WO1999033646A1 - Verfahren und vorrichtung zum erzeugen einer lagenhaftung zwischen lagen aus tissue-papier - Google Patents

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Harald Harlacher
Thomas Heilemann
Bernd Lofink
Werner Schmidt
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Sca Hygiene Products Gmbh
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    • Y10T428/24446—Wrinkled, creased, crinkled or creped
    • Y10T428/24455—Paper
    • Y10T428/24463—Plural paper components

Definitions

  • tissue hygiene product e.g. B. kitchen towel, toilet paper, napkins, handkerchiefs, facial tissues and the like, either glue is used, or mechanical tools have been used to produce knurling or embossing, the layers in the area of the knurled seam or the embossing being extremely compressed and thus joined together. These methods are still commonly used today. The tools used for this, however, leave clearly visible imprints on the tissue surfaces. B.
  • tissue paper in which at the same time an adhesion between the layers is produced by the embossing, as is the case in the case of edge embossing z. B. is common with handkerchiefs or napkins.
  • the object (problem) of the invention is to provide a method and a device with which it is possible in a simpler manner, while largely maintaining the softness, strength and absorbency of the tissue paper, even with a larger number of layers to produce good layer adhesion between the layers of the tissue product produced with it, but without leaving clearly visible impressions on the outwardly facing tissue surfaces of the outer layers of the tissue product which the consumer perceives as negative.
  • this object is achieved by the following method steps:
  • the method and the device have the advantage that glue can be dispensed with in order to produce the layer adhesion and that the mechanical influence of the roller surface on the tissue surface is hardly or not visible.
  • glue can be dispensed with in order to produce the layer adhesion and that the mechanical influence of the roller surface on the tissue surface is hardly or not visible.
  • a visible, desired irregular pattern can be generated, which can be used to design new products.
  • the paper is given a peach skin-like surface, which makes the paper feel very soft.
  • roller pairs can work with different pressure, e.g. B. increasing pressure.
  • the roller pairs can also be provided with different patterns. If the product has more than two layers, the layers can be passed through different roller pairs / nips.
  • the invention also relates to the use of emery paper for producing layer adhesion between layers of tissue paper by pressing the surface structure of the emery paper into a tissue paper made up of at least two layers in the production of a multilayer tissue product intended for end use.
  • each such “roughness tip” must have sufficient height, inherent strength and anchoring strength to penetrate deep enough into the paper can.
  • the shape, hardness, intrinsic and anchoring strength of each "roughness tip” must be such that in the area of the end faces of the "roughness tips” acting on the fiber structure of the tissue paper, the highest possible surface pressure is created in a press nip under load, which is capable of to deform the fibers of a tissue paper which is exposed to this surface pressure in at least two layers one above the other in such a way that the surfaces of adjacent fibers come into such intimate contact with one another that punctiform intermediate fiber bonds occur, which in their entirety lead to the layers of the finished tissue product being arrested.
  • a simple, not yet followed route to this is, for example, the use of abrasive grain materials made of, for example, aluminum oxide, silicon carbide or industrial diamond in a macro grain range P 40 to P 240 (DIN), anchored, for example, on suitable flexible abrasive pads or directly on the surface of a solid roller Metal or a suitable metal shell that can be mounted on a roller core.
  • abrasive grain materials made of, for example, aluminum oxide, silicon carbide or industrial diamond in a macro grain range P 40 to P 240 (DIN), anchored, for example, on suitable flexible abrasive pads or directly on the surface of a solid roller Metal or a suitable metal shell that can be mounted on a roller core.
  • training forms are conceivable that appear as a surface structure resembling emery paper on one or in the form of a ceramic shell, which can also be mounted on a roller core and withstand corresponding loads.
  • Adequate solid rollers e.g. B. All-ceramic rollers
  • the single figure shows, purely schematically, part of a machine for producing a two-layer tissue product.
  • Single-ply tissue paper is first produced on a tissue paper machine and then brought together on a special processing machine to form a multi-ply product.
  • two single-layer tissue papers 5 are fed to a pair of rollers 3, 4 via deflection rollers 1 and 2.
  • the two webs run through a printing nip 6 provided between the printing rollers.
  • a two-layer end product 7 runs out behind the printing nip 6.
  • the layer adhesion is generated in the pressure gap 6.
  • the rollers 3 and 4 are provided with a surface structure 8. This surface structure is like an emery paper with irregular roughness.
  • the surface is preferably coated with an emery paper, an emery paper of the DIN Designation P 20 to P 240 comes into question, preferably as dry sandpaper.
  • this surface structure can also be generated in some other way, such as. B. in connection with a ceramic roller (sintered grain) or by laser technology or laser engraving technology. It could be
  • Sandblasting of the roller surface can be used. However, it should be comparable to that of an emery paper of the type mentioned. There would also be the possibility of having an endless emery paper in the form of a web run through the gap, which is why not all of it
  • the pressure rollers 3 and 4 are normally designed as steel rollers.
  • the surface structure preferably has this Steel rollers have an irregularity in the grain size, the grain distribution density and / or the grain shape, whereby pointed and also angular grains may be present.
  • both printing rollers 3 and 4 are provided with this surface structure.
  • absolute synchronization of the rollers is of particular importance. It is also possible to use a counter-roller with a screen structure on the surface.
  • the rubber counter roller can be used with different hardness, for example 25 to 95 Shore A.
  • the plastic sieves can be so-called simple to z. B. Four-shaft twill plastic sieves. Up to eight tissue layers can be combined to achieve satisfactory results. Preferably the
  • tissue paper The residual moisture of the tissue paper is 3 to 10% and in particular 5 to 8%.
  • raw tissue papers can be used. These are primarily made from natural fibers that come from wood. Both softwood (long fiber) and hardwood (short fiber) are used. The fibers are broken down by conventional chemical pulping processes, e.g. B. the sulfite or sulfate process, or mechanical, chemomechanical or chemothermomechanical digestion processes, such as. B. wood pulp, CTMP, HTCTMP. If necessary, chemical pulping processes, e.g. B. the sulfite or sulfate process, or mechanical, chemomechanical or chemothermomechanical digestion processes, such as. B. wood pulp, CTMP, HTCTMP. If necessary, chemical pulping processes, e.g. B. the sulfite or sulfate process, or mechanical, chemomechanical or chemothermomechanical digestion processes, such as. B. wood pulp, CTMP, HTCTMP. If necessary, chemical pulp
  • Auxiliaries e.g. B. added to increase dry or wet strength and / or absorbency and / or to increase softness.
  • the pulp can be used both as a pumping material and as a drying agent.
  • the processing speed in the tissue paper machine is from 30 to 1000 m / minute, preferably 50 to 800 m / minute, more preferably 150 to 600 m / minute and in particular 300 to 500 m / minute.
  • the method is suitable for raw tissue basis weights in the range between 12 and 40 g / m 2 , preferably between 13 and 25 g / m 2 , more preferably between 13.5 and 22 g / m 2 , in particular between 14 and 19 g / m 2 .
  • a device of semi-technical size similar to that in the drawing was used, with two or more material webs being passed through the nip of two rollers that have a rough or roughened surface.
  • the rough roller surfaces were produced by pasting the rollers with commercially available emery paper.
  • Cotton was passed through a pair of rollers, the surfaces of both rollers being coated with P 100 grit.
  • the pneumatic contact pressure was 4.0 to 5.0 bar, which corresponds to a line pressure between the rollers of 22 to 26 kN / m.
  • Cotton wool was passed through a pair of rollers, the surfaces of the two steel rollers being coated with P 100 grit, and then through an embossing unit (steel / rubber embossing with a "gauze” embossing pattern).
  • the pneumatic contact pressure was 4.0 to 5.0 bar, which corresponds to a line pressure between the rolls of 22 to 26 kN / m, and in the embossing press, the pneumatic contact pressure was 1.0 to 2.0 bar, which corresponds to a gap pressure of 6.5 to 10 kN / m.
  • Thickness 10x 1.0 mm
  • Softness 73 handfeel points
  • Cotton was covered by a pair of rollers, the surface of one roller being coated with P 100 grit and the surface of the other roller being coated with a Kufferath Simplex 4-shaft twill polyester sieve monofilament 24.5 / 18 (contact pressure of both rollers approx. 4.0 to 5.0 bar, which corresponds to a line pressure between the rollers of 22 to 26 kN / m) and then by an embossing unit (steel / rubber embossing, contact pressure 1.0 to 2.0 bar, what corresponds to a gap pressure of 6.5 to 10 kN / m).
  • Experiment 1 used. A very good layer adhesion was found in two layers, and a very good layer adhesion was also found in three layers. With four layers, the layer adhesion between the first and second and the third and fourth layers was very good, but only good between the second and third layers. Up to six layers, the layer adhesion decreased from the outside to the inside and was still present on the inside, but just sufficient. With eight layers there was no longer any layer adhesion between the innermost layers.
  • roller diameters are suitable for the rollers for generating layer adhesion with applied emery cloth: 100 to 1000 mm, preferably 150 to 400 mm and particularly preferably 180 to 350 mm.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erzeugen einer Lagenhaftung zwischen Lagen aus Tissue-Papier, wobei im Produkt beim Zusammenführen der einzelnen Lagen in einem Walzenspalt seitens mindestens einer Walze eine Oberflächenstruktur eingedrückt wird, welche Oberflächenstruktur der eines Schmirgelpapiers entspricht. Dadurch wird eine gute Lagenhaftung erzielt mit nur geringer optischer Beeinträchtigung der Oberfläche des Produktes, und zwar ohne die Verwendung von Leim oder dergleichen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen einer Lagenhaftung zwischen Lagen aus Tissue-Papier
Bisher hat man zum Erzeugen einer Lagenhaftung zwischen aus Tissue-Papier bestehenden Lagen zur Herstellung beispielsweise eines Tissue-Hygieneproduktes, z. B. Küchentuch, Toilettenpapier, Servietten, Taschentücher, Gesichtstücher und dergleichen, entweder Leim verwendet, oder man hat mechanische Werkzeuge zur Erzeugung einer Rändelung oder Randprägung eingesetzt, wobei die Lagen im Bereich der Rändelnaht oder der Randprägung extrem zusammengedrückt und so miteinander verbunden wurden. Diese Verfahren werden auch heute noch üblicherweise eingesetzt. Die hierfür verwendeten Werkzeuge hinterlassen jedoch deutlich sichtbare Abdrücke auf den Tissue-Oberflachen, die häufig, wie z. B. im Falle der Rändelung, nicht gewünscht sind, es sei denn, man versieht das Tissue-Papier mit einer sichtbaren Oberflächenprägung, bei der gleichzeitig durch den Prägedruck eine Haftung zwischen den Lagen hergestellt wird, wie dies im Falle der Randprägung z. B. bei Taschentüchern oder Servietten üblich ist.
Die Aufgabe (Problem) der Erfindung besteht darin, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zu schaffen, mit denen es auf einfachere Weise möglich ist, bei weitgehender Aufrechterhaltung der Weichheit, der Festigkeit und der Saugfähigkeit des Tissue- Papiers auch bei einer größeren Anzahl von Lagen eine gute Lagenhaftung zwischen den Lagen des damit hergestellten Tissue- Produktes zu erzeugen, jedoch ohne vom Verbraucher als negativ empfundene, deutlich sichtbare Abdrücke auf den nach außen zeigenden Tissue-Oberflachen der äußeren Lagen des Tissue- Produktes zu hinterlassen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß verfahrensmäßig durch folgende Verfahrensschritte gelöst:
- Zusammenführen von mindestens zwei Lagen Tissue-Papier in einem Walzenspalt; und
ein- oder beidseitiges Eindrücken einer im Walzenspalt präsenten unregelmäßig rauhen Oberflächenstruktur, wie sie beispielsweise bei einem Schmirgelpapier vorhanden ist, in das Tissue-Papier;
beziehungsweise vorrichtungsmäßig gelöst durch:
- ein Walzenpaar, zwischen dessen Walzen ein Durchlauf ruckspalt besteht; und
eine mit dem Umfang der Walzen mitlaufende unregelmäßig rauhe Oberflächenstruktur, die auf einer oder auf beiden Seiten des Druckwalzenspaltes vorhanden ist und ähnlich der eines Schmirgelpapiers ist.
Das Verfahren und die Vorrichtung haben den Vorteil, daß zur Erzeugung der Lagenhaftung auf Leim verzichtet werden kann und daß der mechanische Einfluß der Walzenoberfläche auf der Tissue- Oberflache kaum beziehungsweise nicht sichtbar ist. Andererseits kann durch die Wahl gewisser Randbedingungen eine sichtbare, gewünschte unregelmäßige Musterung erzeugt werden, die zur Gestaltung neuer Produkte genutzt werden kann. Das Papier erhält nach dieser Lagenhaftungserzeugung eine pfirsichhautahnliche Oberfläche, wodurch sich das Papier sehr weich anfühlt.
Das Eindrücken erfolgt mit einem Druck, der ausreicht, daß es im Bereich einer Mehrheit der auf den Faserverbund der einzelnen Lagen eines mehrlagigen Tissue-Produktes einwirkenden
Rauhigkeitsspitzen zu Zwischenfaserbindungen kommt zwischen sich berührenden Faseroberflächen oberflächennaher Fasern benachbarter Außenseiten der einzelnen Lagen des Tissue- Produktes .
Man kann die Lagenhaftung auch in mehr als einem Walzenspalt erzeugen und Walzenspalte nacheinander vorsehen, wobei die Walzenpaare mit verschiedenem Druck arbeiten können, z. B. steigendem Druck. Die Walzenpaare können auch mit verschiedenem Muster versehen sein. Wenn das Produkt mehr als zwei Lagen hat, können die Lagen durch verschiedene Walzenpaare/Walzenspalte geführt werden.
Neben dem Verfahrenshauptanspruch und dem
Vorrichtungshauptanspruch ergeben sich weitere vorteilhafte Ausgestaltungen aus den diesen untergeordneten Unteransprüchen.
Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Verwendung von Schmirgelpapier für das Erzeugen von Lagenhaftung zwischen Lagen aus Tissue-Papier durch Eindrücken der Oberflächenstruktur des Schmirgelpapiers in ein aus zumindestens zwei Lagen zusammengelegtes Tissue-Papier bei der Herstellung eines für den Endverbrauch bestimmten mehrlagigen Tissue-Produktes .
Ziel dabei ist es, zur Lagenhaftungserzeugung möglichst viele "Rauhigkeitsspitzen" je Flächeneinheit der miteinander zu verhaftenden Tissue-Papiere zur Verfügung zu stellen, wobei jede solche "Rauhigkeitsspitze" genügende Höhe, Eigenfestigkeit und Verankerungsfes igkeit haben muß, um tief genug in das Papier eindringen zu können. Form, Härte, Eigen- und Verankerungsfestigkeit jeder "Rauhigkeitsspitze" müssen derart sein, daß im Bereich der auf das Fasergefüge des Tissue-Papiers einwirkenden Stirnflächen der "Rauhigkeitsspitzen" in einem Preßspalt unter Belastung eine möglichst hohe spezifische Flächenpressung entsteht, die in der Lage ist, die Fasern eines Tissue-Papiers, das in mindestens zwei Lagen übereinanderliegend dieser Flächenpressung ausgesetzt ist, so zu deformieren, daß dabei die Oberflächen benachbarter Fasern in so innigen Kontakt miteinander kommen, daß punktuell Zwischenfaserbindungen auftreten, die in ihrer Summe zur Lagenverhaftung des fertigen Tissue-Produktes führen.
Ein einfacher, bisher nicht beschrittener Weg hierzu ist beispielsweise die Verwendung von Schleifmittelkornwerkstoffen etwa aus Elektrokorund, Siliziumkarbid oder auch Industriediamant in einem Makrokörnungsbereich P 40 bis P 240 (DIN) , verankert zum Beispiel auf geeigneten flexiblen Schleifmittelunterlagen oder direkt auf der Oberfläche einer massiven Walze aus Metall oder einer geeigneten Metallschale, die auf einen Walzenkern aufgezogen werden kann. Des weiteren sind Ausbildungsformen denkbar, die als eine schmirgelpapierähnliche Oberflächenstruktur auf einer oder in Form einer Kera ikschale auftreten, die ebenfalls auf einen Walzenkern aufgezogen werden kann und entsprechenden Belastungen standhält. Es können auch angemessene massive Walzen, z. B. Vollkeramikwalzen mit einer schmirgelpapierähnlichen Oberflächenstruktur verwendet werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele beschrieben.
Die einzige Figur zeigt rein schematisch einen Teil einer Maschine zur Herstellung eines zweilagigen Tissue-Produktes.
Einlagiges Tissue-Papier wird zunächst auf einer Tissue- Papiermaschine hergestellt und dann auf einer speziellen Verarbeitungsmaschine zu einem mehrlagigen Produkt zusammengebracht . Bei der Darstellung in der Zeichnung werden zwei einlagige Tissue-Papiere 5 über Umlenkwalzen 1 und 2 einem Walzenpaar 3, 4 zugeführt. Die beiden Bahnen verlaufen durch einen zwischen den Druckwalzen vorgesehenen Druckspalt 6. Hinter dem Druckspalt 6 läuft ein zweilagiges Endprodukt 7 aus. Im Druckspalt 6 wird die Lagenhaftung erzeugt . Hierzu sind die Walzen 3 und 4 mit einer Oberflächenstruktur 8 versehen. Diese Oberflächenstruktur ist nach Art eines Schmirgelpapiers mit unregelmäßiger Rauhigkeit. Bevorzugt ist die Oberfläche mit einem Schmirgelpapier belegt, wobei ein Schmirgelpapier der DIN- Bezeichnung P 20 bis P 240 in Frage kommt, und zwar bevorzugt als Trockenschmirgelpapier. Natürlich kann auch diese Oberflächenstruktur anderweitig erzeugt werden, wie z. B. im Zusammenhang mit einer Keramikwalze (aufgesinterte Körnung) oder durch Lasertechnik bzw. Lasergravurtechnik. Es könnte auch
Sandstrahlen der Walzenoberfläche eingesetzt werden. Sie sollte aber mit der eines Schmirgelpapiers der genannten Art vergleichbar sein. Es bestünde auch die Möglichkeit, ein bahnförmig ausgestattetes, endloses Schmirgelpapier durch den Spalt mitlaufen zu lassen, wozu also nicht die gesamte
Oberfläche der Druckwalzen 3 und 4 mit dem Schmirgelpapier belegt ist, wohl aber das Schmirgelpapier im Spalt wirksam wird. Es besteht auch die Möglichkeit, je nach Wunsch nur einen Teil der Walzenoberfläche mit dieser Oberflächenstruktur zu versehen, z. B. wenn nur am Rand des Endproduktes eine Lagenhaftung erzeugt werden soll, oder wenn man beabsichtigt, die Lagenhaftung über ein spezielles Muster dieser Struktur durch Beschränkung der die Lagenhaftung erzeugenden Oberflächenstruktur auf Teilbereiche der Oberfläche der Walze (n) gemäß einem gewünschten Muster wie beispielsweise Kreise, Kreisringe, Ovale, Rechtecke, Rauten, auch miteinander in Berührung stehend, quasi zusammenhängend, ggf. mit besonderer Ausrichtung der Muster relativ zur Maschinenlaufrichtung vorzusehen, wobei natürlich auch die Möglichkeit besteht, über diese Struktur ein sichtbares, optisch auffallendes Muster zu erzeugen, das den Verbraucher anspricht, wenngleich es grundsätzlich angestrebt ist, die Lagenhaftung über eine solche Oberflächenstruktur so zu erzeugen, daß auf dem Endprodukt eine sichtbare Struktur nicht oder nur in sehr geringem Maße entsteht. Darüber hinaus besteht natürlich die Möglichkeit, zusätzlich ein überlagertes spezielles Muster nach einem der üblichen Prägeverfahren, z. B. nested, foot to foot, ggf. vollflächig oder als Spotmuster, aufzubringen, wobei allerdings nicht die Notwendigkeit besteht, über dieses Prägeverfahren auch eine Lagenhaftung zu erzeugen.
Normalerweise sind die Druckwalzen 3 und 4 als Stahlwalzen ausgebildet . Bevorzugt hat die Oberflächenstruktur dieser Stahlwalzen eine Unregelmäßigkeit hinsichtlich der Korngröße, der Kornverteilungsdichte und/oder der Kornform, wobei spitze und auch kantige Körner vorhanden sein können. Entsprechend dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind beide Druckwalzen 3 und 4 mit dieser Oberflächenstruktur versehen. Es könnte aber auch ausreichend sein, nur eine der Druckwalzen mit dieser Oberflächenstruktur zu versehen und die Gegenwalze als Stahlwalze glatt auszubilden oder aber auch eine Gummiwalze als Gegenwalze zu verwenden. Bei Aufbringung der Oberflächenstruktur auf beide Walzen ist ein absoluter Gleichlauf der Walzen von besonderer Wichtigkeit. Es besteht auch die Möglichkeit, als Gegenwalze eine solche zu verwenden, deren Oberfläche eine Siebstruktur hat.
Die Gummigegenwalze kann mit unterschiedlicher Härte verwendet werden, beispielsweise 25 bis 95 Shore A. Die Kunststoffsiebe können bei unterschiedlicher Siebfeinheit von der Webart sogenannte einfache bis z. B. Vierschaftköper-Kunststoffsiebe sein. Es können unter Erzielung zuf iedenstellender Ergebnisse bis zu acht Tissue-Lagen vereinigt werden. Bevorzugt sollte die
Restfeuchte des Tissue-Papiers 3 bis 10 % und insbesondere 5 bis 8 % betragen. Es können hinsichtlich der Tissue-Qualität Rohtissuepapiere zum Einsatz kommen. Vorrangig sind diese aus Naturfasern hergestellt, die aus Holz stammen. Dabei wird sowohl Nadelholz (Langfaser) als auch Laubholz (Kurzfaser) eingesetzt. Die Fasern werden nach üblichen chemischen Aufschlußverfahren der Zellstofferzeugung aufgeschlossen, z. B. dem Sulfit- oder dem Sulfatverfahren, oder mechanischen, chemomechanischen oder chemothermomechanischen Aufschlußverfahren, wie z. B. Holzschliff, CTMP, HTCTMP . Gegebenenfalls werden chemische
Hilfsstoffe, z. B. zur Steigerung von Trocken- oder Naßfestigkeit und/oder Saugfähigkeit und/oder zur Steigerung der Weichheit zugefügt. Der Zellstoff kann sowohl als Pumpstoff als auch als Trockenstoff eingesetzt werden. Die Verarbeitungs- geschwindigkeit in der Tissue-Papiermaschine beträgt von 30 bis 1000 m/Minute, bevorzugt 50 bis 800 m/Minute, weiter bevorzugt 150 bis 600 m/Minute und insbesondere 300 bis 500 m/Minute.
BERICHTIGTES BLATT REGEL 91 Das Verfahren eignet sich für Rohtissueflächengewichte im Bereich zwischen 12 und 40 g/m2 , bevorzugt zwischen 13 und 25 g/m2, weiter bevorzugt zwischen 13,5 und 22 g/m2, insbesondere zwischen 14 und 19 g/m2.
Nachfolgend werden einige Ausführungsbeispiele erläutert.
Gefahren wurde mit einer Vorrichtung halbtechnischer Größenordnung ähnlich der in der Zeichnung, wobei zwei oder mehrere Materialbahnen durch den Druckwalzenspalt zweier Walzen geführt wurden, die eine rauhe oder aufgerauhte Oberfläche besitzen. Bei den Versuchsdurchführungen wurden die rauhen Walzenoberflächen dadurch hergestellt, daß die Walzen mit handelsüblichem Schmirgelpapier beklebt wurden.
Versuch 1 : Wattequalität: Taschentuch-Rohtissue 4-lagig StoffZusammensetzung:
20 % Eukalyptus-Sulfat TCF 50 % Langfaser-Sulfat TCF 30 % Ausschuß gleicher Zusammensetzung
= 100 % Trockenstoff Flächengewicht: 4 x 14,8 g/m2 Bruchlast längs: 21,14 N/50 mm (4-lagig) Bruchlast quer: 7,29 N/50 mm (4-lagig) Dicke 41g: 0,33 mm
Weichheit: 78 handfeel-Punkte
Versuchsanordnung :
Watte wurde durch ein Walzenpaar, wobei die Oberflächen beider Walzen mit Schmirgel der Körnung P 100 belegt waren, durchfahren. Dabei betrug der pneumatische Anpreßdruck 4,0 bis 5,0 bar, was einem Liniendruck zwischen den Walzen von 22 bis 26 kN/m entspricht .
Danach ergab sich eine sehr gute bis gute Lagenhaftung zwischen sämtlichen Lagen. An der Oberflächenstruktur des Tissue-Papiers der Außenlagen war keine störende Veränderung sichtbar. Eine Veränderung der Tuchdicke war nicht meßbar. Versuch 2 : Wattequalität: Toilettenpapier-Rohtissue 2 -lagig
StoffZusammensetzung :
40 % Eukalyptus-Sulfat TCF 15 % Langfaser-Sulfat TCF
15 % Langfaser-Sulfit TCF 10 % Kurzfaser-Sulfit TCF flüssig 20 % Ausschuß gleicher Zusammensetzung 90 % Trocken- /10 % Pumpzellstoff Flächengewicht: 2 x 16,2 g/m2
Bruchlast längs: 9,48 N/50 mm (2 -lagig) Bruchlast quer: 4,55 N/50 mm (2-lagig) Dicke lOfach: 1,01 mm Weichheit: 73 handfeel-Punkte
Versuchsanordnung :
Watte wurde durch ein Walzenpaar, wobei die Oberflächen der beiden Stahlwalzen mit Schmirgel der Körnung P 100 belegt waren, und anschließend durch ein Prägewerk (Stahl -/Gummi-Prägung mit "Mull" -Prägemuster) , durchfahren.
Bei der Erzeugung der Lagenhaftung betrug der pneumatische Anpreßdruck 4,0 bis 5,0 bar, was einem Liniendruck zwischen den Walzen von 22 bis 26 kN/m entspricht, und im Prägewerk betrug der pneumatische Anpreßdruck 1,0 bis 2,0 bar, was einem Spaltdruck von 6,5 bis 10 kN/m entspricht.
Auch hier wurde eine sehr gute bis gute Lagenhaftung erzielt und es wurde keine sichtbare Verschlechterung der Oberflächenstruktur im Makrobereich festgestellt. Es war auch keine Veränderung der Tuchdicke meßbar. Die sichtbare Veränderung der Oberflächenstruktur wurde lediglich durch das Prägen erzielt. Versuch 3 : Wattequalität: Toilettenpapier Rohtissue 2-lagig
StoffZusammensetzung wie bei Versuch 2 Flächengewicht: 2 x 16,2 g/m2 Bruchlast längs: 9,48 N/50 mm Bruchlast quer: 4,55 N/50 mm
Dicke lOfach: 1,0 mm Weichheit: 73 handfeel-Punkte
Versuchsanordnun : Watte wurde durch ein Walzenpaar, wobei die Oberfläche der einen Walze mit Schmirgel der Körnung P 100 und die Oberfläche der anderen Walze mit einem Kufferath Simplex 4-Schaftköper- Polyester-Sieb monofil 24,5/18 belegt waren, (Anpreßdruck beider Walzen ca. 4,0 bis 5,0 bar, was einem Liniendruck zwischen den Walzen von 22 bis 26 kN/m entspricht) und anschließend durch ein Prägewerk (Stahl-/ Gummi-Prägung, Anpreßdruck 1,0 bis 2,0 bar, was einem Spaltdruck von 6,5 bis 10 kN/m entspricht) durchfahren.
Hier wurde eine gute Lagenhaftung erzielt ohne sichtbare
Veränderung der Oberflächenstruktur. Eine Veränderung der Tuchdicke war nicht meßbar.
Versuch 4 : In einem weiteren Versuch wurde mit einem pneumatischen
Anpreßdruck von 6 bar gearbeitet, was bei einer Streifenbreite der Tissueprobe von 200 mm einem Liniendruck von 50 kN/m entspricht. Es wurde ein Schmirgelpapier P 150 auf beiden Walzen so verwendet, daß die Kornseite dem Papier zugewandt war und es wurden 2 bis 8 Tissue-Einzellagen mit der Wattequalität gemäß
Versuch 1 eingesetzt . Dabei wurde bei zwei Lagen eine sehr gute Lagenhaftung, bei drei Lagen ebenfalls eine sehr gute Lagenhaftung festgestellt. Bei vier Lagen war die Lagenhaftung zwischen der ersten und zweiten sowie der dritten und vierten Lage sehr gut, zwischen der zweiten und dritten Lage jedoch nur gut . Bis sechs Lagen war die Lagenhaftung von außen nach innen abnehmend und im Inneren noch vorhanden, aber gerade ausreichend. Bei acht Lagen bestand zwischen den innersten Lagen keine Lagenhaftung mehr.
Bei ansonsten gleichen Verhältnissen wurde ein Versuch gefahren mit einem zweilagigen Produkt und einem Schmirgelleinen P 240. Hier war die Lagenhaftung noch nachweisbar, aber mangelhaft bis maximal gerade noch ausreichend. Bei Verwendung eines anderen Materials kann es aber durchaus sein, daß auch bei einer derartigen Körnung die Lagenhaftung besser ist .
Zu ergänzen wäre noch, daß folgende Walzendurchmesser für die Walzen zur Lagenhaftungserzeugung mit aufgebrachten Schmirgelleinen geeignet sind: 100 bis 1000 mm, bevorzugt 150 bis 400 mm und insbesondere bevorzugt 180 bis 350 mm.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Erzeugen einer Lagenhaftung zwischen Lagen aus Tissue-Papier, beinhaltend folgende Verfahrensschritte :
Zusammenführen von mindestens zwei Lagen Tissue-Papier in einem Walzenspalt; und
ein- oder beidseitiges Eindrücken einer im Walzenspalt präsenten unregelmäßig rauhen Oberflächenstruktur, wie sie beispielsweise bei einem Schmirgelpapier vorhanden ist, in das Tissue-Papier.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß örtlich und zeitlich nach dem Eindrücken der Oberflächenstruktur das Tissue-Papier geglättet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder Anspruch 2 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zusätzlich zum Eindrücken der Oberflächenstruktur und gegebenenfalls auch zusätzlich zum Glätten das Tissue-Papier für eine sichtbare Oberflächengestaltung geprägt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die zu Dekor- und/oder Volumenerzeugung dienende überlagerte Prägung vollflächig, als Strukturprägung oder als
Spot (Motiv) -Prägung vorliegt, und diese nach einem der üblichen Prägeverfahren wie z. B. nested, foot to foot oder andere erfolgt und die Lagenhaftungserzeugung unabhängig von der überlagerten Prägung in einem ersten Verfahrensschritt vorgenommen wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Papier eine Feuchte von 3 bis 10 % und vorzugsweise 5 bis
8 % hat .
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Bahngeschwindigkeit zwischen 30 und 1000 m/Minute und vorzugsweise 300 m/Minute beträgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß im Druckwalzenspalt mit einem Liniendruck von 5 bis 150 kN/m, insbesondere 6 bis 100 kN/m, insbesondere 7 bis 60 kN/m und insbesondere 10 bis 50 kN/m gefahren wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß eine Rohtissue-Bahn verwendet wird, deren Flächengewicht im Bereich zwischen 12 und 40 g/m2, insbesondere zwischen 13 und 25 g/m2, insbesondere 13,5 und 22 g/m2 und insbesondere zwischen 14 und 19 g/m2 beträgt.
9. Vorrichtung zum Erzeugen einer Lagenhaftung zwischen Lagen aus Tissue-Papier, umfassend:
ein Walzenpaar, zwischen dessen Walzen (3, 4) ein Durchlaufdruckspalt (6) besteht; und
- eine mit dem Umfang der Walzen mitlaufende unregelmäßig rauhe Oberflächenstruktur (8) , die auf einer oder auf beiden Seiten des Druckwalzenspaltes (6) vorhanden ist und ähnlich der eines Schmirgelpapiers ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß dem Druckwalzenpaar ein Glättwalzenpaar nachgeordnet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Oberfläche einer oder beider der Druckwalzen (3, 4) zumindest teilweise mit der Oberflächenstruktur belegt ist und diese gegebenenfalls ein Muster bildet wie beispielsweise Kreise, Kreisringe, Ovale, Rechtecke, Rauten, vollflächig oder beschränkt auf den Rand des Tissue-Produktes, alleinstehend und beabstandet oder zusammenhängend sich berührend, unter Umständen in einem Winkel zur Papierlaufrichtung in der Maschine orientiert.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Oberfläche mit einem Schmirgelpapier belegt ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Schmirgelpapier ein solches der DIN-Bezeichnung P 20 bis
P 240 ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Schmirgelpapier ein solches der DIN-Bezeichnung P 60 bis P 150, insbesondere P 100 bis P 140 und insbesondere P 120 ist.
15. Verwendung von Schmirgelpapier für das Erzeugen von Lagenhaftung zwischen Lagen aus Tissue-Papier durch Eindrücken der Oberflächenstruktur des Schmirgelpapiers in ein aus zumindestens zwei Lagen zusammengelegtes Tissue- Papier.
16. Tissue-Produkt, hergestellt nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7.
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