WO1999023412A2 - Behälter zum speichern von druckgas - Google Patents

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WO1999023412A2
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Guido Legewie
Rüdiger Ostholt
Ralph Funck
Bernd Wiemann
Wolfgang Herdeg
Christoph Kainzbauer
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Mannesmann Ag
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    • F17C2270/00—Applications
    • F17C2270/07—Applications for household use
    • F17C2270/0781—Diving equipments
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    • F17C2270/079—Respiration devices for rescuing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/30—Hydrogen technology
    • Y02E60/32—Hydrogen storage

Definitions

  • Container for storing compressed gas
  • the invention relates to a container for storing compressed gas with a pressure of at least 15 MPa, with a covering layer which encloses a cavity provided for storing the compressed gas, and with at least one connection for loading and / or unloading the container.
  • Explosive gases are transported in special containers which, on the one hand, prevent the gases from volatilizing and, on the other hand, must be designed so that the gas cannot be released suddenly, for example if the container is damaged. Furthermore, these containers, if they are used to store gases with high pressure, for example, must have an extremely solid and dimensionally stable container wall. Such containers for compressed gas usually consist of steel. For strength reasons, either spherical or cylindrical shapes are preferred.
  • the containers are carried on commercial vehicles, for example on the vehicle roof. This leads to an unfavorable appearance of the vehicle and also deteriorates its aerodynamics and center of gravity. Such an arrangement of the containers would not be acceptable for passenger cars. Since the containers mentioned have a bulky shape, they cannot be used instead of the previously customary fuel tanks (these usually have a very complex shape structure) at the locations provided for them in the vehicle.
  • a pressure vessel for storing a liquid medium is described in US Pat. No. 4,700,868.
  • the pressure vessel has a liner, the outer wall of which encloses a cavity for storing the liquid medium.
  • the liner is made of metal or an organic material and is impermeable to liquids.
  • the liner is wrapped in a covering layer for strength.
  • the covering layer consists of wound fiber material and counteracts the expansion pressure emanating from the stored liquid medium.
  • the container is loaded and unloaded via a corresponding connection.
  • this known container has the disadvantage that it has a cylindrical shape and thus does not eliminate the problems mentioned above. Furthermore, the container is only designed for the storage of liquids which are stored at a relatively low pressure compared to gases.
  • US-A-5, 577,630 Another known container is described in US-A-5, 577,630.
  • This pressure vessel is used to store natural gas at a pressure of approximately 25 MPa (250 bar). It consists of a series of elongated storage elements that consist of plastic and are arranged side by side. The storage elements support each other via the touching walls. The storage structure is wrapped with a fabric to increase the strength of the container. The fabric is intended to counteract the expansion pressure of the gas stored in the storage elements.
  • Storage elements side by side achieve an overall geometry of the container that deviates from the cylindrical or spherical shape.
  • the individual storage elements themselves again have an essentially cylindrical shape.
  • the possibility of using the container with the disadvantages described is in turn only possible at certain points in a vehicle.
  • the invention has for its object to provide a container for storing compressed gas, in which the disadvantages described are avoided.
  • a container is to be created which can have any geometrical configuration, which can store gases with a high pressure, which has a low dead weight and which can be produced in a simple and inexpensive manner.
  • support elements are arranged in the cavity of the container for storing compressed gas, which are connected to the cladding layer. It is therefore a plurality of support elements in the cavity of the container.
  • the individual support elements have a tensile force-absorbing effect and therefore a corresponding direction in their geometric shape, e.g. as a support rod, pull rope or support disc.
  • the container designed according to the invention has a number of advantages.
  • the use of support elements ensures that gases can be stored at high pressure in the container.
  • the support elements absorb the expansion forces of the gases directed onto the shell layer.
  • the support elements prevent the covering layer and thus also the entire container from bulging under the prevailing gas pressure, that is to say the geometric configuration is changed, for example by the endeavor to assume a cylindrical or spherical shape.
  • the container according to the invention is not fixed more on a cylindrical or spherical geometry. Rather, the container can now have any configuration, in particular a flat and also irregular configuration. This is particularly advantageous for the use of the container as a fuel tank in the automotive industry, where the container can replace the previously used liquid fuel tank with its complex geometry.
  • the support elements ensure at all times and in any shape of the container that the gas can be stored safely and easily in the container. In particular, it is possible to make the container oval or flat.
  • a container can, for example, when used for commercial vehicles under the
  • Vehicle floor can be arranged.
  • An installation on the vehicle roof can be omitted.
  • the container according to the invention has only a low weight.
  • the weight can be adjusted in a targeted manner by using appropriate cladding layer materials. In principle, the use of any material is possible. It is only important that the container has sufficient strength for the storage of the gases and that the container is gas-tight overall. Suitable materials are described below.
  • the cladding layer can be formed, for example, in one part or in several parts. In the multi-part design of the cladding layer, however, it must be ensured that the individual parts are connected to one another in a suitable manner.
  • the container Due to the inventive design of the container with a covering layer, in the cavity of which the support elements acting as tie rods are provided, the container can be designed for any application and with any geometrical shape. The manufacture of such containers is possible in a simple and inexpensive manner.
  • the support elements preferably extend from one side of the cladding layer essentially perpendicularly through the cavity to the opposite side of the cladding layer. This is particularly expedient when the sides are approximately parallel.
  • the support elements can extend from one side of the cladding layer at an angle through the cavity to the other side of the cladding layer.
  • the angle enclosed between the cladding layer and the support elements can be 40 to 90 degrees. The angle can be selected depending on the container geometry and area of application. Furthermore, it is possible to provide individual support elements in the cavity with different angles or with different orientations. In this way, targeted compensation of the gas expansion pressure can be achieved.
  • the support elements are advantageously rod-shaped.
  • the support elements can have an essentially circular cross section.
  • the diameter of the support elements is preferably in a range from 0.5 to 35 mm.
  • the support elements may have cross sections deviating from the circular shape.
  • cross sections deviating from the circular shape For example, polygonal cross sections and in particular square or honeycomb structures can be used.
  • the support elements can be formed from threads.
  • the threads advantageously consist of a fiber material.
  • Preferred fiber materials include aramid fibers, carbon fibers, boron fibers, organic polymer fibers or glass fibers.
  • other types of fibers can also be used. It is only important that the fibers have a sufficiently high strength to be able to withstand the expansion pressure of the gases stored in the container.
  • the individual regions of the covering layer can, for example, have a shape similar to that of a spacer fabric such as that is known from DE 3813741 A1, are sewn together.
  • a configuration of the support element is advantageous, for example, if the covering layer consists of several parts, for example a lower shell and an upper shell. A single continuous thread or a large number of individual threads can be used.
  • the threads can preferably have a diameter of up to 20 mm, preferably from 0.5 to 10 mm, individually or as a bundle of threads. A diameter of 2 to 4 mm is particularly advantageously provided.
  • the threads can be formed from individual filaments, the individual filaments having a diameter of greater than or equal to 6 ⁇ m.
  • the support elements are designed as disk-shaped bodies, these having a shape corresponding to the cross-sectional shape of the container and with which
  • Container wall are connected. This is also a directional support element. It absorbs tensile forces, the direction of which lies within the plane spanned by the disk-shaped body. So that the entire volume of the container can be used for the pressurized gas to be filled, the disk-shaped bodies must of course be provided with through holes.
  • the support elements can be formed in one piece with the cladding layer. This configuration is advantageous, for example, if the cover layer is formed from a plastic film and the cover layer and the support elements can be produced in a single production step.
  • the support elements can be integrally connected to the cladding layer. It is possible that, depending on the application, the support elements can be made of a different material than the covering layer. The support elements can be manufactured separately and subsequently introduced into the cavity of the cladding layer. The support elements can be attached to the cladding layer, for example — but not exclusively — by means of welding, gluing, screwing and the like. According to a further aspect, the support elements can be inserted through appropriately designed openings in the covering layer and connected to the covering layer by means of suitable fastening means (for example screws). In this case, the support elements can for example - but not exclusively - consist of a carbon material, plastic or metal.
  • the support elements can have a different diameter or thickness from one another.
  • containers with a complicated geometry can have areas with very different tensions in the shell layer.
  • Support elements with greater thickness can be used.
  • Edge area i.e. support elements arranged in the vicinity of the beginning rounding have a greater thickness than the other support elements.
  • the support elements can also be arranged closer together in the edge region in order to achieve a corresponding effect.
  • the support elements can be hollow on the inside.
  • additional support threads can be passed through these hollow support elements.
  • These support threads which have a similar effect to the thread-like support elements, can further increase the strength of the container.
  • the support threads can be made of the same material (see above) as the thread-like ones
  • Support elements are formed and have the same or a similar diameter. Aramid fibers are particularly preferably used.
  • the diameter the supporting threads, which in turn can be formed as a continuous thread or from a large number of individual threads, is advantageously 2 to 4 mm.
  • an open-cell structure can be arranged in the cavity in addition to the support elements already described.
  • This structure can be, for example, an open-cell foam or another open cell structure.
  • the use of an open-cell foam core has the advantage that the rigidity of the container is further increased even with respect to external pressure forces.
  • the gas is stored in the open pores of the foam.
  • the foam can be glued or welded to the cover layer.
  • the cell structure can also have closed cells, which are designed as supporting elements and function as such, in a locally limited manner.
  • rod-shaped or disk-shaped support elements can be made from a porous material.
  • the individual cells of the cell structure advantageously have a polygonal cross section, for example a square or honeycomb cross section. This creates a stiffened bond between the cells, which further increases the rigidity and strength of the container.
  • the cell structure can be made of a plastic or metal, for example aluminum.
  • the individual cells can be connected for gas exchange by perforating or perforating the cell walls.
  • the cells serving as a support element can be improved in their tensile strength by additionally passed support threads.
  • the support elements are preferably arranged at a distance of 1 to 90 mm from one another.
  • the invention is not restricted to specific distances or arrangement patterns. Rather, the density of the support elements and their arrangement pattern can be determined individually depending on the application.
  • a particularly expedient embodiment of the container according to the invention has an enveloping layer with two large, opposing surfaces Broad sides which are connected to one another by side surfaces which are curved outwardly in the shape of a cylinder section. It is advisable to attach the support elements on both broad sides. Since particularly high tensions arise in the container wall in the vicinity of the transition from the broad sides into the cylinder section-shaped side surfaces, it is expedient in this vicinity to choose the distance between the support elements to be smaller or to have a larger cross section than in the other regions of the cladding layer. When changing from a cylindrical shape to a flat shape of the container wall, doubling the cross section of the support elements or halving the distance of the support elements from one another has proven to be expedient.
  • the support elements are advantageously designed as anchor bolts with two anchor heads each lying on the outside of the cladding layer. It is advisable to design these anchor bolts in the form of a screw connection.
  • a particularly advantageous embodiment of the invention provides for the broad sides (seen in the container cross section) to be wave-shaped, the anchor bolts being arranged in each case in the region of the wave troughs and the anchor heads having a contact surface adapted to the wave shape.
  • the wave crests expediently have an essentially circular section-shaped course, the
  • Curvature corresponds to that of the cylinder section-shaped side surfaces of the container.
  • a liner is advantageously arranged on the inner surface of the cladding layer.
  • the liner generally does not have a supporting function, but serves to seal the inner layer. That is why the liner is made of a gas-tight material.
  • the liner can be designed as a preformed plastic container. Other options for forming the liner are pouring out or swiveling out the cavity with liquid plastic, lacquer or tar. However, other options for forming the liner on the inner surface of the cladding layer are also conceivable.
  • the liner can also have a supporting function and be made, for example, of metal. In this case, the liner is wrapped, for example, with the actual covering layer, as is generally known from container construction.
  • the cover layer and / or the liner can be formed from a plastic and / or a fiber material.
  • the liner can preferably - but not exclusively - be produced from a plastic, for example PE plastic, another organic material or a metal. It should only be noted that the liner material is as gas-tight as possible.
  • the covering layer can consist, for example, of a fiber material, a plastic or a fabric. Through the selection, alignment and winding of the fibers, a solid jacket can be created which can advantageously counteract the prevailing expansion pressure of the stored gases.
  • the fibers described in relation to the thread-like support elements may be mentioned as particularly suitable fibers.
  • a covering layer made of plastic can be sprayed on the inside with a metal layer (liner) and can additionally have a fabric on its outer surface.
  • the fabric can be drawn like a sock over the cover layer and thus give the container the required strength.
  • the covering layer can be impregnated with a resin.
  • other material combinations are also conceivable.
  • the inner surface of the covering layer and / or the liner can be coated with a sealing layer at least in partial areas.
  • This additional sealing layer is always advantageous if the support elements are not formed in one piece with the covering layer. In particular when the support elements are passed through the covering layer, these points and areas must be sealed in order to ensure the gas tightness of the container. Sealing can be done, for example - but not exclusively - by swiveling the container out with paint, tar or PTFE. It is also possible to inject and subsequently
  • thermoplastic powder Melting thermoplastic powder.
  • Applications are conceivable in which both a liner and a sealing layer are provided.
  • a liner can be dispensed with and the sealing layer material selected accordingly and only one sealing layer can be used.
  • the operating pressure of the gases stored in the container can be 10 to 60 MPa (100 to 600 bar), preferably 15 to 45 MPa (150 to 450 bar).
  • the pressure is advantageously between 20 to 35 MPa (200 to 350 bar).
  • the corresponding burst pressure corresponds to three times the value of the respective operating pressure.
  • the container described above can be used according to the invention for storing gaseous fuel, preferably natural gas or hydrogen.
  • gaseous fuel preferably natural gas or hydrogen.
  • gaseous fuel preferably natural gas or hydrogen.
  • the container can also be used to store other gases, preferably air, oxygen or nitrogen.
  • gases preferably air, oxygen or nitrogen.
  • the container according to the invention can be used for any application in which gases are to be stored at high pressure.
  • FIG. 1 shows a partial perspective view of a first
  • FIG. 2 shows a schematic cross-sectional view of the container according to FIG.
  • FIG. 1 and 2 show a container 10 for storing a compressed gas with an operating pressure of 20 to 35 MPa (200 to 350 bar). So the Container 10 can withstand a burst pressure of 60 to 105 MPa (600 to 1050 bar). The loading and / or unloading of the container 10 takes place via a connection, not shown.
  • the container 10 has a flat envelope layer 1 1, the edge regions of which have a rounded shape.
  • the container 10 formed in this way can serve, for example, as a fuel tank for a commercial vehicle, such as a bus. Due to the flat design of the container 10, it can be attached to the vehicle below the vehicle floor and thus aerodynamically cheap and visually appealing. Furthermore, this arrangement of the container 10 does not disadvantageously change the center of gravity of the vehicle.
  • the cladding layer 1 1 encloses a cavity 13 for receiving the gas to be stored.
  • the covering layer 11 gives the container 10 the necessary rigidity and strength and consists of a wound fiber material.
  • a liner 14 which is formed from a gas-tight PE plastic, is arranged on the surface 12 of the covering layer 11.
  • a plurality of guide channels 31 for support elements 30 are provided within the cavity 13, which can be designed as hollow rods and are connected to the cladding layer 11.
  • the guide channels 31 extend from one flat side of the cladding layer 1 1 perpendicularly through the cavity 1, 53 to the opposite flat side of the cladding layer 1 1.
  • the guide channels 31 have an inner diameter of 4 mm and are arranged at equal intervals of 80 mm from one another. The number of guide channels 31 and their
  • Arrangement patterns can be set individually depending on the container geometry and the gas pressure to be stored.
  • support threads are provided as support elements.
  • the support threads are designed as a one-piece, continuous support thread. It consists of aramid fibers and has a diameter of 2mm.
  • the support thread 31 is, for example, as shown in FIG. 1, one after the other by the individual Guide channels 31 passed, thereby preventing the possibility of the container 10 to expand or inflate under the effect of the expansion pressure emanating from the stored gas.
  • the support thread 30 fulfills, as it were, the function of a seam that holds the individual components of the covering layer 11 together.
  • FIG. 10 A further embodiment of the container 10 is shown in FIG.
  • the container 10 has a covering layer 11 ', which in turn is formed from fiber material.
  • a series of holes 41 are provided in the outer wall of the cladding layer 11 ', through which rod-shaped support elements 40 are inserted. The fixation of the
  • Support elements 40 take place via fastening elements 41, for example screws.
  • the support elements 40 have a diameter of 10 mm and are arranged at a distance of 80 mm from one another.
  • a liner 14 made of PE plastic is first arranged on the inner surface 12 of the cladding layer 11 '.
  • the inner surface of the liner 14 and the surfaces of the support elements 40 are coated with a continuous sealing layer 15.
  • individual support elements can have different diameters.
  • the support elements closest to the rounded edge regions have a larger diameter than the other support elements.
  • additional support threads can be passed through them to further stiffen and solidify the container 10. As with FIGS. 1 and 2, these can have the function of a seam.
  • the container 10 has a covering layer 11 ", which is composed of an upper and a lower half-shell 11a", 11b ".
  • the two half-shells in turn enclose a cavity 13 for storing the compressed gas
  • the support elements 50 extending into the cavity 13 and connecting the half-shells are in the form of threads, the threads are made of aramid fibers and have a diameter of 2 mm, and the thread-like support elements 50 are in the form of a single, continuous thread
  • the individual thread components passing through the cavity 13 are the
  • Form support elements 50 provided at a short distance from one another and in a dense arrangement pattern. As a result, the load from the gas pressure prevailing in the cavity 13 can be optimally distributed.
  • the inner surfaces 14 of the half-shells 11 a ", 11 b" are coated with a sealing layer, not shown. This prevents gas from passing through the
  • Piercing holes for the support elements 50 can escape ..
  • Form of an open-cell foam provided.
  • the outer edges of the open-cell foam body 51 are glued to the cladding layer 11 ′′.
  • the open-cell foam due to its open pores, is suitable for storing and conducting gas.
  • FIG 5 shows an embodiment of the container 10 in which the covering layer
  • the half-shells enclose a cavity 13, in which an inherently open cell structure 61 is provided.
  • the cell structure 61 consists of foamed aluminum and the individual cells are each honeycomb-shaped 5, the cell structure 61 has locally bounded, all-round closed cells which serve as support elements 60. Depending on requirements, these can support cell-shaped support elements 60 further strengthening and stiffening of the container 10 additional support threads can be passed.
  • the cell structure has open cells which are designed as a cavity 13 for the storage of the compressed gas. These cells are interconnected for the purpose of gas exchange and gas piping. The connection can be made, for example, by perforating or perforating the cell walls.
  • a container according to the invention is shown in cross section, the overall flat shape and two opposing large-area broad sides
  • the covering layer 21 of the container 10 is provided with a liner 14 on the inside.
  • the broad sides of the container 10 are wave-shaped, the curvature of the wave crests corresponding to the curvature of the cylinder-section-shaped side surfaces.
  • a series of anchor bolts 70 is arranged in the wave troughs, only one of which is shown in the illustration.
  • the anchor bolts 70 are each designed as screw connections and have two anchor heads 71, 72. These anchor heads have a contact surface corresponding to the course of the respective wave valley.
  • the upper anchor head 71 is arranged like a washer under the screw head
  • the lower anchor head 72 is designed as a nut.
  • the anchor bolts 70 do not come into contact with the gas filled in the container, since they are each inserted through a corresponding channel in the layer of the liner 14. This is expediently a PE liner.
  • the anchor bolts 70 can e.g. be made of steel or a carbon material. This embodiment of the invention is particularly favorable because the covering layer 21 largely consists of sections in the manner of cylinder sections, which have particularly favorable properties with regard to strength.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Behälter (10) zum Speichern von Druckgas mit einem Druck von mindestens 15 Mpa, mit einer Hüllschicht (11), die einen zur Speicherung des Druckgases vorgesehenen Hohlraum (13) umschließt und mindestens einem Anschluß zum Be- und/oder Entladen des Behälters (10). Zur Einsparung von Gewicht kann die Hüllschicht (11) aus Kunststoff und/oder einem Fasermaterial gebildet sein. Damit der Behälter (10) in jeder beliebigen geometrischen Form ausgebildet werden kann und insbesondere Gase mit hohem Druck gespeichert werden können, sind erfindungsgemäß im Hohlraum (13) des Behälters (10) Stützelemente (30) angeordnet, die mit der Hüllschicht (11) verbunden sind. Die Stützelemente (30) können als Fäden ausgebildet sein, die durch entsprechende Führungskanäle (31) hindurchgeführt sind. Dabei übernehmen die Stützelemente (30) die Funktion einer Naht. Zur weiteren Abdichtung des Behälters (10) kann an der inneren Oberfläche (12) der Hüllschicht (11) ein vorzugsweise aus Kunststoff bestehender Liner (14) angeoranet sein.

Description

Behälter zum Speichern von Druckgas
Die Erfindung betrifft einen Behälter zum Speichern von Druckgas mit einem Druck von mindestens 15 MPa, mit einer Hüllschicht, die einen zur Speicherung des Druckgases vorgesehenen Hohlraum umschließt, und mit mindestens einem Anschluß zum Be- und/oder Entladen des Behälters.
Explosive Gase werden in besonderen Behältern transportiert, die zum einen eine Verflüchtigung der Gase verhindern und zum anderen so stabil konzipiert sein müssen, daß das Gas beispielsweise bei Beschädigung des Behälters nicht schlagartig freigesetzt werden kann. Weiterhin müssen diese Behälter, wenn sie etwa zur Speicherung von Gasen mit hohem Druck verwendet werden, eine äußerst feste und formstabile Behälterwand aufweisen. Üblicherweise bestehen solche Behälter für Druckgas aus Stahl. Aus Festigkeitsgründen werden dabei entweder Kugelformen oder Zylinderformen bevorzugt.
In der Fahrzeugtechnik sind seit vielen Jahren Bestrebungen im Gange, anstelle der bisher üblichen flüssigen Kraftstoffe wie Benzin oder Dieselkraftstoff gasförmige Treibstoffe wie beispielsweise Wasserstoff oder Erdgas zu verwenden. Um die Reichweite von gasbetriebenen Fahrzeugen in einer ausreichenden Größenordnung zu gewährleisten, muß das vom jeweiligen Fahrzeug mitgeführte Gas auf einen relativ hohen Druck verdichtet werden, um in einem zumutbaren Volumen untergebracht werden zu können. Der erforderliche Druck liegt beispielsweise zwischen 15 und 25 MPa (1 50 bis 250 bar) oder sogar noch darüber. Bisher wurden zur Speicherung der Druckgase Behälter der vorstehend genannten Art verwendet. Diese Behälter weisen jedoch eine Reihe von Nachteilen auf. Da die Behälterwände aus Stahl oder einem anderen Metall gefertigt sind, haben sie ein sehr hohes Eigengewicht. Dies führt zu einem erhöhten Energieverbrauch des mit den Behältern bestückten Fahrzeugs. Weiterhin können die Behälter aufgrund ihrer Kugel- oder Zylinderform nur an bestimmten Stellen des Fahrzeugs montiert werden. Bei
Nutzfahrzeugen werden die Behälter beispielsweise auf dem Fahrzeugdach mitgeführt. Dies führt zu einem unvorteilhaften Aussehen des Fahrzeugs und verschlechtert darüber hinaus auch dessen Aerodynamik und Fahrzeugschwerpunkt. Eine solche Anordnung der Behälter wäre bei Personenkraftwagen nicht akzeptabel. Da die genannten Behälter eine sperrige Form aufweisen, können sie auch nicht anstelle der bisher üblichen Treibstofftanks (diese weisen üblicherweise eine sehr komplexe Formstruktur auf) an den für diese vorgesehenen Stellen im Fahrzeug eingesetzt werden.
Um das Gewicht der Behälter möglichst gering zu halten ist es bekannt, dünnwandige
Liner mit einer äußeren Hüllschicht zu versehen. In der US-A-4, 700,868 ist ein Druckbehälter zur Speicherung eines flüssigen Mediums beschrieben. Der Druckbehälter weist einen Liner auf, dessen Außenwand einen Hohlraum zum Speichern des flüssigen Mediums umschließt. Der Liner besteht aus Metall oder einem organischen Material und ist Flüssigkeits-undurchlässig. Zur Steigerung der
Festigkeit ist der Liner mit einer Hüllschicht umwickelt. Die Hüllschicht besteht aus gewickeltem Fasermaterial und wirkt dem von dem gespeicherten flüssigen Medium ausgehenden Expansionsdruck entgegen. Das Be- und Entladen des Behälters erfolgt über einen entsprechenden Anschluß.
Dieser bekannte Behälter hat jedoch den Nachteil, daß er wiederum eine zylindrische Form aufweist und somit die vorstehend genannten Probleme nicht beseitigt. Weiterhin ist der Behälter nur für die Speicherung von Flüssigkeiten, die im Vergleich zu Gasen mit einem relativ niedrigen Druck gespeichert werden, ausgelegt.
Ein weiterer bekannter Behälter ist in der US-A-5, 577,630 beschrieben. Dieser Druckbehälter dient zur Speicherung von Erdgas mit einem Druck von etwa 25 MPa (250 bar). Er besteht aus einer Reihe von langgezogenen Speicherelementen, die aus Kunststoff bestehen und nebeneinander angeordnet sind. Dabei stützen sich die Speicherelemente über die sich berührenden Wände gegenseitig ab. Die Speicherstruktur ist mit einem Gewebe umwickelt, um die Festigkeit des Behälters zu steigern. Das Gewebe soll dem Expansionsdruck des in den Speicherelementen gespeicherten Gases entgegenwirken. Durch die Anordnung mehrerer
Speicherelemente nebeneinander wird eine von der Zylinder- oder Kugelform abweichende Gesamtgeometrie des Behälters erreicht. Allerdings weisen die einzelnen Speicherelemente selbst wiederum eine im wesentlichen zylindrische Form auf. Dadurch ist die Verwendungsmöglichkeit des Behälters mit den beschriebenen Nachteilen wiederum nur an bestimmten Stellen eines Fahrzeugs möglich.
Ausgehend vom genannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Behälter zum Speichern von Druckgas zu schaffen, bei dem die beschriebenen Nachteile vermieden werden. Insbesondere soll ein Behälter geschaffen werden, der eine beliebige geometrische Konfiguration aufweisen kann, der Gase mit einem hohen Druck speichern kann, der ein geringes Eigengewicht aufweist und der auf einfache und kostengünstige Weise hergestellt werden kann.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß im Hohlraum des Behälters zum Speichern von Druckgas Stützelemente angeordnet sind, die mit der Hüllschicht verbunden sind. Es handelt sich hierbei also um eine Mehrzahl von Stützelementen im Hohlraum des Behälters. Die einzelnen Stützelemente haben eine zugkraftaufnehmende Wirkung und daher eine entsprechende Richtung in ihrer geometrischen Gestalt z.B. als Stützstab, Zugseil oder Stützscheibe.
Der erfindungsgemäß ausgestaltete Behälter weist eine Reihe von Vorteilen auf. Durch die Verwendung von Stützelementen wird erreicht, daß in dem Behälter Gase mit hohem Druck gespeichert werden können. Dabei nehmen die Stützelemente die auf die Hüllschicht gerichteten Expansionskräfte der Gase auf. Durch die Stützelemente wird verhindert, daß die Hüllschicht und damit auch der gesamte Behälter unter dem herrschenden Gasdruck ausbeult, also die geometrische Konfiguration - etwa durch das Bestreben, eine zylindrische oder kugelförmige Form anzunehmen -verändert. Aus diesem Grund ist der erfindungsgemäße Behälter nicht mehr auf eine zylindrische oder kugelförmige Geometrie festgelegt. Vielmehr kann der Behälter nunmehr jede beliebige, insbesondere eine flache und auch unregelmäßige Konfiguration aufweisen. Dies ist besonders für die Verwendung des Behälters als Treibstofftank in der Fahrzeugindustrie von Vorteil, wo der Behälter den bisher üblichen Flüssigtreibstofftank mit dessen komplexer Geometrie ersetzen kann.
Die Stützelemente gewährleisten zu jeder Zeit und bei jeder beliebigen Form des Behälters, daß das Gas sicher und problemlos im Behälter gespeichert werden kann. Insbesondere ist es möglich, den Behälter ovalförmig oder flach auszubilden. Ein solcher Behälter kann beispielsweise bei Verwendung für Nutzfahrzeuge unter dem
Fahrzeugboden angeordnet werden. Eine Montage auf dem Fahrzeugdach kann dadurch entfallen.
Weiterhin weist der erfindungsgemäße Behälter nur ein geringes Eigengewicht auf. Durch die Verwendung entsprechender Hüllschichtmaterialien kann das Gewicht gezielt eingestellt werden. Dabei ist grundsätzlich die Verwendung jedes beliebigen Materials möglich. Wichtig ist lediglich, daß der Behälter eine ausreichende Festigkeit für die Speicherung der Gase aufweist und das der Behälter insgesamt gasdicht ist. Geeignete Materialien werden weiter unten beschrieben.
Die Hüllschicht kann beispielsweise einteilig oder mehrteilig ausgebildet sein. Bei der mehrteiligen Ausgestaltung der Hüllschicht muß jedoch sichergestellt werden, daß die einzelnen Teile auf geeignete Weise miteinander verbunden werden.
Durch die erfindungegemäße Ausgestaltung des Behälters mit einer Hüllschicht, in deren Hohlraum die als Zuganker wirkenden Stützelemente vorgesehen sind, kann der Behälter für jede beliebige Anwendung und mit jeder beliebigen geometrischen Form konzipiert werden. Die Herstellung derartiger Behälter ist jeweils auf einfache und kostengünstige Weise möglich.
Bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Behälters ergeben sich aus den Unteransprüchen. Bevorzugt erstrecken sich die Stützelemente von einer Seite der Hüllschicht im wesentlichen senkrecht durch den Hohlraum zur gegenüberliegenden Seite der Hüllschicht. Dies ist besonders bei etwa parallel gegenüberliegenden Seiten zweckmäßig.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung können sich die Stützelemente von einer Seite der Hüllschicht um einen Winkel geneigt durch den Hohlraum zur anderen Seite der Hüllschicht erstrecken. Dabei kann der zwischen der Hüllschicht und den Stützelementen eingeschlossene Winkel 40 bis 90 Grad betragen. Die Wahl des Winkels kann je nach Behältergeometrie und Anwendungsgebiet erfolgen. Weiterhin ist es möglich, einzelne Stützelement im Hohlraum mit jeweils unterschiedlichen Winkeln oder mit unterschiedlicher Ausrichtung vorzusehen. Dadurch kann eine gezielte Kompensation des Gas-Expansionsdrucks erreicht werden.
Vorteilhaft sind die Stützelemente stabförmig ausgebildet.
In weiterer Ausgestaltung können die Stützelement einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweisen. Der Durchmesser der Stützelemente liegt bevorzugt in einem Bereich von 0.5 bis 35 mm.
Allerdings ist es auch möglich, daß die Stützelemente von der Kreisform abweichende Querschnitte aufweisen. Anwendbar sind beispielsweise polygonale Querschnitte und hier insbesondere viereckige oder wabenförmige Strukturen.
Erfindungsgemäß können die Stützelemente aus Fäden gebildet sein. Die Fäden bestehen vorteilhaft aus einem Fasermaterial. Bevorzugte Fasermaterialien sind unter anderem Aramidfasem, Kohlenstoffasem, Borfasem, organische Polymerfasern oder Glasfasern. Allerdings sind auch andere Fasertypen einsetzbar. Wichtig ist lediglich, daß die Fasern eine ausreichend hohe Festigkeit haben, um dem Expansionsdruck der im Behälter gespeicherten Gase widerstehen zu können.
Bei Verwendung solcher Fäden als Stützelemente können die einzelnen Bereiche der Hüllschicht beispielsweise in ähnlicher Form wie bei einem Abstandsgewebe, wie es aus der DE 3813741 A1 bekannt ist, miteinander vernäht werden. Eine solche Ausgestaltung der Stützelement ist beispielsweise dann von Vorteil, wenn die Hüllschicht aus mehreren Teilen, etwa aus einer Unterschale und einer Oberschale besteht. Es kann ein einzelner durchgängiger Faden oder auch eine Vielzahl von Einzelfäden verwendet werden.
Bevorzugt können die Fäden einzeln oder als Fadenbündel einen Durchmesser von bis zu 20 mm, vorzugsweise von 0.5 bis 10 mm aufweisen. Besonders vorteilhaft ist ein Durchmesser von 2 bis 4 mm vorgesehen. Erfiπdungsgemäß können die Fäden aus Einzelfilamenten gebildet sein, wobei die Einzelfilamente einen Durchmesser von größer oder gleich 6 μm aufweisen können.
Eine andere zweckmäßige Ausführungsform der Erfindung sieht vor, die Stützelemente als scheibenförmige Körper zu gestalten, wobei diese eine der Querschnittsform des Behälters entsprechende Form aufweisen und mit der
Behälterwand verbunden sind. Auch hierbei handelt es sich um ein gerichtetes Stützelement. Es nimmt Zugkräfte auf, deren Richtung innerhalb der von dem scheibenförmigen Körper aufgespannten Ebene liegt. Damit das gesamte Volumen des Behälters für das einzufüllende Druckgas nutzbar ist, müssen die scheibenförmigen Körper selbstverständlich mit Durchgangslöchern versehen sein.
In weiterer Ausgestaltung können die Stützelemente einteilig mit der Hüllschicht ausgebildet sein. Diese Ausgestaltung ist beispielsweise dann von Vorteil, wenn die Hüllschicht aus einer Kunststoffolie gebildet ist und die Hüllschicht und die Stützelemente in einem einzigen Fertigungsschritt hergestellt werden können.
Gemäß einem weiteren Aspekt können die Stützelemeπte stoffschlüssig mit der Hüllschicht verbunden sein. Dabei ist es möglich, daß die Stützelemente je nach Anwendungsfall aus einem anderen Material als die Hüllschicht bestehen können. Die Stützelemente können separat hergestellt werden und nachträglich in den Hohlraum der Hüllschicht eingebracht werden. Die Befestigung der Stützelemente an der Hüllschicht kann beispielsweise - jedoch nicht ausschließlich - mittels Schweißen, Kleben, Verschrauben und dergleichen erfolgen. Gemäß einem weiteren Aspekt können die Stützelemente durch entsprechend ausgebildete Öffnungen in der Hüllschicht hindurchgesteckt und mittels geeigneter Befestiguπgsmittel (beispielsweise Schrauben) mit der Hüllschicht verbunden werden. In diesem Fall können die Stützelemente beispielsweise - jedoch nicht ausschließlich - aus einem Karbonwerkstoff, Kunststoff oder Metall bestehen.
In weiterer Ausgestaltung können die Stützelement untereinander einen unterschiedlichen Durchmesser oder Dicke aufweisen. Dadurch kann gezielt auf die in der Behälterwand herrschenden Spannungsverhältnisse eingegangen werden. Bei
Behältern mit komplizierter Geometrie können durch den Expansionsdruck der gespeicherten Gase in der Hüllschicht Bereiche mit stark unterschiedlichen Spannungen vorhanden sein. An kritischen Stellen sollten daher z.B. Stützelemeπte mit größerer Dicke eingesetzt werden. Bei Verwendung eines flachen Behälters mit abgerundeten Randbereichen ist es beispielsweise von Vorteil, wenn die im
Randbereich, d.h. in der Nähe der beginnenden Rundung angeordneten Stützelemente eine größere Dicke als die übrigen Stützelemente aufweisen. Alternativ oder zusätzlich können die Stützelemente im Randbereich auch dichter nebeneinander angeordnet werden, um eine entsprechend Wirkung zu erzielen.
Erfindungsgemäß können die Stützelemente innen hohl sein.
In weiterer Ausgestaltung können durch diese hohlen Stützelemente zusätzlich Stützfäden hindurchgeführt sein. Diese Stützfäden, die einen ähnlichen Effekt wie die fadenartigen Stützelemente haben, können die Festigkeit des Behälters weiter erhöhen. Zu den Vorteilen, Wirkungen und Funktionen der Stützfäden wird auf die vorstehenden Ausführungen zu den fadenartigen Stützelementen vollinhaltlich Bezug genommen und hiermit verwiesen.
Die Stützfäden können aus dem gleichen Material (siehe oben) wie die fadenartigen
Stützelemente gebildet sein und den gleichen oder einen ähnlichen Durchmesser aufweisen. Besonders bevorzugt werden Aramidfasern verwendet. Der Durchmesser der Stützfäden, die wiederum als durchgehender Faden oder aus einer Vielzahl von Einzelfäden gebildet sein können, beträgt vorteilhaft 2 bis 4 mm.
Erfindungsgemäß kann im Hohlraum zusätzlich zu den bereits beschriebenen Stützelementen eine offenzellige Struktur angeordnet sein. Diese Struktur kann beispielsweise ein offenzelliger Schaum oder eine sonstige offene Zellenstruktur sein. Die Verwendung eines offenzelligen Schaumkerns hat den Vorteil, daß die Steifigkeit des Behälters auch gegenüber äußeren Druckkräften weiter erhöht wird. Dabei wird das Gas in den offenen Poren des Schaumstoffs gespeichert. Der Schaumstoff kann mit der Hüllschicht verklebt oder verschweißt sein.
Die Zellenstruktur kann erfindungsgemäß örtlich begrenzt auch geschlossene Zellen aufweisen, die als Stützelemente ausgebildet sind und als solche fungieren. Auf diese Weise können stab- oder scheibenförmige Stützelemente aus einem porösen Material entstehen.
Die einzelnen Zellen der Zellenstruktur haben vorteilhaft einen mehreckigen Querschnitt, beispielsweise einen viereckigen oder wabenförmigen Querschnitt. Dadurch wird ein in sich versteifter Verbund der Zellen geschaffen, wodurch die Steifigkeit und Festigkeit des Behälters weiter erhöht wird. Die Zellenstruktur kann aus einem Kunststoff oder Metall, beispielsweise Aluminium, hergestellt sein. Die Verbindung der einzelnen Zellen zum Gasaustausch kann durch Lochung oder Perforierung der Zellenwände erfolgen. Die als Stützelement dienenden Zellen können durch zusätzlich hindurchgeführte Stützfäden in ihrer Zugfestigkeit verbessert werden.
Vorzugsweise werden die Stützelemente in einem Abstand von 1 bis 90 mm voneinander angeordnet. Die Erfindung ist nicht auf bestimmte Abstände oder Anordnungsmuster beschränkt. Vielmehr kann die Dichte der Stützelemente sowie deren Anordnungsmuster je nach Anwendungsfall individuell bestimmt werden.
Eine besonders zweckmäßige Ausführungsform des erfindungsgemäßen Behälters weist eine Hüllschicht mit zwei einander gegenüberliegenden großflächigen Breitseiten auf, die durch Seitenflächen miteinander verbunden sind, welche im wesentlichen zylinderabschnittsförmig nach außen gewölbt sind. Dabei empfiehlt es sich, die Stützelemente jeweils an den beiden Breitseiten zu befestigen. Da im Nahbereich des Übergangs von den Breitseiten in die zyiinderabschnittsförmigen Seitenflächen besonders hohe Spannungen in der Behälterwand entstehen, ist es zweckmäßig, in diesem Nahbereich den Abstand zwischen den Stützelementen kleiner oder deren Querschnitt größer als in den übrigen Bereichen der Hüllschicht zu wählen. Beim Übergang von einer Zylinderform in eine ebene Form der Behälterwand hat sich eine Verdoppelung des Querschnitts der Stützelemente oder eine Halbierung des Abstands der Stützelemente voneinander als zweckmäßig erwiesen.
Selbstverständlich ist es auch möglich, eine Erhöhung des Querschnitts der Stützelemente mit einer Verringerung der Abstände untereinander zu kombinieren. Vorteilhafterweise werden die Stützelemente als Ankerbolzen mit zwei jeweils außen auf der Hüllschicht aufliegenden Ankerköpfen ausgebildet. Es empfiehlt sich, diese Ankerbolzen im Sinne einer Schraubverbindung auszubilden. Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, die Breitseiten (im Behälterquerschnitt gesehen) wellenförmig auszubilden, wobei die Ankerbolzen jeweils im Bereich der Wellentäler angeordnet sind und die Ankerköpfe eine der Wellenform angepaßte Auflagefläche aufweisen. Zweckmäßigerweise haben die Wellenberge einen im wesentlichen kreisabschnittsförmigen Verlauf, dessen
Krümmung derjenigen der zyiinderabschnittsförmigen Seitenflächen des Behälters entspricht.
Vorteilhaft ist an der inneren Oberfläche der Hüllschicht ein Liner angeordnet. Der Liner übernimmt an sich grundsätzlich keine tragende Funktion, sondern dient der inneren Abdichtung der Hüllschicht. Deshalb besteht der Liner aus einem gasdichten Material. Der Liner kann als vorgeformter Kunststoffbehälter ausgebildet sein. Andere Möglichkeiten zur Ausbildung des Liners sind das Ausgießen oder Ausschwenken des Hohlraums mit flüssigem Kunststoff, Lack oder Teer. Allerdings sind auch andere Möglichkeiten zur Ausbildung des Liners an der inneren Oberfläche der Hüllschicht denkbar. In einer anderen Ausgestaltungsform des Behälters kann der Liner jedoch auch eine tragende Funktion haben und beispielsweise aus Metall hergestellt sein. In diesem Fall wird der Liner z.B. mit der eigentlichen Hüllschicht umwickelt, wie dies aus dem Behälterbau grundsätzlich bekannt ist.
Erfindungsgemäß können die Hüllschicht und/oder der Liner aus einem Kunststoff und/oder einem Fasermaterial gebildet sein. Bevorzugt - jedoch nicht ausschließlich - kann der Liner aus einem Kunststoff, beispielsweise PE-Kunststoff, einem anderen organischen Material oder einem Metall hergestellt sein. Zu beachten ist dabei nur, daß das Linermaterial möglichst gasdicht ist. Die Hüllschicht kann beispielsweise aus einem Fasermaterial, einem Kunststoff oder einem Gewebe bestehen. Dabei kann durch die Auswahl, Ausrichtung und Wicklung der Fasern ein fester Mantel geschaffen werden, der dem herrschenden Expansionsdruck der gespeicherten Gase vorteilhaft entgegenwirken kann. Als besonders geeignete Fasern sind beispielsweise die in bezug auf die fadenförmigen Stützelemente beschriebenen Fasern zu nennen. Gemäß einer anderen Ausgestaltung kann eine aus Kunststoff bestehende Hüllschicht auf ihrer Innenseite mit einer Metallschicht (Liner) besprüht sein und zusätzlich auf ihrer äußeren Oberfläche noch ein Gewebe aufweisen. Dabei kann das Gewebe strumpfartig über die Hüllschicht gezogen sein und dem Behälter somit die erforderliche Festigkeit verleihen. Zusätzlich kann die Hüllschicht mit einem Harz getränkt sein. Natürlich sind auch andere Werkstoffkombinationen denkbar.
In weiterer Ausgestaltung kann die innere Oberfläche der Hüllschicht und/oder des Liners zumindest in Teilbereichen mit einer Abdichtschicht beschichtet sein. Diese zusätzliche Abdichtschicht ist immer dann von Vorteil, wenn die Stützelemente nicht einteilig mit der Hüllschicht ausgebildet sind. Insbesondere beim Hindurchführen der Stützelemente durch die Hüllschicht müssen diese Stellen und Bereiche abgedichtet werden, um die Gasdichtigkeit des Behälters zu gewährleisten. Die Abdichtung kann beispielhaft - jedoch nicht ausschließlich - durch Ausschwenken des Behälters mit Lack, Teer oder PTFE erfolgen. Möglich ist auch das Einspritzen und nachträgliche
Aufschmelzen von thermoplastischem Pulver. Es sind Anwendungsfälle denkbar, in denen sowohl ein Liner als auch eine Abdichtschicht vorgesehen sind. In anderen Fällen, etwa wenn eine Abdichtung nur in kleinen Bereichen erfolgen muß, kann bei entsprechender Auswahl des Hüllschichtmaterials auf einen Liner verzichtet und nur eine Abdichtschicht verwendet werden.
Erfindungsgemäß kann der Betriebsdruck der im Behälter gespeicherten Gase 10 bis 60 MPa (100 bis 600 bar), vorzugsweise 15 bis 45 MPa (150 bis 450 bar) betragen. Vorteilhaft liegt der Druck zwischen 20 bis 35 MPa (200 bis 350 bar). Der entsprechende Berstdruck entspricht dabei dem dreifachen Wert des jeweiligen Betriebsdrucks.
Der vorstehend beschriebene Behälter kann erfindungsgemäß zur Speicherung von gasförmigem Treibstoff, vorzugsweise von Erdgas oder Wasserstoff verwendet werden. Hierbei ist insbesondere an die Anwendung in der Automobil- und
Flugzeugindustrie zu denken. In weiterer Anwendung kann der Behälter auch zur Speicherung von anderen Gasen, vorzugsweise von Luft, Sauerstoff oder Stickstoff dienen. Hier sind beispielsweise Verwendungen im Atemschutz- oder Tauchbereich denkbar. Allerdings kann der erfindungsgemäße Behälter für jede beliebige Anwendung verwendet werden, bei der Gase mit hohem Druck gespeichert werden sollen.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:
Fig.1 eine perspektivische Teilansicht eines ersten
Ausführungsbeispiels des erfinduπgsgemäßen Behälters, Fig.2 eine schematische Querschnittsansicht des Behälters nach
Fig.1 und Fig.3 bis Fig. 6 schematische Querschnittsansichten weiterer
Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Behälters.
In den Fig.1 und 2 ist ein Behälter 10 zum Speichern eines Druckgases mit einem Betriebsdruck von 20 bis 35 MPa (200 bis 350 bar) dargestellt. Damit muß der Behälter 10 einem Berstdruck von 60 bis 105 MPa (600 bis 1050 bar) standhalten können. Das Be- und/oder Entladen des Behälters 10 erfolgt über einen nicht dargestellten Anschluß.
Der Behälter 10 weist eine flach ausgebildete Hüllschicht 1 1 auf, deren Randbereiche eine abgerundete Form haben. Der so ausgebildete Behälter 10 kann beispielsweise als Treibstofftank für ein Nutzfahrzeug, etwa einen Omnibus dienen. Aufgrund der flachen Ausgestaltung des Behälters 10 kann dieser unterhalb des Fahrzeugbodens und damit aerodynamisch günstig und optisch ansprechend am Fahrzeug befestigt werden. Weiterhin wird durch diese Anordnung des Behälters 10 der Schwerpunkt des Fahrzeugs nicht nachteilig verändert.
Die Hüllschicht 1 1 umschließt einen Hohlraum 13 zur Aufnahme des zu speichernden Gases. Die Hüllschicht 1 1 verleiht dem Behälter 10 die nötige Steifigkeit und Festigkeit und besteht aus einem gewickelten Fasermaterial. An der inneren
Oberfläche 12 der Hüllschicht 11 ist ein Liner 14 angeordnet, der aus einem gasdichten PE-Kunststoff gebildet ist.
Innerhalb des Hohlraums 13 sind eine Vielzahl von Führuπgskanälen 31 für Stützelemente 30 vorgesehen, die als hohle Stäbe ausgebildet sein können und mit der Hüllschicht 11 verbunden sind. Die Führungskanäle 31 erstrecken sich von der einen flachen Seite der Hüllschicht 1 1 senkrecht durch den Hohlraum 1 ,53 zur gegenüberliegenden flachen Seite der Hüllschicht 1 1. Die Führungskanäle 31 haben einen Innendurchmesser von 4mm und sind in gleichmäßigen Abständen von 80 mm voneinander angeordnet. Die Anzahl der Führungskanäle 31 sowie deren
Anordnungsmuster kann je nach Behältergeometrie und zu speicherndem Gasdruck individuell eingestellt werden.
Zur Erhöhung der Festigkeit und der Steifigkeit des Behälters 10 sind als Stützelemente 30 Stützfäden vorgesehen. Im vorliegenden Fall sind die Stützfäden als einteiliger, durchgängiger Stützfaden ausgebildet. Er besteht aus Aramidfasem und hat einen Durchmesser von 2mm. Der Stützfaden 31 wird beispielsweise, wie dies aus Fig. 1 ersichtlich ist, nacheinander jeweils durch die einzelnen Führungskanäle 31 hindurchgeführt, wodurch die Möglichkeit des Behälters 10, sich unter Wirkung des vom gespeicherten Gas ausgehenden Expansionsdruck auszudehnen oder aufzublähen, verhindert wird. Der Stützfaden 30 erfüllt dabei gleichsam die Funktion einer Naht, die die einzelnen Bestandteile der Hüllschicht 1 1 zusammenhält.
Es ist aber auch möglich, eine Vielzahl kürzerer Stützfäden einzusetzen und diese beispielsweise jeweils nur durch einen einzigen Führungskanal 31 hindurchzuführen und jeweils auf den beiden flachen Breitseiten des Behälters 10 als Zuganker zu verankern.
In Fig.3 ist eine weitere Ausführungsform des Behälters 10 dargestellt. Der Behälter 10 weist eine Hüllschicht 11 ' auf, die wiederum aus Fasermaterial gebildet ist. In der Außenwand der Hüllschicht 11' sind eine Reihe von Löchern 41 vorgesehen, durch die stabförmige Stützelemente 40 hindurchgesteckt sind. Die Fixierung der
Stützelemente 40 erfolgt über Befestigungselemente 41 , beispielsweise Schrauben. Die Stützelemente 40 weisen einen Durchmesser von 10 mm auf und sind in einem Abstand von 80 mm voneinander angeordnet. Um das Austreten von Gas aus dem Hohlraum 13 des Behälters 10 zu verhindern, ist an der inneren Oberfläche 12 der Hüllschicht 11' zunächst ein aus PE-Kunststoff bestehender Liner 14 angeordnet. Zur zusätzlichen Steigerung der Gasdichtigkeit sind die innere Oberfläche des Liners 14 sowie die Oberflächen der Stützelemente 40 mit einer durchgängigen Abdichtschicht 15 beschichtet.
Je nach Bedarf können einzelne Stützelemente unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Bei dem Behälter gemäß Fig.3 ist es beispielsweise von Vorteil, wenn die den abgerundeten Randbereichen am nächsten liegenden Stützelemente einen größeren Durchmesser aufweisen als die übrigen Stützelemente. Sofern die Stützelemente 40 als hohle Stäbe ausgebildet sind, können durch diese zur weiteren Versteifung und Verfestigung des Behälters 10 zusätzliche Stützfäden hindurchgeführt werden. Diese können wie bei den Fig.1 und 2 die Funktion einer Naht haben. lm Ausführungsbeispiel gemäß Fig.4 weist der Behälter 10 eine Hüllschicht 11" auf, die aus einer oberen und einer unteren Halbschale 11a", 11 b" zusammengesetzt ist. Die beiden Halbschalen umschließen wiederum einen Hohlraum 13 zur Speicherung des Druckgases. Die sich durch den Hohlraum 13 erstreckenden und die Halbschalen verbindenden Stützelemente 50 sind in Form von Fäden ausgebildet. Die Fäden bestehen aus Aramidfasem und weisen einen Durchmesser von 2 mm auf. Die fadenförmigen Stützelemente 50 liegen in Form eines einzelnen durchgängigen Fadens vor. Mit Hilfe des Fadens werden die beiden Halbschalen vernäht. Um eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit des Behälters 10 zu erreichen, sind die einzelnen durch den Hohlraum 13 hindurchgehenden Fadenbestandteile, die die
Stützelemente 50 bilden, in geringem Abstand zueinander und in einem dichten Anordnungsmuster vorgesehen. Dadurch kann die Belastung durch den im Hohlraum 13 herrschenden Gasdruck optimal verteilt werden. Um den Behälter 10 gasdicht zu halten, sind die inneren Oberflächen 14 der Halbschalen 11 a", 11 b" mit einer nicht dargestellten Abdichtschicht beschichtet. Dadurch wird verhindert, daß Gas durch die
Durchstichlöcher für die Stützelemente 50 entweichen kann..
Da die fadenförmige Struktur der Stützelemente 50 zumindest im leeren Zustand des Behälters 10 sehr labil ist, ist zur weiteren Abstützung und Versteifung des Behälters 10 innerhalb des Hohlraums 13 eine nicht näher dargestellte offenzellige Struktur in
Form eines offenzelligen Schaumstoffs vorgesehen. Die äußeren Ränder des offenzelligen Schaumkörpers 51 sind mit der Hüllschicht 11 " verklebt. Der offenzellige Schaum ist aufgrund seiner offenen Poren geeignet, Gas zu speichern und zu leiten.
In Fig.5 ist eine Ausführungsform des Behälters 10 dargestellt, bei der die Hüllschicht
11 '" wiederum aus zwei Halbschalen 11 a'" und 11b'" besteht. Die Halbschalen umschließen einen Hohlraum 13, in dem eine an sich offene Zellenstruktur 61 vorgesehen ist. Die Zellenstruktur 61 besteht aus geschäumtem Aluminium und die einzelnen Zellen sind jeweils wabenförmig ausgebildet. Die Zellenstruktur 61 ist mit den Halbschalen verklebt. Gemäß Fig.5 weist die Zellenstruktur 61 örtlich begrenzt zusammenhängende, rundherum geschlossenen Zellen auf, die als Stützelemente 60 dienen. Je nach Bedarf können durch diese zellenförmigen Stützelemente 60 zur weiteren Verfestigung und Versteifung des Behälters 10 zusätzliche Stützfäden hindurchgeführt sein.
Weiterhin weist die Zellenstruktur offene Zellen auf, die als Hohlraum 13 für die Speicherung des Druckgases ausgebildet sind. Zum Zwecke des Gasaustauschs und der Gasleitung sind diese Zellen untereinander verbunden. Die Verbindung kann beispielsweise durch Lochung oder Perforierung der Zellenwände erfolgen.
In Fig. 6 ist ein erfindungsgemäßer Behälter im Querschnitt dargestellt, der insgesamt eine flache Form und zwei einander gegenüberliegende großflächige Breitseiten
(oben und unten) aufweist. Diese Breitseiten sind durch nach außen gewölbte Seitenflächen miteinander verbunden, die zylinderabschnittsförmig ausgebildet sind, also eine kreisförmige Krümmung im Querschnitt aufweisen. Die Hüllschicht 21 des Behälters 10 ist auf der Innenseite mit einem Liner 14 versehen. Die Breitseiten des Behälters 10 sind wellenförmig ausgebildet, wobei die Krümmung der Wellenberge der Krümmung der zyiinderabschnittsförmigen Seitenflächen entspricht. In den Wellentälern ist jeweils eine Reihe von Ankerbolzen 70 angeordnet, von denen jeweils nur einer in der Darstellung gezeigt wird. Die Ankerbolzen 70 sind jeweils als Schraubverbindungen ausgeführt und weisen zwei Ankerköpfe 71 , 72 auf. Diese Ankerköpfe besitzen eine Auflagefläche entsprechend dem Verlauf des jeweiligen Wellentals. Während der obere Ankerkopf 71 wie eine Unterlegscheibe unter dem Schraubenkopf angeordnet ist, ist der untere Ankerkopf 72 als Mutter ausgeführt. Selbstverständlich wäre es auch ohne weiteres möglich, eine separate Mutter mit einem gewindelosen Ankerkopf zu kombinieren. In ähnlicher Weise wie in Fig. 3 treten die Ankerbolzen 70 nicht mit dem in den Behälter eingefüllten Gas in Kontakt, da sie jeweils durch einen entsprechenden Kanal in der Schicht des Liners 14 hindurchgesteckt sind. Zweckmäßigerweise handelt es sich hierbei um einen PE- Liner. Die Ankerbolzen 70 können z.B. aus Stahl oder auch aus einem Karbonwerkstoff hergestellt sein. Diese Ausführungsform der Erfindung ist deswegen besonders günstig, da die Hüllschicht 21 großenteils aus zylinderabschnittsartigen Abschnitten besteht, die im Hinblick auf die Festigkeit besonders günstige Eigenschaften haben.

Claims

Patentansprüche
1. Behälter zum Speichern von Druckgas mit einem Druck von mindestens 15 MPa, mit einer Hüllschicht (11 , 11', 11", 11"', 2 1), die einen zur Speicherung des Druckgases vorgesehenen
Hohlraum (1 3) umschließt, und mit mindestens einem Anschluß zum Be- und/oder Entladen des
Behälters, dadurch gekennzeichnet, daß im Hohlraum (13) Stützelemente (30, 40, 50, 60, 70) angeordnet sind, die mit der
Hüllschicht (11 , 11 ', 11 ", 11 '", 21 ) verbunden sind.
2. Behälter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß sich die Stützelemente (30, 40, 50, 60, 70) von einer Seite der Hüllschicht (11 , 11', 1 ,iπ, 21) im wesentlichen senkrecht durch den Hohlraum (13) zur gegenüberliegenden Seite der Hüllschicht (11 , 11', 11", 11"', 21) erstrecken.
3. Behälter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß sich die Stützelemente (30, 40, 50, 60) von einer Seite der Hüllschicht (11 , 11', 11", 11'", 21) um einen Winkel geneigt durch den Hohlraum (13) zur anderen Seite der Hüllschicht (11 , 11', 11", 11"', 21) erstrecken, wobei der zwischen der Hüllschicht (11 , 11', 11", 11'", 21) und den Stützelementen (30, 40, 50, 60) eingeschlossene Winkel mindestens 40 Grad beträgt.
4. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützelemente (30, 40, 50, 60, 70) stabförmig ausgebildet sind.
5. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützelemente (30, 40, 50, 60, 70) einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweisen und daß der Durchmesser der Stützelemente (30, 40, 50, 60) vorzugsweise in einem Bereich von 0.5 bis 35 mm liegt.
6. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützelemente (30, 50) aus Fäden oder Fadenbündeln gebildet sind.
7. Behälter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden oder Fadenbündel einen Durchmesser von bis zu 20 mm, vorzugsweise von 0.5 bis 10 mm, besonders bevorzugt von 2 bis 4 mm aufweisen.
8. Behälter nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden oder Fadenbündel aus Einzelfilamenten gebildet sind und daß die Einzelfilamente einen Durchmesser von größer oder gleich 6 μm aufweisen.
9. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützelemente (30, 40, 50, 60, 70) als der Querschnittsform des Behälters (13) entsprechende scheibenförmige, mit Löchern versehene Körper ausgebildet sind.
10. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützelemente (30, 40, 50, 60) einteilig mit der Hüllschicht (11 , 11 ', 11 ", 11 '") ausgebildet sind, oder daß die Stützelemente (30, 40, 50, 60) stoffschlüssig mit der Hüllschicht (11 , 11', 11 ", 11 '") verbunden sind.
11. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützelemente (30, 40, 50, 60, 70) einen unterschiedlichen
Durchmesser oder unterschiedliche Dicke aufweisen.
12. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Stützelemente (30, 40, 50, 60) hohl sind.
13. Behälter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Stützelemente (30, 40, 50, 60) Stützfäden oder Stützfadenbündel hindurchgeführt sind.
14. Behälter nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden oder Fadenbündel einen Durchmesser von bis zu 20 mm, vorzugsweise von 0.5 bis 10 mm, bevorzugt von 2 bis 4 mm aufweisen.
15. Behälter nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden oder Fadenbündel aus Einzelfilamenten gebildet sind und daß die Einzelfilamente einen Durchmesser von größer oder gleich 6 μm aufweisen.
16. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß im Hohlraum (13) zusätzlich zu den Stützelementen (30, 40, 50, 60, 70) eine offenzellige Struktur, vorzugsweise ein offenzelliger Schaumkörper (51) oder eine sonstige offene Zellenstruktur (61 ) angeordnet ist.
17. Behälter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellenstruktur (61) örtlich begrenzt zusammenhängende geschlossene
Zellen aufweist, die als Stützelemente (60) ausgebildet sind.
18. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützelemente (30, 40, 50, 60) in einem Abstand von 1 bis 90 mm zueinander angeordnet sind.
19. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Hüllschicht (11 , 11', 11", 11'", 21) zwei einander gegenüberliegende großflächige Breitseiten aufweist, die durch Seitenflächen miteinander verbunden sind, welche im wesentlichen zylinderabschnittsförmig nach außen gewölbt sind, und daß die Stützelemente (30, 40, 50, 60, 70) jeweils an den beiden Breitseiten befestigt sind.
20. Behälter nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß im Nahbereich des Übergangs von den Breitseiten in die zyiinderabschnittsförmigen Seitenflächen der Abstand zwischen den Stützelementen (30, 40, 50, 60, 70) kleiner oder deren Querschnitt größer ist als in den übrigen Bereichen der Hüllschicht (11 , 11', 11 ", 11 '", 21).
21. Behälter nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Nahbereich des Übergangs der Abstand zwischen den Stützelementen (30, 40, 50, 60, 70) halb so groß oder deren Querschnitt doppelt so groß ist wie in den übrigen Bereichen der Hüllschicht (11 , 11 ', 1 1 ",
11 '", 21).
22. Behälter nach Anspruch 4 und einem der Ansprüche 19 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, daß die Stützelemente (70) als Ankerbolzen mit zwei jeweils außen auf der
Hüllschicht (21) aufliegenden Ankerköpfen (71 , 72) ausgebildet sind.
23. Behälter nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Ankerbolzen (70) als Schraubverbindung ausgebildet ist.
24. Behälter nach einem der Ansprüche 22 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Breitseiten im Behälterquerschnitt gesehen wellenförmig ausgebildet sind, wobei die Ankerbolzen (70) jeweils im Bereich der Wellentäler angeordnet sind und die Ankerköpfe (71 , 72) eine der Wellenform angepaßte Auflagefläche aufweisen.
25. Behälter nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellenberge einen im wesentlichen kreisabschnittsförmigen Verlauf haben, dessen Krümmung derjenigen der zyiinderabschnittsförmigen Seitenflächen entspricht.
26. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß an der inneren Oberfläche (12) der Hüllschicht (11 , 11', 11", 11 '", 21) ein Liner (14) angeordnet ist.
27. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Hüllschicht (11 , 11', 11", 11'", 21) und/oder der Liner (14) aus einem Kunststoff und/oder Fasermaterial gebildet sind.
28. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Oberfläche (12) der Hüllschicht (11 , 11 ', 11", 11 '", 21) und/oder die innere Oberfläche des Liners (14) zumindest in Teilbereichen mit einer Abdichtschicht (15) beschichtet sind.
29. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Betriebsdruck des gespeicherten Gases 10 bis 60 MPa, vorzugsweise 15 bis 45 MPa, besonders bevorzugt 20 bis 35 MPa beträgt.
30. Verwendung eines Behälters nach einem der Ansprüche 1 bis 29 zur Speicherung von Treibstoff, vorzugsweise von Erdgas oder Wasserstoff.
31. Verwendung eines Behälters nach einem der Ansprüche 1 bis 29 zur Speicherung von Gas, vorzugsweise von Luft, Sauerstoff oder Stickstoff.
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