WO1999026019A1 - Brennkammerherstellungsverfahren sowie hiernach gefertigte brennkammer eines fahrzeug-heizgeräts - Google Patents

Brennkammerherstellungsverfahren sowie hiernach gefertigte brennkammer eines fahrzeug-heizgeräts Download PDF

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WO1999026019A1
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Michael Humburg
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J. Eberspächer Gmbh & Co.
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a combustion chamber of a burner for a heater, in particular a vehicle heater, or for thermal regeneration of an exhaust gas particle filter, and to a combustion chamber manufactured using this method, with a circumferential boundary wall, an end boundary wall and optionally a coaxial one Air supply connection for the supply of combustion air, which protrudes into the combustion chamber, and optionally a lateral connection for accommodating an ignition device.
  • combustion chambers of burners for the mentioned fields of application are known.
  • the known combustion chambers have been assembled from stamped and then bent sheet metal parts, which means a considerable outlay for connecting the individual parts, usually by welding or soldering.
  • connection techniques usually entail heat distortion of the combustion chamber, so that the combustion chamber must be adjusted before installation.
  • the object of the invention is to further improve the production of combustion chambers or parts thereof while maintaining the principle of the cast production of combustion chambers.
  • the object on which the invention is based is achieved by a production method of the type specified in claim 1.
  • a combustion chamber manufactured by the method according to the invention is characterized by the features of claim 8.
  • combustion chamber is advantageously further developed according to the features of claims 9 to 18.
  • sinterable metal powder particles are injected into a prefabricated negative mold of the combustion chamber or of the part of the combustion chamber with the aid of a spraying device. Then the injection molded body is removed from the negative mold and finally the injection molded body is sintered.
  • thermoplastic which serves as a binding and flow aid, before being injected into the negative mold and are freed or debindered from the thermoplastic again after the injection and after removal from the negative mold and before sintering .
  • the sintered injection molded body of the combustion chamber or part of the combustion chamber can be subjected to a quality assurance process after the actual production.
  • Steel or a steel alloy is preferably used as the metal for the metal powder particles, in particular austenitic or ferritic stainless steel, nickel alloy steel, case hardening steel or tempering steel.
  • Polar long-chain polyacetal with additives is preferably used as the thermoplastic.
  • the metal powder particles are preferably compounded or mixed with the thermoplastic ("binder") to form a granulate in a 35% to 50% volume fraction.
  • a combustion chamber manufactured in accordance with the invention provides for at least the peripheral boundary wall and the end boundary wall to be formed as a one-piece, injection-molded, sintered metal injection-molded part.
  • the combustor can be an evaporator combustor or an air atomizer combustor.
  • a preferably coaxial air supply connection piece can also be integrated into the one-piece, injection-molded, sintered metal injection molding, which protrudes into the combustion chamber and has air passage openings in the interior of the combustion chamber.
  • a preferably lateral receptacle for receiving an ignition device, in particular a glow plug can also be integrated in the one-piece, injection-molded, sintered metal injection molded part.
  • a combustion chamber is particularly complex if a flame holder is also integrated in the one-piece, injection-molded, sintered metal injection-molded part.
  • the combustion chamber can be further completed if, in the one-piece, injection-molded, sintered metal injection molded part, a swirl device for the formation of a swirl flow of the supplied combustion air is at least partially integrated.
  • the air passage openings through the nozzle wall can also be manufactured by injection molding, the openings preferably being equally distributed over the circumference, in particular sieve-like are divided. The openings are therefore not formed by a separate subsequent drilling process.
  • a porous evaporator body in the form of a sintered molded part can preferably be provided, which is preferably arranged on the inner circumference of the circumferential boundary wall.
  • the porous evaporator body can also consist of several individual molded parts or of several material layers with different porosity.
  • the porous evaporator body can also itself be a separate injection molded part which is produced by the metal powder injection molding process.
  • the porous evaporator body can preferably be sintered with the rest of the combustion chamber or with other parts of the combustion chamber and thus firmly connected, in particular on the inner circumference of the peripheral boundary wall.
  • the metal powder injection molding process is generally known (see, for example, company lettering CM-Pulverspritzguss GmbH, D-88427 Bad Schussenried, title: "Everyone is talking about MIM - we do it!).
  • the process is economically sensible and can be used in the production of complex small parts weighing less than 20 g (see in particular sheet 5, last paragraph, to sheet 6, first paragraph, the aforementioned company publication), if only because of the high raw material costs and the required expensive tools (see in particular chapter "Disadvantages of the MIM process" on page 6, middle, ff of the company publication) as well as due to the long tool production times (repeated changes to the tool required) and the fact that prototypes can only be produced from final tools are.
  • the size and shape of the component during sintering in which the component shrinks by 18 to 25%, cause the component to deform due to the force of gravity that becomes effective.
  • MIM process Metal Injection Oulding
  • the combustion chamber 2 shown in the drawing consists essentially of a flat end boundary wall 4, which merges radially on the outside into a mounting flange 6, a cylindrical circumferential boundary wall 8, which extends from the end boundary wall 4 at right angles, one centrally of the front boundary wall 4, which carries rectangular air supply stubs 10 at right angles and a receiving connector 12 for receiving an ignition device, preferably a glow plug.
  • the mounting flange 6 has a circular outer circumference.
  • the air supply nozzle 10 is concentric with the peripheral boundary wall 8, so that an annular space is formed between the air supply nozzle 10 and the peripheral boundary wall 8.
  • the Langsstoffach.se of the combustion chamber 2 is designated 14. Measured in the axial direction, the air supply nozzle 10 is approximately half as long as the circumferential boundary wall 8. When viewed in the cross section, not shown, the receiving nozzle 12 has a part-circular inner contour that extends over approximately 240 °.
  • the partial circumferential wall of the receptacle connector 12 represents, as it were, a bulge in the circumferential boundary wall 8, the circumferential boundary wall 8 being interrupted where the receptacle connector 12 connects.
  • the admission Metering spigot 12 does not extend to the right as far as the end of the circumferential boundary wall 8.
  • the longitudinal central axis 16 of the receiving spigot 12 lies somewhat outside the circumferential boundary wall 8 and is parallel to the axis 14.
  • the wall of the air supply spigot 10 is distributed circumferentially and in two rows of radial, round air passage openings 18 for combustion air axially next to one another.
  • the air supply connector 10 is open.
  • combustion chamber 2 All previously mentioned parts of the combustion chamber 2 are formed together as an integral metal powder injection molded part.
  • the air supply nozzle 10 can also be manufactured separately and then combined with the metal powder injection molded part.
  • An essentially cylindrical air supply housing 20 is connected to the left of the end boundary wall 4 and can contain a guide device for generating a swirl flow entering the air supply connection 10.
  • a fan not shown
  • a fan which supplies the combustion air with the required overpressure, which can enter axially or radially into the schematically drawn air supply housing 20.
  • a plate which is convexly curved towards the left is arranged as a flame holder 22 and is braced against the left end face of the air supply housing 20 by means of a central-axially extending, small rod 24.
  • the small rod 24 passes through the end end wall of the air supply housing 20 and is fastened there by a screwed nut 26.
  • the curved flame holder is made of sheet metal. However, it can also be incorporated integrally into the metal powder injection molded part. In this case there is no fastening rod 24.
  • porous evaporator body 28 to the right of the end boundary wall 4 and radially inside on the circumferential boundary wall 8.
  • the porous evaporator body 28 preferably consists of sintered metal and has been sintered there in particular.
  • the evaporator body 28 is somewhat shorter than the circumferential boundary wall 8 in the embodiment shown, but could also be the same length or longer than the circumferential boundary wall 8.
  • the porous evaporator body 28 In the area where the interior of the igniter socket 12 into the interior of the combustion chamber 2, i.e. passes over the annular space between the circumferential boundary wall 8 and the air supply connector 10, the porous evaporator body 28 has an opening 30, the size of which is only a fraction of the interruption of the circumferential boundary wall 8 there, but can also have practically the entire size of the interruption .
  • the axial length of the ring 32 is 5% to 30% of the axial length of the air supply connector 10.
  • the ring 32 is preferably also formed in one piece with the metal powder injection molded part.
  • a bore 34 which is inclined at 45 °, is also provided for the supply of fuel, wherein a bore (not shown) with a press fit can be inserted into the bore 34.
  • the bore 34 is rotated by 150 ° with respect to the position shown next to the receptacle 12 for the ignition device.
  • the combustion chamber 2 is manufactured in whole or in part as a one-piece metal powder injection molded part by the metal powder injection process.
  • the compact body is produced in the MIM process without external force, ie without pressing, by molecularly binding the very fine metal powder particles.
  • the body produced has a density of more than 95% and is far superior in strength to any conventional sintered part.
  • thermoplastic serving as a binding and flow aid and to free or deblock the thermoplastic after the injection molding.
  • the thermoplastic preferably consists of a polar, long-chain polyacetal and various additives.
  • the metal powder preferably steel or a steel alloy, in particular austenitic or ferritic stainless steel, nickel alloy steel, case hardening steel or tempering steel, is preferably compounded with 35% to 50% by volume with the thermoplastic, the so-called "binder", to give a granulate, the so-called feedstock or mixed.
  • the feedstock can be processed on normal extrusion injection molding machines at approx. 150 °.
  • the injection mold or the negative shape of the body to be manufactured is of crucial importance for the dimensional accuracy and the surface quality.
  • the highly crystalline polyacetal stabilizes the injection molded body in such a way that automatic handling by robots is also possible.
  • the green body is freed from the polyacetal, which is only required for shaping during the spraying process.
  • the known acid lability of polyacetal is used.
  • the green body (together with other green bodies) is placed in a so-called debinding oven in which there is a nitrogen atmosphere.
  • nitric acid is then pumped into the oven chamber and immediately evaporated.
  • the resulting acidic atmosphere in the furnace chamber attacks the parts in it and splits the polyacetal to formaldehyde in an acid catalytic way.
  • Depolimerization or debinding takes place from the outside to the inside at a speed of lmm / h to 3 mm / h.
  • the green compacts After debinding, the green compacts have become porous so-called "brown compacts", i.e. Parts that no longer have any binder components.
  • the gases formed in this process step are burned without residue by means of a two-stage torch belonging to the furnace system.
  • the parts are compacted into compact bodies.
  • Sintering takes place in vacuum furnaces lined with molybdenum. Depending on the alloy used, sintering takes place at different temperatures and in different atmospheres (hydrogen or nitrogen).
  • the sintering temperatures for metal parts are usually between 1250 ° C and 1450 ° C.
  • the porosities created during debinding are filled during sintering and the powder particles bake into a solid, homogeneous and compact body. This compression is based on diffusion processes that take place between the individual powder particles.
  • This compacting causes the brownies to shrink to their final size.
  • the shrinkage during sintering is between 18% and 25% depending on the alloy powder and must be taken into account by designing the injection molding tools or the negative mold accordingly larger.
  • the MIM-made parts are finished. However, the dimensions can then be measured or the parts can be subjected to specific quality assurance.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung einer Brennkammer (2) eines Brenners für ein Heizgerät oder für eine thermische Regeneration eines Abgas-Partikelfilters, mit einer Umfangs-Begrenzungswand (8), einer Stirn-Begrenzungswand (4) und gegebenenfalls einem koaxialen Luftzuführungsstutzen (10) für die Zuführung von Verbrennungsluft, welcher in die Brennkammer (2) hineinragt, sowie gegebenenfalls einem seitlichen Stutzen (12) für die Unterbringung einer Zündeinrichtung, wird vorgeschlagen, die Brennkammer (2) oder zumindest der aus der Umfangs-Begrenzungswand (8) und der Stirn-Begrenzungswand (4) bestehende Teil der Brennkammer als einstückiges Spritzgußteil nach dem Metallpulver-Spritzgußverfahren herzustellen.

Description

Brennkammerherstellungsverfahren sowie hiernach gefertigte Brennkammer eines Fahrzeug-Heizgeräts
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Brennkammer eines Brenners für ein Heizgerät, insbesondere Fahrzeugheizgerät, oder für eine thermische Regeneration eines Abgas-Partikelfilters, sowie eine nach diesem Verfahren gefertigte Brennkammer, mit einer Umfangs-Begrenzungswand, einer Stirn-Begrenzungswand und gegebenenfalls einem koaxialen Luftzuführungsstutzen für die Zuführung von Verbrennungs- luft, welcher in die Brennkammer hineinragt, sowie gegebenenfalls einem seitlichen Stutzen für die Unterbringung einer Zündeinrichtung .
Derartige Brennkammern von Brennern für die genannten Einsatzgebiete sind bekannt. Man hat die bekannten Brennkammern aus gestanzten und dann gebogenen Blechteilen zusammengesetzt, was einen beträchtlichen Aufwand für das Verbinden der Einzelteile, normalerweise durch Schweißen oder Löten, bedeutet. Diese Verbindungstechniken ziehen in der Regel einen Wärmeverzug der Brennkammer nach sich, so daß die Brennkammer vor dem Einbau nachgerichtet werden muß.
Für eine rationellere Fertigung wird gemäß DE 44 42 425 AI vorgeschlagen, die Brennkammer oder Teile hiervon als Feingußteil auszubilden, insbesondere nach dem bekannten Wachs- ausschmelzverfahren. Bei diesem Verfahren wird zunächst eine Herstellungsform für ein Wachsmodell, welches die Gestalt des letztendlich herzustellenden Feingußteils hat, gefertigt. Eine größere Anzahl dieser Wachsmodelle wird dann, angeschlossen an einen gemeinsamen Eingießkanal, in ein - häufig aus keramischen Partikeln mit Bindemitteln bestehendes - Formmaterial eingeformt. Beim anschließenden Gießen schmelzen die Wachsmodelle aus, und es werden die beim Ausschmelzen entstehenden Formhohlräume mit flüssigem Metall ausgefüllt. Zum Entformen der Feingußteile wird dann das Formmaterial zerstört.
Aufgabe der Erfindung ist, unter Beibehaltung des Prinzips der Gußfertigung von Brennkammern die Herstellung von Brennkammern oder Teilen hiervon weiter zu verbessern.
Gelöst wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch ein Herstellungsverfahren der im Patentanspruch 1 angegebenen Art .
Vorteilhaft weitergebildet wird das Herstellungsverfahren nach den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 7.
Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigte Brennkammer zeichnet sich durch die Merkmale des Anspruchs 8 aus.
Vorteilhaft weitergebildet ist die Brennkammer nach den Merkmalen der Ansprüche 9 bis 18.
Es wird also ein Verfahren zur Herstellung einer Brennkammer eines Brenners für ein Heizgerät oder für eine thermische Regeneration eines Abgas-Partikelfilters, mit einer Umfangs-Begrenzungswand, einer Stirn-Begrenzungswand und gegebenenfalls einem koaxialen Luftzuführungsstutzen für die Zuführung von Verbrennungsluf , welcher in die Brennkammer hineinragt, sowie gegebenenfalls einem seitlichen Stutzen für die Unterbringung einer Zündeinrichtung, vorgeschlagen, die Brennkammer oder zumindest den aus der Umfangs-Begrenzungswand und der Stirn-Begrenzungswand bestehenden Teil der Brennkammer als einstückiges Spritzgußteil nach dem Metallpulver-Spritzgußverfahren herzustellen.
Insbesondere werden sinterbare Metallpulver-Teilchen in eine vorgefertigte Negativform der Brennkammer bzw. des Teils der Brennkammer mit Hilfe einer Spritzvorrichtung eingespritzt. Anschließend wird der spritzgegossene Körper aus der Negativform entfernt und schließlich der spritzgegossene Körper gesintert.
Besonders zweckmäßig ist es, wenn die sinterbaren Metallpulver-Teilchen vor einem Einspritzen in die Negativform in einem als Binde- und Fließhilfsmittel dienenden Thermoplast eingebettet und nach dem Einspritzen und nach dem Entfernen aus der Negativform sowie vor dem Sintern vom Thermoplast wieder befreit bzw. entbindert werden.
Der gesinterte spritzgegossene Körper der Brennkammer oder des Teils der Brennkammer kann nach der eigentlichen Fertigung einem Qualitätssicherungsvorgang unterzogen werden.
Als Metall für die Metallpulver-Teilchen findet bevorzugt Stahl oder eine Stahllegierung Verwendung, insbesondere au- stenitischer oder ferritischer Edelstahl, nickellegierter Stahl, Einsatzstahl oder Vergütungsstahl.
Als Thermoplast wird bevorzugt polares langkettiges Polyace- tal mit Additiven verwendet.
Die Metallpulver-Teilchen werden mit Vorzug mit 35% bis 50% Volumenanteil mit dem Thermoplast ("Binder") zu einem Granulat compoundiert bzw. vermischt. Eine erfindungsgemäß gefertigte Brennkammer sieht vor, zumindest die Umfangs-Begrenzungswand und die Stirn-Begrenzungs- wand als einstückiges, spritzgegossenes, gesintertes Metall- spritzgußteil auszubilden.
Die Brennkammer kann eine Verdampferbrennkammer oder eine Luftzerstäuberbrennkammmer sein.
Auch kann im einstückigen, spritzgegossenen, gesinterten Metallspritzgußteil ein vorzugsweise koaxialer Luftzuführungstutzen integriert ausgebildet sein, welcher in die Brennkammer hineinragt und im Innern der Brennkammer mantelseitig Luftdurchtrittsöffnungen aufweist .
Ferner kann im einstückigen, spritzgegossenen, gesinterten Metallspritzgußteil auch ein vorzugsweise seitlicher Aufnahmestutzen zur Aufnahme einer Zündeinrichtung, insbesondere Glühkerze, integriert ausgebildet sein.
Besonders komplex ausgebildet ist eine Brennkammer, wenn im einstückigen, spritzgegossenen, gesinterten Metallspritzgußteil auch ein Flammenhalter integriert ausgebildet ist.
Die Brennkammer läßt sich weiter komplettieren, wenn im einstückigen, spritzgegossenen, gesinterten Metallspritzgußteil zumindest teilweise auch eine Dralleinrichtung für die Ausbildung einer Drallströmung der zugeführten Verbrennungsluf integriert ausgebildet ist.
Ist ein Luftzuführungsstutzen integrierter Bestandteil des Metallspritzgußteiles, so lassen sich auch die Luftdurchtrittsöffnungen durch die Stutzenwand gleich durch das Spritzgießen mit fertigen, wobei die Öffnungen vorzugsweise umfangsmäßig gleich verteilt, insbesondere siebartig ver- teilt sind. Die Öffnungen werden also nicht durch einen separaten nachträglichen Bohrvorgang ausgebildet.
Ist die Brennkammer als Verdampferbrennkammer ausgebildet, kann bevorzugt ein poröser Verdampferkörper in Form eines Sinterformteils vorgesehen sein, welches bevorzugt am Innenumfang der Umfangs-Begrenzungswand angeordnet ist.
Der poröse Verdampferkörper kann auch aus mehreren Einzel- formteilen oder aus mehreren Materialschichten mit unterschiedlicher Porosität bestehen.
Der poröse Verdampferkörper kann aber auch selbst ein separates Spritzgußteil sein, welches nach dem Metallpulver-Spritzgußverfahren hergestellt ist.
Der poröse Verdampferkörper kann bevorzugt mit dem Rest der Brennkammer oder mit anderen Brennkammerteilen versintert und mithin fest verbunden sein, insbesondere am Innenumfang der Umfangs-Begrenzungswand.
Das Metallpulver-Spritzgußverfahren ist allgemein bekannt (vgl. z.B. Firmenschrift CM-Pulverspritzguss GmbH, D-88427 Bad Schussenried, Titel: "Alle reden von MIM - Wir machen es!"). Das Verfahren ist bekanntermaßen wirtschaftlich sinnvoll und anwendbar bei der Fertigung von komplex gestalteten Kleinstteilen, die weniger als 20 g wiegen (siehe insbesondere Blatt 5, letzter Absatz, bis Blatt 6, erster Absatz, der vorgenannten Firmenschrift) , schon wegen der hohen Rohstoff- kosten und der benötigten teueren Werkzeuge (siehe insbesondere Kapitel "Nachteile des MIM-Verfahrens" auf Blatt 6, Mitte, ff der Firmenschrift) sowie wegen der langen Werkzeugherstellungszeiten (mehrmalige Änderung am Werkzeug nötig) , und der Tatsache, daß Prototypen nur aus endgültigen Werkzeugen herstellbar sind. Bei größeren Teilen schon im Bereich von 100g führen Größe und Form des Bauteils beim Sintern, bei welchem eine Schwund des Bauteils um 18 bis 25 % stattfindet, durch die wirksam werdende Schwerkraft zur Verformung des Bauteils .
Gattungsgemäße Brennkammern sind aber Bauteile, welche in Feingußbauweise etwa 200g wiegen, weshalb Fachleute Brennkammern bislang nicht nach dem Metallpulver-Spritzgußverfahren herstellten.
Der Erfinder/Anmelder ist der einzige, der sich über die vorgenannten Bedenken hinweggesetzt und die Machbarkeit der gattungsgemäßen Brennkammern in Metallspritzguß-Bauweise, dem sogenannten MIM-Verfahren (Metal Injection oulding) signalisiert und nachgewiesen hat.
Es hat sich gezeigt, daß das vorgenannte MIM-Verfahren gleichwohl bei gattungsgemäßen Brennkammern anwendbar ist und trotz des MaterialSchwunds beim Sintern keine Nachbearbeitung bei Brennkammern notwendig ist. Die Bauteile lassen sich nun mit deutlich geringerer Wandstärke fertigen als beispielsweise beim Feingießen. Weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Brennkammern (im Vergleich zum Feingießen) ist, daß deutlich geringere Prozeßzeiten (1 Tag) gegegeben sind (beim Feingießen beträgt die Prozeßzeit mehr als 10 Tage) .
Gegenüber Feinguß ergeben sich also insbesondere folgende Vorteile :
- höhere Prozeßsicherheit
- engere Toleranzen - geringere Fertigungskosten
- geringeres Gewicht und Wandstärkenreduzierung
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügte aus einer einzigen Figur bestehende Zeichnung näher erläutert, in welcher eine erfindungsgemäß gefertigte Verdampferbrennkammer schematisch in einem Axialschnitt dargestellt ist.
Die in der Zeichnung gezeigte Brennkammer 2 besteht im wesentlichen aus einer ebenen Stirn-Begrenzungswand 4, die radial-außen in einen Befestigungsflansch 6 übergeht, einer zylindrischen Umfangs-Begrenzungswand 8, die von der Stirn- Begrenzungswand 4 rechtwinklig nach rechts fortragt, einem zentral von der Stirn-Begrenzungswand 4 rechtwinklig nach rechts fortragenden, zylindrischen Luftzuführungsstuzten 10 und einem Aufnahmestutzen 12 für die Aufnahme einer Zündeinrichtung, vorzugsweise einer Glühkerze.
Der Befestigungsflansch 6 hat einen kreisrunden Außenumfang. Der Luftzuführungsstuzten 10 ist konzentrisch zu der Umfangs- Begrenzungswand 8, so daß zwischen dem Luftzuführungsstutzen 10 und der Umfangs-Begrenzungswand 8 ein Ringraum gebildet ist .
Die Langsmittelach.se der Brennkammmer 2 ist mit 14 bezeichnet. In Axialrichtung gemessen ist der Luftzuführungsstutzen 10 etwa halb so lang wie die Umfangs-Begrenzungswand 8. Im nicht gezeigten Querschnitt betrachtet hat der Aufnahmes ut- zen 12 eine teilkreisförmige Innenkontur, die über etwa 240° geht. Die Teil-Umfangswand des Aufnahmenstutzens 12 stellt gleichsam eine Ausbuchtung der Umfangs-Begrenzungswand 8 dar, wobei die Umfangs-Begrenzungswand 8 dort, wo sich der Aufnahmestutzen 12 anschließt, unterbrochen ist. Der Aufnah- mestutzen 12 reicht nach rechts hin nicht bis zum Ende der Umfangs-Begrenzungswand 8. Die Längsmittelachse 16 des Auf- nahmestutzens 12 liegt etwas außerhalb der Umfangs-Begrenzungswand 8 und ist parallel zu der Achse 14. Die Wand des Luftzuführungsstutzens 10 weist umfangsmaßig verteilt und in zwei Reihen axial nebeneinander radiale, runde Luftdurch- trittsöffnungen 18 für die Verbrennungsluft auf .
Am strömungsabwärtigen in der Zeichnung rechten Ende des Luftzuführungsstutzen 10 sind in axialer Fortsetzung mehrere Stege über den Umfang verteilt vorgesehen, so daß zwischen den Stegen Längsschlitze gebildet sind, durch welche ebenfalls Luft radial in den Ringraum umgelenkt werden kann.
Am strömungsaufwärtigen in der Zeichnung linken Ende und am strömungsabwärtigen in der Zeichnung rechten Ende (d.h. Beginn der Stege) ist der LuftZuführungsstutzen 10 offen.
Alle bisher angesprochenen Teile der Brennkammer 2 sind zu- sammmen als ein integrales Metallpulver-Spritzgußteil ausgebildet.
Der Luftzuführungsstutzen 10 kann aber auch separat gefertigt und anschließend mit dem Metallpulver-Spritzgußteil vereinigt worden sein.
Links an die Stirn-Begrenzungswand 4 ist ein im wesentlichen zylindrisches Luftzuführungs-Gehäuse 20 angeschlossen, welches einen Leitapparat zur Erzeugung einer in den Luftzuführungsstutzen 10 eintretenden Drallströmung enthalten kann. An das Luftzuführungs-Gehäuse 20 ist ein nicht gezeichnetes Gebläse angeschlossen, welches die Verbrennungsluft mit dem erforderlichen Überdruck liefert, welche axial oder radial in das schematisch gezeichnete Lu tzuführungs-Gehäuse 20 eintreten kann. Am strömungsabwärtigen Ende des Luftzuführungsstutzens 10 ist anliegend eine nach links hin konvex gekrümmte Platte als Flammenhalter 22 angeordnet, welche mittels einer zentral-axial verlaufenden, kleine Stange 24 gegen die linke Endstirnseite des Luftzuführungs-Gehäuses 20 verspannt ist. Am linken Ende führt die kleine Stange 24 durch die Endstirnwand des Luftzuführungs-Gehäuses 20 und ist dort durch eine aufgeschraubte Mutter 26 befestigt.
Der gekrümmte Flammenhalter besteht aus Blech. Er kann aber auch integral in das Metallpulver-Spritzgußtteil einbezogen sein. In diesem Falle ist dann keine Befestigungsstange 24 vorhande .
Ferner erkennt man in der Zeichnung einen porösen Verdampferkörper 28 rechts von der Stirn-Begrenzungswand 4 und radial innen an der Umfangs-Begrenzungswand 8. Der poröse Verdampferkörper 28 besteht vorzugsweise aus Sintermetall und ist insbesondere in situ dort versintert worden. In Axialrichtung ist der Verdampferkörper 28 beim gezeichneten Ausführungsbeispiel etwas kürzer als die Umfangs-Begrenzungswand 8, könnte aber auch gleich lang oder auch länger als die Umfangs-Begrenzungswand 8 sein.
In demjenigen Bereich, wo das Innere des Aufnahmestutzens 12 für die Zündeinrichtung in das Innere der Brennkammer 2, d.h. den Ringraum zwischen der Umfangs-Begrenzungswand 8 und dem Luftzuführungsstutzen 10 übergeht, hat der poröse Verdampferkörper 28 eine Öffnung 30, die in ihrer Größe nur einen Bruchteil der dortigen Unterbrechung der Umfangs-Begrenzungswand 8 hat, aber auch praktisch die gesamte Größe der Unterbrechung haben kann.
Schließlich erkennt man in der Zeichnung einen Leit- und Schutzring 32, der rechtwinklig von der Stirn-Begrenzungswand 4 nach rechts in den Ringraum zwischen der Umfangs-Begrenzungswand 18 und dem Luftzuführungsstutzen 10 ragt. Die axiale Länge des Rings 32 beträgt 5% bis 30% der axialen Länge des Luftzuführungsstutzens 10. Der Ring 32 ist vorzugsweise ebenfalls einstückig mit dem Metallpulver-Spritzgußteil ausgebildet .
Oben links in der Zeichnung ist noch eine unter 45° schräge Bohrung 34 für das Zuführen von Brennstoff vorgesehen, wobei in die Bohrung 34 ein nicht eingezeichneter Stutzen mit Preßsitz eingesetzt sein kann. In Wirklichkeit befindet sich die Bohrung 34 um 150° gegenüber der eingezeichneten Position verdreht neben dem Aufnahmestutzen 12 für die Zündeinrichtung.
Wie vorstehend angesprochen, ist die Brennkammer 2 ganz oder teilweise als einstückiges Metallpulver-Spritzgußteil nach dem Metallpulver-Spritzverfahren gefertigt.
Zusammengefaßt kennzeichnet sich die Fertigung durch
Einspritzen von sinterbaren Metallpulver-Teilchen in eine vorgefertigte Negativform der Brennkammer 2 bzw. des Teils der Brennkammer 2, insbesondere mit Hilfe einer Kunststoffspritzmaschine ,
Sintern des spritzgegossenen Körpers in der Negativform, und
Entfernen des gesinterten spritzgegossene Körpers aus der ein- oder mehrteiligen Negativform, dem sogenannten Spritzgießwerkzeug .
Nach dem MIM-Verfahren werden also zwei bekannte Herstel- lungstechnologien, das Spritzgießen und das Sintern, kombiniert . Im Gegensatz zum herkömmlichen Sintern wird beim MIM-Verfahren ohne äußere Krafteinwirkung, d.h. ohne Pressen, durch molekulare Bindung der sehr feinen Metallpulverpartikel der kompakte Körper hergestellt . Der hergestellte Körper hat eine Dichte von mehr als 95% und ist jedem herkömmlichen Sinterteil festigkeitsmäßig weit überlegen.
Es hat sich gezeigt, daß es besonders zweckmäßig ist, vor dem Spritzgießen die sinterbaren Metallpulver-Teilchen in einem als Binde- und Fließhilfsmittel dienenden Thermoplast einzubetten und nach dem Spritzgießen wieder vom Thermoplast zu befreien bzw. zu entbindern.
Das Thermoplast besteht vorzugsweise aus einem polaren, lang- kettigen Polyacetal und verschiedenen Additiven.
Das Metallpulver, vorzugsweise Stahl oder eine Stahllegierung, insbesondere austenitischer oder ferritischer Edelstahl, nickellegierter Stahl, Einsatzstahl oder Vergütungsstahl, wird bevorzugt mit 35% bis 50% Volumenanteil mit dem Thermoplast, dem sogenannten "Binder", zu einem Granulat, dem sogenannten Feedstock, compoundiert bzw. vermischt.
Wie beim Kunststoffspritzen auch, läßt sich der Feedstock auf ganz normalen Extrudierspritzgießautomaten bei ca. 150° verarbeiten. Für die Maßhaltigkeit und die Oberflächengüte ist hier das Spritzgießwerkzeug bzw. die Negativform des herzustellenden Körpers von entscheidender Bedeutung. Das hochkristalline Polyacetal stabilisiert den spritzgegossenen Körper derart, daß auch eine automatische Handhabung mittels Robotern möglich ist.
Während beim Kunsstoffspritzen das Teil jetzt fertig ist, stellt das Spritzgießen beim MIM-Verfahren nur den ersten Schritt in der Teil-Herstellung, den sogenannten "Grünling" dar.
Im anschließenden Entbinderungsprozeß wird der Grünling vom Polyacetal, das nur zur Formgebung beim Spritzvorgang benötigt wird, befreit. Hierbei wird die bekannte Säurelabilität des Polyacetals ausgenutzt. Der Grünling wird dazu (zusammen mit anderen Grünlingen) in einen sogenannten Entbinderungs- ofen gegeben, in dem sich eine Stickstoffatmosphäre befindet. Bei einer Ofentemperatur von ca. 140° wird dann Salpetersäure in den Ofenraum gepumpt und sofort verdampft . Die so entstandene säurehaltige Atmosphäre in der Ofenkammer greift die darin befindlichen Teil an und spaltet das Polyacetal auf säurekatalytischem Weg zu Formaldehyd. Die Depoli- merisation oder Entbinderung läuft von außen nach innen mit einer Geschwindigkeit von lmm/h bis 3 mm/h in die Teile hinein ab. Nach dem Entbindern sind aus den Grünlingen poröse sogenannte "Bräunlinge" geworden, d.h. Teile, die keine Binderanteile mehr aufweisen. Die in diesem Verfahrensschritt gebildeten Gase werden mittels einer zur Ofenanlage gehörenden, zweistufigen Fackel rückstandsfrei verbrannt.
Im nächsten Verfahrensschritt, dem Sintern, werden die Teile zu kompakten Körpern verdichtet. Das Sintern erfolgt in Vakuumöfen, die mit Molybdän ausgekleidet sind. In Abhängigkeit von der verwendeten Legierung findet die Sinterung bei unterschiedlichen Temperaturen und in unterschiedlichen Atmosphären (Wasserstoff oder Stickstoff) statt. Üblicherweise liegen die Sintertemperaturen für Metallteile bei 1250°C bis 1450°C. Die beim Entbindern entstandenen Porositäten werden während des Sinterns aufgefüllt, und die Pulverteilchen verbacken zu einem festen, homogenen und kompakten Körper. Diese Verdichtung beruht auf Diffusionsvorgängen, die zwischen den einzelnen Pulverteilchen ablaufen. Durch dieses Verdichten schrumpfen die Bräunlinge auf ihre endgültige Fertigteil- große. Der Schwund während des Sinterns beträgt je nach Legierungspulver zwischen 18% und 25% und muß durch entsprechend größere Auslegung der Spritzgießwerkezeuge bzw. Negativform berücksichtigt werden.
Nach dem Sintern sind die MIM-gefertigten Teile an sich fertig. Die Dimensionen können aber anschließend noch vermessen bzw. die Teile einer spezifischen Qualitätssicherung unterzogen werden.
Es sei noch angemerkt, daß in den Unteransprüchen enthaltene selbständig schutzfähige Merkmale trotz der vorgenommenen formalen Rückbeziehung auf den Hauptanspruch entsprechenden eigenständigen Schutz haben sollen. Im übrigen fallen sämtliche in den gesamten Anmeldungsunterlagen enthaltenen erfinderischen Merkmale in den Schutzumfang der Erfindung.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
Verfahren zur Herstellung einer Brennkammer (2) eines Brenners für ein Heizgerät oder für eine thermische Regeneration eines Abgas-Partikelfilters, mit einer Umfangs- Begrenzungswand (8) , einer Stirn-Begrenzungswand (4) und gegebenenfalls einem koaxialen Luftzuführungsstutzen (10) für die Zuführung von Verbrennungsluft, welcher in die Brennkammer (2) hineinragt, sowie gegebenenfalls einem seitlichen Stutzen (12) für die Unterbringung einer Zündeinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennkammer (2) oder zumindest der aus der Umfangs-Begrenzungswand (8) und der Stirn-Begrenzungswand (6) bestehende Teil der Brennkammer als einstückiges Spritzgußteil nach dem Metallpulver-Spritzgußverfahren hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sinterbare Metallpulver-Teilchen in eine vorgefertigte Negativform der Brennkammer bzw. des Teils der Brennkammer mit Hilfe eines Spritzvorrichtung eingespritzt werden, daß anschließend der spritzgegossene Körper aus der Negativform entfernt wird, und daß schließlich der spritzgegossene Körper gesintert wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die sinterbaren Metallpulver-Teilchen vor einem Einspritzen in die Negativform in einem als Binde- und Fließhilfsmittel dienenden Thermoplast eingebettet und nach dem Einspritzen und nach dem Herausnehmen aus der Negativform sowie vor dem Sintern vom Thermoplast wieder befreit bzw. entbindert werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, daß der gesinterte spritzgegossene Körper der Brennkammer oder des Teils der Brennkammer einem Qualitätssicherungsvorgang unterzogen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 , dadurch gekennzeichnet, daß als Metall der Metallpulver-Teilchen Stahl oder eine Stahllegierung verwendet wird, insbesondere austeniti- scher oder ferritischer Edelstahl, nickellegierter Stahl, Einsatzstahl oder Vergütungsstahl.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5 , dadurch gekennzeichnet, daß als Thermoplast polares langkettiges Polyacetal mit Additiven verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallpulver-Teilchen mit 35% bis 50% Volumenanteil mit dem Thermoplast ("Binder") zu einem Granulat compoundiert bzw. vermischt werden.
8. Brennkammer, zumindest teilweise gefertigt nach einem der Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Umfangs-Begrenzungswand (6) und die Stirn-Begrenzungswand (4) als einstückiges, spritzgegossenes, gesintertes Metallspritzgußteil ausgebildet ist .
9. Brennkammer nach Anspruch 8 , dadurch gekennzeichnet, daß die Brennkammer eine Verdampferbrennkammer oder eine Luftzerstäuberbrennkammmer ist .
10. Brennkammer nach Anspruch 8 oder 9 , dadurch gekennzeichnet, daß im einstückigen, spritzgegossenen, gesinterten Metallspritzgußteil auch ein vorzugsweise koaxialer Luftzuführungstutzen (10) integriert ausgebildet ist, welcher in die Brennkammer (2) hineinragt und im Innern der Brennkammer mantelseitig Luftdurchtrittsöffnungen (18) aufweist .
11. Brennkammer nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß im einstückigen, spritzgegossenen, gesinterten Metallspritzgußteil auch ein vorzugsweise seitlicher Aufnahmestutzen (12) zur Aufnahme einer Zündeinrichtung, insgesondere Glühkerze, integriert ausgebildet ist.
12. Brennkammer nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß im einstückigen, spritzgegossenen, gesinterten Metallspritzgußteil auch ein Flammenhalter (22) integriert ausgebildet ist.
13. Brennkammer nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß im einstückigen, spritzgegossenen, gesinterten Metallspritzgußteil zumindest teilweise auch eine Drall- einrichtung für die Ausbildung einer Drallströmung der zugeführten Verbrennungsluft integriert ausgebildet ist.
14. Brennkammer nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Luftdurchtrittsöffnungen (18) umfangsmaßig gleich verteilt, insbesondere siebartig verteilt sind.
15. Brennkammer nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein poröser Verdampferkörper (28) in Form eines Sinterformteils vorgesehen ist, welches vorzugsweise am Innenumfang der Umfangs-Begrenzungswand (8) angeordnet ist.
16. Brennkammer nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der poröse Verdampferkörper (28) aus mehreren Einzelformteilen oder -aus mehreren Materialschichten mit unterschiedlicher Porosität besteht.
17. Brennkammer nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der poröse Verdampferkörper (28) in Form eines nach dem Metallpulver-Spritzgußverfahren hergestellten separaten Spritzgußteils ausgebildet ist.
18. Brennkammer nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der poröse Verdampferkörper (28) mit dem Rest der Brennkammer oder mit anderen Brennkammerteilen versintert ist.
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