WO2017016916A1 - Beschichtetes formteil und verfahren zur herstellung eines beschichteten formteils - Google Patents

Beschichtetes formteil und verfahren zur herstellung eines beschichteten formteils Download PDF

Info

Publication number
WO2017016916A1
WO2017016916A1 PCT/EP2016/067061 EP2016067061W WO2017016916A1 WO 2017016916 A1 WO2017016916 A1 WO 2017016916A1 EP 2016067061 W EP2016067061 W EP 2016067061W WO 2017016916 A1 WO2017016916 A1 WO 2017016916A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
molding
molded part
intermediate step
coated
partially
Prior art date
Application number
PCT/EP2016/067061
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dieter Maier
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch Gmbh filed Critical Robert Bosch Gmbh
Priority to KR1020187002106A priority Critical patent/KR102491213B1/ko
Priority to JP2018503583A priority patent/JP6529060B2/ja
Priority to CN201680043530.1A priority patent/CN107848030B/zh
Publication of WO2017016916A1 publication Critical patent/WO2017016916A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
    • B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/1017—Multiple heating or additional steps
    • B22F3/1021—Removal of binder or filler
    • B22F3/1025—Removal of binder or filler not by heating only
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M63/00—Other fuel-injection apparatus having pertinent characteristics not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00; Details, component parts, or accessories of fuel-injection apparatus, not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M39/00 - F02M61/00 or F02M67/00; Combination of fuel pump with other devices, e.g. lubricating oil pump
    • F02M63/0012—Valves
    • F02M63/0014—Valves characterised by the valve actuating means
    • F02M63/0015—Valves characterised by the valve actuating means electrical, e.g. using solenoid
    • F02M63/0017—Valves characterised by the valve actuating means electrical, e.g. using solenoid using electromagnetic operating means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/24—After-treatment of workpieces or articles
    • B22F2003/241—Chemical after-treatment on the surface
    • B22F2003/242—Coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/80—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly
    • F02M2200/8046—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly the manufacture involving injection moulding, e.g. of plastic or metal

Definitions

  • the present invention relates to a coated molding and a method for
  • a coated molded part wherein the coated molded part is installed in the finished state, for example in a solenoid valve, which in turn forms part of an injection system for fuel injection in an internal combustion engine.
  • a central component of these solenoid valves forms the valve needle, at one end of an anchor portion is arranged.
  • the armature section is exposed to loads which are generally caused by striking the inner pole and by the guided movement of the valve needle.
  • the wear resistance of the material from which the anchor portion is made is insufficient to guarantee a preferably long life.
  • the prior art knows as a coating of the armature section chrome plating, which also serve as a residual air gap to reduce magnetic sticking. In order to realize ceramic coatings, so far only plasma processes are known in which complex reworking is usually required. Disclosure of the invention
  • the object is achieved by a method for producing a coated molding, in particular a coated molding for a solenoid valve, for example, for an anchor portion of a valve needle in a solenoid valve.
  • the molding is injection-molded for shaping in a first process step and sintered for solidification in a second process step performed temporally after the first process step, wherein the molding is timed between the first process step and the second process step.
  • rens intimid ie between injection molding and sintering, in a first intermediate step with a material comprising a ceramic suspension material is at least partially coated.
  • the inventive method has the advantage that by coating with the material comprising the ceramic suspension, and the subsequent sintering, a ceramic layer is formed which is resistant to wear and magnetically non-conductive and thus, for example, the comparatively superior claim profile for the load an anchor section in the solenoid valve is fair.
  • a cohesive connection between the molded part and its coating is achieved in particular by sintering without much effort, without reworking is required.
  • the first method step and the second method step are part of a "metal injection molding” method and the coating takes place in the context of this "metal injection molding” method, ie. H. Coating is part of the "Metal Injection Molding" process
  • one or more functional surfaces for which special loads are expected or are to be expected in the finished molded part, to be coated but also conceivable according to the invention that the molding is completely coated.
  • the molded part is released in a second intermediate step taking place between the first and second method step, wherein
  • the first intermediate step and the second intermediate step are performed simultaneously.
  • the debinding ie the dissolution of a binder, in particular an organic binder, without affecting the shape and chemical purity of the injection-molded molded part, adapted to the respective binder takes place.
  • debinding is accomplished by liquid phase debindering or solvent debindering.
  • the brown part or the Braunlings ie by the coating time after debinding, which can Ceramic material penetrate comprehensive material in the open-pore Braunling and thereby enter into an additional positive connection with the molding after sintering in an advantageous manner.
  • the molding is thermally debindered, wherein - the first intermediate step in time before the second and the third intermediate step or
  • the molding is at least partially injection molded from a magnetic material. This makes it possible to realize a magnetic component that can be integrated, for example, in a solenoid valve.
  • the molding is at least partially coated in the first intermediate step by means of dipping and / or screen printing.
  • the coating can be applied to the Braunling and / or the green product in a simple and uncomplicated manner.
  • the ceramic suspension is a zirconium-containing ceramic suspension, in particular a Zr0 2 -Kearmik.
  • ZrO 2 zirconium oxide
  • the molded part is hot isostatically sintered in a third method step carried out after the second method step.
  • hot isostatic pressing the molding is post-compacted to reduce the proportion of pores in the structure of the molding to about 1%.
  • Another object of the present invention is a coated molding, preferably a molding for a solenoid valve and particularly preferably an anchor portion of a valve needle of a solenoid valve, wherein the coated molding is at least partially produced by injection molding and subsequent sintering, wherein the molding at least partially a temporally coated prior to sintering comprising a ceramic suspension.
  • chromium plating is dispensed with and, instead, a ceramic is used as the coating, the ceramic coating being formed by the sintering taking place in any case.
  • the coating of the molded part according to the invention takes place, in particular, in the context of a "metal injection molding” process, thereby providing a protective coating which is suitable in particular for molded parts or functional surfaces of the molded parts in a magnetic valve.
  • the molding is at least partially timed before or after debindering, i. H. on the present as green part or as Braunling molding, coated coating comprising a ceramic suspension has.
  • coated coating comprising a ceramic suspension has.
  • the molded part and the coating have a cohesive and positive fit with one another.
  • the molded part comprises a magnetic material.
  • the coated molded part is a part of an anchor portion of a valve needle or the anchor portion of a valve needle in a solenoid valve.
  • Figure 1 shows schematically a solenoid valve for fuel injection with an anchor portion of a valve needle according to an exemplary embodiment of the vorlie invention.
  • FIG. 2 shows in detail a valve needle of the solenoid valve according to the exemplary embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 shows in detail a coated molding in the form of an anchor portion of the valve needle of the solenoid valve according to the exemplary embodiment of the present invention.
  • the solenoid valve 101 shown by way of example in FIG. 1 in the form of an injection valve for a fuel injection system, for example for mixture-compression spark-ignited internal combustion engines, has a core 20 surrounded by a magnetic coil 1 serving as a fuel inlet nozzle.
  • the magnet coil 1 with a coil former 3 is e.g. B. provided with a Kunststoffumspritzung 5, wherein at the same time an electrical connector 6 is mitangespritzt.
  • a lower core end 10 of the core 20 is concentric with a valve longitudinal axis 1 1 tightly connected a tubular intermediate metal part 12, for example by welding and engages over it with an upper cylinder portion 14, the Ker- nende 10 partially axially.
  • the bobbin 3 partially overlaps the core 20 and the upper cylinder portion 14 of the intermediate part 12.
  • the intermediate part 12 is provided at its end facing away from the core 20 with a lower cylinder portion 18 which engages over a tubular nozzle carrier 19 and is tightly connected thereto, for example by welding , In the downstream end of the nozzle carrier 19 is in a concentric with the valve longitudinal axis 1 1 extending through hole 20 ', a cylindrical valve seat body 21 is tightly mounted by welding.
  • valve seat body 21 The valve seat body 21, the solenoid coil 1 facing a fixed valve seat 22, downstream of the valve seat body 21 z.
  • B. two spray openings 23 are. Downstream of the spray-discharge openings 23, the valve-seat body 21 has a processing bore 24 widening in a truncated-cone shape in the flow direction.
  • a tubular adjusting bushing 27 is pressed.
  • the return spring 26 bears with its one end on a valve seat body 21 facing the lower end face 28 of the adjusting bush 27.
  • the offset of the adjusting bushing 27 into the flow bore 25 of the core 20 determines the spring force of the return spring 26 and thus also influences the dynamic fuel quantity indicated during the opening and closing strokes of the valve.
  • the return spring 26 With its adjusting bush 27 facing away from the end, the return spring 26 is supported on a retaining shoulder 30 of a tubular, z. B. concentric with the valve longitudinal axis 1 1 arranged actuating part 32 from.
  • the actuating part 32 has a longitudinal opening 34 which, facing the core 20, merges into the retaining shoulder 30.
  • a valve needle 58 according to the embodiment shown in FIG. 1 is also shown in Fig. 2.
  • the tubular actuating member 32 consists of a tubular, facing the core 20 and cooperating with the core 20 and the solenoid coil 1 anchor portion 36 and the valve seat body 21 facing extending tubular valve sleeve portion 38. Near its end facing away from the anchor portion 36 39 is in the longitudinal opening 34 of the operating part 32, a bottom 40 is formed.
  • the bottom 40 divides the longitudinal opening 34 of the actuating part 32 into a blind hole-shaped flow section 42 facing the core 20, forming an extension of the flow bore 25 of the core 20, and a blind hole section 44 having only a small axial extent compared to the flow section 42 the valve sleeve section 38 is the actuation part 32 with a z.
  • spherical valve closure member portion 46 connected by a welded joint 48.
  • the valve sleeve portion 38 of the actuating member 32 has at its end 39 facing away from the holding shoulder 30 a frontal, z. B.
  • Valve sleeve portion 38 and valve closure member portion 46 are generally smaller in diameter than the armature portion 36.
  • the example spherical valve closure member portion 46 has at its periphery z. B. four flats 50, the flow of the combustion Stoffs in the direction of the valve seat 22 of the valve seat body 21 facilitate.
  • a cavity 52 is formed, in which in the manufacture of the welded joint 48 z. B. accumulate by means of laser welding spatter. These spatters can not escape from the cavity 52 and z. B. get to the valve seat 22, so that the function of the valve is not disturbed.
  • a plurality of through the wall of the valve sleeve section 38 passing through openings 56 is provided. These openings 56 allow a flow of the fuel through the flow bore 25 of the core 20 and through the longitudinal opening 34 of the actuating member 32 in the direction of the valve seat 22 of the valve seat body 21.
  • the consisting of the anchor portion 36 and the valve sleeve portion 38 operating part 32 and possibly also the valve closing member section 46 of the valve needle 58 are made by injection molding and subsequent sintering. This process, which is also referred to as metal injection molding (MIM), comprises the production of shaped parts 66, such as the molded part 66 shown in FIG.
  • MIM metal injection molding
  • Binders e.g. As a plastic binder, for example, on conventional plastic injection molding machines, and the subsequent removal of the binder and sintering of the remaining metal powder scaffold.
  • the composition of the metal powder can be tuned in a simple manner to optimum magnetic properties of the armature section 36 and the valve sleeve section 38 existing actuating part 32 or the valve closing member section 46. Sulfur and / or carbon in the metal powder, which adversely affect any weld 48 between valve closure member portion 46 and valve sleeve portion 38, can be avoided.
  • the metal powder is mixed with the plastic used as a binder in a mixing device and homogenized.
  • This mixture is then processed in a granulator to a granulate and further processed in a conventional manner by means of a plastic injection molding machine to form a molding 66.
  • the components of the plastic binder are then removed by thermal processes, for example under the influence of inert gas.
  • the remaining material framework of the molding 66 is now about 60 percent by volume of metal.
  • the molded part 66 is sintered, for example under the influence of inert gas, in a sintering device.
  • the sintering process can but also be carried out under the influence of hydrogen or in a vacuum.
  • the molded part 66 can then be densified by hot isostatic pressing in order to reduce the proportion of pores in the structure of the molded part 66 (ie the later armature section 36, the later operating part 32 and the later valve needle 58) to about 1%.
  • the armature section 36 of the valve needle 58 of the solenoid valve 101 is shown in detail as an example of a molded part 66 according to the exemplary embodiment of the present invention, as illustrated in FIGS. 1 and 2.
  • the anchor portion 36 that is, the molded part 66 or a part of the valve needle 58
  • the armature section 36 and thus the molded part 66 are coated in areas which are exposed to increased stresses in relation to other areas on the armature section 36, which are caused, for example, by impacts occurring during operation of the solenoid valve 101 or the guidance of the armature section 36.
  • the molded part 66 or the anchor portion 36 is at least partially injection molded in the sense of the metal injection molding (MIM) process in a first molding process step and in a second process step for consolidating or solidifying the injection molded anchor portion 36 (or molding 66) is sintered.
  • Coating with a material 2 comprising a ceramic suspension is preferably carried out in a first intermediate step between the first and the second method step, ie, between injection molding and sintering. It is conceivable that the coating is realized by means of dipping or screen printing.
  • the molding 66 or the anchor portion 36 which is preferably at least partially injection molded from a magnetic material in the first process step, formed with the subsequent sintering a cohesively bonded to the molding 66 and the anchor portion 36 ceramic layer in Advantageously wear resistant and magnetically non-conductive. It is further provided that in a time between the first step and the second process step performed second intermediate step, the molding 66 is debinded.
  • the second intermediate step is performed prior to the first intermediate step and / or the second intermediate step is performed after the first intermediate step, ie. H. it will be the Braunling and / or the
  • the material 2 comprising the ceramic suspension can penetrate into the open-pored Braunling and thereby advantageously way to form an additional positive connection. It proves to be particularly advantageous that the MIM method, a complex structure can be realized, which in turn can be coated completely or partially without much effort. In particular, the sintering in the second method step realizes a material-coherent connection, which enables an essentially stress-free coating.
  • the MIM method in which the at least partially coating is interposed as the first intermediate step, on cost-intensive and inaccurate methods for coating moldings 66, in particular the anchor parts or anchor portions 36 for solenoid valves 101, such as a plasma process , to renounce.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Fuel-Injection Apparatus (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Magnetically Actuated Valves (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung schlägt ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Formteils vor, insbesondere eines beschichteten Formteils für ein Magnetventil, wobei das Formteil zur Formgebung in einem ersten Verfahrensschritt spritzgegossen wird und zum Verfestigen in einem zeitlich nach dem ersten Verfahrensschritt durchgeführten zweiten Verfahrensschritt gesintert wird, dadurch gekennzeichnet, dassdas Formteil zeitlich zwischen dem ersten Verfahrensschritt und dem zweiten Verfahrensschrittin einem ersten Zwischenschritt mit einem eine Keramiksuspension umfassenden Materialzumindest teilweise beschichtet wird.

Description

Beschreibung Titel Beschichtetes Formteil und Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Formteils Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft ein beschichtetes Formteil und ein Verfahren zur
Herstellung eines beschichteten Formteils, wobei das beschichtete Formteil im gefertigten Zustand beispielsweise in einem Magnetventil verbaut ist, das wiederum ein Teil einer Einspritzanlage zum Brennstoffeinspritzen in einer Brennkraftmaschine bildet. Ein zentraler Bestandteil dieser Magnetventile bildet die Ventilnadel, an deren einem Ende ein Ankerabschnitt angeordnet ist. Im Betrieb ist insbesondere der Ankerabschnitt Be- lastungen ausgesetzt, die in der Regel durch ein Anschlagen am Innenpol und durch die geführte Bewegung der Ventilnadel hervorgerufen werden. Typischerweise reicht die Verschleißbeständigkeit des Werkstoffs, aus dem der Ankerabschnitt gefertigt ist, nicht aus, um eine bevorzugt lange Lebensdauer zu garantieren. Der Stand der Technik kennt als Beschichtung des Ankerabschnitts Verchromungen, die zugleich als Restluftspalt dienen, um ein magnetisches Anhaften zu reduzieren. Um Keramikbeschichtungen zu realisieren, sind bislang nur Plasmaverfahren bekannt, bei denen in der Regel aufwendige Nachbearbeitungen erforderlich sind. Offenbarung der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Beschichten eines Formteils bereitzustellen, mit dem ein wirkungsvoller Schutz des Formteils gewährleistet werden kann und welches dabei möglichst eine Alternative zum Verchromen des
Formteils darstellt.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Formteils, insbesondere eines beschichteten Formteils für ein Magnetventil, beispielsweise für einen Ankerabschnitt einer Ventilnadel in einem Magnetventil. Dabei wird das Formteil zur Form- gebung in einem ersten Verfahrensschritt spritzgegossen und zum Verfestigen in einem zeitlich nach dem ersten Verfahrensschritt durchgeführten zweiten Verfahrensschritt gesintert, wobei das Formteil zeitlich zwischen dem ersten Verfahrensschritt und dem zweiten Verfah- rensschritt, d. h. zwischen Spritzgießen und Sintern, in einem ersten Zwischenschritt mit einem eine Keramiksuspension umfassenden Material zumindest teilweise beschichtet wird.
Gegenüber dem Stand der Technik hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, dass durch das Beschichten mit dem Material, das die Keramiksuspension umfasst, und das anschließende Sintern eine Keramikschicht entsteht, die verschleißbeständig und magnetisch nicht leitend ist und dadurch beispielsweise dem vergleichsweise gehobenen Anspruchsprofil für die Belastung eines Ankerabschnitts im Magnetventil gerecht wird. Dabei wird insbesondere durch das Sintern ohne großen Aufwand eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Formteil und seiner Beschichtung erreicht, ohne dass ein Nacharbeiten erforderlich ist.
Vorzugsweise ist es vorgesehen, dass der erste Verfahrensschritt und der zweite Verfahrensschritt ein Teil eines„Metal-Injection-Molding" - Verfahrens sind und die Be- Schichtung im Rahmen dieses„Metal-Injection-Molding" - Verfahrens erfolgt, d. h. das Beschichten ist Teil des„Metal-Injection-Molding" - Verfahrens. Insbesondere ist es erfindungsgemäß besonders bevorzugt vorgesehen, dass gezielt eine oder mehrere Funktionsflächen, für die beim gefertigten Formteil besondere Belastungen erwartet werden bzw. zu erwarten sind, beschichtet werden. Es ist aber auch erfindungsgemäß vorstellbar, dass das Formteil vollständig beschichtet wird.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, sowie der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen
entnehmbar.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass das Formteil in einem zeitlich zwischen dem ersten und zweiten Verfahrensschritt stattfindenden zweiten Zwischenschritt entbindert wird, wobei
— der erste Zwischenschritt zeitlich vor, d. h. wenn das spritzgegossene Formteil ein Grünteil bzw. Grünling ist, oder zeitlich nach, d. h. wenn das spritzgegossene Formteil ein Braunteil bzw. Braunling ist, dem zweiten Zwischenschritt oder
— der erste Zwischenschritt und der zweite Zwischenschritt gleichzeitig durchgeführt werden. Insbesondere erfolgt das Entbindern, d. h. das Herauslösen eines Binders, insbesondere eines organischen Binders, ohne Beeinflussung der Form und chemi- sehen Reinheit des spritzgegossenen Formteils, angepasst an den jeweiligen Binder. Beispielsweise wird das Entbindern durch eine Flüssigkeitsphasenentbinderung oder eine Lösemittelentbinderung realisiert. Durch das Beschichten des Braunteils bzw. des Braunlings, d. h. durch das Beschichten zeitlich nach dem Entbindern, kann das die Keramiksuspension umfassende Material in den offenporigen Braunling eindringen und dadurch nach dem Sintern in vorteilhafter Weise ein zusätzliche formschlüssige Verbindung mit dem Formteil eingehen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass in einem zeitlich zwischen dem ersten und dem zweiten Verfahrensschritt durchgeführten dritten Zwischenschritt das Formteil thermisch entbindert wird, wobei — der erste Zwischenschritt zeitlich vor dem zweiten und dem dritten Zwischenschritt oder
— der erste Zwischenschritt zeitlich zwischen dem zweiten und dem dritten Zwischenschritt
durchgeführt wird. Es hat sich gezeigt, dass mit einer sukzessiven Binderentfernung in vorteilhafter Weise ein schonendes Entbindern bei vergleichsweise kurzen Prozesszeiten möglich ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass im ersten Verfahrensschritt das Formteil zumindest teilweise aus einem magnetischen Werkstoff spritzgegossen wird. Dadurch lässt sich ein magnetisches Bauteil realisieren, das sich beispielsweise in ein Magnetventil integrieren lässt.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass das Formteil im ersten Zwischenschritt mittels Tauchen und/oder Siebdruck zumindest teilweise beschichtet wird. Dadurch lässt sich auf einfache und unkomplizierte Weise die Beschichtung wahlweise auf dem Braunling und/oder dem Grünling auftra- gen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Keramiksuspension eine zirkoniumhaltige Keramiksuspension, insbesondere eine Zr02-Kearmik, ist. Dadurch lassen sich in vorteilhafter Weise eine vergleichsweise hohe Wärmeausdehnung und ein vergleichsweise hoher Widerstand gegen eine Ausbreitung von Rissen der Zirkonoxid (Zr02 -) Keramik für die Beschichtung des Formteils im ersten Zwischenschritt nutzen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass das Formteil in einem zeitlich nach dem zweiten Verfahrensschritt durchgeführten dritten Verfahrensschritt heißisostatisch gesintert wird. Durch ein heißisostatisches Pressen wird das Formteil nachverdichtet, um den Anteil der Poren im Gefüge des Formteils auf etwa 1 % zu reduzieren. Ein weiterer Gegenstand der vorliegende Erfindung ist ein beschichtetes Formteil, vorzugsweise ein Formteil für ein Magnetventil und besonderes bevorzugt ein Ankerabschnitt einer Ventilnadel eines Magnetventils, wobei das beschichtete Formteil zumin- dest teilweise durch Spritzgießen und anschließendes Sintern hergestellt ist, wobei das Formteil zumindest teilweise eine zeitlich vor dem Sintern aufgetragene Beschichtung aufweist, die eine Keramiksuspension umfasst.
Gegenüber dem Stand der Technik wird auf eine Verchromung verzichtet und stattdes- sen eine Keramik als Beschichtung genutzt, wobei die Keramikbeschichtung durch das ohnehin erfolgende Sintern gebildet wird. Das erfindungsgemäße Beschichten des Formteils erfolgt insbesondere im Rahmen eines„Metal-Injection-Molding" - Verfahrens. Dadurch wird ohne großen Aufwand eine schutzfähige Beschichtung bereitgestellt, die insbesondere für Formteile bzw. Funktionsflächen der Formteile in einem Magnetventil geeignet sind.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass das Formteil eine zumindest teilweise zeitlich vor oder nach einem Entbindern, d. h. auf das als Grünteil oder als Braunling vorliegende Formteil, aufgetragene Beschich- tung, die eine Keramiksuspension umfasst, aufweist. Insbesondere bei einem beschichteten Braunling wirken das Formteil und die Beschichtung stoffschlüssig und formschlüssig miteinander.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass das Formteil einen magnetischen Werkstoff umfasst. Insbesondere ist das beschichtete Formteil ein Teil eines Ankerabschnitts einer Ventilnadel oder der Ankerabschnitt einer Ventilnadel in einem Magnetventil.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Figur 1 zeigt schematisch ein Magnetventil zur Brennstoffeinspritzung mit einem Ankerabschnitt einer Ventilnadel gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorlie genden Erfindung.
Figur 2 zeigt im Detail eine Ventilnadel des Magnetventils gemäß der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Figur 3 zeigt im Detail ein beschichtetes Formteil in Form eines Ankerabschnitts der Ventilnadel des Magnetventils gemäß der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Ausführungsform(en) der Erfindung
In den verschiedenen Figuren sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden daher in der Regel auch jeweils nur einmal benannt bzw. erwähnt. Das in der Figur 1 beispielhaft dargestellte Magnetventil 101 in der Gestalt eines Einspritzventils für eine Brennstoffeinspritzanlage, beispielsweise für gemischverdichtende fremdgezündete Brennkraftmaschinen, hat einen von einer Magnetspule 1 umgebenen, als Brennstoffeinlassstutzen dienenden Kern 20. Die Magnetspule 1 mit einem Spulenkörper 3 ist z. B. mit einer Kunststoffumspritzung 5 versehen, wobei zugleich ein elektrischer Anschlussstecker 6 mitangespritzt ist.
Mit einem unteren Kernende 10 des Kerns 20 ist konzentrisch zu einer Ventillängsachse 1 1 dicht ein rohrförmiges, metallenes Zwischenteil 12 beispielsweise durch Schweißen verbunden und übergreift dabei mit einem oberen Zylinderabschnitt 14 das Ker- nende 10 teilweise axial. Der Spulenkörper 3 übergreift teilweise den Kern 20 und den oberen Zylinderabschnitt 14 des Zwischenteils 12. Das Zwischenteil 12 ist an seinem dem Kern 20 abgewandten Ende mit einem unteren Zylinderabschnitt 18 versehen, der einen rohrförmigen Düsenträger 19 übergreift und mit diesem beispielsweise durch Schweißen dicht verbunden ist. In das stromabwärts liegende Ende des Düsenträgers 19 ist in einer konzentrisch zu der Ventillängsachse 1 1 verlaufenden Durchgangsbohrung 20' ein zylinderförmiger Ventilsitzkörper 21 durch Schweißen dicht montiert. Der Ventilsitzkörper 21 weist der Magnetspule 1 zugewandt einen festen Ventilsitz 22 auf, stromabwärts dessen im Ventilsitzkörper 21 z. B. zwei Abspritzöffnungen 23 ausgebil- det sind. Stromabwärts der Abspritzöffnungen 23 hat der Ventilsitzkörper 21 eine sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig erweiternde Aufbereitungsbohrung 24.
In eine konzentrisch zu der Ventillängsachse 1 1 verlaufende abgestufte Strömungs- bohrung 25 des Kerns 20 ist zur Einstellung der Federkraft einer Rückstellfeder 26 eine rohrförmige Einstellbuchse 27 eingepresst. Die Rückstellfeder 26 liegt mit ihrem einen Ende an einer dem Ventilsitzkörper 21 zugewandten unteren Stirnseite 28 der Einstellbuchse 27 an. Die Einpresstiefe der Einstellbuchse 27 in die Strömungsbohrung 25 des Kerns 20 bestimmt die Federkraft der Rückstellfeder 26 und beeinflusst damit auch die dynamische, während des Öffnungs- und des Schließhubes des Ventils angegebene Brennstoffmenge. Mit ihrem der Einstellbuchse 27 abgewandten Ende stützt sich die Rückstellfeder 26 an einem Halteabsatz 30 eines rohrförmigen, z. B. konzentrisch zu der Ventillängsachse 1 1 angeordneten Betätigungsteiles 32 ab. Das Betätigungsteil 32 weist eine Längsöffnung 34 auf, die dem Kern 20 zugewandt in den Halteabsatz 30 übergeht.
Eine Ventilnadel 58 gemäß dem in der Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist ebenfalls in Fig. 2 gezeigt. Das rohrförmige Betätigungsteil 32 besteht aus einem rohrförmig ausgebildeten, dem Kern 20 zugewandten und mit dem Kern 20 sowie der Magnetspule 1 zusammenwirkenden Ankerabschnitt 36 und einem sich dem Ventilsitzkörper 21 zugewandt erstreckenden rohrförmigen Ventilhülsenabschnitt 38. Nahe ihres dem Ankerabschnitt 36 abgewandten Endes 39 ist in der Längsöffnung 34 des Betätigungsteils 32 ein Boden 40 ausgebildet. Der Boden 40 unterteilt die Längsöffnung 34 des Betätigungsteils 32 in einen dem Kern 20 zugewandten, eine Verlängerung der Strömungsbohrung 25 des Kerns 20 bildenden sacklochformigen Strömungsabschnitt 42 sowie einen im Vergleich zu dem Strömungsabschnitt 42 nur eine geringe axiale Erstreckung aufweisenden Sacklochabschnitt 44. An dem Ende 39 des Ventilhülsenabschnittes 38 ist das Betäti- gungsteil 32 mit einem z. B. kugelförmigen Ventilschließgliedabschnitt 46 mittels einer Schweißverbindung 48 verbunden. Um eine möglichst gute Verbindung und eine exakte Zentrierung des kugelförmigen Ventilschließgliedabschnittes 46 gegenüber dem Betätigungsteil 32 zu erzielen, hat der Ventilhülsenabschnitt 38 des Betätigungsteiles 32 an seinem Ende 39 dem Halteabsatz 30 abgewandt eine stirnseitige, z. B.
kalottenförmig ausgebildete Anlagefläche 49. Ventilhülsenabschnitt 38 und Ventilschließgliedabschnitt 46 haben in der Regel einen geringeren Durchmesser als der Ankerabschnitt 36. Der beispielsweise kugelförmige Ventilschließgliedabschnitt 46 weist an seinem Umfang z. B. vier Abflachungen 50 auf, die das Strömen des Brenn- Stoffs in Richtung des Ventilsitzes 22 des Ventilsitzkörpers 21 erleichtern. Zwischen dem Boden 40 des Sacklochabschnittes 44 und dem Ventilschließgliedabschnitt 46 ist ein Hohlraum 52 gebildet, in dem sich die bei der Herstellung der Schweißverbindung 48 z. B. mittels Laserschweißen entstehenden Schweißspritzer ansammeln. Diese Schweißspritzer können aus dem Hohlraum 52 nicht austreten und z. B. zu dem Ventilsitz 22 gelangen, so dass die Funktion des Ventils nicht gestört wird.
In Richtung der Ventillängsachse 1 1 zwischen dem Ankerabschnitt 36 und dem Boden 40 des Betätigungsteils 32 ist eine Mehrzahl von durch die Wandung des Ventilhülsen- abschnittes 38 hindurchgehenden Öffnungen 56 vorgesehen. Diese Öffnungen 56 ermöglichen ein Strömen des Brennstoffs durch die Strömungsbohrung 25 des Kerns 20 und durch die Längsöffnung 34 des Betätigungsteils 32 in Richtung des Ventilsitzes 22 des Ventilsitzkörpers 21. Das aus dem Ankerabschnitt 36 und dem Ventilhülsenabschnitt 38 bestehende Betätigungsteil 32 und ggf. auch der Ventilschließgliedabschnitt 46 der Ventilnadel 58 sind durch Spritzgießen und anschließendes Sintern hergestellt. Dieses auch als Metal- Injection-Molding (MIM) bezeichnete Verfahren umfasst die Herstellung von Formteilen 66 wie dem in Figur 3 dargestellten Formteil 66, welches insbesondere zur Herstellung der Ventiladel 58 bzw. des Ankerabschnitts 36 der Ventilnadel geeignet ist, aus einem Metallpulver mit einem Bindemittel, z. B. einem Kunststoffbindemittel, beispielsweise auf konventionellen Kunststoffspritzgießmaschinen, und das nachfolgende Entfernen des Bindemittels und Sintern des verbleibenden Metallpulvergerüstes. Die Zusammensetzung des Metallpulvers kann dabei auf einfache Weise auf optimale magnetische Eigenschaften des aus Ankerabschnitt 36 und Ventilhülsenabschnitt 38 bestehenden Betätigungsteils 32 oder des Ventilschließgliedabschnittes 46 abgestimmt werden. Schwefel und/oder Kohlenstoff in dem Metallpulver, die sich negativ auf eine eventuelle Schweißverbindung 48 zwischen Ventilschließgliedabschnitt 46 und Ventilhülsenabschnitt 38 auswirken, können vermieden werden. Zunächst wird das Metallpulver mit dem als Bindemittel verwendeten Kunststoff in einer Mischvorrichtung gemischt und homogenisiert. Dieses Gemisch wird nun in einer Granuliervorrichtung zu einem Granulat aufbereitet und in an sich bekannter Art und Weise mittels einer Kunststoffspritzgießmaschine zu einem Formteil 66 weiterverarbeitet. Aus dem spritzgegossenen Formteil 66 werden anschließend die Bestandteile des Kunststoffbindemittels durch thermische Verfahren beispielsweise unter Schutzgaseinfluss entfernt. Das verbleibende Materialgerüst des Formteils 66 besteht nun zu ca. 60 Volumenprozent aus Metall. Um die Dichte des Formteils 66 zu erhöhen, wird das Formteil 66 beispielsweise unter Schutzgaseinfluss in einer Sintervorrichtung gesintert. Der Sintervorgang kann aber auch unter Wasserstoffeinfluss oder in einem Vakuum vorgenommen werden. Bei Bedarf kann das Formteil 66 dann durch heißisostatisches Pressen nachverdichtet werden, um den Anteil der Poren im Gefüge des Formteils 66 (d.h. des späteren Ankerabschnitts 36, des späteren Betätigungsteils 32 bzw. der späteren Ventilnadel 58) auf etwa 1 % zu reduzieren.
In Figur 3 ist im Detail der Ankerabschnitt 36 der Ventilnadel 58 des Magnetventils 101 als Beispiel eines erfindungsgemäßen Formteils 66 gemäß der beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dargestellt, wie er in den Figuren 1 und 2 darge- stellt ist. Um die Verschleißbeständigkeit des Ankerabschnitts 36 zu erhöhen, ist es vorgesehen, den Ankerabschnitt 36, also das Formteil 66 bzw. einen Teil der Ventilnadel 58, zumindest teilweise mit einem eine Keramiksuspension umfassenden Material zu beschichten. Insbesondere wird der Ankerabschnitt 36 und damit das Formteil 66 in Bereichen beschichtet, die gegenüber anderen Bereichen am Ankerabschnitt 36 erhöh- ten Belastungen, die beispielsweise durch ein im Betrieb des Magnetventils 101 stattfindenden Anschlagen oder die Führung des Ankerabschnitts 36 entstehen, ausgesetzt sind. Dabei ist es insbesondere vorgesehen, dass das Formteil 66 bzw. der Ankerabschnitt 36 zumindest teilweise im Sinne des Metal-Injection-Molding (MIM)-Verfahrens in einem ersten Verfahrensschritt zur Formgebung spritzgegossen wird und in einem zweiten Verfahrensschritt zur Konsolidierung bzw. zum Verfestigen des spritzgegossenen Ankerabschnitts 36 (bzw. Formteils 66) gesintert wird. Das Beschichten mit einem Material 2, das eine Keramiksuspension umfasst, wird vorzugsweise zeitlich zwischen dem ersten und dem zweiten Verfahrensschritt, also zeitlich zwischen dem Spritzgießen und dem Sintern, in einem ersten Zwischenschritt durchgeführt. Denkbar ist es dabei, dass das Beschichten mittels Tauchen oder Siebdruck realisiert wird. Durch das Beschichten des Formteils 66 bzw. des Ankerabschnitts 36, das bzw. der vorzugsweise zumindest teilweise aus einem magnetischen Werkstoff im ersten Verfahrensschritt spritzgegossen wird, entsteht mit dem anschließenden Sintern eine stoffschlüssig an das Formteil 66 bzw. den Ankerabschnitt 36 gebundene Keramikschicht, die in vorteil- hafter Weise verschleißbeständig und magnetisch nichtleitend ist. Dabei ist es weiterhin vorgesehen, dass in einem zeitlich zwischen dem ersten Verfahrensschritt und dem zweiten Verfahrensschritt durchgeführten zweiten Zwischenschritt das Formteil 66 entbindert wird. Vorzugweise wird der zweite Zwischenschritt zeitlich vor dem ersten Zwischenschritt durchgeführt und/oder der der zweite Zwischenschritt zeitlich nach dem ersten Zwischenschritt durchgeführt, d. h. es wird der Braunling und/oder der
Grünling im MIM-Verfahren mit einem die Keramiksuspension umfassenden Material 2 beschichtet. Wird der Braunling beschichtet, kann das die Keramiksuspension umfassende Material 2 in den offenporigen Braunling eindringen und dadurch vorteilhafter- weise eine zusätzliche formschlüssige Verbindung eingehen. Dabei erweist es sich als besonders vorteilhaft, dass mit dem MIM-Verfahren eine komplexe Struktur realisierbar ist, die wiederum ohne großen Aufwand vollständig oder teilweise beschichtet werden kann. Insbesondere wird durch das Sintern im zweiten Verfahrensschritt eine stoff- schlüssige Verbindung realisiert, die eine im Wesentlichen spannungsfreie Beschich- tung ermöglicht. Darüber hinaus ist es möglich, durch das MIM-Verfahren, in das als erster Zwischenschritt das zumindest teilweise Beschichten zwischengeschaltet ist, auf kostenintensive und ungenaue Verfahren zum Beschichten von Formteilen 66, insbesondere der Ankerteile bzw. Ankerabschnitte 36 für Magnetventile 101 , wie z.B. ein Plasmaverfahren, zu verzichten.

Claims

Ansprüche:
1 . Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Formteils (66), insbesondere eines beschichteten Formteils (66) für ein Magnetventil (101 ), wobei das Formteil (66) zur Formgebung in einem ersten Verfahrensschritt spritzgegossen wird und zum Verfestigen in einem zeitlich nach dem ersten Verfahrensschritt durchgeführten zweiten Verfahrensschritt gesintert wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (66) zeitlich zwischen dem ersten Verfahrensschritt und dem zweiten Verfahrensschritt in einem ersten Zwischenschritt mit einem eine Keramiksuspension umfassenden Material (2) zumindest teilweise beschichtet wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , wobei das Formteil (66) in einem zeitlich zwischen dem ersten und zweiten Verfahrensschritt stattfindenden zweiten Zwischenschritt entbindert wird, wobei
— der erste Zwischenschritt zeitlich vor oder nach dem zweiten Zwischenschritt oder
— der erste Zwischenschritt und der zweite Zwischenschritt gleichzeitig durchgeführt wird.
3. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in einem zeitlich zwischen dem ersten und dem zweiten Verfahrensschritt durchgeführten dritten Zwischenschritt das Formteil (66) thermisch entbindert wird, wobei
— der erste Zwischenschritt zeitlich vor dem zweiten und dem dritten Zwischenschritt oder
— der erste Zwischenschritt zeitlich zwischen dem zweiten und dem dritten Zwischenschritt
durchgeführt wird.
4. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei im ersten Verfahrensschritt das Formteil (66) zumindest teilweise aus einem magnetischen Werkstoff spritzgegossen wird.
5. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Formteil (66) im ersten Zwischenschritt mittels Tauchen und/oder Siebdruck zumindest teilweise be- schichtet wird.
6. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die
Keramiksuspension eine zirkoniumhaltige Keramiksuspension ist.
7. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Formteil (66) in einem zeitlich nach dem zweiten Verfahrensschritt durchgeführten dritten Verfahrensschritt heißisostatisch gesintert wird.
8. Formteil (66) , vorzugsweise Formteil(66) für ein Magnetventil (101 ) und insbesondere bevorzugt ein Ankerabschnitt (36) eines Magnetventils (101 ), wobei das Formteil (66) zumindest teilweise durch Spritzgießen und anschließendes Sintern hergestellt ist, wobei das Formteil (66) zumindest teilweise eine zeitlich vor dem Sintern aufgetragene Beschichtung aufweist, die eine Keramiksuspension um- fasst.
9. Formteil (66) gemäß Anspruch 8, wobei das Formteil (66) eine zumindest teilweise zeitlich vor oder nach einem Entbindern aufgetragene Beschichtung aufweist, die eine Keramiksuspension umfasst.
10. Formteil (66) gemäß Anspruch 8 oder 9, wobei das Formteil (66) einen magnetischen Werkstoff umfasst.
PCT/EP2016/067061 2015-07-24 2016-07-18 Beschichtetes formteil und verfahren zur herstellung eines beschichteten formteils WO2017016916A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020187002106A KR102491213B1 (ko) 2015-07-24 2016-07-18 코팅된 성형품 및 코팅된 성형품의 제조 방법
JP2018503583A JP6529060B2 (ja) 2015-07-24 2016-07-18 被覆加工された成形体、及び、被覆加工された成形体を製造する方法
CN201680043530.1A CN107848030B (zh) 2015-07-24 2016-07-18 覆层的成形件和用于制造覆层的成形件的方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102015213994.8A DE102015213994A1 (de) 2015-07-24 2015-07-24 Beschichtetes Formteil und Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Formteils
DE102015213994.8 2015-07-24

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017016916A1 true WO2017016916A1 (de) 2017-02-02

Family

ID=56418523

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2016/067061 WO2017016916A1 (de) 2015-07-24 2016-07-18 Beschichtetes formteil und verfahren zur herstellung eines beschichteten formteils

Country Status (5)

Country Link
JP (1) JP6529060B2 (de)
KR (1) KR102491213B1 (de)
CN (1) CN107848030B (de)
DE (1) DE102015213994A1 (de)
WO (1) WO2017016916A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102017206638A1 (de) 2017-04-20 2018-10-25 Robert Bosch Gmbh Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Formteils

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009005528A1 (de) * 2009-01-20 2010-07-22 Albonair Gmbh Zweistoffdüse
US20130052415A1 (en) * 2011-08-30 2013-02-28 Andrew J. Burns Method of forming a thermal barrier coating system with engineered surface roughness
DE102011089240A1 (de) * 2011-12-20 2013-06-20 Robert Bosch Gmbh Brennstoffeinspritzventil und Verfahren zur Ausformung von Abspritzöffnungen

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0551609A (ja) * 1991-08-27 1993-03-02 Kawasaki Steel Corp 表面性状に優れた射出成形による粉末焼結体の製造方法
JPH08165503A (ja) * 1994-12-12 1996-06-25 Olympus Optical Co Ltd 連結体の製造方法
WO2005029515A1 (ja) * 2003-09-17 2005-03-31 Hitachi Powdered Metals Co., Ltd. 焼結可動鉄心およびその製造方法
DE102008042065A1 (de) * 2008-09-12 2010-03-25 Robert Bosch Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Bauteiles aus einem Werkstoffverbund und Bauteil aus einem Werkstoffverbund
DE102008042047A1 (de) * 2008-09-12 2010-03-18 Robert Bosch Gmbh Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus pulvermetallurgischen Werkstoffen

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009005528A1 (de) * 2009-01-20 2010-07-22 Albonair Gmbh Zweistoffdüse
US20130052415A1 (en) * 2011-08-30 2013-02-28 Andrew J. Burns Method of forming a thermal barrier coating system with engineered surface roughness
DE102011089240A1 (de) * 2011-12-20 2013-06-20 Robert Bosch Gmbh Brennstoffeinspritzventil und Verfahren zur Ausformung von Abspritzöffnungen

Also Published As

Publication number Publication date
JP6529060B2 (ja) 2019-06-12
DE102015213994A1 (de) 2017-01-26
KR20180031689A (ko) 2018-03-28
CN107848030B (zh) 2021-05-28
KR102491213B1 (ko) 2023-01-26
CN107848030A (zh) 2018-03-27
JP2018524477A (ja) 2018-08-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0612375B1 (de) Ventilnadel für ein elektromagnetisch betätigbares ventil und verfahren zur herstellung
EP1913254B1 (de) Brennstoffeinspritzventil und verfahren zur ausformung von abspritzöffnungen
WO2007023125A1 (de) Verfahren zur herstellung eines festen gehäuses
DE10321198B4 (de) Kraftstoffeinspritzventil
DE102012206087A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauteils eines Flugtriebwerks durch Metallpulverspritzgießen
WO1995016125A1 (de) Elektromagnetisch betätigbares ventil
DE102005036950A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils und metallisches Bauteil, insbesondere Ventilsitzbauteil
EP2795098B1 (de) Brennstoffeinspritzventil und verfahren zur ausformung von abspritzöffnungen
EP2747095B1 (de) Magnetventil und Verfahren zum Herstellen eines Magnetventils
WO2017016916A1 (de) Beschichtetes formteil und verfahren zur herstellung eines beschichteten formteils
EP2855916A1 (de) Kraftstoffinjektor
EP2866970B1 (de) Verfahren zur herstellung eines gehäuses, insbesondere eines ventilgehäuses
EP2320062B1 (de) Einspritzventil und Herstellungsverfahren desselben
DE102015200778A1 (de) Glühstiftkerze
DE102009055156A1 (de) 2K-MIM Techink zur Reduzierung der Wirbelströme
DE3438048C2 (de) Brennstoff-Einspritzventil
DE102013225817A1 (de) Brennstoffeinspritzventil
DE102010062808A1 (de) Düsenkörper mit konischem Einspritzloch
DE102018222702A1 (de) Brennstoffeinspritzventil
DE112019001528T5 (de) Kraftstoffeinspritzventilsitzanordnung, die einen einsatz umfasst, der einen ventilsitz bildet
DE112019001530T5 (de) Kraftstoffeinspritzventilsitzanordnung, die einsatzabdichtungsmerkmale umfasst
DE112019001387T5 (de) Kraftstoffeinspritzventilsitzanordnung, die einsatzpositionierungs- und -haltemerkmale umfasst
DE112019001538T5 (de) Kraftstoffeinspritzventilsitzanordnung, die einen in position geformten einsatz umfasst, und verfahren zur herstellung davonhintergrund
DE102017221748A1 (de) Ventil zum Zumessen eines Fluids, insbesondere Brennstoffeinspritzventil
DE19958574A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines wirbelstromarmen Ankers für einen elektromagnetischen Aktuator

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16739489

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20187002106

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

Ref document number: 2018503583

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 16739489

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1