WO1998033848A1 - Recycling von pulverlack-feingut - Google Patents

Recycling von pulverlack-feingut Download PDF

Info

Publication number
WO1998033848A1
WO1998033848A1 PCT/EP1998/000254 EP9800254W WO9833848A1 WO 1998033848 A1 WO1998033848 A1 WO 1998033848A1 EP 9800254 W EP9800254 W EP 9800254W WO 9833848 A1 WO9833848 A1 WO 9833848A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
powder coating
residues
powder
agglomerated
agglomeration
Prior art date
Application number
PCT/EP1998/000254
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christopher Hilger
Manfred Reimann
Ulrich Bröckel
Heinrich Wonnemann
Robert Heinz
Original Assignee
Basf Coatings Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Basf Coatings Ag filed Critical Basf Coatings Ag
Priority to US09/341,487 priority Critical patent/US6410674B2/en
Publication of WO1998033848A1 publication Critical patent/WO1998033848A1/de

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J11/00—Recovery or working-up of waste materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/0026—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics by agglomeration or compacting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
    • C09D5/03—Powdery paints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/003—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor characterised by the choice of material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2061/00—Use of condensation polymers of aldehydes or ketones or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2063/00—Use of EP, i.e. epoxy resins or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/26—Scrap or recycled material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the present invention relates to a method for reusing unprocessed powder coating components, in particular in the form of fine material with a particle size of less than 10 ⁇ m.
  • powder coatings have become very popular in recent years due to the associated advantages. Due to their dry consistency, powder coatings require little or no solvents, which lead to generally known environmental problems due to their evaporation. In addition, powder coatings can be used with greater economy compared to liquid coatings, since residues arising during production and processing can in principle be reused.
  • Powder coating residues occur on the one hand in the production of the powder coating if the regrind is adjusted to a certain particle size distribution in a so-called vision process.
  • the particularly fine particles that are separated out do not end up in the end product and initially represent a production waste.
  • DE 40 28 567 AI it has therefore been proposed not to reuse powder coating overspray directly in the spraying process, but rather to trace it back into the powder coating production process. The return occurs before the extrusion or in the course of the extrusion process of powder coating production. The recycled powder coating particles are then melted and dispersed by the extrusion. Your shifted grain size distribution or other adverse effects are thus canceled.
  • this reuse method according to DE 40 28 567 has disadvantages in particular when powder coating residues with a higher fine fraction are recycled. Experience has shown that it is precisely the finer particles that collect in the overspray.
  • the object of the present invention was therefore to provide a method which avoids the disadvantages of the prior art described.
  • the method should, in particular, make it possible to reuse powder coating residues that contain an above-average amount of fine material (with a particle size smaller than 10 ⁇ m).
  • the poor processability of the fine material should be avoided by adhering to the processing equipment.
  • the invention aims to completely avoid the extrusion process in the reprocessing of powder coating residues.
  • This object is achieved by a process for the reuse of unprocessed powder coating residues, in particular those which contain fine material with a particle size of less than 10 ⁇ m, in which the powder coating residues are returned to the manufacturing process of powder coatings, and which is characterized in that before recycling the powder coating residues are agglomerated under the influence of pressure and / or elevated temperature.
  • the agglomeration of the powder coating particles according to the invention makes it possible to significantly improve their processing properties. It was surprising that the mere action of pressure and possibly an elevated temperature can achieve a state of the powder coating residue in which macroscopically improved processing properties are achieved without complete melting of the powder coating. This manifests itself in particular in the fact that the agglomerated product no longer tends to such a high degree of adhesion to the walls in conveying devices and in particular in extruders that proper transport is no longer possible. Depending on the extent of compaction and agglomeration of the powder coating fine material can even on the step of extrusion can be dispensed with, and the powder coating residues can be fed directly to grinding.
  • the process according to the invention is preferably used for powder coating residues which have an average grain size of less than 10 ⁇ m, preferably less than 5 ⁇ m.
  • the problems that should be avoided with the method according to the invention occur precisely with such grain sizes.
  • the method according to the invention can not only be used for fines; its advantages such as the possibility of skipping the extrusion process is of course also noticeable in other compositions of the powder coating residues.
  • the agglomeration preferably takes place at a pressing force of over 2 KN / cm, very particularly preferably at 3 to 15 KN / cm. Sufficient compacting occurs with these prints
  • the temperature can be increased, preferably up to 60 ° C., very particularly preferably to values between 35 and 50 ° C.
  • optimal use is made of the used ones
  • the agglomeration of the powder coating residues can be carried out in a press roll.With such a roll, two parallel roll elements rotate in opposite directions to one another, and the material to be pressed is printed through the gap between the rolls (Length of the nip)
  • an amount of up to 10% by weight, preferably up to 2% by weight, of liquid can be added to the agglomeration.
  • This can be water in particular
  • the agglomeration is carried out in a wet granulating machine.
  • the processing can in particular be such that the powder coating residues are first moistened with 2 to 30% by weight, preferably 8 to 20% by weight of a liquid, for example water. So that they can then be pressed through a perforated die.
  • a perforated die preferably has a hole diameter of 1 to 12 mm, very particularly preferably 4 to 8 mm.
  • the material (molded articles) emerging from the perforated holes is then cut to length, preferably to the 0, 5 to 2 times their diameter
  • the pressed material obtained in this way is still dried. It can then be introduced into the production process of powder coatings without the problems existing in the prior art occurring.
  • the material can be used, for example, in the extrusion process of powder coating production or be introduced directly into the grinding process
  • the invention also relates to a powder coating agglomerate which can be produced by the process according to the invention.
  • Such an agglomerate represents an intermediate product which has advantageous processing properties in various respects. It can be produced, for example, by the user of the powder coating who tries to reuse the overspray. Such a user will produce the agglomerate according to the invention from the overspray residues and then make it available to a manufacturer of powder coatings.
  • the powder coating agglomerate according to the invention can be used alone or together with other material as a starting material for extrusion in the production of powder coating. Another possible use is to use it alone or together with other materials for the grinding process in powder coating production.
  • the powder coating agglomerate is preferably returned to the powder coating production in a proportion of 10 to 40% by weight.
  • the method according to the invention can be carried out with all known powder coatings. It is particularly suitable for epoxy, epoxy polyester, polyurethane and / or polyester powder coatings.
  • FIG. 1 shows schematically the elements of a system with which the inventive method can be carried out.
  • the powder coating fine material is first fed to the system via a line 1.
  • the fine material can come from overspray residues or from a screening process.
  • This fine material first gets into a via a cyclone 2 and a dosing screw 3 Pre-loading bunker 4. From this it is conveyed in suitable rates via a stuffing screw 5 into the roller gap of a compactor 6. There, the product is compressed into a so-called scoop.
  • pressing forces are applied to the product, which are between 1 and 40 kN / cm, preferably between 3 and 15 kN / cm.
  • the roller profile can be designed as a smooth roller or profile roller, preferably a 6 mm fine profile is used.
  • the speed of the conical stuffing screw is between 10 and 90 revolutions per minute, preferably between 20 and 50 revolutions per minute.
  • the agglomerated powder coating residues reach a pre-comminution stage 7.
  • This can preferably be a flatbread or cross beater.
  • the product then passes into a second shredder 8, which is preferably a sieve shredder. Herein it is broken down to particle sizes below 20 mm, preferably below 10 mm.
  • the fine material with a size of less than 2 mm, preferably less than 0.5 mm is separated off for a low-dust and free-flowing product.
  • a so-called oversize grain can be separated from the sieve 9, which has an excessively large particle size.
  • the premix is fed to the extruder, here: 1 screw extruder, type Buss PCS 100
  • extrudate is rolled on a cooling belt as skin, cooled, broken and obtained as chips.
  • the chips are fed to an ACM 40 classifier mill and sifted inline with a cyclone classifier.
  • the resulting coarse gum Gl is discharged with a rotary valve and represents the useful material.
  • the fine material is separated by air flow at an absolute filter (surface filter made of PE needle felt) and also via a
  • the fine material can be compacted in a system as shown. example
  • a slug is produced with a pressing force of 4.5 kN / cm. This is pre-shredded in the cross beater and to a maximum in the sieve shredder Particle size of 10mm crushed. The resulting fine material is returned to the compacting process.
  • the total throughput is 170 kg / h, the good grain throughput is 120 kg / h.
  • Forming takes place on wet granulating machines.
  • This method is characterized in that the material is moistened with 2-30% of a liquid in a suitable apparatus (eg mixer, pan mill, domestic screw).
  • a suitable liquid e.g. Water; on.
  • Favorable O humidity range is between 8 and 20%.
  • the moistened material is then shaped in a unit suitable for moist molding (paste granulators, extrusion presses, roller presses, granulate molding machines) by pressing it through holes in a die.
  • Typical bore diameters are between 1 and 12 mm, bore diameters of 4 - 8 mm are particularly suitable.
  • the moldings emerging through the bores may have to be cut to a suitable length for further processing by suitable cutting devices.
  • suitable lengths are 0.5 - 2 times the diameter.
  • the fine material compact is re-extruded
  • the premix is fed to the extruder, here: 1 screw extruder, type PCS 100. That means extrudate is rolled on a cooling belt as a skin, cooled, broken and obtained as chips.
  • the chips are fed to an ACM 40 classifier mill and sifted inline with a cyclone classifier.
  • the resulting coarse material G2 is discharged to a rotary valve and represents the useful material.
  • the fine material is separated in the air flow in an absolute filter (surface filter made of PE needle felt) and also discharged via a rotary valve. It is also possible to process the fine material now obtained.
  • the fine material compactate preferably obtained from the melt compaction is fed to the classifier mill already described:
  • the chips are fed to an ACM 40 classifier mill and sifted inline with a cyclone classifier.
  • the resulting coarse material G3 is discharged with a cellular wheel sluice and represents the useful goods.
  • the fine material is separated in the air flow at an absolute filter (surface filter made of PE needle felt) and also discharged via cellular wheel sluice. It is also possible to process the fine material now obtained.
  • the coarse material G2 and G3 obtained with the method according to the invention have no significant differences from the original Gl. They can therefore easily be used for the painting process.
  • FIG. 3 shows the particle size distribution of quality powder (delivery form, curve a) and of overspray which is obtained when this powder is processed (curve b). It is clearly recognizable that the overspray (b) has a higher proportion of fine material.
  • FIG. 2 shows the particle size distribution (horizontal axis: particle size in ⁇ m; vertical axis: weight fraction of sieve passage) of

Abstract

Verfahren für die Wiederverwendung von Feingut-Pulverlackresten, bei welchem die Pulverlackreste vor der Rückführung in den Herstellungsprozeß unter Einwirkung von Druck und ggfs. Temperatur agglomeriert werden.

Description

Recycling von Pulverlack-Feingut
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wiederverwendung von unverarbeiteten Pulverlackanteilen, insbesondere in Form von Feingut mit einer Partikelgröße kleiner als 10 μm.
Die Verwendung von Pulverlacken hat sich in den vergangenen Jahren aufgrund der damit verbundenen Vorteile in starkem Maße durchgesetzt. Aufgrund ihrer trockenen Konsistenz benötigen Pulverlacke keine bzw. kaum Lösemittel, die durch ihr Verdampfen zu allgemein bekannten Umweltproblemen fuhren. Ferner können Pulverlacke in Vergleich zu flüssigen Lacken mit höherer Wirtschaftlichkeit verwendet werden, da bei der Produktion und Verarbeitung anfallende Reste prinzipiell wiederverwendet werden können.
Pulverlackreste fallen zum einen bei der Herstellung des Pulverlacks an, wenn das Mahlgut in einem sogenannten Sichtprozeß auf eine bestimmte Partikelgrößenverteilung eingestellt wird. Die dabei ausgesonderten, insbesondere besonders feinen Partikel gelangen nicht in das Endprodukt und stellen zunächst einen Produktionsabfall dar. Darüber hinaus fällt bei der Verwendung der Pulverlacke ebenfalls eine Abfallfraktion in Form des sogenannten Oversprays an, das aus Pulverlackteilchen gebildet wird, welche den zu beschichtenden Körper nicht getroffen haben oder hieran nicht haften.
Der direkteste Weg zur Wiederverwendung der obengenannten Pulverlackreste besteht darin, diese Reste einzusammeln und dem zu versprühenden Originalmaterial zuzufügen, so daß sie im nächsten Verarbeitungsgang (erneut) auf das Werkstück aufgebracht werden. Dies hat jedoch den Nachteil, daß die Partikelgrößenverteilung des Sprühgutes verändert wird, so daß die mit einer voreingestellten Partikelgrößenverteilung verbundenen optimalen
Verarbeitungseigenschaften verlorengehen. Zudem sind die Eigenschaften von Pulverlackresten durch Bildung von gröberen Partikeln und Fäden nachteilig verändert. Nach ihrer Zugabe zum Sprühmittel können daher Pulverlackbeschichtungen, die hohen Anforderungen genügen sollen, wie sie z.B. in der Automobillackierung auftreten, nicht mehr hergestellt werden.
In der DE 40 28 567 AI ist daher vorgeschlagen worden, Pulverlack-Overspray nicht unmittelbar im Sprühvorgang wiederzuverwenden, sondern vielmehr in den Produktionsprozeß von Pulverlack zurückzuführen. Die Zurückführung geschieht dabei vor der Extrusion oder im Laufe des Extrusionsprozesses der Pulverlackproduktion. Durch die Extrusion werden die rückgeführten Pulverlackteilchen dann mit aufgeschmolzen und dispergiert. Ihre verschobene Korngrößenverteilung oder andere nachteilige Effekte werden damit aufgehoben. Dieses Wiederverwendungsverfahren nach der DE 40 28 567 hat in der Praxis insbesondere jedoch dann Nachteile, wenn Pulverlackreste mit einem höheren Feinanteil zurückgeführt werden. Erfahrungsgemäß sammeln sich im Overspray aber gerade die feineren Partikel bevorzugt an.
Dabei zeigt sich, daß derartiges Feingut in Extrusionsprozeß unzureichend gefördert wird. Aufgrund der Kleinheit der enthaltenen Partikel nehmen die van- der-Waals Kräfte eine höhere Bedeutung an, und das Feingut neigt dazu, an der Oberfläche der Geräte anzuhaften und diese zu verstopfen. Die Förderung des Feingutes ist damit unzureichend, und in der Folge wird im Extruder ein zu geringer Druck aufgebaut. Die Friktion nimmt ab und das Material wird unzureichend aufgeschmolzen und dispergiert. Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das die geschilderten Nachteile des Standes der Technik vermeidet. Mit dem Verfahren soll es insbesondere möglich sein, Pulverlackreste, die eine überdurchschnittliche Menge von Feingut (mit einer Partikelgröße kleiner als 10 μm) enthalten, wiederzuverwenden. Dabei soll die schlechte Verarbeitbarkeit des Feingutes durch sein Anhaften an den Verarbeitungsgeräten vermieden werden. Ferner wird mit der Erfindung angestrebt, den Extrusionsprozeß bei der Wiederaufbereitung von Pulverlackresten ganz zu vermeiden.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Wiederverwendung von unverarbeiteten Pulverlackresten, insbesondere solchen, die Feingut mit einer Partikelgröße kleiner als 10 μm enthalten, gelöst, bei welchem die Pulverlackreste in den Herstellungsprozeß von Pulverlacken zurückgeführt werden, und welches dadurch gekennzeichnet ist, daß vor der Rückführung die Pulverlackreste unter Einwirkung von Druck und/oder erhöhter Temperatur agglomeriert werden.
Durch die erfindungsgemäße Agglomeration der Pulverlackteilchen ist es möglich, deren Verarbeitungseigenschaften erheblich zu verbessern. Es war dabei überraschend, daß durch die bloße Einwirkung von Druck und ggfs. einer erhöhten Temperatur ein Zustand des Pulverlackrestes erreicht werden kann, bei dem sich ohne ein vollständiges Aufschmelzen des Pulverlackes makroskopisch verbesserte Verarbeitungseigenschaften einstellen. Dies äußert sich insbesondere darin, daß das agglomerisierte Produkt nicht mehr in Fördergeräten und insbesondere in Extrudern zu einer derartig hohen Haftung an den Wänden neigt, daß ein ordnungsgemäßer Transport nicht mehr möglich ist. Je nach Ausmaß der Kompaktierung und Agglomerisierung des Pulverlack-Feingutes kann sogar auf den Schritt der Extrusion verzichtet werden, und die Pulverlackreste können direkt einer Vermahlung zugeführt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise bei Pulverlackresten eingesetzt, die eine mittlere Korngröße von weniger als 10 μm, vorzugsweise weniger als 5 μm haben. Gerade bei derartigen Korngrößen treten die Probleme auf, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren vermieden werden sollen. Es ist jedoch zu betonen, daß das erfindungsgemäße Verfahren nicht nur bei Feingut angewendet werden kann; seine Vorteile wie z.B. die Möglichkeit, den Extrusionsprozeß zu überspringen, machen sich selbstverständlich auch bei anderen Zusammensetzungen der Pulverlackreste bemerkbar.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Agglomeration vorzugsweise bei einem Preßkraft von über 2 KN/cm, ganz besonders bevorzugt bei 3 bis 15 KN/cm. Bei diesen Drucken tritt eine hinreichende Kompaktierung und
Agglomeration der Pulverlackreste ein, ohne daß der damit verbundene apparative
Aufwand und der Energieeinsatz unverhältnismäßig hoch würde. Ferner kann es zur Unterstützung der Agglomeration vorgesehen sein, die Temperatur zu erhöhen, vorzugsweise auf bis zu 60 °C, ganz besonders bevorzugt auf werte zwischen 35 und 50 °C. Auch hierbei stellt sich eine optimale Ausnutzung der eingesetzten
Energie ein, ohne daß bereits ein komplettes Aufschmelzen der Pulverlackreste eintritt. Ferner ist zu beachten, daß schon durch die Kompaktieung eine
Temperaturerhöhung innerhalb der Pulverlackreste eintritt, ohne daß eine Wärmezufuhr von außen hierfür erforderlich wäre.
In einer Variante des Verfahrens ist es möglich, die Pulverlackteilchen zu sintern. Dabei werden die Pulverlackteilchen an ihren Oberflächen aufgeschmolzen, so daß sie miteinander verbacken. Insbesondere mit derartig gesinterten Pulverlackresten ist es möglich, unter Umgehung des Extrusionsschrittes unmittelbar in den Mahlprozeß zu gehen
Die Agglomeration der Pulverlackreste kann bei dem erfindungsgemaßen Verfahren in einer Preßwalze ausgeführt werden Bei einer derartigen Walze rotieren zwei parallele Walzenelemente gegenläufig zueinander, und das zu verpressende Material wird durch den zwischen den Walzen befindlichen Spalt gedruckt Hierbei treten vorzugsweise Preßkrafte von 1 bis 40 kN/cm (Lange des Walzenspaltes) auf
Um die Haftkrafte im Kompaktat zu erhohen, kann bei der Agglomeration eine Menge von bis zu 10 Gew -%, vorzugsweise bis zu 2 Gew -% Flüssigkeit zugesetzt werden Hierbei kann es sich insbesondere um Wasser handeln
In einer anderen Ausführungsart der Erfindung wird die Agglomeration in einer Feuchtgranuliermaschine ausgeführt Die Verarbeitung kann dabei insbesondere so aussehen, daß zunächst die Pulverlackreste mit 2 bis 30 Gew -%, vorzugsweise 8 bis 20 Gew -% einer Flüssigkeit, z B Wasser, befeuchtet werden, so daß sie anschließend durch eine Lochmatrize gepreßt werden können Eine derartige Lochmatrize hat vorzugsweise einen Lochdurchmesser von 1 bis 12 mm, ganz besonders bevorzugt 4 bis 8 mm Das aus den Lochbohrungen austretende Material (Formlinge) wird sodann auf Lange geschnitten, vorzugsweise auf das 0,5- bis 2- fache ihres Durchmessers Schließlich wird das so erhaltene, gepreßte Material noch getrocknet Es kann sodann in den Herstellungsprozeß von Pulverlacken eingeführt werden, ohne daß die beim Stand der Technik vorhandenen Probleme auftreten Das Material kann z B in den Extrusionsprozeß der Pulverlackherstellung oder direkt in den Mahlprozeß eingeführt werden Die Erfindung betrifft auch ein Pulverlack-Agglomerat, welches durch das erfindungsgemäße Verfahren herstellbar ist. Ein derartiges Agglomerat stellt ein Zwischensprodukt dar, welches in verschiedener Hinsicht vorteilhafte Verarbeitungseigenschaften aufweist. Seine Herstellung kann z.B. beim Anwender der Pulverlacke stattfinden, welcher versucht den Overspray wiederverwenden will. Ein derartiger Anwender wird das erfindungsgemäße Agglomerat aus den Overspray-Resten herstellen und dieses sodann einem Hersteller von Pulverlacken zur Verfügung stellen.
Das erfindungsgemäße Pulverlack-Agglomerat kann allein oder zusammen mit anderem Material als Ausgangsstoff für die Extrusion bei der Pulverlackherstellung verwendet werden. Eine andere Verwendungsmöglichkeit besteht darin, es allein oder zusammen mit anderen Materialien für den Mahlprozeß bei der Pulverlackherstellung einzusetzen. Vorzugsweise wird das Pulverlack Agglomerat in einem Anteil von 10 bis 40 Gew.-% in die Pulverlackherstellung zurückgeführt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist mit allen bekannten Pulverlacken durchführbar. Insbesondere eignet es sich für Epoxy-, Epoxypolyester-, Polyurethan- und/oder Polyester-Pulverlacke.
Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren mit Hilfe der Figuren und des Beispiels erläutert.
Figur 1 zeigt schematisch die Elemente einer Anlage, mit der das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt werden kann. Das Pulverlackfeingut wird zunächst über eine Leitung 1 der Anlage zugeführt. Das Feingut kann dabei aus Overspray-Rückständen oder aus einem Sichtprozeß stammen. Dieses Feingut gelangt zunächst über ein Zyklon 2 und eine Dosierschnecke 3 in einen Vorladebunker 4. Von diesem aus wird es in geeigneten Raten über eine Stopfschnecke 5 in den Walzenspalt eines Kompaktors 6 befördert. Dort wird das Produkt zur sogenannten Schülpe verdichtet. Im Walzenspalt werden dem Produkt Preßkräfte aufgeprägt, die zwischen 1 und 40 kN/cm, vorzugsweise zwischen 3 und 15 kN/cm liegen. Das Walzenprofil kann als Glattwalze oder Profilwalze ausgeführt sein, vorzugsweise wird ein 6 mm Feinprofil eingesetzt. Die Drehzahl der konischen Stopfschnecke liegt zwischen 10 und 90 Umdrehungen min., vorzugsweise zwischen 20 und 50 Umdrehungen/min..
Nach dem Kompaktor 6 gelangen die agglomerierten Pulverlackreste in eine Vorzerkleinerungsstufe 7. Hierbei kann es sich vorzugsweise um einen Fladenoder Schlagkreuzbrecher handeln. Anschließend gelangt das Produkt in einen zweiten Zerkleinerer 8, wobei es sich vorzugsweise um einen Siebzerkleinerer handelt. Hierin wird es auf Teilchengrößen unter 20 mm, vorzugsweise unter 10 mm gebrochen. In einem abschließenden Fraktionierungsschritt in dem Sieb 9 wird für ein staubarmes und gut rieselfähiges Produkt das Feingut mit einer Größe von weniger als 2 mm, vorzugsweise weniger als 0,5 mm abgetrennt. Durch Einsatz eines entsprechend groben Siebes kann in dem Sieb 9 auch ein sogenanntes Überkorn abgetrennt werden, welches eine zu große Teilchengröße hat.
Ausführungsbeispiel
Herstellung eines Pulverlackes
Vormischung
Folgende Positionen weden eingewogen:
120,30kg 20, 1% Epoxidharz
228,30kg 38,1% Polyester 121,80kg 20,3% TIO2
118,80kg 19,8% Füllstoff
2,40kg 0,4% Benzoin
2,40kg 0,4% Wachs
6,00kg 1,0% Verlaufsadditiv
600,00kg 100,0% Anschließend wird 5 min in einem Überkopfmischer gemischt.
Extrusion Die Vormischung wird dem Extruder zugeführt, hier: 1 Schnecken Extruder, Typ Buss PCS 100
Das heißt Extrudat wird auf einem Kühlband als Fell aufgewalzt, abgekühlt, gebrochen und als Chips gewonnen.
Mahlen und Sichten
Die Chips werden einer Sichtermühle des Typs ACM 40 zugeführt und inline mit einem Zyklonsichter gesichtet.
Das resultierende Grobgur Gl, wird mit einer Zellradschleuse ausgetragen und stellt das Nutzgut dar. Das Feingut wird um Luftstrom an einem Absolutfilter (Oberflächenfilter aus PE-Nadelilz) abgeschieden und ebenfalls über eine
Zellradschleuse ausgetragen.
Herstellung der Kompaktate
Die Kompaktierung des Feingutes kann in einer Anlage nach der Abbildung erfolgen. Beispiel
Bei einer Walzendrehzahl von lOupm und einer Schneckendrehzahl von 25 upm wird dabei mit einer Preßkraft von 4,5 kN/cm eine Schülpe erzeugt. Diese wird im Schlagkreuzbrecher vorzerkleinert und im Siebzerkleinerer auf eine maximale Partikelgröße von 10mm zerkleinert. Das entstehende Feingut wird in den Kompaktierprozeß zurückgeführt. Der Gesamtdurchsatz liegt bei 170 kg/h, der Gutkorndurchsatz bei 120 kg/h.
Ausformung auf Feuchtgranuliermaschinen erfolgt.
Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß das Material in einem geeigneten Apparat (z-B- Mischer, Kollergang, Hauerschnecke) mit 2-30 % einer Flüssigkeit befeuchtet, wird. Eine geeignete Flüssigkeit z.B. Wasser; ein. günstigerO Feuchtebereich liegt zwischen 8 und 20 %. Anschließend wird das befeuchtete Material in einem zur Feuchtausformung geeigneten Aggregat (Pastengranulatoren, Strangpressen, Kollerpressen, Granulatformmaschinen) ausgeformt, indem es durch in einer Matrize befindliche Löcher gepreßt wird. Typische Bohrungsdurchmesser liegen, zwischen 1 und 12 mm, besonders geeignet sind Bohrungsdurchmesser von 4 - 8 mm.
Die durch die Bohrungen austretenden Formlinge müssen gegebenenfalls durch geeignete Schneideinrichtungen auf eine für die weitere Verarbeiung geeignete Länge gebracht werden. (Günstige Längen sind das 0,5 - 2 fache des Durmessers.
Das Material muß je nach Feuchte nach der Ausformung getrocknet werden. Versuchsbeschreibung Maschine Kahl-Laborkollerpresse 14-175
Matrize 6 mm 0, 20 mm Bohrungslänge Kollerdrehzahl 100 1 /min
Materialfeuchte 23 %
Ergebnisse: 33848
10
Durchsatz 67 kg / h
Feingutanteile. - 40 %
Preßglinge sind relativ weich.
Rückführung in den Extrusionsschritt
Das Feingutkompaktat wird reextrudiert Extrusion
Die Vormischung wird dem Extruder zugeführt, hier: 1 Schnecken Extruder, typ PCS 100 Das heißt Extrudat wird auf einem Kühlband als Fell aufgewalzt, abgekühlt, gebrochen und als Chips gewonnen.
Mahlen und Sichten
Die Chips werden einer Sichtermühle des Typs ACM 40 zugeführt und inline mit einem Zyklonsichter gesichtet.
Das resultierende Grobgut G2 wird einer Zellradschleuse ausgetragen und stellt das Nutzgut dar.
Das Feingut wird im Luftstrom in einem Absolutfilter (Oberflächenfilter aus PE- Nadefilz) abgeschieden und ebenfalls über Zellradschleuse ausgetragen. Die Aufarbeitung des nun gewonnenen Feingutes ist ebenfalls möglich. Rückführung in den Mahl- und Sichtprozeß
Das vorzugsweise aus der Schmelzkompaktierung gewonnene Feingutkompaktat wird der bereits beschriebenen Sichtermühle zugeführt:
Mahlen und Sichten
Die Chips werden eienr Sichtermühle des Typs ACM 40 zugeführt und inline mit einem Zyklonsichter gesichtet.
Das resultierende Grobgut G3 wird mit einer Zellradschleuse ausgetragen und stellt das Nutzgut dar. Das Feingut wird im Luftstrom an einem Absolutfilter (Oberflächenfilter aus PE-Nadefilz) abgeschieden und ebenfalls über Zellradschleuse ausgetragen. Die Aufarbeitung des nun gewonnenen Feingutes ist ebenfalls möglich.
Charakterisierung
Reaktivität: Die Reaktivität wurde mit der Gelzeit DIN 55990, Teil 8 bestimmt.
Weiterhin wurde der Pulverlack in seinem Verlaufsverhalten beurteilt. Dazu wurde ein vorlaufendes Stahlblech (blank poliert) mit einer automatischen Pulverbeschichtungsanlage der Firma. Wagner (Coronaaufladung) beschichtet:
Abstand Objekt-Zerstäuber, cm 20
Spannung, kV 50
Druck Förderluft, bar 0,9
Grobgut Gl Grobgut G2 Grobgut G3 Gelzeit 220°C 119/123 s 122/124 s 121/125 s
Schichtstärke ca. 60 pm ca. 70 pm ca. 85 pm
Long Wave 5,6 4,7 3,5
Short Wave 10,2 10,8 8,4
Glanz 60° 82E 82E 80E
Glanz 20° 50E 51E 49E
Oberflächenstörung keine keine keine en
Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gewonnenen Grobgut G2 und G3 weisen keine wesentlichen Unterschiede zum Original Gl auf. Sie können daher problemlos für den Lackierungsprozeß verwendet werden.
Figur 3 gibt die Partikelgrößenverteilung von Qualitätsspulver (Lieferform, Kurve a) und von Overspray, das bei der Verarbeitung dieses Pulvers anfällt ( Kurve b) wieder. Deutlich erkennbar ist, daß das Overspray (b) einen höheren Feingutanteil hat.
Figur 2 zeigt die Partikelgrößenverteilung (horizontal Achse: Partikelgröße in μm; vertikale Achse: Gewichtsanteil Siebdurchgang) von
- Qualitätspulver (feinvermahlen und gesichtet) (Kurve a)
- Standard-vermahlenem Pulver (Kurve b)
- nur feinvermahlenem Pulver (Kurve c)
Deutich erkennbar ist hierbei, daß durch den Sichtprozeß erhebliche Mengen Feingut anfallen(Differenz zwischen Kurven c und a)

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Wiederverwendung von Pulverlackresten, insbesondere solchen, die Feingut mit einer Partikelgröße von weniger als 10 μm enthalten, bei dem die Pulverlackreste in den Herstellungsprozeß von Pulverlacken zurückgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Rückführung in den Herstellungprozeß die Pulverlackreste unter Einwirkung von Druck und/oder erhöhter Temperatur agglomerisiert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverlackreste eine mittlere Korngröße von weniger als 20 μm, vorzugsweise weniger als 10 μm haben.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Agglomeration bei einer Preßkraft von über 2 KN/cm , vorzugsweise bei 3 bis 15 KN/cm ausgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Agglomeration bei einer Temperatur von bis zu 60 °C, vorzugsweise bei 35 bis 50 °C ausgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Sintern der Pulverlackreste stattfindet.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverlackanteile in einer Preßwalze agglomeriert werden, vorzugsweise unter einer Preßkraft von 1 bis 40kN/cm.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Agglomeration unter Zusatz von bis zu 10Gew.-%, vorzugsweise bis zu 2 Gew.-% Flüssigkeit, vorzugsweise Wasser, durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverlackreste in einer Feuchtgranuliermaschine agglomeriert werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß a) die Pulverlackanteile mit 2 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 8 bis 20 Gew."% einer Flüssigkeit, vorzugsweise Wasser, befeuchtet werden und b) anschließend durch eine Lochmatrize gepreßt werden, die vorzugsweise einen Lochdurchmesser von 1 bis 12 mm, ganz besonders bevorzugt 4 bis 8 mm hat, c) ggfs. die aus den Matrizenlöchern austretenden Formlinge auf Länge geschnitten werden, vorzugsweise auf das 0,5- bis 2-fache ihres Durchmessers, und d) ggfs. das gepreßte Material getrocknet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die agglomerierten Pulverlackreste gemahlen werden.
11. Pulverlack-Agglomerat, dadurch gekennzeichnet, daß es durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 herstellbar ist.
12. Verwendung des Pulveriack-Agglomerates nach Anspruch 11 allein oder zusammen mit anderen Materialien vorzugsweise in einem Anteil von 10 bis 40 Gew.-% als Ausgangsstoff für die Extrusion oder für den Mahlprozeß bei der Pulverlackherstellung.
PCT/EP1998/000254 1997-01-14 1998-01-19 Recycling von pulverlack-feingut WO1998033848A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US09/341,487 US6410674B2 (en) 1997-01-14 1998-01-19 Intermediate product for manufacturing ligain polymers and it's use in manufacturing reagents for making composite materials from plant fibers, waterproof papers and cardboards, and thermosetting plastics from derivatives

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19703376A DE19703376C1 (de) 1997-01-30 1997-01-30 Recycling von Pulverlack-Feingut
DE19703376.8 1997-01-30

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1998033848A1 true WO1998033848A1 (de) 1998-08-06

Family

ID=7818782

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP1998/000254 WO1998033848A1 (de) 1997-01-14 1998-01-19 Recycling von pulverlack-feingut

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE19703376C1 (de)
WO (1) WO1998033848A1 (de)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1184409A1 (de) * 2000-08-21 2002-03-06 E.I. Du Pont De Nemours & Company Incorporated Verfahren zur Wiederverwendung von Pulver einer Beschichtungsanlage
US6428843B1 (en) 2000-09-25 2002-08-06 E. I. Du Pont De Nemours & Company Process for recycling of powder coating waste
US6433030B1 (en) 1997-10-31 2002-08-13 E. I. Du Pont De Nemours And Company Method for processing coating powder waste and coating powders thus obtained
EP1302505A3 (de) * 2001-10-10 2004-03-24 E.I. Du Pont De Nemours And Company Verfahren zur Wiederverwendung von Pulverlackabfällen
US6793163B1 (en) 1998-09-16 2004-09-21 Ian Kilner Process for recycling powder coating fines
WO2008073437A1 (en) * 2006-12-11 2008-06-19 Gmi Composities, Inc. Uses of waste stream from the production of powder coat
CN110092882A (zh) * 2019-05-31 2019-08-06 山东理工大学 基于废漆渣制备阻燃型聚氨酯泡沫材料的方法

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2877243A1 (fr) * 2004-11-04 2006-05-05 Ardec Servie Agencement Renova Procede de revalorisation de dechets, notamment de poudres thermodurcissables

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1454738A1 (de) * 1962-10-20 1969-04-30 Fellner & Ziegler Gmbh Verfahren zur Agglomeration eines feinverteilten thermoplastischen Kunststoffes und Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens
DE4028567A1 (de) * 1990-09-08 1992-03-12 Basf Lacke & Farben Verfahren zur wiederverwendung von pulverlack-overspray und nach diesem verfahren hergestellte pulverlacke
EP0683199A2 (de) * 1994-04-22 1995-11-22 Fina Research S.A. Verfahren zur Wiederverwendung von Pulverbeschichtungsabfällen
WO1996015891A1 (en) * 1994-11-24 1996-05-30 Ici Australia Operations Proprietary Limited Powder coating recycling process

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1454738A1 (de) * 1962-10-20 1969-04-30 Fellner & Ziegler Gmbh Verfahren zur Agglomeration eines feinverteilten thermoplastischen Kunststoffes und Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens
DE4028567A1 (de) * 1990-09-08 1992-03-12 Basf Lacke & Farben Verfahren zur wiederverwendung von pulverlack-overspray und nach diesem verfahren hergestellte pulverlacke
EP0683199A2 (de) * 1994-04-22 1995-11-22 Fina Research S.A. Verfahren zur Wiederverwendung von Pulverbeschichtungsabfällen
WO1996015891A1 (en) * 1994-11-24 1996-05-30 Ici Australia Operations Proprietary Limited Powder coating recycling process

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6433030B1 (en) 1997-10-31 2002-08-13 E. I. Du Pont De Nemours And Company Method for processing coating powder waste and coating powders thus obtained
US6500385B1 (en) 1997-10-31 2002-12-31 E. I. Du Pont De Nemours And Company Continuous method for reusing coating powder waste and coating powders thus obtained
US6793163B1 (en) 1998-09-16 2004-09-21 Ian Kilner Process for recycling powder coating fines
US7237737B2 (en) 1998-09-16 2007-07-03 Ian Kilner Process plant for recycling powder coating fines
EP1184409A1 (de) * 2000-08-21 2002-03-06 E.I. Du Pont De Nemours & Company Incorporated Verfahren zur Wiederverwendung von Pulver einer Beschichtungsanlage
US6635207B1 (en) 2000-08-21 2003-10-21 E. I. Du Pont De Nemours And Company Process for recycling of powder coating waste
US6428843B1 (en) 2000-09-25 2002-08-06 E. I. Du Pont De Nemours & Company Process for recycling of powder coating waste
EP1302505A3 (de) * 2001-10-10 2004-03-24 E.I. Du Pont De Nemours And Company Verfahren zur Wiederverwendung von Pulverlackabfällen
US6881762B2 (en) * 2001-10-10 2005-04-19 E. I. Du Pont De Nemours And Company Process for recycling powder coating waste
WO2008073437A1 (en) * 2006-12-11 2008-06-19 Gmi Composities, Inc. Uses of waste stream from the production of powder coat
CN110092882A (zh) * 2019-05-31 2019-08-06 山东理工大学 基于废漆渣制备阻燃型聚氨酯泡沫材料的方法
CN110092882B (zh) * 2019-05-31 2021-06-22 山东理工大学 基于废漆渣制备阻燃型聚氨酯泡沫材料的方法

Also Published As

Publication number Publication date
DE19703376C1 (de) 1998-03-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE19512509A1 (de) Verfahren zur Zerkleinerung von Erzmaterial
EP1025170B1 (de) Verfahren zur aufbereitung von pulverlackabfällen und die erhaltenen pulverlacke
DE102016110070A1 (de) Anlage und Verfahren zur Herstellung einer Werkstoffplatte
DE19703376C1 (de) Recycling von Pulverlack-Feingut
EP0711221B1 (de) Verfahren zum pulverisieren von polyurethan-, polyharnstoff- und/oder polyurethan-polyharnstoff-werkstoffen auf einer walzenanlage
EP2931431A1 (de) Behandlung von mahlgut für die zerkleinerung in einer pressmühle
DE102020131638B4 (de) Verfahren zur Zerkleinerung von Düngemittelschülpen in einer Zweiwalzenmühle
DE3916641A1 (de) Walzenpresse insbesondere zur druckzerkleinerung koernigen gutes
EP0526697A2 (de) Verfahren und Anlage zum Behandeln von Mineralwolleabfällen
DE4122382C2 (de) Verfahren zur Aufbereitung von Kunststoffmischungen sowie Verwendung des danach herstellbaren Gemisches
EP2175975B1 (de) Verfahren zur herstellung eines rieselfähigen und lagerstabilen feststoffes enthaltend im wesentlichen alpha-alanin-n,n-diessigsäure und/oder ein oder mehrere derivate der alpha-alanin-n,n-diessigsäure
DE3844457A1 (de) Feinkoerniges polyetherketonpulver, verfahren zu dessen herstellung und dessen verwendung
DE102021127484B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines partikulären Rezyklats aus Quarzkomposit
EP1222148B1 (de) Farbpigmentgranalien und verfahren zur herstellung
DE60100979T2 (de) Verfahren zur Wiederverwendung von Pulverlackabfällen
DE4416749A1 (de) Verfahren zum Pulverisieren von Polyurethan-, Polyharnstoff- und/oder Polyurethan-Polyharnstoff-Werkstoffen auf einer Walzenanlage
EP0473943B1 (de) Verfahren und Anlage zur Behandlung von Klärschlamm zur Deponierung
DE102021124792A1 (de) Extruder und Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen
DE3716041C2 (de)
WO2023052162A1 (de) Verfahren zur herstellung von saugfähigem faserbasiertem granulat mit pelletartigen einheiten und vorrichtung zur durchführung des verfahrens
DE1432576C (de) Verfahren zur Herstellung von Rauch tabak
DE102019203285A1 (de) Verfahren zur Aufbereitung von thermoplastischen Restpulvern
DE202016102900U1 (de) Anlage zur Herstellung einer Werkstoffplatte
DD161078A1 (de) Verfahren und maschinensystem zur herstellung von fein- und grobkoernigem granulat
DE1432576B2 (de) Verfahren zur herstellung von rauchtabak

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BR CA US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: CA

122 Ep: pct application non-entry in european phase
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 09341487

Country of ref document: US