant les variations de la vitesse en rotation des galets d'avance de gaine et des galets éjecteurs, en fonction de l'angle de rotation de 1 ' arbre portant le codeur angulaire . Sur la figure 1, on distingue une machine de pose notée P permettant de poser des manchons sur des objets en défilement, conformément à l'invention.
Des objets 10, représentés sous la forme de flacons, défilent ici sur un tapis de convoyage 11 dans une direction notée 100, ledit tapis de convoyage étant entraîné en défilement pas à pas à partir d'une boîte 12.
Par ailleurs, une gaine plate de matière plastique thermorétractable 13 est débitée à partir d'une bobine 14 montée tournante sur une partie de châssis 16, ladite gaine passant sur des rouleaux 17 et 18 pour arriver au- dessus d'un conformateur d'ouverture de gaine 20.
De façon classique, le conformateur d'ouverture de gaine 20, qui est ici vertical, comporte une partie centrale 21, surmontée d'une partie plate 22, de façon à ouvrir progressivement la gaine continue 13 arrivant sur ledit conformateur. Le conformateur d'ouverture de gaine 20 comporte en outre une portion aval 23 reliée à la portion centrale 21 par un ligament 24, un moyen de coupe 27 avec un couteau mobile 28 intervenant au niveau de ce ligament pour couper la gaine selon une instruction de commande donnée. Le conformateur 20 est de type flottant, c'est-à-dire qu'il est maintenu par coopération entre des premiers galets extérieurs 30, 31 et des paires de contre- galets 25, 26 d'axes parallèles portés par ledit conformateur. Ceci resterait vrai si le conformateur était horizontal, ou encore oblique, conformément à une variante non représentée ici .
La gaine continue 13 , qui passe sur la partie aplatie 22 du conformateur 20, s'ouvre ainsi progressive- ment sur la partie 21 dudit conformateur, et passe entre le galet 30 et les contre-galets 25, et entre le galet 31 et les contre-galets 26 respectivement, lesdits galets 30, 31 assurant ainsi à la fois une fonction de support flottant du conformateur et, par leur motorisation, une fonction d'avance de la gaine continue le long dudit conformateur.
Des seconds galets extérieurs 32, 33, sont prévus en aval des moyens de coupe 28 pour éjecter le tronçon de gaine coupé noté 15 sur un objet 10 amené en regard, c'est- à-dire ici à l'aplomb, du conformateur, par le moyen de convoyage pas à pas d'objets 11, 12.
On a également illustré sur la figure 1 un moteur central de type asynchrone 40, qui sert ici à la fois pour 1 ' actionnement du moyen de coupe 27 et pour l'entraînement du moyen de convoyage des objets il, 12. On a représenté un arbre 60 de sortie du moteur
40, qui, par une pignonnerie 61, entraîne un arbre 62, lequel à son tour, par une pignonnerie 63, actionne le moyen de coupe 27. L'arbre 60 porte également une pignonnerie 64 qui entraîne un arbre 65 relié à la boîte d'entraî- nement 12 du moyen de convoyage. Il va de soi que le moyen de convoyage illustré ici n'est qu'une représentation donnée à titre d'exemple, étant entendu que l'on pourra prévoir des systèmes équivalents d'entraînement mécanique des objets, tels qu'une paire de vis sans fin accolées entre lesquelles sont disposés les objets convoyés progressivement. On verra également plus loin qu'il est possible d'organiser autrement la commande du moyen de convoyage pas à pas 11, 12 sans utiliser la transmission mécanique qui vient d'être mentionnée. Le moteur asynchrone 40 est équipé d'un réducteur
45, qui comporte un arbre de sortie 46, dont la position angulaire est représentée par l'angle 0, et en bout duquel on trouve un codeur 47. Ce codeur comporte un disque gravé présentant un grand nombre de points, par exemple 20.000 points, représentatifs de la position angulaire 0 de l'arbre 46. Conformément à une caractéristique de l'invention, c'est ce codeur tournant 47 qui va permettre d'organiser la commande synchronisée des différents moyens de motorisation servant à entraîner en rotation les galets 30, 31 d'avance de gaine sur le conformateur, et les galets 32, 33 d'éjection des tronçons de gaine coupés 15 sur les objets en défilement 10.
On a représenté schématiquement un moteur électrique 41 servant à entraîner la paire de galets 30, 31 d'avance de gaine, et un moteur 42 servant à entraîner la paire de galets 32, 33 d'éjection des tronçons coupés. En l'espèce, la paire de premiers galets 30, 31 est entraînée par un moteur électrique commun 41, tandis que les galets de la paire de seconds galets 32, 33 sont entraînés chacun par un moteur électrique associé 42, 43 dont l'un (ici le moteur 43) est esclave de l'autre (ici le moteur 42). La liaison maître-esclave est schématisée ici par la ligne en trait pointillé 70. Cette liaison maître-esclave, qui est classique dans le domaine des moteurs électriques, est telle que le galet 32 entraîné par le moteur 43 tourne toujours exactement à la même vitesse que le galet 33 entraîné par le moteur 42.
Les premiers galets 30, 31 d'avance de gaine et les seconds galets 32, 33 d'éjection du tronçon coupé 15 sont alors entraînés en rotation par les moteurs électriques associés respectivement 41, 42, 43 dont la commande est réalisée en synchronisme par un programmateur électronique commun noté 50 qui est agencé pour déterminer un profil continu de variation des vitesses pour lesdits moteurs, afin de piloter le transfert de chaque tronçon de gaine 15 sur l'objet correspondant 10. On pourra utiliser un programmateur électronique multi-pistes, incluant au moins une carte électronique de commande schématisée en 55, ici unique, que les spécialistes du domaine appellent couramment "carte de commande d'axes". De cette carte électronique de commande 55, ici unique, partent deux lignes de commande notées 51 et 52, dirigées respectivement vers les commandes d'entrée des moteurs 41 d'entraînement des galets 30, 31, et 42 d'entraînement des galets 32,33.
Ainsi, la commande des moteurs électriques 41 et 42 est obtenue avec un parfait synchronisme résultant du codeur tournant 47 commun qui témoigne, avec une précision extrêmement élevée inhérente au nombre de points de celui- ci, du paramètre unique que représente l'angle de rotation de l'arbre 46 portant ledit codeur. Comme le codeur tournant 47 est monté en sortie du groupe motoréducteur central 40, 45, et que le moteur 40 entraîne directement, ici par un moyen mécanique, le moyen de convoyage pas à pas d'objets 11, 12, on est assuré d'une synchronisation parfaite du défilement des objets avec l'organisation du régime en rotation des galets 30, 31 et 32, 33. Les conditions sont alors idéales pour ouvrir la voie à des cadences de fonctionnement très élevées, tout en utilisant des manchons dont le diamètre est à peine supérieur au diamètre maximal des objets concernés.
On a également prévu ici des troisièmes galets, disposés immédiatement en aval du moyen de coupe 27 destinés à constituer une aide à la séparation du tronçon de gaine coupé 15 par rapport à la partie de gaine continue située en amont du moyen de coupe. En l'espèce, on distingue ainsi une paire de troisièmes galets 34, 35 disposés immédiatement en aval du moyen de coupe 27, lesdits troisièmes galets étant couplés mécaniquement aux premiers galets 30, 31, par exemple au moyen d'une courroie 36, pour tourner à une vitesse légèrement supérieure à la vitesse desditε premiers galets. Dans la pratique, cette vitesse sera supérieure d'environ 1 % à la vitesse de rotation des galets 30, 31, cet écart étant automatiquement respecté par la transmission mécanique 36. Dans ce cas, il est avantageux de prévoir que la paire de troisièmes galets 34, 35 présente des axes qui sont distants de la paire de seconds galets 32, 33 d'une distance correspondant sensiblement à la longueur du tronçon de gaine coupé 15 , de façon que le tronçon de gaine 15 soit au départ de la ligne de coupe en contact avec les deux paires de galets 32, 33 et 34, 35.
Ainsi que cela a été dit plus haut, le programmateur électronique commun 50 est agencé pour déterminer un profil continu de variation des vitesses pour les moteurs 41 d'une part et 42, 43 d'autre part, afin de piloter le transfert de chaque tronçon de gaine 15 sur l'objet correspondant 10. Ces profils continus sont représentés sur la figure 2, illustrant les variations de la vitesse notée v en fonction de l'angle 0 de rotation de l'arbre 46. On distingue ainsi un premier profil Pi correspondant au moteur 41 et un second profil P2 correspondant aux moteurs 42 et 43. Comme cela est visible sur la figure 2, les profils PI et P2 ont chacun une forme de cloche, correspondant ici sensiblement à une portion de sinusoïde. Il est important de noter qu'au niveau de la zone centrale des profils continus de variation de vitesse PI, P2, le profil P2 associé aux seconds galets 32, 33, surplombe le profil PI associé aux premiers galets 30, 31. Chaque profil en forme de cloche permet d'assurer une montée en vitesse et une descente en vitesse tout à fait progressives, sans présence de points anguleux comme c ' était le cas pour les profils en créneau des machines de pose antérieures. Ce profil continu, et continûment variable, garantit une absence de secousses, et ce quelle que soit la cadence demandée au dispositif de pose. Cette absence de secousses permet si on le souhaite d'utiliser des manchons présentant une ou plusieurs lignes de micro-perforations, même très sensibles, destinées à faciliter leur ouverture. La représentation donnée ici pour le profil P2, avec sa partie centrale qui surplombe celle du profil PI, permet de bien faire comprendre que le transfert du tronçon de gaine coupé 15 comporte une première phase de descente lente correspondant au début de la désolidarisation du tronçon de gaine par rapport à la gaine continue, puis une descente rapide du tronçon de gaine sur l'objet, avec un rattrapage du retard pris lors de la première phase de descente lente, et enfin une descente terminale lente du tronçon de gaine pour que la position finale de ce tronçon sur l'objet soit contrôlée de façon parfaitement précise . Ces paires de profils PI, P2, qui correspondent en réalité à une simulation de profils de cames, permettent ainsi de réaliser une commande parfaitement synchronisée des moteurs électriques entraînant en rotation les galets 30, 31 d'une part et les galets 32, 33 d'autre part. Pour la première fois, les galets éjecteurs 32, 33 ont un régime de rotation qui, tout en étant synchronisé à celui des galets 30, 31 d'avance de gaine, est entièrement piloté pour avoir un mouvement de descente parfaitement contrôlé du début à la fin pour le tronçon de gaine coupé 15. Bien entendu, on profitera, ainsi que cela est classique dans les systèmes électroniques de commande d'axes, du retour d'information des moteurs 41, 42, 43 vers le programmateur 50 (dans le cas de moteurs électriques à codeur intégré, ces informations proviennent alors de ces codeurs) , ce qui est schématisé ici par des flèches prévues en partie haute dudit programmateur. La carte électronique de commande 55 envoie à tout moment, et pour chaque valeur angulaire de 0 correspondant à l'angle de rotation de l'arbre 46 portant le codeur 47, des impulsions de commande aux moteurs 41 et 42 qui correspondent à l'obtention précise des profils de cames PI, P2 imposés. L'asservissement de la commande des moteurs 41, 42 permet à chaque fois d'adapter la commande de ces moteurs de telle façon que 1 ' entraînement reste exactement calé en synchronisme sur les profils en forme de cloches désirés.
Il pourra s ' avérer avantageux de prévoir que le programmateur électronique commun possède en mémoire une série de couples de profils PI, P2 en forme de cloches qui sont préprogrammés . Le programmateur central pilote alors la commande des moteurs pour que les conditions réelles soient calées sur ces profils en cloches. Ceci permettra d'obtenir une utilisation polyvalente du dispositif de coupe P, capable de tenir compte des différentes longueurs de manchons utilisables, et aussi d'autres conditions telles que l'épaisseur et/ou le matériau constitutif de la gaine de matière plastique thermorétractable, et aussi les vitesses d'amenée des objets.
Ainsi qu'on l'aura compris, il devient maintenant possible de faire varier la vitesse en cours de marche normale, et ce à tout moment, en intervenant simplement sur la commande du groupe motoréducteur central 40, 45. En effet, toute modification de la rotation de l'arbre 46 entraîne une modification de la position angulaire du codeur 47, et par suite des ordres de commande sous forme d'impulsions adressées par les lignes 51, 52 aux moteurs 41 et 42. Grâce à la synchronisation également prévue pour l'entraînement du dispositif de convoyage pas à pas 11, 12, cette modification des vitesses en cours de marche normale est automatiquement répercutée pour la vitesse de défile- ment des objets 10.
Pour parfaire cette synchronisation générale, on pourra prévoir que le programmateur électronique commun 50 inclut également une carte de commande associée au moyen de convoyage pas à pas des objets en vue de la commande de ce dernier par le codeur tournant 47. En l'espèce, on a représenté une carte 55 à triple commande d'axes, avec une troisième ligne de commande 54 représentée en trait mixte partant de cette carte de commande électronique, et arrivant sur un moteur électrique 44 assurant 1 ' entraîne- ment des moyens de convoyage pas à pas 11, 12 (on notera également le retour d'information du moteur électrique 44 vers le programmateur 50, complétant les retours des moteurs 41, 42, 43) . Selon le cas, si l'on ne dispose que d'une carte électronique de commande à double sortie de commande d'axes, il suffira de prévoir une carte supplémentaire servant uniquement à la commande du moteur électrique 44 associée à l'entraînement des moyens de convoyage pas à pas 11, 12. Il ne s'agit là que de variantes à la portée des spécialistes qui connaissent bien l'utilisation de programmateurs électroniques pour des commandes d'entraînement d'axes. Cette évolution du dispositif de pose est naturellement extrêmement intéressante, dans la mesure où elle réalise une synchronisation généralisée et très souple pour tous les moteurs électriques d'entraînement, avec une synchronisation absolue entre l'avance de la gaine, l'éjection du tronçon de gaine coupé, et le défilement des objets en regard du conformateur. Dans ce cas, la seule transmission mécanique à partir du moteur central 40 est limitée à l'entraînement du moyen de coupe 27. Par suite, on pourra naturellement utiliser pour le moteur 40 un moteur asynchrone beaucoup plus petit que dans le cas où il doit assurer directement la commande mécanique du moyen de convoyage pas à pas .
La synchronisation des commandes des moteurs et le pilotage du transfert des tronçons de gaine coupés permettent ainsi d'obtenir une précision très élevée de positionnement des manchons sur les objets, et ce même avec des cadences élevées et avec des diamètres de manchons à peine supérieurs (par exemple de 0,5 à 1 mm) au diamètre maximal des objets, ce qui permet une excellente maîtrise de la qualité de la rétraction. Les essais menés par la demanderesse ont ainsi permis de constater que l'on obtenait dans ces conditions une précision de l'ordre de deux dixièmes de millimètre, et que, pour des manchons de grandes longueurs (par exemple de l'ordre de 250 mm), on pouvait aisément atteindre des cadences de 250 coups par minute .
Cette synchronisation absolue permet donc d'envisager des dimensionnements de gaines qui sont extrêmement proches du dimensionnement en section des objets concernés. En effet, on peut utiliser des manchons dont la section intérieure est extrêmement proche de celle des objets, sans risque de mauvais positionnement de ces manchons, grâce au transfert piloté de ceux-ci, alors que les machines de pose antérieures devaient nécessairement avoir un jeu de sécurité, avec des tronçons de gaine nettement plus larges en section que la section des objets. Ceci a une importance particulièrement sensible lorsque l'on utilise le dispositif pour poser des manchons thermorétractableε : en effet, si le dimensionnement en section des tronçons de gaine est proche du dimensionnement en section des objets à revêtir, l'appel de rétraction est faible, et l'on conserve un contrôle très élevé permettant une maîtrise totale de la rétraction. Au contraire, dans les machines de pose classiques, le jeu de sécurité obligeant à prévoir des tronçons de gaine beaucoup plus larges que les objets, rendait dans la pratique impossible la maîtrise de la qualité de la rétraction.
Ainsi, le dispositif de pose qui vient d'être décrit permet à la fois un contrôle optimal du positionnement du manchon sur l'objet grâce au transfert dudit manchon qui est piloté de bout en bout, ce qui n'était pas le cas avec les galets éjecteurs des machines de pose traditionnelles qui ne faisaient qu'éjecter les tronçons coupés à un top donné par une cellule. On obtient également un suivi de ce transfert de tronçons coupés avec le déplacement des objets en préservant la synchronisation côté manchon et côté objet pour toutes les vitesses de régime prévues, y compris naturellement les grandes vitesses.
L'invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit, mais englobe au contraire toute variante reprenant, avec des moyens équivalents, les caractéristiques essentielles énoncées plus haut.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif de pose de manchons sur des objets en défilement, lesdits manchons étant tronçonnés à partir d'une gaine continue (13) passant sur un conformateur (20) d'ouverture de gaine qui est maintenu flottant par coopération entre des premiers galets extérieurs (30,31) et des contre-galets (25,26) d'axes parallèles portés par ledit conformateur, lesdits premiers galets assurant l'avance de la gaine le long du conformateur (20) jusqu'à un moyen de coupe (27), des seconds galets extérieurs (32, 33) étant prévus en aval du moyen de coupe (27) pour éjecter le tronçon de gaine coupé (15) sur un objet (10) amené en regard du conformateur par un moyen de convoyage pas à pas d'objets (11, 12), caractérisé en ce que les premiers galets (30, 31) et les seconds galets (32, 33) sont entraînés en rotation par des moteurs électriques associés (41 ; 42, 43) dont la commande est réalisée en synchronisme par un programmateur électronique commun (50) agencé pour déterminer un profil continu (Plf P2) de variation des vitesses pour lesdits moteurs afin de piloter le transfert de chaque tronçon de gaine (15) sur l'objet correspondant
(10) , ledit programmateur incluant au moins une carte électronique de commande (55) qui coopère avec un codeur adjacent (47) monté en bout d'un arbre (46) entraîné en rotation par un groupe moto-réducteur central (40, 45) .
2. Dispositif de pose de manchons selon la revendication 1, caractérisé en ce que les profils continus (P1( P2) de variation des vitesses des moteurs électriques d'entraînement (41 ; 42, 43) des premiers et des seconds galets (30, 31 ; 32, 33) ont une forme de cloche.
3. Dispositif de pose de manchons selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'au niveau de la zone centrale des profils continus de variation des vitesses (Plf P2) , le profil (P2) associé aux seconds galets (32,33) surplombe le profil (P associé aux premiers galets (30, 31) .
4. Dispositif de pose de manchons selon la revendication 2 ou la revendication 3 , caractérisé en ce que le programmateur électronique commun (50) a en mémoire une série de couples de profils (Plf P2) en forme de cloches qui sont préprogrammés .
5. Dispositif de pose de manchons selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte une paire de premiers galets (30, 31) entraînés par un moteur électrique commun (41) , et une paire de seconds galets (32, 33) entraînés chacun par un moteur électrique associé (42, 43) dont l'un (43) est esclave de l'autre (42).
6. Dispositif de pose de manchons selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte en outre des troisièmes galets (34, 35) disposés immédiatement en aval du moyen de coupe (27) , lesdits troisièmes galets étant couplés mécaniquement aux premiers galets (30, 31) pour tourner à une vitesse légèrement supérieure a la vitesse desdits premiers galets.
7. Dispositif de pose de manchon selon les revendications 5 et 6, caractérisé en ce qu'il comporte une paire de troisièmes galets (34, 35) dont les axes sont distants des axes de la paire de seconds galets (32, 33) d'une distance correspondant sensiblement à la longueur du tronçon de gaine coupé (15) .
8. Dispositif de pose de manchons selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le programmateur commun (50) inclut également une carte électronique de commande (55) associée au moyen (il, 12) de convoyage pas à pas des objets en vue de la commande de ce dernier par le codeur tournant (47) .
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