WO1999006166A1 - Turbinenschaufel sowie verfahren zur herstellung einer turbinenschaufel - Google Patents

Turbinenschaufel sowie verfahren zur herstellung einer turbinenschaufel Download PDF

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WO1999006166A1
WO1999006166A1 PCT/EP1998/004529 EP9804529W WO9906166A1 WO 1999006166 A1 WO1999006166 A1 WO 1999006166A1 EP 9804529 W EP9804529 W EP 9804529W WO 9906166 A1 WO9906166 A1 WO 9906166A1
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turbine blade
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turbine
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PCT/EP1998/004529
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French (fr)
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Burkhard Bischoff-Beiermann
Winfried Esser
Original Assignee
Siemens Aktiengesellschaft
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/04—Influencing the temperature of the metal, e.g. by heating or cooling the mould
    • B22D27/045—Directionally solidified castings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S415/00—Rotary kinetic fluid motors or pumps
    • Y10S415/915—Pump or portion thereof by casting or molding

Definitions

  • the invention relates to a turbine blade, in particular a gas turbine blade, which extends along a main axis from a root area over an airfoil area to a head area.
  • the invention further relates to a method for producing a turbine blade, in particular a gas turbine blade.
  • DE-AS 22 42 111 describes a device and a method for producing castings, in particular gas turbine blades, with a directionally solidified structure.
  • the method and the device are used to produce castings which are free of voids.
  • the directional solidification with a single-crystalline or stenge-shaped structure is achieved by controlling the start of grain growth.
  • a shell mold to be filled with molten metal is placed on a quenching plate and heated to a temperature which is in particular 150 ° C. above the temperature of the melting point of the metal to be cast.
  • the molten metal is poured into the shell mold and the quenching plate with the shell mold is immersed in a cooling liquid bath.
  • the temperature of the cooling liquid is significantly below the melting point of the metal.
  • the quenching plate is cooled by the coolant before the metal is poured into the shell mold.
  • a superalloy such as Mar-M 200, is used as the metal for the manufacture of a turbine blade.
  • the shell shape is immersed in the cooling liquid bath at such a speed that the surface of the cooling liquid bath does not lead the solitus level, so that the heat is removed vertically downward from the mushy zone of the solidifying alloy and the liquid-solid interface is essentially horizontal remains. This is to ensure the growth of a single crystal and prevent nucleation of grains on the surface of the bowl shape.
  • the shell shape is heated to over 1500 ° C.
  • Liquid tin which has a temperature of approximately 260 ° C., is used as the cooling liquid.
  • the speed at which the shell mold is immersed in the liquid bath is approximately 3 m / h.
  • the turbine blade is cast as a solid material blade made of a nickel or cobalt-based alloy in a single-crystalline form, with a total length of about 10 cm.
  • EP-0 010 538 A1 specifies a speed-controlled method for directional solidification and a casting produced using this method.
  • the relationship between the temperature gradient G and the rate of solidification R is of particular importance for the directional solidification of a casting.
  • the ratio of G to R must exceed a certain characteristic value in order for directional solidification to take place.
  • the directional solidification is mainly used to produce a casting for a gas turbine, which is a serrated grain structure, a single crystal or a one-dimensionally directed eutectic.
  • the directional solidification method is used for superalloys such as U-700, B-1900, Mar-M 200 and IN-100.
  • Test trials for the production of a gas turbine blade for the first stage of an aircraft engine in monocrystalline form were carried out with high immersion speed with radiation cooling and alternatively with cooling using a liquid metal.
  • the radiation cooling speed was between 7.5 cm / h and 33 cm / h.
  • the directionally solidified casting was cast as a full body.
  • the German Auslegeschrift 1 007 565 describes a hollow turbine blade for gaseous propellants for turbine rotors with a small diameter and a few blades, in which the overall cross-section of the blade increases from the foot to the head.
  • the increase in the cross section of the cavity from the foot to the head is so strong that the cross section of the material from the foot to the head is tapered.
  • the turbine blade consists of two parts that are connected to one another by soldering, welding or the like.
  • US Pat. No. 2,916,258 describes a turbine, in particular a gas turbine or a steam turbine, which has blades of the same length arranged on a rotor in a row lying in the circumferential direction. Each blade here has a mass distribution which differs from the mass distribution of all other blades of the same rows lying in the circumferential direction. This produces a specific vibration system that is intended to reduce the vibrations between the blades.
  • a casting process of a gas turbine blade is described in US Pat. No. 5,072,771.
  • the melt for example of a nickel-chrome superalloy
  • the turbine blade cast in this way has a grain structure with a large number of randomly oriented grains.
  • the turbine blade has an airfoil area designed as a solid body with a maximum wall thickness of 2 mm and a foot area made of solid material with a significantly larger expansion.
  • the method for producing long, thin rotor blades or guide vanes in a gas turbine is preferred over methods for producing directionally solidified or monocrystalline solidified turbine blades for cost reasons.
  • US Pat. No. 3,465,812 also describes the casting of turbine blades with a full profile.
  • EP 0 750 956 A2 describes a method for producing a hollow body which is cast in one piece and can be exposed to high temperatures and has a thin wall.
  • a corresponding casting mold for such a hollow body consists of a ceramic core, which is surrounded with wax and in which a thin silicate layer is applied around the wax, which is connected on the one hand to the ceramic core and on the other hand to a further ceramic covering in such a way that no deformations occur during the pouring of metal.
  • the wall thicknesses achievable with the method should be between 0.25 mm and 1 mm for non-directional solidification, and between 0.076 mm and 1 mm for directionally solidified and single-crystal structures.
  • the preferred field of application of the method is the production of single-crystalline structures, for example for wings of space gliders or gas turbine guide vanes as deflection nozzles for aircraft engines.
  • the purpose of the process is to increase the temperature resistance of the cast hollow bodies up to 2300 ° C.
  • a casting made using the thermally controlled solidification process has a consistent and uniform grain size in all casting areas.
  • the process is carried out in a vacuum furnace in which a casting mold is heated by an induction heater in a heating zone and is moved out of this heating zone in order to solidify the molten metal, so that the molten metal is cooled and solidified by radiation cooling.
  • the production of a casting mold and the construction of a corresponding furnace are described, for example, in US Pat. No. 4,724,891.
  • the ratio of the area of the area with small wall thickness and the wall thickness is at least 40.
  • the object of the invention is to specify a turbine blade, in particular a turbine blade for a gas turbine. Another object is to provide a method for manufacturing a turbine blade.
  • the object directed to a turbine blade is achieved by a turbine blade, which extends along a main axis from a foot region over a blade area to a head area, and at least in the blade area has a cavity which is at least partially surrounded by a blade wall of small wall thickness , wherein the blade wall has a metallic material with an average grain size in the order of the grain size of a conventionally cast material.
  • the grain structure is essentially non-directional, ie quasi-isotropic. Compared to single-crystalline or directionally solidified turbine blades, there is therefore an equiaxed grain structure in which grains are oriented essentially without a preferred direction.
  • any shrinkage occurring during solidification is compensated for by subsequent melting of the material.
  • This is achieved, for example, by using a thermally controlled solidification process.
  • Compensation for the shrinkage can be achieved in that the wall thickness increases continuously from the head area to the foot area at least from a certain distance from the head area.
  • the melt of an alloy solidifies faster in the head area than in the foot area.
  • the wall thicknesses can be adjusted according to the required strength, so that a reduction in the weight of the turbine blade can be achieved. This ensures a reduction in the load on the foot area, in which the turbine blade is anchored in a turbine shaft, as a result of centrifugal forces that occur.
  • the turbine blade can also be partially hollow in the foot area.
  • the cross-sectional area preferably increases in a plane perpendicular to the main axis from the head region to the foot region.
  • the cross-sectional area is preferably in a range between 500 mm 2 to 10,000 mm 2 .
  • the cross-sectional area can be largely constant over a predetermined length, determined in accordance with the required strengths, from the head region into the airfoil region.
  • the blade wall has a parallelism, contrary to a necessarily conical shape of known turbine blades, which are not solidified in a single crystal or directionally solidified.
  • the cross-sectional area can increase exponentially in particular.
  • the wall thickness preferably increases from the head region in Direction of the foot area. This can preferably go hand in hand with the reduction in the size of the cavity.
  • the length over which the cross-sectional area is essentially constant from the head region in the direction of the foot region is preferably between 15% and 40% of the total height of the airfoil region.
  • the height of the airfoil area is preferably between 5 cm and 70 cm.
  • the turbine blade has a direction perpendicular to the
  • Main axis is an extension, which is characterized by a distance between an inflow area and an outflow area, this distance preferably decreasing from the foot area to the head area.
  • the turbine blade is preferably a moving blade or a guide blade of a gas turbine, in particular a stationary gas turbine. It is preferably made of a nickel-based or cobalt-based superalloy, such as CM 247LC, Rene 80, IN 792, IN 738LC or IN 939. Of course, depending on the requirements of the turbine blade, other superalloys as are known from the literature are also suitable.
  • the wall thickness of the blade wall preferably has a minimum value which is between 0.5 mm and 5 mm.
  • the object directed to a method for producing a turbine blade, which extends along a main axis from a foot region via a blade area to a head region, is achieved by a method in which a cavity is created in the blade area, which is at least partially surrounded by a blade wall with a small wall thickness, a casting mold being held in a heating zone above the melting temperature of the material of the turbine blade, the casting mold being filled with molten material and the casting mold being moved out of the heating zone in such a way that the material at least in the blade wall has a small average grain size like a conventionally cast material.
  • the grain size in the blade wall can be between 0.5 mm and 5 mm and, for example, in the blade base can be in the range from 4 mm to 10 mm. Only a few grains may be present in the cross section of the blade wall.
  • moving the casting mold out of the heating zone also means that the casting mold is stationary and the heating zone, in particular represented by induction heating, is moved away from the casting mold.
  • Such a method can be used to produce a turbine blade with significantly different wall thicknesses and, if appropriate, also with areas made of solid material, in which the alloy is free of pores and voids and largely has the same grain structure in the entire turbine blade.
  • the method can be used to produce a turbine blade with a small cross-sectional profile and thus with a low weight, as a result of which a reduction in the mechanical load on a blade root, which is attached to anchoring in a gas turbine rotor, and on the rotor itself is achieved.
  • This also makes it possible to produce a turbine blade with a long blade area, in particular for use in a stationary gas turbine at high temperatures of well above 1000 ° C.
  • the alloy in particular a cobalt alloy, can also be cast in an oven and then cooled in a controlled manner outside the oven.
  • the alloy is preferably cast as an investment casting.
  • FIG. 4 shows a detail of a device for the thermally controlled solidification of a turbine blade.
  • FIG. 1 shows a longitudinal view of a turbine blade 1, which extends along a main axis 2 from a foot area 3 via an airfoil area 4 to a head area 5.
  • the cross-sectional area 13 of the turbine blade 1 is shown schematically in three planes 12, which are perpendicular to the main axis 2.
  • the turbine blade 1 has a cavity 6 in the airfoil area 4 in the direction of the head area 5, so that the turbine blade 1 has a blade wall 7 with a regionally small wall thickness.
  • the airfoil region 4 has a hollow cross section through which a core keeping the cavity 4 clear can be removed.
  • the turbine blade 1 has an inflow region 11 for inflow with a
  • Hot gas 10 (see FIG. 3) and an outflow region 9.
  • the inflow region 11 and outflow region 9 are spaced apart from one another perpendicularly to the main axis 2. This distance D decreases continuously from the blade root area 3 to the head area 5.
  • FIG. 3 shows a cross section through the turbine blade 1 in the plane 12. The hot gas 10 flows around the turbine blade 1 from the inflow region 11 in the direction of the outflow region 9.
  • FIG. 2 shows the cross-sectional area of the turbine blade 1 (see curve II) over the height H of the turbine blade 1. From the head region 5 into the airfoil region 4, the cross-sectional area is essentially constant over a length L. Further in the direction of the foot region 3, the cross-sectional area of the turbine blade 1 increases continuously, in particular exponentially. In comparison to this (curve I), the cross-sectional area over the blade height H of a turbine blade 1 is shown, which is produced according to a conventional casting process. The cross-sectional area of the turbine blade thus produced (curve I) increases continuously from the head region 5 to the foot region 3 in order to compensate for the shrinkage which occurs during solidification.
  • the conventional casting method also requires a minimum wall thickness at the head area of the turbine blade, so that the wall thicknesses in the head area or the blade area facing the head area, which are caused by the conventional casting process, are greater than the wall thickness actually required due to the material strength.
  • the resulting additional mass in the head area leads to a strong increase in the centrifugal load in the foot area, which for reasons of strength require an increase in the cross section of the turbine blade in the foot area.
  • These limitations of the conventional casting process lead to significantly heavier turbine blades than would be necessary for reasons of strength.
  • the weight of the turbine blade 1 also increases the load in the foot region 3 with which the turbine blade 1 is fastened in a rotor of a gas turbine and in the rotor itself.
  • Figure 4 shows a longitudinal section of a section through a heating zone 15 which is arranged in a vacuum furnace, not shown.
  • a casting mold 14 for a turbine blade 1 is shown in the heating zone 15.
  • the casting mold 14 is arranged on a support plate 17 and surrounded by an induction heater 16.
  • the casting mold 14 is closed towards the support plate 17.
  • the casting mold 14 is heated to a temperature above the material to be solidified therein, in particular a nickel or cobalt-based superalloy.
  • the molten material is poured into the casting mold 14 and then the casting mold is moved out of the induction heater 16 at a predetermined speed or the induction heater 16 is moved away from the casting mold 14 in the vertical direction at a predetermined speed.
  • the method is carried out analogously to the method of thermally controlled solidification described in the article "Thermal Analysis from Thermally-controlled solidification (TCS) Trials on Large Investment Cases" by Patrick D. Ferro et al, the process parameters corresponding to the production of especially large turbine blades, such as modified for a stationary gas turbine.
  • the invention is characterized by a turbine blade which has a material, in particular a nickel or cobalt-based superalloy, which has an essentially hole and pore-free structure with an average grain size similar to that of a conventionally cast material.
  • the turbine blade can also be produced in the area of thin wall thicknesses using a thermally controlled solidification process.
  • the method is distinguished, inter alia, by the fact that the turbine blade also has essentially the same grain structure in regions with different wall thicknesses and in regions made of solid material. This allows turbine blades for higher material temperatures and with Produce a longer airfoil area than with conventional casting processes.
  • Large, thin-walled, hollow turbine blades can also be produced, such as those used in the last stages of a stationary gas turbine.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Turbinenschaufel (1), insbesondere Gasturbinenschaufel, welche sich entlang einer Hauptachse (2) von einem Fußbereich (3) über einen Schaufelblattbereich (4) zu einem Kopfbereich (5) erstreckt. In dem Schaufelblattbereich (4) weist sie einen Hohlraum (6) auf, der zumindest bereichsweise von einer Schaufelwand (7) geringer Wandstärke umgeben ist. Die Schaufelwand (7) weist einen metallischen Werkstoff (8) mit geringer Mittlerer Korngröße auf. Die Erfingung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer Turbinenschaufel (1).

Description

Beschreibung
Turbinenschaufel sowie Verfahren zur Herstellung einer Turbinenschaufel
Die Erfindung betrifft eine Turbinenschaufel, insbesondere eine Gasturbinenschaufel, welche sich entlang einer Hauptachse von einem Fußbereich über einen Schaufelblattbe- reich zu einem Kopfbereich erstreckt. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer Turbinenschaufel, insbesondere einer Gasturbinenschaufel.
In der DE-AS 22 42 111 sind eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Gußstücken, insbesondere Gasturbinen- schaufeln, mit gerichtet erstarrtem Gefüge beschrieben. Das Verfahren und die Vorrichtung dienen zur Herstellung möglichst lunkerfreier Gußstücke. Die gerichtete Erstarrung mit einem einkristallinen oder stengeiförmigen Gefüge durch eine Kontrolle über den Beginn des Kornwachstums erreicht. Bei Durchführung des Verfahrens wird eine mit geschmolzenem Metall zu füllende Schalenform auf einer Abschreckplatte abgesetzt und auf eine Temperatur aufgeheizt, die insbesondere 150 °C oberhalb der Temperatur des Schmelzpunktes des zu gießenden Metalls liegt. Das geschmolzene Metall wird in die Schalenform eingefüllt und die Abschreckplatte mit der Schalenform in ein Kühlflüssigkeitsbad eingetaucht. Die Temperatur der Kühlflüssigkeit liegt wesentlich unterhalb des Schmelzpunktes des Metalls. Die Abschreckplatte ist bereits vor dem Eingießen des Metalls in die Schalenform durch das Kühlmittel gekühlt. Für die Herstellung einer Turbinenschau- fel wird als Metall eine Superlegierung, wie beispielsweise Mar-M 200, verwendet. Das Eintauchen der Schalenform in das Kühlflüssigkeitsbad erfolgt mit einer derartigen Geschwindigkeit, daß die Oberfläche des Kühlflüssigkeitsbades dem Soli- tuspegel nicht voreilt, so daß die Wärmeabfuhr aus der breiigen Zone der erstarrenden Legierung vertikal abwärts erfolgt und die flüssig-feste Grenzfläche im wesentlichen horizontal bleibt. Dies soll das Wachstums eines Einkristalls sicherstellen und eine Keimbildung von Körnern an der Oberfläche der Schalenform verhindern. Bei der Herstellung einer Turbinenschaufel als Einkristall wird die Schalenform auf über 1500 °C erhitzt. Als Kühlflüssigkeit wird flüssiges Zinn verwendet, welches eine Temperatur von etwa 260 °C aufweist. Die Geschwindigkeit, mit der die Schalenform in das Flüssigkeitsbad eingetaucht wird, beträgt etwa 3 m/h. Die Turbinenschaufel wird hierbei als Vollmaterialschaufel aus einer Nickel- oder Kobaltbasislegierung in einkristalliner Form, mit einer Gesamtlänge von etwa 10 cm gegossen.
In der EP-0 010 538 AI sind ein geschwindigkeitskontrollier- tes Verfahren zur gerichteten Erstarrung sowie ein nach die- sem Verfahren hergestelltes Gußstück angegeben. Für die gerichtete Erstarrung eines Gußstückes ist von besonderer Bedeutung das Verhältnis aus Temperaturgradient G und Erstarrungsgeschwindigkeit R. Für eutektische Superlegierungen muß das Verhältnis von G zu R einen bestimmten charakteristischen Wert überschreiten, damit eine gerichtete Erstarrung stattfindet. Die gerichtete Erstarrung wird hierbei hauptsächlich verwendet, um ein Gußstück für eine Gasturbine herzustellen, welches eine stengeiförmige Kornstruktur, ein Einkristall oder ein eindimensional gerichtetes Eutektikum ist. Anwendung findet die Methode der gerichteten Erstarrung bei Superlegierungen wie U-700, B-1900, Mar-M 200 und IN-100. Testversuche zur Herstellung einer Gasturbinenschaufel für die erste Stufe eines Flugzeugtriebwerkes in einkristalliner Form wurden mit hoher Eintauchgeschwindigkeit bei Strahlungskühlung und al- ternativ bei Kühlung mittels eines flüssigen Metalls durchgeführt. Die Geschwindigkeit lag bei Strahlungskühlung zwischen 7,5 cm/h und 33 cm/h. Das gerichtet erstarrte Gußstück wurde als Vollkörper gegossen.
In der Deutschen Auslegeschrift 1 007 565 ist eine hohle Turbinenschaufel für gasförmige Treibmittel für Turbinenläufer mit kleinem Durchmesser und wenigen Schaufeln beschrieben, bei dem der Gesamtquerschnitt der Schaufel vom Fuß bis zum Kopf hin anwächst. Das Anwachsen des Hohlraumquerschnitts vom Fuß bis zum Kopf ist so stark, daß eine Verjüngung des Werkstoffquerschnitts vom Fuß bis zum Kopf erfolgt. Die Turbinen- schaufei besteht aus zwei Teilen, die durch Löten, Schweißen oder ähnlichem miteinander verbunden sind.
In der US-PS 2,916,258 ist eine Turbine, insbesondere eine Gasturbine oder eine Dampfturbine, beschrieben, welche auf einem Läufer in einer in Umfangsrichtung liegenden Reihe angeordnete Schaufeln gleicher Länge aufweist. Jede Schaufel hat hierbei eine Massenverteilung, welche sich von der Massenverteilung sämtlicher anderer Schaufeln der gleichen in Umfangsrichtung liegenden Reihen unterscheidet. Hierdurch wird ein bestimmtes Schwingungssystem hergestellt, welches die Vibrationen zwischen den Schaufeln verringern soll.
In der US-PS 5,072,771 ist ein Gießprozeß einer Gasturbinenschaufel beschrieben. Hierbei wird die Schmelze beispiels- weise einer Nickel-Chrom-Superlegierung in einem mit einer Heizzone versehenen Ofen in eine Gießform eingegossen. Nach dem Eingießen in die Gießform wird diese aus der Heizzone herausbewegt. Die derart gegossene Turbinenschaufel weist eine Kornstruktur mit einer Vielzahl zufällig orientierter Körner auf. Die Turbinenschaufel weist einen als Vollkörper ausgeführten Schaufelblattbereich mit einer maximalen Wandstärke von 2 mm und einen Fußbereich aus Vollmaterial mit einer deutlich größeren Ausdehnung auf. Das Verfahren zur Herstellung langer dünner Laufschaufeln oder Leitschaufeln in einer Gasturbine wird gegenüber Verfahren zur Herstellung gerichtet erstarrter oder einkristallin erstarrter Turbinenschaufeln aus Kostengründen bevorzugt.
Die US-PS 3,465,812 beschreibt ebenfalls das Gießen von Tur- binenschaufeln mit einem Vollprofil. In der EP 0 750 956 A2 ist ein Verfahren zur Herstellung eines einstückig gegossenen, einer hohen Temperatur aussetzbaren Hohlkörpers mit einer dünnen Wand angegeben. Eine entsprechende Gußform für einen solchen Hohlkörper besteht aus einem keramischen Kern, welcher mit Wachs umgeben wird und bei dem um das Wachs eine dünne Silikat-Schicht aufgebracht wird, welche einerseits mit dem keramischen Kern und andererseits mit einer weiteren keramischen Umhüllung so verbunden ist, daß während des Eingießens von Metall keine Deformatio- nen auftreten. Die mit dem Verfahren erzielbaren Wandstärken sollen für ungerichtete Erstarrung zwischen 0,25 mm und 1 mm, für gerichtet erstarrte und einkristalline Strukturen im Bereich zwischen 0,076 mm und 1 mm betragen. Das bevorzugte Anwendungsgebiet des Verfahrens ist die Herstellung von ein- kristallinen Strukturen, beispielsweise für Flügel von Raumgleitern oder Gasturbinenleitschaufeln als Umlenkdüsen für Flugtriebwerke. Das Verfahren dient dazu, die Temperaturbeständigkeit der so gegossenen Hohlkörper bis auf 2300 °C hochzusetzen.
In dem Artikel "A formal analysis from formally controlled solidification (TCS) trials Investment castings" von Patrick D. Ferro, Sanjay B. Shendye in "Superalloys" , 1996, Seiten 531 bis 535, The Minerals, Metals and Materials Society 1996, ist ein Verfahren zur thermisch kontrollierten Erstarrung großer Gußstücke mit Bereichen einer dünnen Wandstruktur beschrieben. Ein nach diesem Verfahren hergestelltes Gußstück unterscheidet sich gegenüber einem gerichtet erstarrten Gußstück oder einem einkristallinen Gußstück insbesondere durch die Korngröße. Gerichtet erstarrte und einkristalline Gußstücke zeichnen sich durch große und mittlere Korngrößen aus, ein nach dem thermisch kontrollierten Erstarrungsverfahren hergestelltes Gußstück weist demgegenüber eine mittlere Korngröße wie ein konventionell hergestelltes Gußstück auf. Dar- über hinaus hat ein nach dem thermisch kontrollierten Erstarrungsverfahren hergestelltes Gußstück eine konsistente und gleichmäßige Korngröße in allen Gußbereichen. Bei dem ther- misch kontrollierten Erstarrungsverfahren wird ein Verhältnis aus Temperaturgradient G und Erstarrungsgeschwindigkeit R verwendet, das zu einer MikroStruktur mit relativ kleinen, gleichgerichteten Körnern und minimalem Schwund führt. Das Verfahren wird in einem Vakuumofen durchgeführt, bei dem eine Gießform über eine Induktionsheizung in einer Heizzone erwärmt wird und zur Erstarrung des geschmolzenen Metalls aus dieser Heizzone herausgefahren wird, so daß eine Abkühlung und Erstarrung des geschmolzenen Metalls durch Strahlungsküh- lung erfolgt. Herstellung einer Gießform sowie Aufbau eines entsprechenden Ofens sind beispielsweise in der US-PS 4,724,891 beschrieben. Hierin wird die Herstellung eines Gehäuseteils einer Turbinenanlage beschrieben, welches bereichsweise eine dünne Wandstruktur mit einer Fläche von über 30 cm2 und einer Wandstärke kleiner als 0,125 cm aufweist. Das Verhältnis aus der Fläche des Bereiches mit geringer Wandstärke und der Wandstärke liegt bei mindestens 40.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Turbinenschaufel, insbe- sondere eine Turbinenschaufel für eine Gasturbine, anzugeben. Eine weitere Aufgabe ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Turbinenschaufel anzugeben.
Erfindungsgemäß wird die auf eine Turbinenschaufel gerichtete Aufgabe durch eine Turbinenschaufel gelöst, welche sich entlang einer Hauptachse von einem Fußbereich über einen Schaufelblattbereich zu einem Kopfbereich erstreckt, und zumindest in dem Schaufelblattbereich einen Hohlraum aufweist, der zumindest bereichsweise von einer Schaufelwand geringer Wand- stärke umgeben ist, wobei die Schaufelwand einen metallischen Werkstoff mit einer mittleren Korngröße in der Größenordnung der Korngröße eines konventionell gegossenen Werkstoffes aufweist. Die Kornstruktur ist hierbei im wesentlichen ungerich- tet, d.h. quasi-isotrop. Gegenüber einkristallin oder gerich- tet erstarrten Turbinenschaufeln liegt somit eine equiaxed Kornstruktur vor, bei der Körner im wesentlichen ohne Vorzugsrichtung orientiert sind. Durch Anbringen eines Hohlraums in die Turbinenschaufel erfolgt u.a. eine Reduktion des Schaufelgewichtes. Bei einer fehlerfreien Erstarrung des Werkstoffs, insbesondere lunker- und porenfrei, wird ein während der Erstarrung auftretender Schwund durch nachlaufende Schmelze des Werkstoffs ausgeglichen. Dies wird beispielsweise durch Anwendung eines thermisch kontrollierten Erstarrungsverfahrens erreicht. Ein Ausgleich des Schwundes kann dadurch erreicht werden, daß die Wandstärke von dem Kopfbereich zu dem Fußbereich hin zumindest ab einem gewissen Abstand vom Kopfbereich kontinuierlich zunimmt. Hierdurch erstarrt die Schmelze einer Legierung im Kopfbereich schneller als im Fußbereich. Durch Anwendung eines thermisch kontrollierten Erstarrungsverfahrens können die Wandstärken entsprechend der geforderten Festigkeit angepaßt werden, so daß eine Verringerung des Gewichts der Turbinenschaufel erreichbar ist. Dadurch ist eine Reduzierung der Belastung des Fußbereichs, in dem die Turbinenschaufel in einer Turbinenwelle verankert ist, als Folge von auftretenden Fliehkräften gewährleistet. Die Turbinenschaufel kann auch im Fußbereich teilweise hohl ausgeführt sein.
Vorzugsweise nimmt die Querschnittsfläche in einer Ebene senkrecht zur Hauptachse von dem Kopfbereich zu dem Fußbe- reich hin zu. Die Querschnittsfläche liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 500 mm2 bis 10.000 mm2. Die Querschnittsfläche kann über eine vorgegebene, entsprechend den erforderlichen Festigkeiten bestimmte Länge von dem Kopfbereich in den Schaufelblattbereich hinein weitgehend konstant sein. In diesem Bereich weist die Schaufelwand eine Parallelität auf, entgegen einem notwendigerweise konischen Verlauf bekannter Turbinenschaufeln, welche nicht einkristallin oder gerichtet erstarrt sind. Weiter in den Schaufelblattbereich hinein in Richtung des Fußbereiches kann die Querschnittsflä- ehe insbesondere exponentiell zunehmen. Die Wandstärke vergrößert sich vorzugsweise von dem Kopfbereich ausgehend in Richtung des Fußbereichs. Dies kann vorzugsweise einhergeheή mit der Verringerung der Größe des Hohlraums.
Die Länge, über die die Querschnittsfläche vom Kopfbereich in Richtung des Fußbereiches im wesentlichen konstant ist, beträgt vorzugsweise zwischen 15% und 40% der gesamten Höhe des Schaufelblattbereichs. Die Höhe des Schaufelblattbereichs beträgt vorzugsweise zwischen 5 cm und 70 cm. Turbinenschaufeln mit einer großen Höhe finden insbesondere bei stationären Gasturbinen Anwendung. Für Turbinenschaufeln einer stationären Gasturbine ist ggf. eine Anpassung der Prozeßparameter des thermisch kontrollierten Erstarrungsverfahrens erforderlich.
Die Turbinenschaufel hat in einer Richtung senkrecht zur
Hauptachse eine Ausdehnung, welche durch einen Abstand eines Anströmbereiches von einem Abströmbereich gekennzeichnet ist, wobei dieser Abstand vorzugsweise vom Fußbereich zum Kopfbereich hin abnimmt.
Die Turbinenschaufel ist vorzugsweise eine Laufschaufel oder eine Leitschaufel einer Gasturbine, insbesondere einer stationären Gasturbine. Sie ist hierbei vorzugsweise aus einer Nickelbasis- oder Kobaltbasis-Superlegierung, wie CM 247LC, Rene 80, IN 792, IN 738LC oder IN 939 ausgeführt. Selbstverständlich eignen sich je nach Anforderung an die Turbinenschaufel auch weitere Superlegierungen, wie sie aus der Literatur bekannt sind.
Die Wandstärke der Schaufelwand hat vorzugsweise einen Minimalwert, der zwischen 0,5 mm und 5 mm liegt.
Die auf ein Verfahren zur Herstellung einer Turbinenschaufel, die sich entlang einer Hauptachse von einem Fußbereich über einen Schaufelblattbereich zu einem Kopfbereich erstreckt, gerichtete Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, bei dem in dem Schaufelblattbereich ein Hohlraum erzeugt wird, der zumindest bereichsweise von einer Schaufelwand mit geringer Wandstärke umgeben ist, wobei eine Gießform in einer Heizzone oberhalb der Schmelztemperatur des Werkstoffs der Turbinenschaufel gehalten, die Gießform mit geschmolzenem Werkstoff gefüllt und die Gießform so aus der Heizzone herausbewegt wird, daß der Werkstoff zumindest in der Schaufelwand eine geringe mittlere Korngröße wie ein konventionell gegossener Werkstoff aufweist. Die Korngröße kann hierbei in der Schaufelwand zwischen 0,5 mm und 5 mm betragen und z.B. im Schau- feifuß etwa im Bereich von 4 mm bis 10 mm liegen. Im Querschnitt der Schaufelwand können ggf. nur wenige Körner vorliegen. Selbstverständlich ist mit einem Herausbewegen der Gießform aus der Heizzone auch umfaßt, daß die Gießform feststeht und die Heizzone, insbesondere repräsentiert durch eine Induktionsheizung, von der Gießform wegbewegt wird.
Mit einem solchen Verfahren ist eine Turbinenschaufel mit deutlich unterschiedlichen Wandstärken sowie auch ggf. mit Bereichen aus Vollmaterial herstellbar, bei der die Legierung poren- und lunkerfrei ist und in der gesamten Turbinenschaufel weitgehend die gleiche Kornstruktur aufweist. Mit dem Verfahren läßt sich eine Turbinenschaufel mit einem geringen Querschnittsprofil und damit einem geringen Gewicht herstellen, wodurch eine Reduzierung der mechanischen Belastung ei- nes Schaufelfußes, der in einem Rotor einer Gasturbine zur Verankerung angebracht ist, sowie des Rotors selbst erreicht wird. Hierdurch ist ebenfalls erreicht, eine Turbinenschaufel mit einem langen Schaufelblattbereich, insbesondere für die Verwendung in einer stationären Gasturbine bei hohen Tempera- turen von deutlich über 1000 °C herzustellen. Die Legierung, insbesondere eine Kobaltlegierung, kann auch in einem Ofen gegossen werden und außerhalb des Ofens dann kontrolliert abgekühlt werden. Vorzugsweise wird die Legierung als Feinguß gegossen.
Anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele werden die Turbinenschaufel sowie das Verfahren zur Herstellung der Turbinenschaufel näher erläutert. Es zeigen schematisiert unter Darstellung der für die Erläuterung verwendeten konstruktiven und funktioneilen Merkmale:
FIG 1 eine Längsaufsicht auf eine Turbinenschaufel,
FIG 2 einen Verlauf der Querschnittsfläche der Turbinenschaufel über die Höhe der Turbinenschaufel,
FIG 3 einen Querschnitt durch die Turbinenschaufel, und
FIG 4 einen Ausschnitt einer Vorrichtung zur thermisch kontrollierten Erstarrung einer Turbinenschaufel.
Gleiche Bezugszeichen haben in den Figuren 1 bis 4 jeweils die gleiche Bedeutung.
Figur 1 zeigt eine Längsaufsicht auf eine Turbinenschaufel 1, die sich entlang einer Hauptachse 2 von einem Fußbereich 3 über einen Schaufelblattbereich 4 zu einem Kopfbereich 5 erstreckt. In drei Ebenen 12, die senkrecht zur Hauptachse 2 stehen, ist jeweils schematisch die Querschnittsfläche 13 der Turbinenschaufel 1 dargestellt. Die Turbinenschaufel 1 weist in dem Schaufelblattbereich 4 in Richtung zu dem Kopfbereich 5 einen Hohlraum 6 auf, so daß die Turbinenschaufel 1 eine Schaufelwand 7 mit bereichsweise geringer Wandstärke aufweist. In Richtung des Fußbereichs 3 weist der Schaufelblattbereich 4 einen Hohlquerschnitt auf, durch den ein den Hohlraum 4 freihaltender Kern entnehmbar ist. Die Turbinenschau- fei 1 hat einen Anströmbereich 11 zur Anströmung mit einem
Heißgas 10 (siehe Figur 3) sowie einen Abströmbereich 9. Anströmbereich 11 und Abströmbereich 9 sind senkrecht zur Hauptachse 2 mit einem Abstand D voneinander beabstandet. Dieser Abstand D nimmt von dem Schaufelfußbereich 3 zu dem Kopfbereich 5 hin kontinuierlich ab. In Figur 3 ist ein Querschnitt durch die Turbinenschaufel 1 in der Ebene 12 dargestellt. Die Turbinenschaufel 1 wird von dem Heißgas 10 von dem Anströmbereich 11 in Richtung des Abströmbereichs 9 umströmt.
In Figur 2 ist die Querschnittsfläche der Turbinenschaufel 1 (siehe Kurve II) über die Höhe H der Turbinenschaufel 1 dargestellt. Von dem Kopfbereich 5 in den Schaufelblattbereich 4 hinein ist die Querschnittsfläche über eine Länge L im we- sentlichen konstant. Weiter in Richtung zu dem Fußbereich 3 nimmt die Querschnittsfläche der Turbinenschaufel 1 kontinuierlich, insbesondere exponentiell zu. Im Vergleich hierzu (Kurve I) ist die Querschnittsfläche über die Schaufelhöhe H einer Turbinenschaufel 1 dargestellt, welche nach einem her- kömmlichen Gießverfahren hergestellt ist. Die Querschnittsfläche der so hergestellten Turbinenschaufel (Kurve I) nimmt von dem Kopfbereich 5 zu dem Fußbereich 3 kontinuierlich zu, um einen Ausgleich des bei der Erstarrung auftretenden Schwundes zu erzielen. Das herkömmliche Gießverfahren erfor- dert zudem eine Mindestwandstärke an dem Kopfbereich der Turbinenschaufel, so daß die durch den herkömmlichen Gießprozeß bedingten Wandstärken im Kopfbereich bzw. dem dem Kopfbereich zugewandten Schaufelblattbereich größer sind, als die durch die Werkstoffestigkeit tatsächlich erforderliche Wandstärke. Die hierdurch entstehende zusätzliche Masse im Kopfbereich führt zu einer starken Zunahme der Fliehkraftbelastung im Fußbereich, die aus Festigkeitsgründen eine Vergrößerung des Querschnitts der Turbinenschaufel im Fußbereich erfordern. Diese Einschränkungen des herkömmlichen Gießprozesses führen zu deutlich schwereren Turbinenschaufeln als dies aus Gründen der Festigkeit erforderlich wäre. Darüber hinaus nimmt mit dem Gewicht der Turbinenschaufel 1 auch die Belastung im Fußbereich 3, mit dem die Turbinenschaufel 1 in einem Rotor einer Gasturbine befestigt ist sowie in dem Rotor selbst zu. Durch die Herstellung einer Turbinenschaufel 1 mit einer kontrollierten thermischen Erstarrung, bei der die Legierung poren- und lunkerfrei mit einem Gefüge mit einer "equiaxed" er- starrten Kornstruktur, sind hingegen Turbinenschaufeln geringeren Gewichtes und größerer Höhe einfach herstellbar.
Figur 4 zeigt in einem Längsschnitt einen Ausschnitt durch eine Heizzone 15, die in einem nicht dargestellten Vakuumofen angeordnet ist. In der Heizzone 15 ist eine Gießform 14 für eine Turbinenschaufel 1 dargestellt. Die Gießform 14 ist auf einer Tragplatte 17 angeordnet und von einer Induktionsheizung 16 umgeben. Die Gießform 14 ist zur Tragplatte 17 hin verschlossen. Die Gießform 14 wird auf eine Temperatur oberhalb des darin zu erstarrenden Werkstoffs, insbesondere einer Nickel- oder Kobaltbasis-Superlegierung, erwärmt. In die Gießform 14 wird der geschmolzene Werkstoff eingefüllt und danach die Gießform mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit aus der Induktionsheizung 16 heraus bzw. die Induktionsheizung 16 mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit in vertikaler Richtung von der Gießform 14 wegbewegt. Die Durchführung des Verfahrens erfolgt analog dem in dem Artikel "Thermal Analy- sis from Thermally-controlled solidification (TCS) Trials on Large Investment Cases" von Patrick D. Ferro et al beschriebenen Verfahren der thermisch kontrollierten Erstarrung, wobei die Prozeßparameter entsprechend der Herstellung von insbesondere großen Turbinenschaufein, wie für eine stationäre Gasturbine, modifiziert sind.
Die Erfindung zeichnet sich durch eine Turbinenschaufel aus, die einen Werkstoff, insbesondere einen Nickel- oder Kobaltbasis-Superlegierung, aufweist, der ein im wesentlichen lun- ker- und porenfreies Gefüge mit einer mittleren Korngröße ähnlich der eines konventionell gegossenen Werkstoff besitzt. Die Turbinenschaufel läßt sich durch ein thermisch kontrolliertes Erstarrungsverfahren auch im Bereich dünner Wandstärken herstellen. Das Verfahren zeichnet sich u.a. dadurch aus, daß die Turbinenschaufel auch in Bereichen unterschiedlicher Wandstärke sowie in Bereichen aus Vollmaterial im wesentlichen dieselbe Kornstruktur aufweist. Hierdurch lassen sich Turbinenschaufeln für höhere Materialtemperaturen und mit längerem Schaufelblattbereich herstellen als durch herkömmliche Gießverfahren. Es lassen sich ebenfalls große dünnwandige hohle Turbinenschaufeln herstellen, wie sie z.B. in den letzten Stufen einer stationären Gasturbine verwendet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Turbinenschaufel (1), insbesondere Gasturbinenschaufel (1), welche -sich entlang einer Hauptachse (2) von einem Fuß- bereich (3) über einen Schaufelblattbereich (4) zu einem Kopfbereich (5) erstreckt, und zumindest in dem Schaufelblattbereich (4) einen Hohlraum (6) aufweist, der zumindest bereichsweise von einer Schaufelwand (7) geringer Wandstärke umgeben ist, wobei die Schaufelwand (7) einen metallischen Werkstoff (8) mit einer ungerichteten Kornstruktur mit einer mittleren Korngröße in der Größenordnung der Korngröße eines konventionell gegossenen Werkstoffs aufweist.
2. Turbinenschaufel (1) nach Anspruch 1, bei der sich die Wandstärke der Schaufelwand (7) in Richtung des Kopfbereiches (5) verringert.
3. Turbinenschaufel (1) nach Anspruch 1 oder 2, die in einer Ebene (12) senkrecht zur Hauptachse (2) eine Querschnittsflä- ehe (13) aufweist, welche Querschnittsfläche (13) sich in Richtung des Kopfbereiches (5) verringert.
4. Turbinenschaufel (1) nach Anspruch 3, bei der die Querschnittsfläche (13) vom Kopfbereich (5) in Richtung des Fuß- bereichs (3) über eine Länge (L) im wesentlichen konstant ist .
5. Turbinenschaufel (1) nach Anspruch 4, bei der die Länge (L) zwischen 15% und 40% der Höhe (H) des Schaufelblattbe- reichs (4) beträgt.
6. Turbinenschaufel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Höhe (H) des Schaufelblattbereichs (4) zwischen 5 cm und 70 cm beträgt.
7. Turbinenschaufel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die einen Anströmbereich (11) sowie einen davon beab- standeten Abströmbereich (9) für ein heißes Fluid (10) auf- " weist, welche sich jeweils von dem Fußbereich (3) zu dem Kopfbereich (5) erstrecken, wobei sich der Abstand (D) zwischen Anströmbereich (11) und Abströmbereich (9) in Richtung des Kopfbereiches (5) verringert.
8. Turbinenschaufel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der Werkstoff (8) eine Nickelbasis- oder Kobaltbasis- Superlegierung ist.
9. Turbinenschaufel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Wandstärke der Schaufelwand (7) einen Minimalwert zwischen 0,5 mm und 5 mm aufweist.
10. Turbinenschaufel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die als Laufschaufel (la) oder Leitschaufel (lb) einer Gasturbine, insbesondere einer stationären Gasturbine, ausgebildet ist.
11. Verfahren zur Herstellung einer Turbinenschaufel (1), die sich entlang einer Hauptachse (2) von einem Fußbereich (3) über einen Schaufelblattbereich (4) zu einem Kopfbereich (5) erstreckt, und zumindest in dem Schaufelblattbereich (4) einen Hohlraum (6) aufweist, der zumindest bereichsweise von einer Schaufelwand (7) geringer Wandstärke umgeben ist, wobei eine Gießform (14) in einer Heizzone (15) oberhalb der Schmelztemperatur des Werkstoffs (8) der Turbinenschaufel (1) gehalten, die Gießform mit geschmolzenem Werkstoff (8) gefüllt und die Gießform so aus der Heizzone herausbewegt wird, daß der Werkstoff (8) zumindest in der Schaufelwand (7) eine ungerichtete Kornstruktur mit einer mittleren Korngröße, wie ein konventionell gegossener Werkstoff (8) aufweist.
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