WO1999031158A1 - Verfahren zur herstellung von thermoplastischen polyurethanelastomeren - Google Patents

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polyurethane elastomers
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Wolfgang Kaufhold
Friedemann MÜLLER
Wolfgang BRÄUER
Ulrich Liesenfelder
Herbert Heidingsfeld
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Bayer Aktiengesellschaft
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Definitions

  • the present invention relates to a process for the production of thermoplastic polyurethane elastomers, the resulting products and their
  • TPU Thermoplastic polyurethanes
  • TPUs are made up of mostly linear polyols, such as polyester or polyether polyols, organic diisocyanates and short-chain, mostly difunctional alcohols (chain extenders). They can be produced batchwise or continuously.
  • the continuous extruder process has been known for a long time.
  • the starting materials are metered into a screw reactor, polyaddled there and then converted into a uniform granulate form (US Pat. No. 3,642,964, DE-C 23 02 564, DE-C 25 49 371, DE-A 32 30 009. EP -A 31 142).
  • the extruder process is comparatively simple, but has the disadvantage that the starting materials are only mixed in the reactor and under conditions in which the polyaddition occurs widely, as a result of which inhomogeneities and thus undesirable, uncontrollable side reactions occur.
  • EP-A 554 718 and EP-A 554 719 propose to improve the extruder process by combining the starting materials in a nozzle and mixing them before they enter the extruder.
  • the product resulting from this process also has inhomogeneities. which are particularly useful in extrusion products such as foils
  • Production processes are also known from the prior art, in which the starting materials are first mixed in a mixing zone at temperatures at which no polyaddition occurs and then react with one another in a reaction zone which has the desired reaction temperature.
  • the mixing and reaction zones are preferably designed as static mixers (DE-A 28 23 762, EP-A 747 409, EP-A 747 408).
  • the invention therefore relates to a process for the continuous production of thermoplastic polyurethane elastomers, in which
  • B1) 1 to 85 equivalent%. based on the isocyanate groups in (A), one or more compounds with on average at least 1.8 Zerewitinoffactive hydrogen atoms and an average molecular weight M n of 450 to 10,000, B2) 15 to 99 equivalent% (based on the isocyanate groups in (A)) of one or more chain extenders with on average at least 1.8 cerewitin-inactive hydrogen atoms and a molecular weight of 60 to 400, and
  • Aliphatic, cycloaliphatic, araliphatic, aromatic and heterocyclic polyisocyanates or any mixtures of these polyisocyanates can be used as organic isocyanates (A) (cf. HOUBEN-WEYL "Methods of Organic Chemistry", Volume E20 “Macromolecular Substances”, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York 1987, pp. 1587-1593 or Justus Liebigs Annalen der Chemie, 562, pp. 75 to 136).
  • aliphatic diisocyanates such as ethylene diisocyanate, 1,4-tetramethylene diisocyanate, 1,6-hexamethylene diisocyanate, 1,12-dodecandiisocyanate
  • cycloaliphatic diisocyanates such as isophorone diisocyanate, 1,4-cyclohexane diisocyanate, 1-methyl 2,4-cyclohexane diisocyanate and 1-methyl-2,6-cyclohexane diisocyanate and the corresponding mixtures of isomers, 4,4'-dicyclohexyl methane diisocyanate.
  • aromatic diisocyanates such as 2,4-tolylene diisocyanate.
  • the diisocyanates mentioned can be used individually or in the form of mixtures with one another. They can also be used together with up to 15 mol% (calculated on total diisocyanate) of a polyisocyanate, but at most so much polyisocyanate may be added that a product which can still be processed thermoplastically is formed.
  • Polyisocyanates are triphenylmethane-4,4 ', 4 "-triisocyanate and polyphenyl-poly-methylene-polyisocyanates.
  • Zerewitinoff-active compounds (B1) which are used in the process according to the invention are those with on average at least 1.8 to 3.0 zerewitinoff-active hydrogen atoms and an average molecular weight M n of 450 to 10,000.
  • amino groups Compounds containing thiol groups or carboxyl groups, in particular two to three, preferably two hydroxyl group-containing compounds, especially those having average molecular weights M n of 450 to 6000, particularly preferably those having an average molecular weight M n of 600 to 4500, for example hydroxyl-containing polyesters.
  • Suitable polyether diols can be prepared by reacting one or more alkylene oxides with 2 to 4 carbon atoms in the alkylene radical with a starter molecule which contains two active hydrogen atoms bonded.
  • alkylene oxides are: ethylene oxide. 1,2-propylene oxide. Epichlorohydrin and 1,2-butylene oxide and 2,3-butylene oxide. Ethylene oxide is preferably used. Propylene oxide and mixtures of 1,2-propylene oxide and ethylene oxide.
  • the Alkylene oxides can be used individually, alternately in succession or as mixtures.
  • starter molecules are: water, amino alcohols, such as N-alkyl-diethanolamines, for example N-methyl-diethanolamine and diols such as ethylene glycol, 1,3-propylene glycol, 1, 4-butanediol and 1,6-hexanediol. If appropriate, mixtures of starter molecules can also be used.
  • Suitable polyetherols are also the hydroxyl-containing polymerization products of tetrahydrofuran.
  • Trifunctional polyethers can also be used in proportions of 0 to 30% by weight, based on the bifunctional polyethers, but at most in such an amount that a product which can still be processed thermoplastic is produced.
  • Diols preferably have average molecular weights M "of 450 to 6000. They can be used both individually and in the form of mixtures with one another.
  • Suitable polyester diols can, for example, from dicarboxylic acids with 2 to 12
  • Carbon atoms preferably 4 to 6 carbon atoms, and polyhydric alcohols.
  • suitable dicarboxylic acids are: aliphatic dicarboxylic acids such as succinic acid, glutaric acid, adipic acid. Suberic acid, azelaic acid and sebacic acid, or aromatic dicarboxylic acids such as phthalic acid, isophthalic acid and terephthalic acid.
  • the dicarboxylic acids can be used individually or as mixtures, for example in the form of a succinic, glutaric and adipic acid mixture.
  • polyester diols it may be advantageous to use the corresponding dicarboxylic acid derivatives, such as carboxylic acid diesters having 1 to 4 carbon atoms in the alcohol radical, carboxylic acid anhydrides or carboxylic acid chlorides, instead of the dicarboxylic acids.
  • dicarboxylic acid derivatives such as carboxylic acid diesters having 1 to 4 carbon atoms in the alcohol radical, carboxylic acid anhydrides or carboxylic acid chlorides, instead of the dicarboxylic acids.
  • polyhydric alcohols are glycols having 2 to 10, preferably 2 to 6, carbon atoms, for example: Ethylene glycol. Diethylene glycol, 1, 4-butanediol, 1, 5-pentanediol.
  • the polyhydric alcohols can be used alone or as a mixture with one another.
  • esters of carbonic acid with the diols mentioned, in particular those with 4 to 6 carbon atoms. such as 1,4-butanediol or 1,6-hexanediol, condensation products of ⁇ -hydroxycarboxylic acids such as ⁇ -hydroxycaproic acid or polymerization products of lactones, for example optionally substituted ⁇ -caprolactones.
  • polyester diols are ethanediol polyadipates, 1,4-butanediol polyadipates, ethanediol-1,4-butanediol polyadipates. 1,6-hexanediol-neopentylglycol polyadipate, 1,6-
  • the polyester diols preferably have average molecular weights M ⁇ of 450 to 6000 and can be used individually or in the form of mixtures with one another.
  • Zerewitinoff-active compounds (B2) are so-called chain extenders and have an average of 1.8 to 3.0 zerewitinoff-active hydrogen atoms and have a molecular weight of 60 to 400. These include compounds having amino groups, thiol groups or carboxyl groups and those having two to three , preferably two hydroxyl groups.
  • Aliphatic diols having 2 to 14 carbon atoms such as e.g. Ethanediol, 1,2-propanediol. 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 2,3-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, diethylene glycol and dipropylene glycol.
  • diesters of terephthalic acid with glycols having 2 to 4 carbon atoms e.g. Terephthalic acid-bis-ethylene glycol or
  • Terephthalic acid-bis-1,4-butanediol, hydroxyalkylene ether of hydroquinone e.g. 1,4-di ( ⁇ -hydroxyethyl) hydroquinone, ethoxylated bisphenols, e.g. 1,4-di ( ⁇ -hydroxyethyl) bisphenol A, (cyclo) aliphatic diamines, such as isophoronediamine.
  • Ethanediol are particularly preferred as chain extenders.
  • 1,4-butanediol. 1,6-hexanediol. 1,4-di ( ⁇ -hydroxyethyl) hydroquinone or 1,4-di ( ⁇ -hydroxyethyl) bisphenol A is used. Mixtures of the above chain extender can be used. Smaller amounts of triplets can also be added.
  • monofunctional compounds can be used in amounts of up to 2% by weight, based on TPU, as so-called chain terminators.
  • Suitable are e.g. Monoamines such as butylamine and dibutylamine, octylamine, stearylamine, N-methylstearylamine, pyrrolidine, piperidine or cyclohexylamine, mono alcohols such as butanol, 2-ethylhexanol, octanol, dodecanol, stearyl alcohol, the various amyl alcohols, cyclohexanol and ethylene glycol monomethyl.
  • Monoamines such as butylamine and dibutylamine, octylamine, stearylamine, N-methylstearylamine, pyrrolidine, piperidine or cyclohexylamine
  • mono alcohols such as butanol, 2-ethylhexanol, octanol, dodecanol
  • the substances that are reactive toward isocyanate must be selected so that their average functionality does not exceed two if thermoplastic polyurethane elastomers are to be produced. If more functional connections are used, the overall functionality must be reduced by monofunctional connections.
  • the relative amounts of the compounds (B1) and (B2) in (B) are preferably chosen such that the ratio of the sum of the isocyanate compounds in (A) to the sum of the cerewitinoffactive hydrogen atoms in (B) 0.9: 1 to 1, 2: 1, preferably 0.95: 1 to 1.1: 1.
  • thermoplastic polyurethane elastomers according to the invention can contain up to a maximum of 20% by weight, based on the total amount of TPU, of the conventional auxiliaries and additives as auxiliaries and additives (C).
  • auxiliaries and additives are catalysts. Pigments, dyes, flame retardants, stabilizers against the effects of aging and weather. Plasticizer, lubricant and mold release agent. fungistatic and bacteriostatic substances as well as fillers and their mixtures.
  • Suitable catalysts according to the invention are the customary and known tertiary amines according to the prior art. such as triethvlamin. Dimethvlcvclo- hexylamine. N-methylmorpholine, N, N'-dimethylpiperazine. 2- (dimethylaminoethoxy) ethanol, diazabicyclo [2.2.2] octane and the like, and in particular organic metal compounds such as titanium acid esters, iron compounds or tin compounds such as tin diacetate, tin dioctoate.
  • Tin dilaurate or the tin dialkyl salts of aliphatic carboxylic acids such as dibutyl tin diacetate or dibutyl tin dilaurate or the like.
  • Preferred catalysts are organic metal compounds, especially titanium acid esters, iron and tin compounds.
  • the total amount of catalysts in the TPU according to the invention is generally about 0 to 5% by weight, preferably 0 to 2% by weight, based on the total amount of TPU.
  • lubricants such as fatty acid esters, their metal soaps, fatty acid amides, fatty acid ester amides and silicone compounds, antiblocking agents, inhibitors, stabilizers against hydrolysis, light, heat and discoloration, flame retardants, dyes, pigments, inorganic and / or organic fillers and Reinforcing agents.
  • Reinforcing agents are in particular fibrous reinforcing materials such as e.g. inorganic fibers that are manufactured according to the state of the art and can also be supplied with a size. More detailed information on the auxiliaries and additives mentioned can be found in the specialist literature, for example the monograph by J.H. Saunders and K.C.
  • Components (A) and (B) are mixed homogeneously in a reactor within a period of maximum 5 seconds. Mixing should preferably be carried out with little backmixing.
  • a homogeneous mixing in the sense of the invention means that the concentration distribution of components (A) and (B) and the reaction product in the mixture has a relative standard deviation of less than 5%.
  • a low backmixing in the sense of this invention means that the residence time behavior in the reactor is that of a series of
  • the mixture thus obtained is then converted to the TPU in any reactor, preferably an extruder or a reaction tube.
  • the polyaddition is preferably carried out in an insulated and preferably heatable static mixer.
  • This has the advantage that it has no moving parts and that homogeneous, almost back-mixing-free mixing takes place in the shortest possible time.
  • Static mixers that can be used according to the invention are described in Chem. Techn. 52, No. 4 on pages 285-291 and in "Mixing plastic and rubber products", VDI-Verlag, Düsseldorf 1993.
  • Static mixers according to DE-C 23 28 795 are preferably used.
  • the static mixers preferably have a length / diameter ratio of 8: 1 to 16: 1, particularly preferably from 10: 1 to 14: 1. There is a dwell time in the static mixer of ⁇ 5 seconds, preferably ⁇ 2.5 seconds.
  • the static mixers are preferably made of stainless steel, particularly preferably of V4A.
  • the method according to the invention is carried out in a twin-screw extruder, the shafts of which preferably have the same direction of rotation.
  • the first part of the extruder can also be used to heat the isocyanate component (A).
  • the TPU produced by the process according to the invention can optionally be processed further, for example by tempering the polymer in the form of plates or blocks, comminution or granulation in shredders or mills, degassing and granulation with melting.
  • the polymer is preferably passed through an aggregate for continuous degassing and strand formation.
  • Unit can be e.g. is a multi-shaft screw machine that is equipped with no or only a few kneading elements if possible.
  • the present invention further relates to the thermoplastic polyurethane elastomers obtained by the process according to the invention. It must be regarded as surprising that the molding compositions produced according to the invention have greater homogeneity and better melting behavior.
  • thermoplastic polyurethane elastomers obtained according to the invention are preferred for the production of films and easily melting coextrusion types, such as laminations. Calendering, hot melt adhesive and used for powder slush coextrusion types.
  • This process allowed TPU to be produced for more than 90 minutes without an increase in pressure being observed in the static mixer.
  • the following temperature profile was specified in a reaction extrusion system of type ZSK 83: housing 1-4: 120 ° C, housing 5-9: no temperature specification. Housing 10-13: 120 ° C, head: 200 ° C. The recipe from Example 1 was used, the speed was 300 rpm. the throughput 600 kg / h. MDI was metered into housing 1. The temperature of the MDI at the beginning of housing 5 was approximately 90 ° C. In Housing 5, the polyol / butanediol mixture was metered in at a temperature of 140 ° C.
  • Example 1 The results of Examples 1 and 2 and of Comparative Example 3 are summarized in Table 1.
  • the recrystallization temperature was determined by DSC measurement using a Perkin Elmer DSC 7 calorimeter.
  • the product obtained in the comparative example has a peak maximum at a higher temperature in the DSC measurement.
  • melt index MVR in the TPUs produced in the examples according to the invention only increases by a factor of 2 when the temperature is increased from 190 ° C. to 200 ° C., this value increases by a factor of 5 in the comparative example.
  • MVR ratio MVR-200 ° C to MVR-190 ° C
  • the higher MVR values of the TPU produced according to the invention indicate an improved melting behavior.
  • Example 2 The experiment was carried out analogously to Example 1, but the temperature of the MDI at the inlet was 60 ° C. and that of the polvol / butanediol mixture was 140 ° C. To The pressure in the static mixer had already risen to> 50 bar for about 10-15 minutes, so that the experiment had to be stopped.
  • the temperatures of HDI and polyol / butanediol mixture were each 90 ⁇ 10 ° C.
  • An all-around heated static mixer (type SMX, Sulzer AG) with a diameter of 6 mm, a length of 6 cm and a shear rate of 500 s ' 1 was used for the mixing; the reaction was completed in an extruder.
  • Example 5 The experiment was carried out analogously to Example 5, but the reactor was admixed with HDI at a temperature of 23 ° C. and a polyol mixture at a temperature of 80 ° C.
  • Example 5 The results of Example 5 and Comparative Example 6 are summarized in Table 2. It can be seen that the TPU produced according to the inventive method has an improved melting behavior. The lower scatter of the individual values of the melt index MVR within one measurement in the product produced according to the invention reveals greater homogeneity. Table 2:
  • Example 3 Specification of screw housing temperatures

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Abstract

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung thermoplastischer Polyurethanelastomere mit verbesserter Homogenität und verbessertem Aufschmelzverhalten, bei dem ein oder mehrere Polyisocyanate (A) und eine zerewitinoffaktive Wasserstoffatome aufweisende Mischung (B) aus B1) 1 bis 85 Äquivalent-%, bezogen auf die Isocyanatgruppen in (A), einer oder mehrerer Verbindungen mit im Mittel mindestens 1,8 zerewitinoffaktiven Wasserstoffatomen und einem mittleren Molekulargewicht Mn von 450 bis 10000, B2) 15 bis 99 Äquivalent-% (bezogen auf die Isocyanatgruppen in (A)) einer oder mehrerer Kettenverlängerungsmittel mit im Mittel mindestens 1,8 zerewitinoffaktiven Wasserstoffatomen und einem Molekulargewicht von 60 bis 400, sowie 0-20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an TPU, weiterer Hilfs- und Zusatzstoffe (C) in einem Reaktor innerhalb von maximal 5 Sekunden homogen vermischt werden, wobei die Temperaturen der Komponenten (A) und (B) vor der Zusammenführung im Reaktor eine Differenz < 20 °C aufweisen.

Description

Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Polyurethanelastomeren
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von thermo- plastischen Polyurethanelastomeren, die daraus resultierenden Produkte und ihre
Verwendung.
Thermoplastische Polyurethane (TPU) finden eine breite Anwendung, weil sie gute Elastomereigenschaften aufweisen und leicht thermoplastisch weiterverarbeitet wer- den können. Durch geeignete Auswahl der Komponenten läßt sich eine große Variationsbreite mechanischer Eigenschaften erzielen. Eine Übersicht über TPU. ihre Eigenschaften und Anwendungen werden z.B. in Kunststoffe 68(1978)819. Kautschuk, Gummi, Kunststoffe 35(1982)569; G. Becker, D. Braun: Kunststoff-Handbuch. Bd. 7 „Polyurethane" München, Wien, Carl Hanser Verlag 1983 gegeben. Einen Überblick über die Herstellverfahren gibt Plastikverarbeiter 40 ( 1989).
TPU werden aus zumeist linearen Polyolen, wie Polyester- oder Polyetherpolyolen, organischen Diisocyanaten und kurzkettigen zumeist difunktionellen Alkoholen (Kettenverlängerern) aufgebaut. Sie können diskontinuierlich oder kontinuierlich hergestellt werden.
Das kontinuierliche Extruderverfahren ist seit langem bekannt. Bei diesem Verfahren werden die Ausgangsstoffe in einen Schneckenreaktor dosiert, dort polyaddiert und anschließend in eine gleichmäßige Granulatform überfuhrt (US-A 3 642 964, DE-C 23 02 564, DE-C 25 49 371, DE-A 32 30 009. EP-A 31 142).
Das Extruderverfahren ist vergleichsweise einfach, hat jedoch den Nachteil, daß die Ausgangsstoffe erst in dem Reaktor und unter Bedingungen gemischt werden, bei denen die Polyaddition breits eintritt, wodurch Inhomogenitäten und damit uner- wünschte, nicht kontrollierbare Nebenreaktionen auftreten. In EP-A 554 718 und EP-A 554 719 wird vorgeschlagen, das Extruderverfahren dadurch zu verbessern, daß die Ausgangsstoffe in einer Düse zusammengeführt und vor dem Eintritt in den Extruder gemischt werden. Da die Polyadditionsreaktion aber erst in dem Extruder stattfindet, weist auch das aus diesem Verfahren resultierende Pro- dukt Inhomogenitäten auf. die besonders in Extrusionsprodukten wie Folien zum
Tragen kommen.
Aus dem Stand der Technik sind ferner Herstellungsverfahren bekannt, bei denen die Ausgangsstoffe zunächst in einer Mischzone bei Temperaturen, bei denen keine Polyaddition eintritt, gemischt werden und anschließend in einer Reaktionszone, die die gewünschte Reaktionstemperatur aufweist, miteinander reagieren. Die Misch- und die Reaktionszone werden vorzugsweise als Statikmischer ausgebildet (DE-A 28 23 762, EP-A 747 409, EP-A 747 408).
Es wurde nun gefunden, daß TPU mit verbesserter Homogentität und verbessertem
Aufschmelzverhalten erhalten werden, wenn die Differenz der Temperaturen der zu ihrer Herstellung eingesetzten Ausgangsstoffe vor der Vermischung möglichst klein ist.
Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung thermoplastischer Polyurethanelastomere, bei dem
ein oder mehrere organische Isocyanate (A) und
eine zerewitinoffaktive Wasserstoffatome aufweisende Mischung (B) aus
Bl) 1 bis 85 Äquivalent-%. bezogen auf die Isocyanatgruppen in (A), einer oder mehrerer Verbindungen mit im Mittel mindestens 1.8 zerewitinoffaktiven Wasserstoffatomen und einem mittleren Molekular- gewicht Mn von 450 bis 10000, B2) 15 bis 99 Äquivalent-% (bezogen auf die Isocyanatgruppen in (A)) einer oder mehrerer Kettenverlängerungsmittel mit im Mittel mindestens 1,8 zerewitinoffaktiven Wasserstoffatomen und einem Molekulargewicht von 60 bis 400, sowie
0-20 Gew.-%. bezogen auf die Gesamtmenge an TPU, weiterer Hilfs- und
Zusatzstoffe (C)
in einem Reaktor innerhalb von maximal 5 Sekunden homogen vermischt werden, wobei die Temperaturen der Komponenten (A) und (B) vor dem Eintritt in den Reaktor eine Differenz < 20°C aufweisen.
Als organische Isocyanate (A) können aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische, aromatische und heterocvclische Polyisocyanate oder beliebige Gemische dieser Polyisocyanate verwendet werden (vgl. HOUBEN-WEYL „Methoden der organischen Chemie", Band E20 „Makromolekulare Stoffe", Georg Thieme Verlag, Stuttgart, New York 1987, S. 1587-1593 oder Justus Liebigs Annalen der Chemie, 562, Seiten 75 bis 136).
Im einzelnen seien beispielhaft genannt: aliphatische Diisocyanate wie Ethylendi- isocyanat, 1 ,4-Tetramethylendiisocyant, 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat, 1,12-Dode- candiisocyanat, cycloaliphatische Diisocyanate wie Isophorondiisocyanat, 1 ,4-Cyclo- hexandiisocyanat, 1 -Methyl-2,4-cyclohexandiisocyanat und 1 -Methyl-2,6-cyclo- hexandiisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-Dicyclohexyl- methandiisocyanat. 2,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat und 2.2'-Dicyclohexyl- methandiisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, außerdem aromatische Diisocyanate. wie 2,4-Toluylendiisocyanat. Gemische aus 2.4-Toluylendiisocyanat und 2,6-Toluylendiisocyanat. 4,4'-Diphenylmethandiiso- cyanat, 2.4'-Diphenylmethandiisocyanat und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat. Gemi- sehe aus 2,4'-Diphenylmethandiisocyanat und 4.4'-Diphenylmethandiisocyanat, urethanmodifizierte flüssige 4,4'-Diphenylmethandiisocyanate oder 2,4'-Diphenyl- methandiisocyanate, 4,4'-Diisocyanatodiphenylethan-(l,2) und 1,5-Naphthylendiiso- cyanat. Vorzugsweise verwendet werden 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat. 1.4-Cyclo- hexandiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Dicyclohexylmethandiisocyanat. Diphenyl- methandiisocyanat-Isomerengemische mit einem 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat- gehalt von mehr als 96 Gew.-% und insbesondere 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat und 1,5-Naphthylendiisocyanat. Die genannten Diisocyanate können einzeln oder in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen. Sie können auch zusammen mit bis zu 15 Mol-% (berechnet auf Gesamt-Diisocyanat) eines Polyisocyanates verwendet werden, es darf aber höchstens soviel Polyisocyanat zugesetzt werden, daß ein noch thermoplastisch verarbeitbares Produkt entsteht. Beispiele für
Polyisocyanate sind Triphenylmethan-4,4',4"-triisocyanat und Polyphenyl-poly- methylen-polyisocyanate.
Zerewitinoff-aktive Verbindungen (Bl), die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden, sind solche mit im Mittel mindestens 1,8 bis 3,0 zerewitinoff-ak- tiven Wasserstoffatomen und einem mittleren Molekulargewicht Mn von 450 bis 10000.
Eingeschlossen sind neben Aminogruppen. Thiolgruppen oder Carboxylgruppen aufweisenden Verbindungen insbesondere zwei bis drei, bevorzugt zwei Hydroxylgruppen aufweisende Verbindungen, speziell solche mit mittleren Molekulargewichten Mn von 450 bis 6000, besonders bevorzugt solche mit einem mittleren Molekulargewicht Mn von 600 bis 4500, z.B. Hydroxylgruppen aufweisende Polyester. Polyether, Polycarbonate und Polyesteramide.
Geeignete Polyether-Diole können dadurch hergestellt werden, daß man ein oder mehrere Alkylenoxide mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest mit einem Startermolekül, das zwei aktive Wasserstoffatome gebunden enthält, umsetzt. Als Alkylenoxide seien z.B. genannt: Ethylenoxid. 1.2-Propylenoxid. Epichlorhydrin und 1.2- Butylenoxid und 2,3-Butylenoxid. Vorzugsweise Anwendung finden Ethylenoxid. Propylenoxid und Mischungen aus 1.2-Propylenoxid und Ethylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden. Als Startermoleküle kommen beispielsweise in Betracht: Wasser, Aminoalkohole, wie N-Alkyl-diethanolamine, beispielsweise N-Methyl-diethanol- amin und Diole wie Ethylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1 ,4-Butandiol und 1,6-Hexandiol. Gegebenenfalls können auch Mischungen von Startermolekülen eingesetzt werden. Geeignete Polyetherole sind ferner die hydroxylgruppenhaltigen Polymerisationsprodukte des Tetrahydrofurans. Es können auch trifunktionelle Polyether in Anteilen von 0 bis 30 Gew.-% bezogen auf die bifunktionellen Poly- ether eingesetzt werden, jedoch höchstens in solcher Menge, daß ein noch therm- oplastisch verarbeitbares Produkt entsteht. Die im wesentlichen linearen Polyether-
Diole besitzen vorzugsweise mittlere Molekulargewichte M„ von 450 bis 6000. Sie können sowohl einzeln als auch in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen.
Geeignete Polyester-Diole können beispielsweise aus Dicarbonsäuren mit 2 bis 12
Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, und mehrwertigen Alkoholen hergestellt werden. Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht: aliphatische Dicarbonsäuren wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure. Korksäure, Azelainsäure und Sebacinsäure, oder aromatische Dicarbonsäuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure. Die Dicarbonsäuren können einzeln oder als Gemische, z.B. in Form einer Bernstein-, Glutar- und Adipinsäuremischung, verwendet werden. Zur Herstellung der Polyester-Diole kann es gegebenfalls vorteilhaft sein, anstelle der Dicarbonsäuren die entsprechenden Dicarbonsäurederivate, wie Carbonsäurediester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, Carbonsäurean- hydride oder Carbonsäurechloride zu verwenden. Beispiele für mehrwertige Alkohole sind Glykole mit 2 bis 10, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, z:B. Ethylenglykol. Diethylenglykol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol. 1 ,6-Hexandiol, 1,10- Decandiol, 2,2-Dimethyl-l ,3-propandiol, 1,3-Propandiol oder Dipropylenglykol. Je nach den gewünschten Eigenschaften können die mehrwertigen Alkohole allein oder in Mischung untereinander verwendet werden. Geeignet sind ferner Ester der Kohlensäure mit den genannten Diolen, insbesondere solchen mit 4 bis 6 Kohlenstoff- atomen. wie 1,4-Butandiol oder 1 ,6-Hexandiol, Kondensationsprodukte von ω- Hydroxycarbonsäuren wie ω-Hydroxycapronsäure oder Polymerisationsprodukte von Lactonen, z.B gegebenenfalls substituierten ω-Caprolactonen. Als Polyester-Diole vorzugsweise verwendet werden Ethandiol-polyadipate, 1 ,4-Butandiolpolyadipate, Ethandiol-l,4-butandiolpolyadipate. 1,6-Hexandiol-neopentylglykolpolyadipate, 1,6-
Hexandiol-l,4-butandiolpolyadipate und Polycaprolactone. Die Polyester-Diole besitzen bevorzugt mittlere Molekulargewichte Mπ von 450 bis 6000 und können einzeln oder in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen.
Zerewitinoff-aktive Verbindungen (B2) sind sogenannte Kettenverlängerungsmittel und besitzen im Mittel 1,8 bis 3,0 zerewitinoff-aktive Wasserstoffatome und haben ein Molekulargewicht von 60 bis 400. Hierunter versteht man neben Aminogruppen, Thiolgruppen oder Carboxylgruppen aufweisenden Verbindungen solche mit zwei bis drei, bevorzugt zwei Hydroxylgruppen.
Als Kettenverlängerungsmittel werden vorzugsweise aliphatische Diole mit 2 bis 14 Kohlenstoffatomen eingesetzt, wie z.B. Ethandiol, 1,2-Propandiol. 1,3-Propandiol, 1 ,4-Butandiol, 2,3-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, Diethylenglykol und Dipropylenglykol. Geeignet sind jedoch auch Diester der Terephthalsäure mit Gly- kolen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, z.B. Terephthalsäure-bis-ethylenglykol oder
Terephthalsäure-bis-l,4-butandiol, Hydroxyalkylenether des Hydrochinons. z.B. 1,4- Di(ß-hydroxyethyl)-hydrochinon, ethoxylierte Bisphenole, z.B. 1 ,4-Di(ß-hydroxy- ethyl)-bisphenol A, (cyclo)aliphatische Diamine, wie Isophorondiamin. Ethylendi- amin, 1 ,2-Propylendiamin, 1,3-Propylendiamin. N-Methyl-propylen-1.3-diamin, N,N'-Dimethylethylendiamin und aromatische Diamine, wie 2.4-Toluylendiamin,
2,6-Toluylendiamin, 3,5-Diethyl-2,4-toluylendiamin oder 3,5-Diethyl-2,6-toluylen- diamin oder primäre mono-, di-, tri- oder tetraalkylsubstituierte 4.4'-Diamino- diphenylmethane. Besonders bevorzugt werden als Kettenverlängerer Ethandiol. 1 ,4- Butandiol. 1,6-Hexandiol. l,4-Di(ß-hydroxyethyl)-hydrochinon oder 1 ,4-Di(ß- hydroxyethyl)-bisphenol A verwendet. Es können auch Gemische der oben genann- ten Kettenverlängerer eingesetzt werden. Daneben können auch kleinere Mengen an Triolen zugesetzt werden.
Gegenüber Isocvanaten monofunktionelle Verbindungen können in Anteilen bis zu 2 Gew.-%, bezogen auf TPU, als sogenannte Kettenabbrecher eingesetzt werden. Geeignet sind z.B. Monoamine wie Butyl- und Dibutylamin, Octylamin, Stearyl- amin, N-Methylstearylamin, Pyrrolidin, Piperidin oder Cyclohexylamin, Monoalko- hole wie Butanol, 2-Ethylhexanol, Octanol, Dodecanol, Stearylalkohol, die verschiedenen Amylalkohole, Cyclohexanol und Ethylenglykolmonomethylether.
Die gegenüber Isocyanat reaktiven Substanzen müssen so gewählt werden, daß ihre mittlere Funktionalität zwei nicht überschreitet, wenn thermoplastisch verarbeitbare Polyurethanelastomere hergestellt werden sollen. Falls höherfunktionelle Verbindungen eingesetzt werden, muß durch monofunktionelle Verbindungen die Gesamtfunk- tionalität herabgesetzt werden.
Die relativen Mengen der Verbindungen (Bl) und (B2) in (B) werden bevorzugt so gewählt, daß das Verhältnis der Summe der Isocyanatverbindungen in (A) zu der Summe der zerewitinoffaktiven Wasserstoffatome in (B) 0,9:1 bis 1,2:1 beträgt, be- vorzugt 0,95: 1 bis 1,1 :1.
Die erfindungsgemäßen, thermoplastischen Poyurethanelastomere können als Hilfsund Zusatzstoffe (C) bis zu maximal 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an TPU, der üblichen Hilfs- und Zusatzstoffe enthalten. Typische Hilfs- und Zusatz- Stoffe sind Katalysatoren. Pigmente, Farbstoffe, Flammschutzmittel, Stabilisatoren gegen Alterungs- und Witterungseinflüsse. Weichmacher, Gleit- und Entformungs- mittel. fungistatisch und bakteriostatisch wirkende Substanzen sowie Füllstoffe und deren Mischungen.
Geeignete erfindungsgemäße Katalysatoren sind die nach dem Stand der Technik bekannten und üblichen tertiären Amine. wie z.B. Triethvlamin. Dimethvlcvclo- hexylamin. N-Methylmorpholin, N,N'-Dimethylpiperazin. 2-(Dimethylamino- ethoxy)ethanol, Diazabicyclo[2,2,2]octan und ähnliche sowie insbesondere organische Metallverbindungen wie Titansäureester, Eisenverbindungen oder Zinnverbindungen wie Zinndiacetat, Zinndioctoat. Zinndilaurat oder die Zinndialkylsalze ali- phatischer Carbonsäuren wie Dibutylzinndiacetat oder Dibutylzinndilaurat oder ähnliche. Bevorzugte Katalysatoren sind organische Metallverbindungen, insbesondere Titansäureester, Eisen- und Zinnverbindungen. Die Gesamtmenge an Katalysatoren in den erfindungsgemäßen TPU beträgt in der Regel etwa 0 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an TPU.
Beispiele für weitere Zusatzstoffe sind Gleitmittel, wie Fettsäureester, deren Metallseifen, Fettsäureamide, Fettsäureesteramide und Siliconverbindungen, Antiblock- mittel, Inhibitoren, Stabilisatoren gegen Hydrolyse, Licht, Hitze und Verfärbung, Flammschutzmittel, Farbstoffe, Pigmente, anorganische und/oder organische Füll- Stoffe und Verstärkungsmittel. Verstärkungsmittel sind insbesondere faserartige Verstärkungsstoffe wie z.B. anorganische Fasern, die nach dem Stand der Technik hergestellt werden und auch mit einer Schlichte beaufschlagt sein können. Nähere Angaben über die genannten Hilfs- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Monographie von J.H. Saunders und K.C. Frisch "High Polymers", Band XVI, Polyurethane. Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw. 1964 , dem Taschenbuch für Kunststoff-Additive von R.Gächter u. H.Müller (Hanser Verlag München 1990) oder der DE-A 29 01 774 zu entnehmen.
Die Komponenten (A) und (B) werden in einem Reaktor innerhalb einer Zeitspanne von maximal 5 Sekunden homogen vermischt. Bevorzugt sollte die Durchmischung unter geringer Rückvermischung erfolgen. Eine homogene Durchmischung im Sinne der Erfindung bedeutet, daß die Konzentrationsverteilung der Komponenten (A) und (B) und des Reaktionsprodukts in der Mischung eine relative Standardabweichung von weniger als 5% aufweist. Eine geringe Rückvermischung im Sinne dieser Erfin- düng bedeutet, daß das Verweilzeitverhalten in dem Reaktor dem einer Serie von
> 10 idealen Rührkesseln (Rührkesselkaskade) entspricht. Bevor die Komponenten (A) und (B) kontinuierlich in den Reaktor eingeleitet werden, müssen sie getrennt voneinander, vorzugsweise in einem Wärmetauscher, auf eine Temperatur zwischen 60 und 220°C. vorzugsweise zwischen 90 und 190°C er- wärmt werden. Erfindungsgemäß wesentlich ist. daß sich die Temperaturen der beiden Komponenten (A) und (B) vor der Zusammenfuhrung im Reaktor um weniger als 20°C unterscheiden. Vorzugsweise sollte die Temperaturdifferenz zwischen den Komponentenströmen (A) und (B) < 10°C, besonders bevorzugt < 5°C sein.
Die so erhaltene Mischung wird dann in einem beliebigen Reaktor, vorzugsweise einem Extruder oder einem Reaktionsrohr, zum TPU umgesetzt.
Erfindungsgemäß wird die Polyaddition vorzugsweise in einem isolierten und vorzugsweise beheizbaren Statikmischer durchgeführt. Dieser hat den Vorteil, daß er keine beweglichen Teile aufweist und daß eine homogene, nahezu rückver- mischungsfreie Durchmischung in kürzester Zeit erfolgt. Erfindungsgemäß einsetzbare Statikmischer sind in Chem.-Ing. Techn. 52, Nr.4 auf den Seiten 285-291 sowie in „Mischen von Kunststoff und Kautschukprodukten", VDI-Verlag, Düsseldorf 1993 beschrieben.
Bevorzugt werden Statikmischer gemäß DE-C 23 28 795 eingesetzt. Die Statikmischer weisen bevorzugt ein Länge/Durchmesserverhältnis von 8:1 bis 16: 1, besonders bevorzugt von 10:1 bis 14:1 auf. Es ergibt sich eine Verweilzeit in dem Statikmischer von < 5 Sekunden, bevorzugt < 2.5 Sekunden. Die Statikmischer werden vorzugsweise aus Edelstahl, besonders bevorzugt aus V4A gefertigt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird das erfindungsgemäße Verfahren in einem Zweiwellenextruder, dessen Wellen bevorzugt gleichen Drehsinn aufweisen, durchgeführt. In diesem Fall kann der erste Teil des Extruders auch zum Autheizen der Isocyanatkomponente (A) verwendet werden. Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte TPU kann gegebenenfalls weiter bearbeitet werden, z.B. durch Temperung des Polymers in Form von Platten oder Blöcken, Zerkleinerung oder Granulierung in Schreddern oder Mühlen, Entgasung sowie Granulierung unter Aufschmelzen. Bevorzugt wird das Polymer durch ein Aggregat zur kontinuierlichen Entgasung und Strangbildung geführt. Bei diesem
Aggregat kann es sich z.B. um eine Mehrwellenschneckenmaschine handeln, die möglichst mit keinen oder nur mit wenigen Knetelementen bestückt ist.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind ferner die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen thermoplastischen Polyurethanelastomeren. Es muß als überraschend angesehen werden, daß die erfindungsgemäß hergestellten Formmassen eine größere Homogenität und ein besseres Aufschmelzverhalten aufweisen.
Bevorzugt werden die erfindungsgemäß erhaltenen thermoplastischen Polyurethan- elastomeren zur Herstellung von Folien und leicht aufschmelzenden Coextrusions- typen, wie Kaschierungen. Kalandrierungen, Schmelzkleber und für Powder-Slush- Coextrusionstypen verwendet.
Beispiele
Beispiel 1
In einen Statikmischer wurden getrennt voneinander 1630 g/h MDI und 2685 g/h eines Gemisches aus Polybutandioladipat (mittleres Molekulargewicht Mn = 800), das 200 ppm Zinndioctoat enthielt, und Butandiol im Gewichtsverhältnis 6.9: 1 dosiert. Das MDI und Polyol/Butandiol-Gemisch hatten jeweils eine Temperatur von 140±10°C. Die Vermischung der Komponenten erfolgte in einem rundherum be- heizten Statikmischer (Typ SMX, Sulzer AG) mit einem Durchmesser von 6 mm, einer Länge von 6 cm und eine Scherrate von 500 s"1; die Reaktion wurde in einem Reaktionsrohr mit Mischelementen zu Ende geführt.
Mit diesem Verfahren konnte mehr als 90 Minuten lang TPU produziert werden, ohne daß ein Druckanstieg in dem Statikmischer beobachtet wurde.
Beispiel 2
Dieser Versuch wurde analog Beispiel 1 durchgeführt, mit dem Unterschied, daß die Temperatur der Eduktströme 160±5°C betrug. Auch bei diesen Bedingungen konnte mehr als 90 Minuten lang TPU produziert werden, ohne daß ein Druckanstieg in dem Statikmischer beobachtet wurde.
Beispiel 3 (Vergleich)
In einer Reaktionsextrusionsanlage vom Typ ZSK 83 wurde folgendes Temperaturprofil vorgegeben: Gehäuse 1-4: 120°C, Gehäuse 5-9: keine Temperaturvorgabe. Gehäuse 10-13: 120°C, Kopf: 200°C. Es wurde die Rezeptur aus Beispiel 1 verwendet, die Drehzahl betrug 300 U/min. der Durchsatz 600 kg/h. In Gehäuse 1 wurde MDI dosiert. Die Temperatur des MDI betrug eingangs Gehäuse 5 ca. 90°C. In Ge- häuse 5 wurde das Polyol/Butandiol-Gemisch mit einer Temperatur von 140°C dosiert.
Die Ergebnisse der Beispiele 1 und 2 sowie des Vergleichsbeispiels 3 sind in Tabelle 1 zusammengefaßt. Die Rekristallisationstemperatur wurde durch DSC-Messung mit einem Kalorimeter vom Typ Perkin Eimer DSC 7 bestimt. Das im Vergleichsbeispiel erhaltene Produkt weist bei der DSC-Messung ein Peakmaximum bei einer höheren Temperatur auf.
Während der Schmelzindex-MVR bei den in den erfindungsgemäßen Beispielen hergestellten TPU bei einer Erhöhung der Temperatur von 190°C auf 200°C nur um den Faktor 2 ansteigt, erhöht sich dieser Wert im Vergleichsbeispiel um den Faktor 5. Die geringere Temperaturabhängigkeit des Schmelzindex-MVR (Verhältnis MVR- 200°C zu MVR-190°C) und die höheren MVR- Werte der erfindungsgemäß hergestellten TPU zeigen ein verbessertes Aufschmelzverhalten an.
Tabelle 1:
Figure imgf000014_0001
** gemessen nach ASTM D 1238
Beispiel 4 (Vergleich)
Der Versuch wurde analog Beispiel 1 durchgeführt, jedoch betrug die Temperatur des MDI am Eintritt 60°C und die des Polvol/Butandiol-Gemisches 140°C. Nach etwa 10-15 min war der Druck in dem Statikmischer bereits auf >50 bar angestiegen, so daß das Experiment abgebrochen werden mußte.
Bei der technisch üblichen hohen Temperaturdifferenz von 80°C zwischen den Aus- gangskomponenten beobachtet man verstärkt Inhomogenitäten aufgrund schlechterer
Durchmischung. Dies führt über Vernetzungsreaktionen bzw. vorzeitige Kristal- litausscheidungen zum Zuwachsen der Statikmischer.
Beispiel 5
In einen Statikmischer wurden 1 194 g/h HDI und 3800 g/h eines Gemisches aus Polytetrahydrofuran (mittleres Molekulargewicht Mn = 1000) und Butandiol im Gewichtsverhältnis 11,5: 1 getrennt dosiert. Die Temperaturen von HDI und Polyol/Butandiol-Gemisch betrugen jeweils 90±10°C. Zur Mischung wurde ein rundherum beheizter Statikmischer (Typ SMX, Sulzer AG) mit einem Durchmesser von 6 mm, eine Länge von 6 cm und eine Scherrate von 500 s'1 eingesetzt; die Reaktion wurde in einem Extruder zu Ende geführt.
Beispiel 6 (Vergleich)
Der Versuch wurde analog Beispiel 5 durchgeführt, jedoch wurde dem Reaktor HDI mit einer Temperatur von 23°C und Polyol-Mischung mit einer Temperatur von 80°C zudosiert.
Die Ergebnisse von Beispiel 5 und Vergleichsbeispiel 6 sind in Tabelle 2 zusammengefaßt. Es zeigt sich, daß das nach dem erfinderischen Verfahren produzierte TPU ein verbessertes Aufschmelzverhalten aufweist. Die geringere Streuung der Einzelwerte des Schmelzindex-MVR innerhalb einer Messung bei dem erfindungsgemäß hergestellten Produkt läßt eine größere Homogenität erkennen. Tabelle 2:
Figure imgf000016_0001
" gemessen nach ASTM D 1238.
Beispiele 7-10
TPU-Rezeptur:
1 ,0 mol Polybutylenadipat, Mn= 840 g/mol 1,3 mol 1,4-Butandiol
2,3 mol MDI
200 ppm Zinndioctoat (bezogen auf Polybutylenadipat)
0,2 Gew.-% Loxamid (bezogen auf die Gesamtmenge an TPU)
Die Komponenten wurden in einen Extruder vom Typ ZSK 83 dosiert, der mit einer Drehzahl von 300 U/min und einem Durchsatz von 600 kg/h betrieben wurde. Die durch die Gehäusetemperaturen des Extruders vorgegebenen Temperatuφrofile sind in Tab. 3 zusammengestellt. Bei den Beispielen 7-9 wurde MDI in das erste Gehäuse und das Polyolgemisch aus Polybutylenadipat und 1 ,4-Butandiol in das 5. Gehäuse des Extruders dosiert. Die Temperatur des MDI betrug in Beispiel 7 ca 60°C, in Beispiel 8 ca. 120°C, in Beispiel 9 ca. 130°C. In Beispiel 10 wurde das MDI auf 130°C erhitzt, das Polyolgemisch auf 140°C. dann wurden beide Eduktströme in das erste Gehäuse geführt. Der Katalysator wurde jeweils dem Polyolgemisch zugegeben, Loxamid dem Isocvanat beigemischt. Tabelle 3: Vorgabe Schneckengehäusetemperaturen
Figure imgf000017_0001
Aus den erhaltenen Produkten wurden auf einer Extrusionsblasfolienanlage Folien hergestellt. Das TPU-Granulat wurde in einem Einwellen-Extruder vom Typ 30/25D Plasticorder PL 2000-6 (Fa. Brabender) aufgeschmolzen (Dosierung 3 kg/h, Temperaturen 185-205°C) und durch einen Folienblaskopf zu einer Schlauchfolie extru- diert. Der 100%-Modul des Produktes wurde nach DIN 53504/NS1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 zusammengefaßt. Tabelle 4:
Figure imgf000018_0001
nicht erfindungsgemäße Vergleichsbeispiele

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung thermoplastischer Polyurethanelastomere, bei dem
ein oder mehrere Polyisocyanate (A) und
eine zerewitinoffaktive Wasserstoffatome aufweisende Mischung (B) aus
Bl) 1 bis 85 Äquivalent-%, bezogen auf die Isocyanatgruppen in (A), einer oder mehrerer Verbindungen mit im Mittel mindestens 1,8 zerewitinoffaktiven Wasserstoffatomen und einem mittleren Molekulargewicht Mn von 450 bis 10000,
B2) 15 bis 99 Äquivalent-% (bezogen auf die Isocyanatgruppen in (A)) einer oder mehrerer Kettenverlängerungsmittel mit im Mittel mindestens 1,8 zerewitinoffaktiven Wasserstoffatomen und einem Molekulargewicht von 60 bis 400, sowie
0-20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an TPU, weiterer Hilfsund Zusatzstoffe (C)
in einem Reaktor innerhalb von maximal 5 Sekunden homogen vermischt werden, wobei die Temperaturen der Komponenten (A) und (B) vor der Zusammenführung im Reaktor eine Differenz < 20°C aufweisen.
2. Verfahren gemäß Anspruch l,bei dem die Temperatur der Komponenten (A) und (B) vor dem Eintritt in den Reaktor zwischen 60°C und 220°C beträgt.
Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem der Reaktor ein Statikmischer ist.
. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Statikmischer ein Längen Durchmesser- Verhältnis im Bereich von 8:1 bis 16: 1 aufweist.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem der Reaktor ein Zweiwellenextruder ist.
6. Verfahren gemäß Anspruch 1 , bei dem die erhaltene Mischung in einem Extruder oder Rohrreaktor zum thermoplastischen Polyurethanelastomer umge- setzt wird.
7. Thermoplastische Polyurethanelastomere hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1.
8. Verwendung der gemäß Anspruch 1 hergestellten thermoplastischen Polyurethanelastomere zur Herstellung von Folien, Kaschierungen, Kalandrierun- gen, Schmelzkleber und Powder-Slush-Coextrusionstypen.
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