WO1999026846A1 - Procede et dispositif de conditionnement de materiaux compressibles - Google Patents

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WO1999026846A1
WO1999026846A1 PCT/FR1998/002513 FR9802513W WO9926846A1 WO 1999026846 A1 WO1999026846 A1 WO 1999026846A1 FR 9802513 W FR9802513 W FR 9802513W WO 9926846 A1 WO9926846 A1 WO 9926846A1
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WO
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packaging
volume
film
compression
zone
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PCT/FR1998/002513
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Inventor
Helen Charasse
Original Assignee
Isover Saint-Gobain
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B63/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on articles or materials to be packaged
    • B65B63/02—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on articles or materials to be packaged for compressing or compacting articles or materials prior to wrapping or insertion in containers or receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
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    • B65B63/022—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on articles or materials to be packaged for compressing or compacting articles or materials prior to wrapping or insertion in containers or receptacles using compressing chambers or plates moving in an endless path
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/02—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs
    • B65B9/026—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs the webs forming a curtain

Definitions

  • the present invention relates to the packaging of compressible materials such as insulating products based on mineral wool.
  • this packaging technique should make it possible to bring and maintain the product in a compression state as close as possible to its elastic compression limit (compression beyond which the properties of the material are degraded) but without exceeding it.
  • the cost of packaging can also be reduced by continuously compressing and packaging on an automated line. The technique and the machine employed must allow an efficient compression to be obtained quickly and automatically, to maintain this compression at the packaging stage, while preserving the characteristics of the products concerned.
  • Document WO-A-96/36356 describes a device which overcomes this drawback in which a volume of compressible material is entrained during its compression between two strips of packaging film, which are linked to each other to form the sheath in situ directly on the volume of material when the compression is maximum
  • This packaging technique guarantees that the volume of the packaged product is kept at its minimum level
  • the device used for this purpose has two converging conveyors located one above each other and driven in a synchronous movement, at a speed which can vary from 0 to 25 m / min, which comprise and drive carriages supporting flat plates, the corresponding flat plates on a conveyor and on the other remaining parallel throughout the compression
  • a distributor of a strip of plastic film arranged so as to bring a strip into contact with the p lacquer of the first lower carriage and another in contact with that of the first upper carriage.
  • Downstream of the compression zone means are installed to bond the strips to one another on the sides of the compressed volume, in particular by hot air welding.
  • WO 96/36356 has provided conforming elements for this purpose, there is a great risk that the stretched part will not be taken correctly by these elements, in a provision which does not allow welding.
  • the film manages to pass through the conformers it tends to form folds to make up for the excess length which gives an unsightly appearance to the packaging.
  • These folds also have the disadvantage of creating an extra thickness of plastic, which the energy of the hot air nozzles is not always enough to weld, resulting in a deficient connection.
  • the solution consisting in increasing the welding energy is not recommended because it risks damaging the film where there are only two thicknesses of film to be welded.
  • the invention therefore proposes to perfect this continuous packaging technique with in situ formation of the packaging sheath, and in particular to obviate the aforementioned drawbacks concerning the quality of the packaging, without naturally harming the quality of the packaging. compression.
  • the subject of the invention is a process for continuously packaging volumes of compressible material comprising:
  • (C) a packaging step in which the strips of film are bonded packaging between them on either side of the volumes.
  • This process is characterized by the fact that, before or during the joining of the two strips of film on either side of a volume V1 in the packaging step (C), the distance D between l rear end of volume V1 and the front end of volume V2 placed after it (this distance being measured at the faces in contact with the same strip of packaging film), so that it is equal to the length L of packaging film.
  • the distance D is generally at most equal to the length L, the packaging film usually being not or not very stretchable.
  • the distance D is advantageously equal to the length L during the compression step.
  • this distance D is maintained constantly equal to the length L of packaging film throughout the compression step (B) and during the packaging step (C).
  • the distance D is kept constant from the start of the compression step (B) to the bonding of the two film strips in the packaging step (C).
  • methods comprising between the compression step (B) and the packaging step (C), an intermediate phase in which this distance is reduced.
  • an intermediate phase is a simple transport step, but it can also be intended to carry out on the volume of material additional operations known to those skilled in the art.
  • a simple adjustment of the spacing between the volumes allows the portion of packaging film entrained between two consecutive volumes to be stretched when the connection is made between the two strips of film. in the packaging step, which allows a good quality connection to be made with relatively simple automatic means.
  • the pressing surfaces are brought towards each other symmetrically with respect to the median plane of the volume.
  • the method according to the invention preferably uses a step of compression in which the pressing surfaces remain constantly parallel two by two, namely from the first moments of compression and throughout their approximation, the displacement taking place in such a way that the pressing direction remains parallel to itself during the transport.
  • the packaging improvement measures proposed by the invention apply with as much success to processes using other compression techniques, in particular symmetrical compression, which may however be less preferred from the point of view of the qualities of the compressed material.
  • the distance adjustment can advantageously be carried out during step (C) by subjecting the volume
  • V1 maintained between the pressing surfaces a temporary acceleration in the direction of transport, this acceleration being calculated so as to separate the volume V1 from the volume V2 by a sufficient distance in the direction of this transport to bring the distance D to the value of the length L.
  • V2 maintained between the pressing surfaces a temporary slowdown in the direction of transport, this slowdown being calculated so as to separate the volume V2 from the volume V1 by a distance sufficient to bring the distance D to the value of the length L.
  • the volume V2 maintained between the pressing surfaces is moved at constant speed during step (B), then it is slowed down at the end of step (B), while volume V1 is ready for or is undergoing step (C).
  • the desired spacing between V1 and V2 has been reached, its initial speed is re-imposed on V2 which is kept constant throughout the step (C), the two strips of film being bonded continuously on the volumes circulating at constant speed.
  • the spacing imposed on the consecutive pressing surfaces by the temporary deceleration should be compensated by a corresponding bringing together of said surfaces at another stage of the cycle.
  • this approximation can be carried out at the start of the process, between a volume in compression and volume being loaded.
  • the volume V2 maintained between the pressing surfaces is subjected to a temporary acceleration in the direction of transport.
  • the loading step can be carried out in different ways. In a first operating mode, a single volume of material is placed between pressing surfaces in the loading step (A), while the volume which precedes it is already subjected to the compression step (B) and has its thickness reduced accordingly. The portion of film entrained between two volumes during loading is generally automatically stretched to the required length. This is the operating mode illustrated in WO-A-96/36536.
  • a second mode of operation during the loading step (A), at least two volumes of material are transported simultaneously without compression, each between two portions of packaging film. Care should therefore be taken to leave sufficient film between the two volumes so that the portion of film is simply stretched without stretching when the first volume V1 undergoes the compression step (B), and that the pressing surfaces which it are associated shift in the pressing direction with respect to the pressing surfaces associated with the volume V2 placed after it.
  • the invention proposes two variants for this operating mode.
  • the portion of film left between the two volumes is stretched in step (A), the distance between the rear end of the volume V1 and the front end of the volume V2 placed after it being equal to the length L of packaging film.
  • the distance D is kept constant from the loading step (A) to the packing step (C).
  • slack is left between the two volumes in step (A), in other words the distance D between the rear end of the volume V1 and the front end of the volume V2 is less than the length L of film packing, and this distance D is increased so that it is equal to the length L at least when binding the two strips of film in step (C).
  • the film is stretched from step (B) by bringing the pressing surfaces associated with the volume V1 closer to one another without bringing the latter closer to the volume V2 in the direction of transport.
  • the distance between the rear end of a first volume and the front end of the volume placed after it in step (A) is less than this same distance in steps (B) and (C) .
  • the manufacture of sheath-shaped packaging is facilitated, in particular by heat sealing of plastic film strips.
  • the technique will be used according to which the width of the strips of packaging film allows them to overlap on the sides of the volume of compressed material and the strips of packaging film are bonded to the sides of the volume of material arranged according to the direction of transport, advantageously by folding back the internal face of a strip of film on the external face of the other strip so as to create a connection stressed in shearing.
  • the invention also relates to a device for continuously conditioning volumes of compressible material. It comprises two converging conveyors animated by a synchronous movement in a direction of transport, arranged opposite one another, preferably one above the other, the direction of transport then being horizontal, and each carrying a train of pressing surfaces comprising an area for receiving the volume of compressible material.
  • This device includes:
  • an intermediate compression and transport zone comprising means for bringing the pressing surfaces closer to one another, - a downstream packaging area where the conveyors are parallel, with means to bind the two strips of packaging film.
  • said distance is constant throughout the compression zone and is identical in the part of the packaging zone located upstream of the means for binding the film.
  • each conveyor comprises a train of carriages supporting the pressing surfaces and comprising a guide means, such as a roller, circulating on a guide such as a rail having a part inclined in the compression zone and a part parallel to the direction of transport in the packaging area, each carriage being further connected to a chain drive system.
  • a guide means such as a roller
  • the distance separating two consecutive carriages in the direction of transport is shorter in the intermediate compression zone that in the region downstream packaging.
  • the invention proposes to use a drive system in which the effective length of the train of carriages is increased in the downstream packaging area.
  • the difference in effective length of the carriage train can be obtained by making the chain portion connecting two consecutive carriages follow a chain path in the form of a broken line in the intermediate compression zone, and by allowing this same chain portion to follow a straight path in the downstream packaging area.
  • the invention provides means for shifting the position of the pressing surface in the direction of transport, relative to the carriage which carries it in the downstream packaging zone upstream of the means for bonding the strips of packaging film to each other.
  • FIG. 1 represents a schematic sectional view of a packaging machine according to the prior art
  • FIG. 2 represents a schematic view in longitudinal section of a packaging machine according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 3 shows on an enlarged scale the drive system of the machine of Figure 2
  • - Figure 4 shows a partial sectional view along the axis IV-IV of Figure 3
  • FIG. 5 represents a partial sectional view along the axis V-V of FIG. 3,
  • FIG. 6 represents a partial sectional view along the axis VI-VI of FIG. 3,
  • FIG. 7 shows a schematic view in longitudinal section of a packaging machine according to a second embodiment of the invention.
  • FIG. 1 represents a line for packaging volumes of compressible materials according to the prior art known from WO-A-96/36536 carrying out the packaging of stacks of panels of mineral wool.
  • It essentially comprises two symmetrical converging conveyors 1, 2 arranged horizontally one above the other.
  • Each transporter carries a train of ten lower pressing surfaces
  • the packaging device includes three successive zones: an upstream loading zone 9, an intermediate compression zone 10 which begins here at the entrance to the conveyors and in which the carriages 5, 6 are guided along an inclined path bringing the plates 3 together, 4, and a downstream packaging area 11 in which the carriages 5, 6 are guided along a horizontal path.
  • the carriages 5, 6 are pulled by the chains 7, 8 to which they are linked by axes each passing through the hollow of a chain link while a smooth roller centered on the axis helps guide the chain.
  • guide means in the form of rollers 12, 13 which follow a guide 14, 15 (here a rail).
  • the paths followed by the chains 7, 8 and by the guides 14, 15 are such that during the progression of the carriages 5, 6, the plates 3, 4 remain substantially horizontal while progressing towards each other.
  • the plates always remain parallel to each other so that there is no sliding between the plates and the material which they compress.
  • the carriages are extracted from the path they followed during compression and set off again in the other direction, pushed by the chains and guided by a second guide part, respectively 16 below the guide 14 , and 17 above the guide 15.
  • a packaging film supply system 18 At the entrance to the machine, associated with each conveyor, is a packaging film supply system 18.
  • the film comes from two rollers, not shown. It has a precise width which during the tests was for each of the films 18 equal to half the perimeter of the compressed volume increased by a few centimeters to allow recovery of the films constituting each, half of the sheath which packages and traps the compressed product. .
  • the films 18 are guided by rollers 19 so as to come into contact respectively with the plates 3, 4 of the first carriages 5, 6 in the loading area.
  • a stack 20 of panels 21 is deposited on the film strip 18 in contact with a lower horizontal plate 3.
  • the packaging film projects laterally from the products to be compressed (and even possibly from the plate 3 itself).
  • the edges of the strip fold over on each side of the stack 20.
  • the film 18 is preferably driven only by the movement of the carriages, which ensures that the film stretches longitudinally under and on the stack 20 of panels 21 of mineral wool.
  • the last carriages are in the compression zone, the first two in the packaging zone, where the length of film between plates no longer varies, and the fifth, in the middle, at the transition between the two zones.
  • the packaging area are arranged at the plane of symmetry of the machine, on each side, not shown shapers whose role is to set up the edges of the film strips 18, as well as securing means 22, in particular by autogenous welding of suitable plastic films by means of hot air nozzles (temperature between 400 and 650 ° C for a high density polyethylene film), or by adding an external adhesive
  • the packets of packaged material are driven by a conveyor 23. They are associated in a chain in the packaging sheath. Between two packages, the sheath appears as an empty hose.
  • the machine can understand at this level not represented known device for welding and / or automatically cut the films to give material wrapped packages autonomy and possibly protect them if we close the package.
  • the loading of the stack 20 between two carriages 5a, 6a is done while the carriages 5b, 6b which precede them enter the compression zone, so that the film 18 is stretched between the stack 20a and the previous stack 20b during compression.
  • the length L of film 18 entrained by these two stacks is therefore greater than the horizontal spacing of the carriages 5a and 5b, respectively 6a and 6b. This portion of film remains stretched as long as the carriages 5, 6 progress at the same speed and at constant spacing, in the compression zone.
  • the improvement provided by the invention makes it possible to prevent or catch up with the formation of this slack and therefore to facilitate the operation of joining the packaging films.
  • FIG. 2 A first embodiment of the invention is shown in Figure 2 where we have kept the references of Figure 1 to designate identical elements.
  • the device of FIG. 2 differs from that of the prior art in that it includes a system for varying the horizontal spacing of the carriages 5a, 6a, 5b, 6b along the packaging line so that that the distance D between the rear end of the stack 20b and the front end of the stack 20a placed after it is constantly equal to the length L.
  • the packaging film is therefore stretched all along the packaging line .
  • the modification is located at the level of the drive system which comprises means for varying the effective length of the train of carriages between two consecutive carriages 5a, 5b, respectively 6a, 6b, on the conveyor 1, respectively 2. This system is shown in more detail in Figure 3.
  • the carriages 5,6 are always linked to the chains 7,8 by axes passing through the hollow of a link 24.25 of the chain, equipped with a smooth guide roller which cooperates with an inclined guide rail 26,27.
  • the particular drive system will now be described only with regard to the chain 7, but it is understood that an identical system exists on the chain 8.
  • another link 29, which is here the front end of the chain portion 28 (but it could be otherwise) is itself provided with two smooth rollers, visible in particular in the sectional view of FIG.
  • a first roller 30 is centered on the axis of the link 29 and cooperates with a second inclined guide rail 31 parallel to the rail 26, located above this last in the same vertical plane; an upper roller 32 is fixed to the end of a vertical arm 33 passing through the axis of the link 29 and cooperates with a guide 34 disposed above the upper rail 31.
  • the second rail 31 and the guide 34 can be arranged below the rail 26.
  • Figure 4 shows a sectional view along the axis IV-IV of the machine of Figure 3 at another time of operation, that is to say at a time when a carriage 5 is in an extreme position at the entrance to the area 10 shown in phantom in Figure 3: when a link 29 reaches the entrance 10 of the compression zone the upper roller 32 s' engages a first portion 35 of inclined guide which it follows, bringing the link 29 to a high position.
  • the chain portion 28 between two consecutive carriages 5a, 5b then takes the form of a broken line.
  • the spacing between the rail 26 and the upper rail 31 is advantageously such that the chain portion 28 between these two rails (that is to say between the link 24 and the link 29) is horizontal, preferably of the length of a carriage.
  • the carriage 5a entering the compression zone 10 undergoes a temporary acceleration which brings it closer to the preceding carriage 5b which is in the loading zone 9.
  • the film 18 driven by the carriage 5b stretches behind it with substantially the same inclination as the inclined part of the broken chain portion.
  • the chain 7 retains this broken line conformation throughout the compression zone 10. Driven at constant speed, it turn the carriages at constant speed and constant spacing, the film 18 remaining stretched between two consecutive carriages.
  • Figure 6 illustrates the guide of the chain between the compression zones 10 and 1 1 of packaging.
  • the upper rail 31 takes a horizontal orientation while the rail
  • the upper rail 31 in turn is interrupted a little further to allow the chain 7 to reach the upper level reached by the link 29.
  • the chain portion 28 between the two consecutive carriages therefore resumes a rectilinear shape, by imposing on the carriage 5a a temporary slowdown which moves it horizontally away from the preceding carriage 5b, which located in the compression zone, so as to keep the stretch of film 18 entrained between these two carriages taut.
  • a temporary slowdown which moves it horizontally away from the preceding carriage 5b, which located in the compression zone, so as to keep the stretch of film 18 entrained between these two carriages taut.
  • the maintenance of this tension is made possible by the carriage drive system which ensures that the distance between the rear end 39 of a stack of panels on the plate 3b and the front end 40 of the stack on the next plate 3a of the same train remains constant, fixed by the length of invariable chain between the link 29 and the link 24 attached to the following carriage 5a.
  • the loading and compression are done in the same way as in the machine of figure 1, except that the horizontal spacing of two consecutive carriages is this time invariable.
  • the drive system chain of figure 7 no longer has a guide rail two continuous parts 26, 38, the chain portion 28 between two carriages being rectilinear except at the junction between the two parts 26, 38 of rail.
  • the modification compared to the known machine of the prior art is located at the level of the carriages themselves: the lower plates 3 and upper 4 are mounted on the carriages 5,6 with a degree of freedom in translation in the direction of the arrow F. In the compression zone, this degree of freedom can be blocked by any appropriate means.
  • the simple pressing force is sufficient for this purpose, but it may be preferable to provide any additional locking means.
  • the machine further comprises means for, if necessary unlocking the plate and, advancing the plate when a carriage reaches the packaging area.
  • These means can be purely mechanical, such as for example a cam rotating in a vertical plane capable of coming to bear on a lateral stop attached to the plate.
  • the carriages 5, 6 can be equipped for example with jacks controlled according to the operating parameters of the machine to push the plates 3, 4 ahead of the necessary distance in the direction of transport, when the carriages reach a location determined from the packing area.
  • these means produce their effect just at the entrance to the packaging zone 11, so that the film 18 is prevented from forming a slack at the junction of the two zones 10.11.
  • these means could be installed further downstream, but still upstream from the heat-sealing means 22, the film being momentarily stretched at the start of the packaging zone.

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Abstract

L'invention a trait à une technique de conditionnement en continu dans laquelle un volume de matériau compressible est comprimé entre deux transporteurs convergents, le volume étant placé initialement et entraîné au cours de la compression entre deux bandes continues de film d'emballage, qui sont liées l'une à l'autre de part et d'autre du volume une fois atteint le degré de compression désiré. Selon l'invention, en ayant laissé entre deux volumes consécutifs une longueur L de film d'emballage sur chaque bande, on ajuste la distance entre l'extrémité arrière d'un premier volume et l'extrémité avant du volume placé à sa suite, de façon à ce qu'elle soit égale à la longueur L au moment de lier les deux bandes entre elles dans l'étape d'emballage. Application au conditionnement de produits isolants à base de laine minérale.

Description

PROCEDE ET DISPOSITIF DE CONDITIONNEMENT DE MATERIAUX COMPRESSIBLES
La présente invention concerne le conditionnement de matériaux compressibles tels que des produits isolants à base de laine minérale.
Les produits à base de laine minérale, telle que la laine de verre, remplissent d'autant mieux leur fonction isolante que le pourcentage volumique d'air qu'ils renferment est élevé et sont de ce fait relativement encombrants.
Pour réduire les coûts de transport et de stockage de ces produits, on a coutume de les conditionner à l'état comprimé, les produits retrouvant leur volume et leurs caractéristiques d'origine une fois libérés de leur emballage. Pour être la plus avantageuse possible, cette technique de conditionnement devrait permettre d'amener et de maintenir le produit à un état de compression aussi proche que possible de sa limite de compression élastique (compression au-delà de laquelle les propriétés du matériau sont dégradées) mais sans la dépasser. Le coût du conditionnement peut également être réduit en procédant à la compression et à l'emballage de façon continue sur une ligne automatisée. La technique et la machine employées doivent permettre d'obtenir rapidement et automatiquement une compression efficace, de maintenir cette compression au stade de l'emballage, tout en préservant les caractéristiques des produits concernés. Ces exigences ne sont pas toujours satisfaites avec les techniques connues de l'art antérieur.
Ainsi, on connaît par exemple du brevet US-A-3 717 973 une machine de conditionnement en continu de produits compressibles comprenant une zone de compression avec un transporteur à bande inférieur sensiblement horizontal, et un transporteur à bande supérieur synchrone, présentant une première partie inclinée vers le transporteur inférieur et une seconde partie sensiblement parallèle au transporteur inférieur, et une zone d'emballage dans laquelle le produit comprimé est transporté entre deux nouveaux transporteurs à bande horizontaux qui pénètrent dans l'ouverture d'un emballage en forme de gaine, dont les dimensions sont nécessairement supérieures a celles du produit transporté Suivant cette technique, le maximum de compression qui a été obtenu a la fin de l'opération de compression, et qui est pourtant toléré par le matériau eu égard à ses propriétés isolantes, n'est pas conserve dans l'emballage final, ce qui représente un manque à gagner important sur le volume d'un lot de production
Le document WO-A-96/36356 décrit un dispositif qui obvie à cet inconvénient dans lequel un volume de matériau compressible est entraîné au cours de sa compression entre deux bandes de film d'emballage, qui sont liées l'une a l'autre pour former la gaine in situ directement sur le volume de matériau au moment où la compression est maximale Cette technique de conditionnement garantit que le volume du produit emballé est maintenu à son niveau minimal Le dispositif utilise à cet effet comporte deux transporteurs convergents situés l'un au-dessus de l'autre et animés d'un mouvement synchrone, a une vitesse pouvant varier de 0 à 25 m/min, qui comportent et entraînent des chariots supportant des plaques planes, les plaques planes correspondantes sur un transporteur et sur l'autre restant parallèles tout au long de la compression Associé à chaque transporteur, se trouve un distributeur d'une bande de film plastique disposé de manière a mettre une bande en contact avec la plaque du premier chariot inférieur et une autre en contact avec celle du premier chariot supérieur. En aval de la zone de compression sont installés des moyens pour lier les bandes l'une à l'autre sur les côtés du volume comprimé, notamment par soudure à air chaud
Cette technique de formation m situ de la gaine d'emballage, si elle résout le problème du maintien du volume minimal du produit comprimé, réclame cependant des moyens relativement complexes pour réaliser une liaison de qualité entre les deux bandes de film plastique En effet, dans le mode de fonctionnement décrit dans WO 96/36356, la portion de film d'emballage entraînée entre deux volumes de matériau, que l'on souhaite la plus courte possible pour des raisons économiques, est tout d'abord tendue dans la zone de compression ou les deux volumes consécutifs progressent avec une différence d'épaisseur constante. Elle a ensuite tendance à former un « mou » dans la zone d'emballage où l'écartement entre les plaques de pressage supérieure et inférieure ne varie plus.
Il en résulte des difficultés importantes pour mettre les deux bandes en contact l'une avec l'autre dans la configuration souhaitée devant les moyens de thermosoudure.
Bien que WO 96/36356 ait prévu à cet effet des éléments conformateurs, le risque est grand que la partie distendue ne soit pas prise correctement par ces éléments, dans une disposition ne permettant pas la soudure. En outre, lorsque le film parvient à passer dans les conformateurs, il a tendance à former des plis pour rattraper la longueur excédentaire qui donnent un aspect disgracieux à l'emballage. Ces plis ont en outre l'inconvénient de créer une surépaisseur de matière plastique, que l'énergie des buses à air chaud ne suffit pas toujours à souder, d'où une liaison déficiente. La solution consistant à augmenter l'énergie de soudure n'est pas recommandée car elle risque de détériorer le film là où il n'y a bien que deux épaisseurs de film à souder.
L'invention se propose donc de perfectionner cette technique de conditionnement en continu avec formation in situ de la gaine d'emballage, et en particulier d'obvier aux inconvénients précités concernant la qualité de l'emballage, sans nuire naturellement à la qualité de la compression.
A cet égard, l'invention a pour objet un procédé de conditionnement en continu de volumes de matériau compressible comportant :
(A) une étape de chargement dans laquelle les volumes sont présentés à la suite l'un de l'autre entre deux bandes continues de film d'emballage, en laissant entre deux volumes consécutifs une longueur L de film d'emballage sur chaque bande, et chaque volume et les portions de film d'emballage en regard avec lui sont placés entre deux surfaces de pressage,
(B) une étape de compression dans laquelle les surfaces de pressage sont déplacées ensemble suivant une direction de transport, entraînant avec elles le film d'emballage et le volume de matériau, tandis qu'on rapproche les surfaces de pressage l'une de l'autre suivant une direction de pressage transversale à la direction de transport, et
(C) une étape d'emballage dans laquelle on lie les bandes de film d'emballage entre elles de part et d'autre des volumes.
Ce procédé est caractérisé par le fait que, avant ou pendant qu'on lie les deux bandes de film de part et d'autre d'un volume V1 à l'étape (C) d'emballage, on ajuste la distance D entre l'extrémité arrière du volume V1 et l'extrémité avant du volume V2 placé à sa suite (cette distance étant mesurée au niveau des faces en contact avec une même bande de film d'emballage), de façon à ce qu'elle soit égale à la longueur L de film d'emballage.
Au cours de l'étape (B) de compression, la distance D est généralement au plus égale à la longueur L, le film d'emballage n'étant d'ordinaire pas ou peu étirable. Pour des raisons économiques, la distance D est avantageusement égale à la longueur L pendant l'étape de compression.
Avantageusement, on maintient cette distance D constamment égale à la longueur L de film d'emballage pendant toute l'étape (B) de compression et pendant l'étape (C) d'emballage. De préférence, on maintient la distance D constante depuis le début de l'étape (B) de compression jusqu'à la liaison des deux bandes de film dans l'étape (C) d'emballage. Toutefois, sont également compris dans l'invention des procédés comprenant entre l'étape (B) de compression et l'étape (C) d'emballage, une phase intermédiaire dans laquelle cette distance est réduite. Généralement une telle phase intermédiaire est une simple étape de transport, mais elle peut également être destinée à réaliser sur le volume de matériau des opérations supplémentaires connues de l'homme du métier.
Ainsi, selon l'invention, un simple ajustement de l'écartement entre les volumes permet à la portion de film d'emballage entraînée entre deux volumes consécutifs d'être tendue au moment où l'on réalise la liaison entre les deux bandes de film dans l'étape d'emballage, ce qui permet de réaliser une liaison de bonne qualité avec des moyens automatiques relativement simples.
Ce perfectionnement garantit une fiabilité améliorée du procédé, lequel peut être mis en oeuvre sur une ligne automatisée avec une cadence élevée. Dans un mode préféré de compression, on rapproche les surfaces de pressage l'une de l'autre de façon symétrique par rapport au plan médian du volume.
Le procédé selon l'invention utilise de préférence une étape de compression dans laquelle les surfaces de pressage restent constamment parallèles deux à deux, à savoir dès les premiers instants de la compression et pendant tout leur rapprochement, le déplacement se faisant de façon telle que la direction de pressage reste parallèle à elle-même au cours du transport. Les mesures d'amélioration du conditionnement proposées par l'invention s'appliquent avec autant de succès à des procédés utilisant d'autres techniques de compression notamment symétrique, qui peuvent cependant être moins préférées du point de vue des qualités du matériau comprimé.
Dans un premier mode de réalisation, l'ajustement de distance peut avantageusement être réalisé au cours de l'étape (C) en faisant subir au volume
V1 maintenu entre les surfaces de pressage une accélération temporaire dans la direction de transport, cette accélération étant calculée de façon à écarter le volume V1 du volume V2 d'une distance suffisante dans la direction ce transport pour amener la distance D à la valeur de la longueur L. Dans un deuxième mode de réalisation de l'invention, on peut avantageusement ajuster l'écartement entre les deux volumes consécutifs entre l'étape (B) et l'étape (C) ou au cours de l'étape (C), en faisant subir au volume
V2 maintenu entre les surfaces de pressage un ralentissement temporaire dans la direction de transport, ce ralentissement étant calculé de façon à écarter le volume V2 du volume V1 d'une distance suffisante pour amener la distance D à la valeur de la longueur L.
De préférence, dans ce deuxième mode, on déplace le volume V2 maintenu entre les surfaces de pressage à vitesse constante au cours de l'étape (B), puis on le ralentit à la fin de l'étape (B), alors que volume V1 est prêt à ou est en train de subir l'étape (C). Une fois atteint l'écartement voulu entre V1 et V2, on réimpose à V2 sa vitesse initiale que l'on garde constante pendant toute l'étape (C), la liaison des deux bandes de film étant réalisée en continu sur les volumes circulant à vitesse constante.
Lorsque le procédé en continu est mis en oeuvre de façon cyclique, l'écartement imposé aux surfaces de pressage consécutives par le ralentissement temporaire devrait être compensé par un rapprochement correspondant desdites surfaces à un autre stade du cycle. Dans un mode de fonctionnement particulier, on peut effectuer ce rapprochement au début du procédé, entre un volume en compression et un volume en cours de chargement. A cet effet, entre l'étape (A) de chargement et l'étape (B) de compression, on fait subir au volume V2 maintenu entre les surfaces de pressage une accélération temporaire dans la direction de transport. L'étape de chargement peut être conduite de différentes façons. Dans un premier mode de fonctionnement, un seul volume de matériau est placé entre des surfaces de pressage à l'étape de chargement (A), alors que le volume qui le précède est déjà soumis à l'étape (B) de compression et a son épaisseur réduite en conséquence. La portion de film entraînée entre deux volumes lors du chargement est en général automatiquement tendue à la longueur requise. C'est le mode de fonctionnement illustré dans WO-A-96/36536.
Dans un deuxième mode de fonctionnement, au cours de l'étape (A) de chargement, au moins deux volumes de matériau sont transportés simultanément sans compression, chacun entre deux portions de film d'emballage. Il convient alors de veiller à laisser suffisamment de film entre les deux volumes pour que la portion de film soit simplement tendue sans s'étirer lorsque le premier volume V1 subit l'étape (B) de compression, et que les surfaces de pressage qui lui sont associées se décalent dans la direction de pressage par rapport aux surfaces de pressage associées au volume V2 placé à sa suite. L'invention propose deux variantes pour ce mode de fonctionnement.
Dans une première variante, la portion de film laissée entre les deux volumes est tendue à l'étape (A), la distance entre l'extrémité arrière du volume V1 et l'extrémité avant du volume V2 placé à sa suite étant égale à la longueur L de film d'emballage. En ce cas, la distance D est maintenue constante depuis l'étape (A) de chargement jusqu'à l'étape d'emballage (C).
Dans cette variante, il est avantageux, entre l'étape (A) de chargement et le début de l'étape de compression (B), au moment où les surfaces de pressage en regard vont commencer à se rapprocher l'une de l'autre, de faire subir au volume V2 maintenu entre ces deux surfaces une accélération temporaire dans la direction du transport, de façon à le rapprocher dans la direction du transport du volume V1 qui le précède et à permettre au film de prendre une orientation inclinée, sans s'étirer, entre le volume V1 comprimé et le volume V2 relativement plus épais. Dans une seconde variante, on laisse du mou entre les deux volumes à l'étape (A), autrement dit la distance D entre l'extrémité arrière du volume V1 et l'extrémité avant du volume V2 est inférieure à la longueur L de film d'emballage, et on augmente cette distance D de façon à ce qu'elle soit égale à la longueur L au moins au moment de lier les deux bandes de film à l'étape (C). De préférence, on tend le film dès l'étape (B) en rapprochant l'une de l'autre les surfaces de pressage associées au volume V1 sans rapprocher celui-ci du volume V2 dans la direction de transport.
Dans ce cas, la distance entre l'extrémité arrière d'un premier volume et l'extrémité avant du volume placé à sa suite dans l'étape (A) est inférieure à cette même distance dans les étapes (B) et (C).
En maintenant ainsi les films d'emballage tendus au moment de leur assemblage dans l'étape d'emballage, on facilite la fabrication d'emballages en forme de gaine, notamment par thermosoudure de bandes de film plastique. De préférence on utilisera la technique selon laquelle la largeur des bandes de film d'emballage leur permet de se recouvrir sur les côtés du volume de matériau comprimé et on lie les bandes de film d'emballage sur les côtés du volume de matériau disposés suivant la direction de transport, avantageusement en repliant la face interne d'une bande de film sur la face externe de l'autre bande de façon à créer une liaison sollicitée en cisaillement.
L'invention a également pour objet un dispositif de conditionnement en continu de volumes de matériau compressible. Il comprend deux transporteurs convergents animés d'un mouvement synchrone dans une direction de transport, disposés en regard l'un de l'autre, de préférence l'un au-dessus de l'autre, la direction de transport étant alors horizontale, et portant chacun un train de surfaces de pressage comportant une aire de réception du volume de matériau compressible. Ce dispositif inclut :
- une zone amont de chargement dans laquelle un distributeur d'une bande de film d'emballage est associé à chaque convoyeur et disposé de façon à diriger la bande au contact des surfaces de pressage correspondantes,
- une zone intermédiaire de compression et de transport comprenant des moyens pour rapprocher les surfaces de pressage l'une de l'autre, - une zone aval d'emballage dans laquelle les convoyeurs sont parallèles, équipée de moyens pour lier les deux bandes de film d'emballage.
Il est caractérisé en ce que dans un même train de surfaces de pressage la distance entre l'extrémité arrière de l'aire de réception d'une surface de pressage et l'extrémité avant de l'aire de réception de la surface de pressage suivante dans une partie de la zone d'emballage située en amont desdits moyens pour lier le film est au moins égale à cette même distance mesurée dans la zone de compression.
De préférence, ladite distance est constante dans toute la zone de compression et est identique dans la partie de la zone d'emballage située en amont des moyens pour lier le film.
Avantageusement, chaque convoyeur comporte un train de chariots supportant les surfaces de pressage et comportant un moyen de guidage, tel qu'un galet, circulant sur un guide tel qu'un rail présentant une partie inclinée dans la zone de compression et une partie parallèle à la direction de transport dans la zone d'emballage, chaque chariot étant en outre relié à un système d'entraînement à chaîne.
Dans une première variante, où l'on rapproche deux volumes consécutifs l'un de l'autre à l'entrée dans la zone de compression, la distance séparant deux chariots consécutifs suivant la direction de transport est plus courte dans la zone intermédiaire de compression que dans la zone aval d'emballage.
A cet effet, l'invention propose d'utiliser un système d'entraînement dans lequel la longueur effective du train de chariots est augmentée dans la zone aval d'emballage. La différence de longueur effective du train de chariots peut être obtenue en faisant suivre à la portion de chaîne reliant deux chariots consécutifs un trajet de chaîne en forme de ligne brisée dans la zone intermédiaire de compression, et en permettant à cette même portion de chaîne de suivre un trajet rectiligne dans la zone aval d'emballage.
Dans une deuxième variante, où écartement entre les chariots (mesuré suivant la direction de transport) ne varie pas le long de la ligne de conditionnement, l'invention prévoit des moyens pour décaler la position de la surface de pressage dans le sens du transport, par rapport au chariot qui la porte dans la zone aval d'emballage en amont des moyens pour lier entre elles les bandes de film d'emballage. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront de la description détaillée qui va suivre faite en regard des dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 représente une vue schématique en coupe d'une machine de conditionnement selon l'art antérieur,
- la figure 2 représente une vue schématique en coupe longitudinale d'une machine de conditionnement selon un premier mode de réalisation de l'invention,
- la figure 3 représente à échelle agrandie le système d'entraînement de la machine de la figure 2, - la figure 4 représente une vue partielle en coupe selon l'axe IV-IV de la figure 3,
- la figure 5 représente une vue partielle en coupe selon l'axe V-V de la figure 3,
- la figure 6 représente une vue partielle en coupe selon l'axe VI-VI de la figure 3,
- la figure 7 représente une vue schématique en coupe longitudinale d'une machine de conditionnement selon un deuxième mode de réalisation de l'invention.
Sur les figures sont représentés uniquement les éléments fonctionnels suffisant à la compréhension de l'invention. Des éléments tels que structure, bâtis, moteurs, mécanismes de synchronisation, bien connus de l'homme du métier n'ont pas été représentés pour faciliter la lecture des figures. Egalement par souci de clarté, certains éléments sont volontairement représentés à une taille supérieure ou inférieure à l'échelle générale de la figure. La figure 1 représente une ligne de conditionnement de volumes de matériaux compressible selon l'art antérieur connu de WO-A-96/36536 réalisant le conditionnement de piles de panneaux de laine minérale.
Elle comprend essentiellement deux transporteurs convergents symétriques 1 , 2 disposés horizontalement l'un au-dessus de l'autre. Chaque transporteur porte un train de dix surfaces de pressage inférieures
3 et supérieures 4 consistant en des plaques planes horizontales portées par un chariot 5, respectivement 6. Les chariots 5, 6 sont animés d'un mouvement synchrone entraînés par une chaîne 7, 8 à une vitesse fixée ajustable selon les besoins du procédé de conditionnement.
Le dispositif de conditionnement inclut trois zones successives : une zone amont 9 de chargement, une zone intermédiaire 10 de compression qui commence ici à l'entrée des transporteurs et dans laquelle les chariots 5, 6 sont guidés suivant une trajectoire inclinée rapprochant les plaques 3, 4, et une zone aval 11 d'emballage dans laquelle les chariots 5, 6 sont guidés suivant une trajectoire horizontale.
Pendant l'opération de compression, les chariots 5, 6 sont tirés par les chaînes 7, 8 auxquelles ils sont liés par des axes passant chacun dans le creux d'un maillon de la chaîne tandis qu'un galet lisse centré sur l'axe permet de guider la chaîne. A l'arrière du chariot, de chaque côté sont prévus des moyens de guidage sous la forme de galets 12, 13 qui suivent un guide 14, 15 (ici un rail). Les trajets suivis par les chaînes 7, 8 et par les guides 14, 15 sont tels que lors de la progression des chariots 5, 6, les plaques 3, 4 restent sensiblement horizontales tout en progressant l'une vers l'autre.
Dans ce mode de réalisation, les plaques restent toujours parallèles entre elles de sorte qu'il ne se produit pas de glissement entre les plaques et le matériau qu'elles compriment.
A la fin de la compression (qui concerne sur la figure deux chariots en bas et deux en haut) le matériau comprimé est transporté sans changement de volume.
Au bout de la ligne de conditionnement, les chariots sont extraits de la trajectoire qu'ils suivaient pendant la compression et repartent dans l'autre sens, poussés par les chaînes et guidés par une deuxième partie de guide, respectivement 16 en dessous du guide 14, et 17 au-dessus du guide 15.
A l'entrée de la machine, associé à chaque transporteur, se trouve un système d'alimentation en film d'emballage 18. Le film est issu de deux rouleaux non représentés. Il possède une largeur précise qui au cours des essais était pour chacun des films 18 égale à la moitié du périmètre du volume comprimé augmentée de quelques centimètres pour permettre un recouvrement des films constituant chacun, la moitié de la gaine qui emballe et emprisonne le produit comprimé. Les films 18 sont guidés par des rouleaux 19 de manière à entrer en contact respectivement avec les plateaux 3, 4 des premiers chariots 5, 6 dans la zone de chargement. A son arrivée dans la machine, une pile 20 de panneaux 21 est déposée sur la bande de film 18 au contact d'une plaque horizontale inférieure 3.
Sur la plaque inférieure 3, le film d'emballage déborde latéralement des produits à comprimer (et même éventuellement de la plaque 3 elle-même). En partie haute, les bords de la bande se rabattent de chaque côté de la pile 20.
L'entraînement du film 18 se fait de préférence uniquement par le mouvement des chariots, ce qui assure que le film se tende longitudinalement sous et sur la pile 20 de panneaux 21 de laine minérale. Sur la figure 1 , les derniers chariots sont dans la zone de compression, les deux premiers dans la zone d'emballage, là où la longueur de film entre plaques ne varie plus, et le cinquième, au milieu, à la transition entre les deux zones. Dans la zone d'emballage sont disposés au niveau du plan de symétrie de la machine, de chaque côté, des conformateurs non représentés dont le rôle est de mettre en place les bords des bandes de film 18, ainsi que des moyens de solidarisation 22, notamment par soudure autogène de films plastiques adaptés au moyen de buses à air chaud (température comprise entre 400 et 650°C pour un film en polyethylene haute densité), ou bien par apport d'une colle extérieure
(hot melt notamment) ou d'un adhésif double face.
L'utilisation d'un film résistant et à haut module, c'est à dire qui ne s'allonge que très peu sous charge permet de garder à la pile de matelas de fibres minérales une taille finale qui s'écarte peu de la taille qu'elle a atteinte à la fin de la compression.
A la sortie de la ligne, les paquets de matériau emballés sont entraînés par un transporteur 23. Ils sont associés en chapelet dans la gaine d'emballage. Entre deux paquets, la gaine se présente comme un boyau vide. La machine peut comprendre à ce niveau un dispositif connu non représenté qui permet de souder et/ou de couper automatiquement les films pour donner aux paquets de matériaux emballés leur autonomie et éventuellement les protéger si l'on ferme l'emballage.
Le chargement de la pile 20 entre deux chariots 5a, 6a se fait alors que les chariots 5b, 6b qui les précèdent entrent dans la zone de compression, de sorte que le film 18 est tendu entre la pile 20a et la pile précédente 20b en cours de compression. La longueur L de film 18 entraînée par ces deux piles est donc supérieure à l'espacement horizontal des chariots 5a et 5b, respectivement 6a et 6b. Cette portion de film reste tendue tant que les chariots 5,6 progressent à la même vitesse et à espacement constant, dans la zone de compression.
Par contre, à l'entrée de la pile 20b dans la zone d'emballage, l'espacement constant entre les chariots qui progressent toujours à la même vitesse constante mais cette fois suivant une trajectoire horizontale, ne permet plus au film 18 d'être tendu. La portion de film 18 entre deux volumes consécutifs forme au contraire un mou qui empêche les deux bandes de film d'être correctement solidarisées par les moyens prévus à cet effet, et ce malgré la présence des éléments conformateurs.
Le perfectionnement apporté par l'invention permet d'empêcher ou de rattraper la formation de ce mou et par conséquent de faciliter l'opération de solidarisation des films d'emballage.
Un premier mode de réalisation de l'invention est représenté sur la figure 2 où l'on a conservé les références de la figure 1 pour désigner des éléments identiques.
Le dispositif de la figure 2 se distingue de celui de l'art antérieur par le fait qu'il comporte un système pour faire varier l'espacement horizontal des chariots 5a, 6a, 5b, 6b le long de la ligne de conditionnement de telle sorte que la distance D entre l'extrémité arrière de la pile 20b et l'extrémité avant de la pile 20a placée à sa suite soit constamment égale à la longueur L. Le film d'emballage est donc tendu tout au long de la ligne de conditionnement. La modification se situe au niveau du système d'entraînement qui comporte des moyens pour faire varier la longueur effective du train de chariots entre deux chariots consécutifs 5a, 5b, respectivement 6a, 6b, sur le transporteur 1 , respectivement 2. Ce système est représenté plus en détail sur la figure 3.
Les chariots 5,6 sont toujours liés aux chaînes 7,8 par des axes passant dans le creux d'un maillon 24.25 de la chaîne, équipé d'un galet lisse de guidage qui coopère avec un rail de guidage incliné 26,27. Le système d'entraînement particulier va être décrit maintenant uniquement en ce qui concerne la chaîne 7, mais il est entendu qu'un système identique existe sur la chaîne 8. Sur la portion de chaîne 28 située entre deux chariots consécutifs 5a, 5b, un autre maillon 29, qui est ici l'avant-derπier de la portion de chaîne 28 (mais il pourrait en être autrement), est lui-même pourvu de deux galets lisses, visibles en particulier sur la vue en coupe de la figure 5 : un premier galet 30 est centré sur l'axe du maillon 29 et coopère avec un second rail de guidage incliné 31 parallèle au rail 26, situé au-dessus de ce dernier dans le même plan vertical ; un galet supérieur 32 est fixé au bout d'un bras 33 vertical passant par l'axe du maillon 29 et coopère avec un guide 34 disposé au-dessus du rail supérieur 31. De façon tout à fait équivalente le second rail 31 et le guide 34 peuvent être disposés au dessous du rail 26.
Le fonctionnement du système est illustré sur la figure 4 qui représente une vue en coupe selon l'axe IV-IV de la machine de la figure 3 à un autre instant du fonctionnement, c'est-à-dire à un instant où un chariot 5 est en position extrême à l'entrée de la zone 10 représentée en pointillé sur la figure 3 : lorsqu'un maillon 29 arrive à l'entrée de la zone 10 de compression le galet supérieur 32 s'engage sur une première portion 35 de guide incliné qu'il suit, amenant le maillon 29 jusqu'à une position haute.
Dans cette position haute, représentée sur la figure 5, le galet 30 s'engage dans le rail de guidage supérieur 31 , alors que le maillon 24 suivant reste au niveau du rail de guidage 26.
La portion de chaîne 28 entre deux chariots 5a, 5b consécutifs prend alors une forme de ligne brisée. L'écartement entre le rail 26 et le rail supérieur 31 est avantageusement tel que la portion de chaîne 28 entre ces deux rails (c'est-à-dire comprise entre le maillon 24 et le maillon 29) est horizontale, de préférence de la longueur d'un chariot.
Pendant le passage du maillon 29 en position haute, le chariot 5a entrant dans la zone 10 de compression subit une accélération temporaire qui le rapproche du chariot 5b précédent qui est dans la zone 9 de chargement. Comme précédemment, le film 18 entraîné par le chariot 5b se tend derrière lui avec sensiblement la même inclinaison que la partie inclinée de la portion de chaîne brisée. La chaîne 7 conserve cette conformation de ligne brisée dans toute la zone 10 de compression. Entraînée à vitesse constante, elle entraîne à son tour les chariots à vitesse constante et espacement constant, le film 18 restant tendu entre deux chariots consécutifs.
La figure 6 illustre le guidage de la chaîne entre les zones 10 de compression et 1 1 d'emballage. A l'extrémité de sortie de la zone 10 de compression, le rail supérieur 31 prend une orientation horizontale alors que le rail
26 reste incliné. Le rail supérieur 31 s'interrompt à son tour un peu plus loin pour permettre à la chaîne 7 de rejoindre le niveau supérieur atteint par le maillon 29.
A ce moment, la chaîne est guidée par le galet supérieur 32 qui circule dans une nouvelle portion de guide 36 horizontale cette fois, dont l'extrémité 37 correspond à la fin de la zone 10 de compression.
Dans le prolongement débute la zone 1 1 d'emballage, dans laquelle la chaîne ayant atteint le niveau supérieur est guidée horizontalement par les galets 26,30 des maillons 24,29, qui circulent dans un rail unique horizontal 38 en continuité avec le rail 26. A l'entrée de la zone 1 1 d'emballage, la portion de chaîne 28 entre les deux chariots consécutifs reprend donc une forme rectiligne, en imposant au chariot 5a un ralentissement temporaire qui l'éloigné horizontalement du chariot 5b précédent, lequel se trouve dans la zone de compression, de façon à maintenir tendue la portion de film 18 entraînée entre ces deux chariots. Dans le mode de réalisation de la figure 2, le maintien de cette tension est rendu possible par le système d'entraînement des chariots qui assure que la distance entre l'extrémité arrière 39 d'une pile de panneaux sur la plaque 3b et l'extrémité avant 40 de la pile sur la plaque 3a suivante du même train reste constante, fixée par la longueur de chaîne invariable entre le maillon 29 et le maillon 24 attaché au chariot 5a suivant.
Dans le mode de réalisation de la figure 7, au lieu de maintenir cette distance en éloignant les chariots eux-mêmes à l'entrée dans la zone d'emballage, on déplace simplement les plaques inférieure 3 et supérieure 4.
Le chargement et la compression se font de la même façon que dans la machine de la figure 1 , à ceci près que l'espacement horizontal de deux chariots consécutifs est cette fois invariable.
A la différence du système de la machine de la figure 2, le système d'entraînement à chaîne de la figure 7 ne comporte plus qu'un rail de guidage en deux parties 26,38 continues, la portion de chaîne 28 entre deux chariots étant rectiligne hormis à la jonction entre les deux parties 26 , 38 de rail.
La modification par rapport à la machine connue de l'art antérieur se situe au niveau des chariots eux-mêmes : les plaques inférieure 3 et supérieure 4 sont montées sur les chariots 5,6 avec un degré de liberté en translation dans la direction de la flèche F. Dans la zone de compression, ce degré de liberté peut être bloqué par tout moyen approprié. La simple force de pressage est suffisante à cet effet mais il peut être préférable de prévoir un moyen de blocage additionnel quelconque. La machine comprend en outre des moyens pour, le cas échéant débloquer la plaque et, faire avancer la plaque lorsqu'un chariot parvient dans la zone d'emballage. Ces moyens peuvent être purement mécaniques, tels que par exemple une came en rotation dans un plan vertical susceptible de venir en appui sur une butée latérale attachée à la plaque. Dans une variante, les chariots 5, 6 peuvent être équipés par exemple de vérins commandés selon les paramètres de fonctionnement de la machine pour pousser les plaques 3, 4 en avant de la distance nécessaire dans la direction de transport, lorsque les chariots atteignent un emplacement déterminé de la zone d'emballage. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 7, ces moyens produisent leur effet juste à l'entrée de la zone 11 d'emballage, de telle sorte que l'on empêche le film 18 de former un mou à la jonction des deux zones 10,11.
En variante, ces moyens pourraient être installés plus en aval, mais toujours en amont des moyens 22 de thermosoudure, le film étant momentanément distendu au début de la zone d'emballage.
Dans une autre variante, où l'on met deux piles de panneaux en place entre les bandes de film d'emballage dans la zone de chargement, on prévoit de laisser entre deux piles consécutives une longueur L de film supérieure à l'espacement horizontal des chariots 5b, 5a, 6b, 6a. Du fait de la progression à espacement constant des chariots, la longueur L de film se tend automatiquement lors du rapprochement des surfaces de pressages dans la direction de pressage dans la zone de compression. L'invention, qui vient d'être décrite dans le cas particulier d'une compression symétrique, n'est nullement limitée à ce mode de réalisation et s'applique à toutes les techniques de compression connues pour le conditionnement de matériaux compressibles.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de conditionnement en continu de volumes de matériau compressible comportant :
(A) une étape de chargement dans laquelle les volumes sont présentés à la suite l'un de l'autre entre deux bandes continues de film d'emballage en laissant entre deux volumes consécutifs une longueur L de film d'emballage sur chaque bande, et chaque volume et les portions de film d'emballage en regard avec lui sont placés entre deux surfaces de pressage,
(B) une étape de compression dans laquelle les surfaces de pressage sont déplacées ensemble suivant une direction de transport, entraînant avec elles le film d'emballage et le volume de matériau, tandis qu'on rapproche les surfaces de pressage l'une de l'autre suivant une direction de pressage transversale à la direction de transport, et
(C) une étape d'emballage dans laquelle on lie les bandes de film d'emballage entre elles de part et d'autre des volumes, caractérisé en ce que, avant ou pendant qu'on lie les deux bandes de film de part et d'autre d'un volume V1 à l'étape (C) d'emballage, on ajuste la distance entre l'extrémité arrière du volume V1 et l'extrémité avant du volume V2 placé à sa suite, de façon à ce qu'elle soit égale à la longueur L de film d'emballage.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'on maintient ladite distance constamment égale à la longueur L pendant toute l'étape (B) de compression et dans l'étape (C) d'emballage jusqu'à la liaison des deux bandes de film.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au cours de l'étape (B) de compression, les surfaces de pressage restent constamment parallèles deux à deux, la direction de pressage restant parallèle à elle-même au cours du transport.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au cours de l'étape (C), avant de lier les deux bandes de film, on fait subir au volume V1 maintenu entre les surfaces de pressage une accélération temporaire dans la direction de transport.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'entre l'étape (B) et l'étape (C) ou au cours de l'étape (C), on fait subir au volume V2 maintenu entre les surfaces de pressage un ralentissement temporaire dans la direction de transport.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'au début de l'étape (B) de compression, on fait subir au volume V2 maintenu entre les surfaces de pressage une accélération temporaire dans la direction du transport.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au cours de l'étape (A) de chargement, au moins deux volumes de matériau sont transportés simultanément sans compression, chacun entre deux portions de film d'emballage, la distance entre l'extrémité arrière du volume V1 et l'extrémité avant du volume V2 placé à sa suite étant égale à la longueur L de film d'emballage, et en ce que cette distance est maintenue constante depuis l'étape (A) de chargement jusqu'à l'étape d'emballage (C).
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'au cours de l'étape (A) de chargement, au moins deux volumes de matériau sont transportés simultanément sans compression, chacun entre deux portions de film d'emballage, la distance entre l'extrémité arrière du volume V1 et l'extrémité avant du volume V2 placé à sa suite étant inférieure à la longueur L de film d'emballage, et en ce que l'on augmente ensuite cette distance de façon à ce qu'elle soit égale à la longueur L au moins au moment de lier les deux bandes de film à l'étape (C).
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la largeur des bandes de film d'emballage leur permet de se recouvrir sur les côtés du volume de matériau comprimé et en ce que à l'étape (C) on lie les bandes de film d'emballage sur les côtés du volume de matériau orientés suivant la direction de transport.
10. Dispositif de conditionnement en continu de volumes (20) de matériau compressible comprenant deux transporteurs convergents (1 ,2) animés d'un mouvement synchrone dans une direction de transport, disposés en regard l'un de l'autre et portant chacun un train de surfaces (3,4) de pressage comportant une aire de réception du volume, ce dispositif incluant : - une zone amont (9) de chargement dans laquelle un distributeur d'une bande de film d'emballage (18) est associé à chaque convoyeur (1 ,2) et disposé de façon à diriger la bande (18) au contact des surfaces de pressage (3,4) correspondantes, - une zone intermédiaire (10) de compression comprenant des moyens (14,15) pour rapprocher les surfaces de pressage (3,4) l'une de l'autre,
- une zone aval (11) d'emballage dans laquelle les convoyeurs (1 ,2) sont parallèles, équipée de moyens (22) pour lier les deux bandes (18) de film d'emballage, caractérisé en ce que dans un même train de surfaces de pressage (3,4) la distance entre l'extrémité arrière de l'aire de réception d'une surface de pressage (3b,4b) et l'extrémité avant de l'aire de réception de la surface de pressage suivante (3a,4a) dans une partie de la zone (11) d'emballage située en amont des moyens (22) pour lier le film, est au moins égale à cette même distance dans la zone (10) de compression.
11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite distance est constante dans toute la zone (10) de compression et identique dans la partie de la zone (11) d'emballage située en amont des moyens pour lier les bandes de film.
12. Dispositif selon la revendication 10 ou 11 , caractérisé en ce que les surfaces de pressage (3,4) sont parallèles entre elles et la direction de pressage est parallèle à elle-même dans la zone (10) de compression.
13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que chaque convoyeur (1 ,2) comporte un train de chariots
(5,6) supportant les surfaces de pressage (3,4) et comportant un moyen de guidage tel qu'un galet (12,13) circulant sur un guide (14,15) tel qu'un rail présentant une partie inclinée dans la zone (10) de compression et une partie parallèle à la direction de transport dans la zone (11) d'emballage, chaque chariot étant en outre relié à un système d'entraînement à chaîne (7,8).
14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que la distance séparant deux chariots consécutifs (5a, 5b ; 6a, 6b) suivant la direction de transport est plus courte dans la zone (10) de compression que dans la zone (1 1 ) d'emballage.
1 5. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que le trajet de la portion de chaîne d'entraînement (28) entre deux chariots consécutifs (5a, 5b) a la forme d'une ligne brisée dans la zone (10) de compression et est rectiligne dans la zone (1 1 ) d'emballage.
16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que la zone (10) de compression est équipée d'un second guide (31) tel qu'un rail incliné parallèle au guide (26) et la portion de chaîne d'entraînement (28 ) entre deux chariots consécutifs (5a, 5b) comporte un maillon (29) équipé d'un moyen de guidage (30) tel qu'un galet circulant sur le second guide (31) dans la zone (10) de compression.
17. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que la distance séparant deux chariots consécutifs (5a, 5b) suivant la direction de transport est constante dans toute la zone (10) de compression et toute la zone (11) d'emballage et en ce qu'il comporte dans la zone (11) d'emballage en amont des moyens (22) pour lier les bandes de film d'emballage, des moyens pour décaler la position de la surface de pressage (3,4) dans le sens (F) du transport par rapport au chariot (5,6) qui la porte.
18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 17, caractérisé en ce que la zone (11) d'emballage comprend des moyens (22) pour lier en continu les bords des deux bandes (18) de film d'emballage sur les côtés des volumes (20) orientés suivant la direction de transport.
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