WO1998012719A1 - Vorrichtung zur regelung der zugkraft eines spulenwickeldrahtes - Google Patents

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WO1998012719A1
WO1998012719A1 PCT/DE1997/002029 DE9702029W WO9812719A1 WO 1998012719 A1 WO1998012719 A1 WO 1998012719A1 DE 9702029 W DE9702029 W DE 9702029W WO 9812719 A1 WO9812719 A1 WO 9812719A1
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wire
clamping
winding
coil winding
tensile force
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PCT/DE1997/002029
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Klaus-Uwe Wolf
Jürgen Meyer
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Freistaat Bayern, vertreten durch die Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H59/00—Adjusting or controlling tension in filamentary material, e.g. for preventing snarling; Applications of tension indicators
    • B65H59/10—Adjusting or controlling tension in filamentary material, e.g. for preventing snarling; Applications of tension indicators by devices acting on running material and not associated with supply or take-up devices
    • B65H59/20—Co-operating surfaces mounted for relative movement
    • B65H59/22—Co-operating surfaces mounted for relative movement and arranged to apply pressure to material
    • B65H59/24—Surfaces movable automatically to compensate for variation in tension
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
    • H01F41/06—Coil winding
    • H01F41/064—Winding non-flat conductive wires, e.g. rods, cables or cords

Definitions

  • the invention relates to a device for regulating the tensile force of a coil winding wire according to the preamble of claim 1.
  • Wire loops are concerned with the winding of wire coils, the coil winding wire, which is usually applies a coated wire with a defined and as constant as possible tensile force or wire tensile stress to the coil body of the wire coil.
  • mechanically acting wire brakes are used, for example.
  • electronic wire tension control systems have also been used for some time.
  • a mechanically acting wire brake in which the wire is simply wrapped around a brake wheel, is known from DE 40 35 862 AI.
  • a braking torque is generated on the brake wheel. This braking torque can be generated, for example, via a resilient lever system.
  • the brake wheel can also be provided with a friction lining.
  • Such a mechanically acting wire brake results in a relatively constant wire pulling force at a constant wire pull-off speed which normally occurs during the winding process, i.e. is not measured during the winding of the coil winding wire on the coil body of a coil. That however, that here a regulation of the wire brake, i.e. the tractive force deviations between a target and an actual value are not corrected.
  • a wire brake device is known from DE 90 10 536 UI, which has two brake elements which are formed with flat brake surfaces facing each other. The braking surfaces are operatively connected to a control device with which it is possible to control the pressure on the braking surfaces.
  • Such coil formers with circular cross-section are used for such electronic wire tension control systems. Here they can contribute to corresponding increases in performance and quality in the winding process, since here the dynamic fluctuations in tensile force are relatively low due to the at least approximately constant wire take-off speeds.
  • Device for unwinding metallic goods from a roll or for winding such a roll is known, the device having a capacitive sensor which is connected to an electronic circuit. This device is used to determine a certain length of the metallic good; by one
  • the invention has for its object to provide a device of the type mentioned, in which the disruptive influence of mass described above is significantly reduced or negligible. This object is achieved according to the invention in a device of the type mentioned at the outset by the features of the characterizing part of claim 1. Preferred training Further developments of the device according to the invention are characterized in the subclaims.
  • the tensile force of the coil winding wire is set as desired by controlled clamping of the coil winding wire passed through the clamping device.
  • the sensor measuring the respective wire deflection of the coil winding wire which is expediently a capacitive sensor, can detect both static and dynamically changing tensile forces of the coil winding wire.
  • the system according to the invention advantageously has a very high natural frequency; for example, the purely mechanical natural frequency of the capacitive sensor can be of the order of approximately 80 kHz.
  • the maximum sampling frequency of the measuring system is limited by the evaluation circuit and is, for example, 14 kHz and thus clearly above the natural frequency of conventional wire tension measuring systems with strain gauges, which - as explained above - can be of the order of magnitude approx. 300 Hz.
  • the output signal of the sensor which is proportional to the tensile force, is converted into an actuating signal by a setpoint / actual value comparison within the control loop, which actuates the clamping device.
  • the clamping of the coil winding wire in the clamping device is thus reduced in mass. According to the invention, no elements are wrapped around the coil winding wire which move or rotate depending on the wire take-off speed. Rather, it is according to the invention a clamp acting at least approximately vertically on the coil winding wire.
  • the clamping device has two clamping elements, between which the coil winding wire is passed.
  • at least one of these two clamping members is formed by a plate element and / or at least one of the clamping members is formed by a roller.
  • a clamping member is formed by a plate element and the second clamping member as a roller interacting with the plate element.
  • the two clamping members can consist of a damping material or at least have a damping material on their clamping surface. This damping material can be a suitable plastic, leather or the like. act. Clerical organs in the form of plate elements can also have a tempered surface.
  • a device is preferred in which a clamping member of one
  • Plate element and the second clamping member is formed by a roller.
  • This roller can be driven to rotate slowly by means of a drive device.
  • Said roller is expediently combined with a cleaning device in order to permanently provide one
  • the uniformity of the respectively set tensile force of the coil winding wire is advantageously promoted by the above-mentioned damping material. This also reduces the risk of superficial damage to the coil winding wire which is usually a coated wire, significantly reduced.
  • the clamping device is assigned a displacement device for laterally displacing the coil winding wire relative to the two clamping members.
  • This sliding device can be a fork element which, in relation to the surface of the respective clamping member, i.e. is provided movable on the clamping surface. The lateral displacement of the coil winding wire prevents it from cutting into the damping material of the clamping members.
  • the clamping device can have a clamping member actuating device with at least one electromagnet or with at least one piezo actuator.
  • Electromagnets as a clamping element actuating device have significantly faster reaction times, which results in a corresponding equalization of the tensile forces on the coil winding wire.
  • the very high natural frequency of piezo actuators in connection with the exact and rapid detection of the actual value of the respective tensile force, in particular by means of a capacitive sensor of the wire deflection device, it is all possible, not only fluctuations in tensile force due to the Adjusting the coil body geometries as desired without any problems, but also the mass acceleration and the associated fluctuations in tensile force of the coil winding wire itself.
  • FIG. 1 shows a schematic block diagram representation of an embodiment of the device for regulating the tensile force of a coil winding wire
  • Figure 2 is a diagram of the temporal
  • Figure 3 is a side view of an embodiment of the
  • Figure 4 is a sectional view of the clamping device according to. FIG. 3 along a sectional plane perpendicular to the plane of the drawing according to FIG. 3,
  • FIG. 5 shows a typical speed and wire tension force curve of the winding process when winding a square winding body
  • Figure 6 shows the time course of the wire tensile force and the braking force before the dead time by the braking system and the resulting, at least approximately constant total wire tensile force
  • FIG. 7 shows a block diagram representation of a further control concept, similar to FIG. 1,
  • Figure 8 is a block diagram representation of the work routine for generating the control signals
  • FIG. 9 shows a block diagram representation of a control structure, similar to FIGS. 1 and 7, with information about the current one
  • Figure 1 illustrates schematically in a block diagram a device 10 for controlling the tensile force of a
  • Coil winding wire 12 which is passed through a clamping device 14.
  • the clamping device 14 has two clamping members 16 and 18, between which the coil winding wire 12 is passed.
  • the clamping member 16 is formed by a roller 20 and the clamping member 18 is formed by a plate element 22.
  • the roller 20 is provided in a stationary manner on a column frame 24 and is connected to a drive device 26 via a gear transmission 28.
  • the roller 20 is mounted on a U-angle element 30 which is attached to an upper connecting element 32.
  • the upper connector 32 and a lower connector 34 serve to connect and precisely define the spacing of the two guide columns 36 of the column frame 24 (see FIGS. 3 and 4).
  • the coil winding wire 12 extending through the two clamping members 16 and 18 is acted upon in the clamping device 14 between the two clamping members 16 and 18 with a certain clamping force.
  • the clamping member 18 or the plate element 22 of the clamping member 18 is connected to a clamping member actuating device 38.
  • This clamping member actuating device 38 can have at least one electromagnet 40 or a piezo actuator.
  • a wire deflection device 42 is provided at a distance from the clamping device 14.
  • the wire deflection device 42 has two wire deflection rollers 44 spaced apart from one another and between them a sensor 46, which is expediently designed as a capacitive sensor. With the help of the sensor 46, the respective wire deflection is measured with respect to the two wire deflection rollers 44 and an output signal corresponding to the respective deflection is generated, which is present at the output 48 of the sensor 46.
  • the device 10 has a control circuit 50, in which the output signal of the sensor 46, which is represented by the arrow 52 in FIG. 1, is compared with a desired value indicated by the arrow 54. The resulting control variable is shown in FIG.
  • FIGS. 3 and 4 illustrate that the clamping element 18 formed by a plate element 20 is provided on a support block 58 which is connected to the clamping element actuating device 38. Between the clamping member actuator 38 and the lower one
  • a support spring 60 is arranged.
  • FIG. 2 illustrates the course of the tensile force over time of conventional electronic wire brake systems in comparison with a device according to the invention according to FIG. 1, the time t being plotted on the abscissa and the tensile force K being plotted on the ordinate.
  • the ⁇ inus lines 62, 64 and 66 illustrate the tractive force curve of conventional electronic wire brake systems when winding a square bobbin with the dimensions 30mm x 30mm at a wire take-off speed of approx. 1 m / sec in comparison with the tractive force curve according to line 68, as is the case with a device according to the invention.
  • Figure 1 when winding a corresponding square bobbin of dimensions 30mm x 30mm at about 1 m / sec
  • the control concept according to the invention uses the information when a malfunction occurs which is caused by the rotation of a non-circular bobbin or by acceleration processes,
  • the winding of a non-round bobbin with a standard regulator setting of a reduced-mass or foreign-mass-free wire brake system leads to a significant improvement in quality and detects the wire tension force sales typical for the respective winding process over the entire winding process.
  • the significant course of the measured wire tensile forces is shown in FIG.
  • the winding speed n over time t is illustrated in FIG. 5, two coil winding processes s and a coil change w between the two coil winding processes s being indicated.
  • the acceleration phase of the first coil winding process s is denoted by b.
  • This acceleration phase b is followed by winding at constant speed, which is denoted by v.
  • the winding v at a constant speed n is followed by a braking phase a of the winding spindle, ie of the bobbin to be wound.
  • the middle picture in FIG. 5 shows the course of the wire tensile force K over time t in accordance with the temporal winding speed course illustrated in the upper picture.
  • the lower picture in FIG. 5 shows an enlarged detail from the middle picture, one being indicated by the double arrow 70 Revolution of the bobbin to be wound is illustrated.
  • the time between two consecutive faults which are mainly caused by the angular coil form, shortens.
  • the time intervals are always the same, with non-square, rectangular ones there is no 90 ° periodicity but 180 ° periodicity.
  • the data are recorded and are used as auxiliary signals in the subsequent winding process in order to advance the regulation of the disturbances by the proportion of the unavoidable dead times of the control signals. According to the invention, this means that there is no longer a "post-regulation". Rather, at the time of the new disturbance, an actuating signal intervenes around the dead time, which compensates for the known disturbance variable.
  • FIG. 6 shows the functional relationship between the wire tensile force K and the time t.
  • curve 72 illustrates the dynamic wire tensile force fluctuations resulting from the winding process due to mass accelerations corresponding to the lower figure in FIG. 5.
  • Curve 74 shows the proportion of force caused by actuation of the brake system that is suitable over time and over time.
  • the control signal mentioned above leads to a reduction in the wire braking force.
  • the accelerations of wire associated with body rotation and possibly co-rotating brake masses lead to an increase in the dynamic wire brake shares.
  • the overlay ie the
  • the "forward-looking" control is used to reduce the highly dynamic fluctuations in wire tension by
  • Mass acceleration when winding non-circular coil body geometries The additional use of a standard control system records the additional wire tension fluctuations and regulates them.
  • a data memory which stores the wire pull-force curve of the respective winding process over time.
  • Suitable algorithms generate the control signals and times for the braking mechanism required for the subsequent winding process. This results in a permanently improving wire tension control system which is optimally adjusted for the respective winding process and which is comparatively small
  • FIG. 7 shows a further improved control concept in a block diagram representation similar to FIG. 1, which differs from the control concept drawn in FIG. 1 in particular in that between the output 48 of the sensor 46 and the output of a PID controller 78 (see FIG. also FIG. 1) a data memory 80 and a calculation and comparison algorithm 82 are switched on.
  • FIG. 8 illustrates in a block diagram representation the work routine for generating the control signals
  • block 84 the stored tensile force profile of the previous winding process
  • block 86 the reading in and saving of the current one
  • knowledge of impending faults caused by the coil body rotation can also be used in order to generate signals from the winding machine control system.
  • the evaluation of the encoder signals of the winding spindle allows the position of the winding body to be determined online.
  • Modern winding machine controls have rotary encoders on all NC axes and therefore also on the winding spindle. In this way, the point in time at which the compensation signal must start before the actual fault occurs can be determined. The possibility must then be created on the wire tension control system to set the course and the size of the actual wire brake force course (see short 74 in FIG. 6).
  • FIG. 9 illustrates such a control structure with the provision of information about the current winding bobbin rotation angle position, reference numeral 78 again denoting the PID controller and reference numeral 80 the computing algorithm.
  • Reference number 94 denotes a rotating coil bobbin.
  • the arrow 96 illustrates the current winding body angle of rotation position and the arrow 98 illustrates external inputs and auxiliary signals. Otherwise, FIG. 9 corresponds in principle to FIGS. 1 and 7.
  • the control concept according to the invention uses knowledge of the winding course and the associated dynamic wire tension fluctuations from the previous process or by signals from the winding machine control. Before one in the current winding process highly dynamic control occurs, is counteracted by a small time interval. This time interval is the dead time on which the system is based. The compensation signal is delayed by the dead time and comes into effect at the exact same time in which the fault occurs.
  • the wire tensile force can thus be kept completely at the desired target wire tensile force and regulated.
  • the wire tension fluctuations are significantly less than with conventional systems, which makes an important contribution to increasing performance and quality in coil winding technology. Higher quality products can be manufactured with higher winding speeds.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Tension Adjustment In Filamentary Materials (AREA)
  • Coil Winding Methods And Apparatuses (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Regelung der Zugkraft (K) eines Spulenwickeldrahtes (12) beschrieben, wobei eine Klemmeinrichtung (14) vorgesehen ist, in welcher der Spulenwickeldraht (12) mit einer bestimmten Klemmkraft beaufschlagt wird. Von der Klemmeinrichtung (14) beabstandet ist eine Drahtauslenkeinrichtung (42) vorgesehen, die einen Sensor (46) aufweist, der die jeweilige Drahtauslenkung misst und ein der jeweiligen Drahtauslenkung entsprechendes Ausgangssignal (Pfeil 52) generiert. Die Vorrichtung (10) weist einen Regelkreis (52) auf, in welchem das Ausgangssignal (Pfeil 52) des Sensors (46) die mit einem Sollwert (Pfeil 54) zu vergleichende Regelgrösse und die Klemmeinrichtung (14) das Stellglied bilden.

Description

Vorrichtung zur Regelung der Zugkraft eines Spulenwickeldrahtes
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Regelung der Zugkraft eines Spulenwickeldrahtes gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Zur Sicherstellung der erforderlichen Herstellungsqualität, was die enge Anlage der benachbarten Windungen, ein sauberes Wicklungsbild und die Vermeidung von
Drahtschlaufen betrifft, ist beim Wickeln von Drahtspulen der Spulenwickeldraht , bei dem es sich üblicherweise um einen lackierten Draht handelt, mit einer definierten und möglichst konstanten Zugkraft bzw. Draht-Zugspannung auf den Spulenkörper der Drahtspule aufzubringen. Zu diesem Zwecke kommen beispielsweise mechanisch wirkende Drahtbremsen zur Anwendung. Neben solchen mechanisch wirkenden Drahtbremsen kommen seit einiger Zeit auch elektronische Drahtzug-Reglersysteme zum Einsatz.
Bei den mechanisch wirkenden Drahtbremsen wird der Spulenwickeldraht einfach oder mehrfach um ein Bremsrad geschlungen. Eine mechanisch wirkende Drahtbremse, bei welcher der Draht einfach um ein Bremsrad geschlungen ist, ist aus der DE 40 35 862 AI bekannt. Dabei wird am Bremsrad ein Bremsmoment erzeugt. Dieses Bremsmoment kann beispielsweise über ein federndes Hebelsystem erzeugt werden. Zum Zwecke der Bremsmoment-Erzeugung kann das Bremsrad auch mit einem Reibbelag versehen sein. Eine solche mechanisch wirkende Drahtbremse führt bei einer konstanten Draht-Abzugsgeschwindigkeit zu einer relativ konstanten Draht-Zugkraft, die normaler Weise während des Wickelvorgangs, d.h. während des Aufwickeins des Spulenwickeldrahtes auf den Spulenkörper einer Spule, nicht gemessen wird. D.h. jedoch, dass hier eine Regelung der Drahtbremse, d.h. eine Ausregelung der Zugkraft- Abweichungen zwischen einem Soll- und einem Istwert nicht erfolgt.
Bei von der Kreisform abweichenden Spulenkörper-Geometrien ergeben sich bei Anwendung einer mechanisch wirkenden Drahtbremse - wie ohne weiteres klar ist - dynamische, nicht konstante Drahtabzugsgeschwindigkeiten. Diese führen dazu, dass das Bremsrad ebenfalls mit einer nicht konstanten Winkelgeschwindigkeit umläuft, sondern abwechselnd beschleunigt und daran anschliessend durch das Freiwerden von Drahtlängen verzögert wird. Da die träge Masse des Bremsrades deutlich grösser ist als die zu beschleunigende Drahtmasse des Spulenwickeldrahtes zwischen der Drahtbremse und dem Spulenkörper der Spule, d.h. dem Wickelort, können durch die Drahtbremse enorme Störgrössen in das Wickel-System eingekoppelt werden. Diese resultieren in entsprechend grossen Schwankungen der am Spulenwickeldraht wirksamen Zugkräfte. Zu kleine Zugkräfte können hierbei zu unerwünschten losen Windungen und zu einem unsauberen Wickelbild führen; zu hohe Zugkräfte können in unzulässig hohem Grad Dehnungen und im Extremfall in einem Bruch des Spulenwickeldrahtes resultieren. Zur Vermeidung der zuletzt genannten Mängel kommen in Kombination mit einer Drahtbremse also nur entsprechend reduzierte Wickelgeschwindigkeiten zur Anwendung. Diese resultieren in einer entsprechend geringen Wickel- Produktivität .
Aus den Anfängen der Spulenwickeltechnik ist ausserdem ein System bekannt, bei welchem der Spulenwickeldraht zwischen zwei Filz- oder Lederscheiben eingeklemmt und gebremst wird. Nach dem physikalischen Reibungsgesetz nimmt mit zunehmender Klemmkraft die Bremskraft entsprechend zu. Ein wesentlicher Mangel dieses bekannten Systemes besteht darin, dass die Zugkraft im Laufe der Zeit bzw. im Laufe des Wickelprozesses kontinuierlich abnimmt, da der oftmals mit hoher Geschwindigkeit zwischen den Scheiben durchlaufende Spulenwickeldraht in den besagten Scheiben Rillen bildet. Diese Rillen bewirken eine Verminderung der Klemmkräfte, welche die Bremskräfte entsprechend reduzieren. Auch bei diesem bekannten System erfolgt keine Messung der Ist-Zugkraft und kein Ausregeln auf eine bestimmte Soll-Zugkraft. Aus der DE 90 10 536 UI ist eine Drahtbremseinrichtung bekannt, die zwei Bremselemente aufweist, die miteinander zugewandten ebenen Bremsflächen ausgebildet sind. Die Bremsflächen sind mit einer Steuereinrichtung wirkverbunden, mit der es möglich ist, den Druck auf die Bremsflächen zu steuern.
Eine Messung der Ist-Zugkraft während des Wickelprozesses und der Wunsch, Abweichungen der Ist-Zugkraft von einem Sollwert der Zugkraft am Spulenwickeldraht während des Wickelprozesses auszuregeln, haben zur Entwicklung elektronischer Drahtzug-Reglersystem geführt, wie sie bereits weiter oben erwähnt worden sind. Bei diesen bekannten elektronischen Drahtbremsen wird die Zugkraft des Spulenwickeldrahtes üblicherweise mittels
Dehnungsmessstreifen bestimmt. Systembedingt weisen derartige Messsysteme eine relativ niedrige Eigenfrequenz von grössenordnungsmässig ca. 300Hz auf. Bei solchen Messsystemen mit einer elektronischen Drahtbremse wird die Zugkraft wie bei dem mechanischen Umschlingungsprinzip mit einem Bremsrad über ein mit dem Spulenwickeldraht umschlungenes Bremsrad aufgebracht, das von einer Magnetpulvereinheit, einem Gleichstrommotor od. dgl . ein Bremsmoment erhält. Das führt zur Einbringung zusätzlicher träger Massen mit den damit verbundenen Mängeln entsprechender Zugkraft-Schwankungen. Dabei ist die Frequenz der Zugkraft-Schwankungen bei der Rotation von Spulenkörpern mit von der Kreisform abweichenden Spulengeometrie in der Regel grösser aus die maximal mögliche Messfrequenz des zur Bremse zugehörigen
Messsystems. Das bedeutet jedoch, dass ein Ausregeln der Zugkraft-Schwankungen praktisch nicht möglich ist. Deshalb wird bei einem Messsystem der zuletzt genannten Art versucht, den Mittelwert der Zugkraft-Schwankungen möglichst konstant zu halten. Hochdynamische Zugkraft- Spitzen in positiver und in negativer Richtung werden hier nicht ausgeregelt bzw. sind infolge der Frequenz- Diskrepanzen nicht ausregelbar.
Da der erwünschte Nutzen eines Nachregelns durch den Masseeinfluss der auch bei einem solchen System der zuletzt genannten Art zu bewegenden Komponenten relativ gering ist, kommen solche elektronische Drahtbremsen bislang nur bedingt zum Einsatz . Lediglich beim Wickeln von
Spulenkörpern mit kreisrundem Querschnitt kommen solche elektronische Drahtzug-Reglersysteme zur Anwendung. Hier können sie beim Wickelprozess zu entsprechenden Leistungsund Qualitätssteigerungen beitragen, da hier die dynamischen Zugkraft-Schwankungen infolge der mindestens annähernd konstanten Drahtabzugsgeschwindigkeiten relativ gering sind.
Aus der Zeitschrift der Fa. Western Electric "TECHNICAL DIGEST", No. 20, October 1970, Seiten 9 und 10, ist eine
Vorrichtung zum Abwickeln metallischen Guts von einer Rolle bzw. zum Bewickeln einer solchen Rolle bekannt, wobei die Vorrichtung einen kapazitiven Sensor aufweist, der mit einer elektronischen Schaltung verbunden ist. Diese Vorrichtung dient zur Feststellung jeweils einer bestimmten Länge des metallischen Guts; um eine
Zugkraftregelungsvorrichtung handelt es sich hierbei jedoch nicht .
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welcher der oben beschriebene, störende Masseeinfluss ganz wesentlich reduziert bzw. vernachlässigbar ist. Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäss durch die Merkmale des Kennzeichenteiles des Anspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Ausbzw. Weiterbildungen der erfindungsgemässen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Erfindungsgemäss wird die Zugkraft des Spulenwickeldrahtes durch eine geregelte Klemmung des durch die Klemmeinrichtung durchgeleiteten Spulenwickeldrahtes wunschgemäss eingestellt. Der die jeweilige Drahtauslenkung des Spulenwickeldrahtes messende Sensor, bei dem es sich zweckmässigerweise um einen kapazitiven Sensor handelt, kann sowohl statische als auch dynamisch wechselnde Zugkräfte des Spulenwickeldrahtes erfassen. Vorteilhafterweise besitzt das erfindungsgemässe System eine sehr hohe Eigenfrequenz; so kann beispielsweise die rein mechanische Eigenfrequenz des kapazitiven Sensors grössenordnungsmässig ca. 80 kHz betragen. Die maximale Abtastfrequenz des Messsystems wird durch die Auswerteschaltung begrenzt und liegt beispielsweise bei 14 kHz und somit deutlich über der Eigenfrequenz herkömmlicher Drahtzug-Messsysteme mit Dehnungsmessstreifen, die - wie weiter oben ausgeführt worden ist, bei grössenordnungsgemäss ca. 300 Hz liegen kann.
Das Zugkraft-proportionale Ausgangssignal des Sensors wird durch einen Soll-Istwert-Vergleich im Rahmen des Regelkreises in ein Stellsignal überführt, das die Klemmeinrichtung ansteuert. Die Klemmung des Spulenwickeldrahtes in der Klemmeinrichtung erfolgt somit masseeinflussreduziert . Erfindungsgemäss werden keine Elemente vom Spulenwickeldraht umschlungen, die sich in Abhängigkeit von der Drahtabzugsgeschwindigkeit bewegen oder rotieren. Vielmehr handelt es sich erfindungsgemäss um eine auf den Spulenwickeldraht mindestens annährend senkrecht wirkende Klemmung .
Bei der erfindungsgemässen Vorrichtung weist die Klemmeinrichtung zwei Klemmorgane auf, zwischen welchen der Spulenwickeldraht durchgeleitet wird. Mindestens eines dieser beiden Klemmorgane ist erfindungsgemäss von einem Plattenelement und/oder mindestens mindestens eines der Klemmorgane von einer Walze gebildet. Bevorzugt ist es, ein Klemmorgan als Plattenelement und das zweite Klemmorgan als mit dem Plattenelement zusammenwirkende Walze auszubilden. Die beiden Klemmorgane können aus einem dämpfenden Material bestehen oder zumindest an ihrer Klemmfläche ein dämpfendes Material aufweisen. Bei diesem dämpfenden Material kann es sich um einen geeigneten Kunststoff, um Leder od. dgl . handeln. Kleramorgane in Gestalt von Plattenelementen können auch eine vergütete Oberfläche besitzen.
Wie bereits erwähnt worden ist, ist eine Vorrichtung bevorzugt, bei welcher ein Klemmorgan von einem
Plattenelement und das zweite Klemmorgan von einer Walze gebildet ist. Diese Walze kann mittels einer Antriebseinrichtung langsam rotierend angetrieben werden. Die besagte Walze ist zweckmässigerweise mit einer Reinigungseinrichtung kombiniert, um permanent eine
Reinigung der Walze zu bewirken und somit jederzeit eine sichere und genau definierte Klemmung und folglich Zugkrafteinleitung in den Spulenwickeldraht zu gewährleisten. Die Gleichmässigkeit der jeweils eingestellten Zugkraft des Spulenwickeldrahtes wird durch das oben erwähnte dämpfende Material in vorteilhafter Weise gefördert. Ausserdem wird hierdurch die Gefahr einer oberflächlichen Beschädigung des Spulenwickeldrahtes, bei dem es sich üblicherweise um einen lackierten Draht handelt, wesentlich reduziert.
Insbesondere dann, wenn die beiden Klemmorgane aus einem dämpfenden Material bestehen oder zumindest an ihrer Klemmfläche ein dämpfendes Material aufweisen ist es bevorzugt, wenn der Klemmeinrichtung eine Verschiebeeinrichtung zum seitlichen Verschieben des Spulenwickeldrahtes relativ zu den beiden Klemmorganen zugeordnet ist. Bei dieser Schiebeeinrichtung kann es sich um ein Gabelelement handeln, das in Bezug zur Oberfläche des jeweiligen Klemmorgans, d.h. auf dessen Klemmfläche verfahrbar vorgesehen ist. Durch die seitliche Verschiebung des Spulenwickeldrahtes wird ein Einschneiden desselben in das dämpfende Material der Klemmorgane verhindert.
Die Klemmeinrichtung kann eine Klemmorgan- Betätigungseinrichtung mit mindestens einem Elektromagneten oder mit mindestens einem Piezoaktuator aufweisen.
Erfindungsgemäss ergibt sich der Vorteil, dass die Zugkraft-Schwankungen am Spulenwickeldraht beim Bewickeln insbesondere unrunder Spulenkörper im Vergleich zu bekannten Bremssystemen deutlich reduziert sind. Piezoaktuatoren weisen hierbei im Vergleich zu
Elektromagneten als Klemmorgan-Betätigungseinrichtung deutlich schnellere Reaktionszeiten auf, was in einer entsprechenden Vergleichmässigung der Zugkräfte am Spulenwickeldraht resultiert. Infolge der sehr hohen Eigenfrequenz von Piezoaktuatoren in Verbindung mit der exakten und schnellen Erfassung des Istwertes der jeweiligen Zugkraft insbesondere mittels eines kapazitiven Sensors der Drahtauslenkeinrichtung ist es gegebenen alls sogar möglich, nicht nur Zugkraftschwankungen infolge der Spulenkörpergeometrien wunschgemäss problemlos auszuregeln, sondern ausserdem auch die Massebeschleunigung und die damit verbundenen Zugkraftschwankungen des Spulenwickeldrahtes selbst.
Ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung zur Regelung der Zugkraft eines Spulenwickeldrahtes ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Blockdiagrammdarstellung einer Ausbildung der Vorrichtung zur Regelung der Zugkraft eines Spulenwickeldrahtes,
Figur 2 eine Diagrammdarstellung des zeitlichen
Zugkraftverlaufes bekannter elektronischer Drahtzugregler im Vergleich mit einer erfindungsgemässen Regelungsvorrichtung,
Figur 3 eine Seitenansicht einer Ausbildung der
Klemmeinrichtung der erfindungsgemässen Regelungsvorrichtung ,
Figur 4 eine Schnittdarstellung der Klemmeinrichtung gem. Figur 3 entlang einer zur Zeichnungsebene gemäss Figur 3 senkrechten Schnittebene,
Figur 5 einen typischen Drehzahl- und Drahtzug- Kraftverlauf des Wickelprozesses beim Bewickeln eines quadratischen Wickelkörpers,
Figur 6 den zeitlichen Verlauf der Drahtzugkraft und der um die Totzeit vorher einsetzenden Bremskraft durch das Bremssystem sowie die daraus resultierende, mindestens annähernd konstante Gesamt-Drahtzugkraft ,
Figur 7 eine der Figur 1 ähnliche Blockdiagramm- Darstellung eines weiteren Regelungskonzeptes,
Figur 8 eine Blockdiagramm-Darstellung der Arbeitsroutine zur Generierung der Stellsignale, und
Figur 9 eine den Figuren 1 und 7 ähnliche Blockdiagramm-Darstellung einer Regelungsstruktur mit einer Informationsbereitstellung über die aktuelle
Wickelkörperposition .
Figur 1 verdeutlicht schematisch in einer Blockdarstellung eine Vorrichtung 10 zur Regelung der Zugkraft eines
Spulenwickeldrahtes 12, der durch eine Klemmeinrichtung 14 durchgeleitet wird. Die Klemmeinrichtung 14 weist zwei Klemmorgane 16 und 18 auf, zwischen welchen der Spulenwickeldraht 12 durchgeleitet wird. Das Klemmorgan 16 ist von einer Walze 20 und das Klemmorgan 18 ist von einem Plattenelement 22 gebildet.
Wie aus Figur 3 und insbesondere aus Figur 4 ersichtlich ist, ist die Walze 20 an einem Säulengestell 24 ortsfest vorgesehen und mit einer Antriebseinrichtung 26 über eine Zahnradübersetzung 28 verbunden. Die Walze 20 ist an einem U-Winkelelement 30 gelagert, das an einem oberen Verbindungselement 32 befestigt ist. Das obere Verbindungselement 32 und ein unteres Verbindungselement 34 dienen zur Verbindung und genau definierten Beabstandung der beiden Führungssäulen 36 des Säulengestelles 24 (sh. die Figuren 3 und 4 ) .
Der sich durch die beiden Klemmorgane 16 und 18 hindurcherstreckende Spulenwickeldraht 12 wird in der Klemmeinrichtung 14 zwischen den beiden Klemmorganen 16 und 18 mit einer bestimmten Klemmkraft beaufschlagt. Zu diesem Zwecke ist das Klemmorgan 18 bzw. as Plattenelement 22 des Klemmorganes 18 mit einer Klemmorgan-Betätigungseinrichtung 38 verbunden. Diese Klemmorgan-Betätigungseinrichtung 38 kann mindestens einen Elektromagneten 40 oder einen Piezoaktuator aufweisen.
Von der Klemmeinrichtung 14 beabstandet ist eine Drahtauslenkeinrichtung 42 vorgesehen. Die Drahtauslenkeinrichtung 42 weist zwei voneinander beabstandete Draht-Umlenkrollen 44 und zwischen diesen einen Sensor 46 auf, der zweckmässigerweise als kapazitiver Sensor ausgebildet ist. Mit Hilfe des Sensors 46 wird die jeweilige Drahtauslenkung in Bezug auf die beiden Draht- Umlenkrollen 44 gemessen und ein der jeweiligen Auslenkung entsprechendes Ausgangssignal generiert, das am Ausgang 48 des Sensors 46 anliegt.
Die Vorrichtung 10 weist einen Regelkreis 50 auf, in welchem das Ausgangssignal des Sensors 46, das in Figur 1 durch den Pfeil 52 dargestellt ist, mit einem durch den Pfeil 54 angedeuteten Sollwert verglichen wird. Die sich hierbei ergebende Regelgrösse ist in Figur 1 durch den
Pfeil 56 angedeutet. Diese Regelgrösse (Pfeil 56) wird der Klemmorgan-Betätigungseinrichtung 38 zugeführt, so dass die Klemmeinrichtung 14 das Stellglied des Regelkreises 50 bildet. Die Figuren 3 und 4 verdeutlichen, dass das von einem Plattenelement 20 gebildete Klemmorgan 18 an einem Auflagerblock 58 vorgesehen ist, der mit der Klemmorgan- Betätigungseinrichtung 38 verbunden ist. Zwischen der Klemmorgan-Betätigungseinrichtung 38 und dem unteren
Verbindungselement 34 ist eine Stützfeder 60 angeordnet.
Figur 2 verdeutlicht den zeitlichen Zugkraft-Verlauf herkömmlicher elektronischer DrahtbremsSysteme im Vergleich mit einer erfindungsgemässen Vorrichtung gemäss Figur 1, wobei auf der Abszisse die Zeit t und auf der Ordinate die Zugkraft K aufgetragen sind. Die Ξinuslinien 62, 64 und 66 verdeutlichen den Zugkraftverlauf herkömmlicher elektronischer DrahtbremsSysteme beim Bewickeln eines quadratischen Spulenkörpers mit den Abmessungen 30mm x 30mm bei einer Draht-Abzugsgeschwindigkeit von ca. 1 m/sec im Vergleich mit dem Zugkraftverlauf gemäss Linie 68, wie er sich bei einer erfindungsgemässen Vorrichtung gem. Figur 1 beim Bewickeln eines entsprechenden quadratischen Spulenkörpers der Abmessungen 30mm x 30mm bei ca. 1 m/sec
Drahtabzugsgeschwindigkeit ergibt. Aus Figur 2 ist deutlich ersichtlich, dass beim erfindungsgemässen Bremssystem die Zugkraftschwankungen beim Bewickeln entsprechender unrunder Spulenkörper deutlich reduziert sind.
Das erfindungsgemässe Regelungskonzept nutzt die Informationen, wann eine Störung auftritt, die durch die Rotation eines unrunden Spulenkörpers oder durch Beschleunigungsvorgänge verursacht wird,
a) entweder aus dem vorangegangenen Wickelprozess , oder b) durch Informationen von der Wickelmaschinensteuerung über die aktuelle Position des Spulenkörpers.
Grundvoraussetzung für beide Fälle ist der Einsatz von hochdynamischen Drahtzug-Kraftsensoren und von hochdynamischen Drahtzug-Kraftstellern, beispielsweise in Form eines kapazitiven Sensors und eines Piezoaktuators, wie sie oben erwähnt worden sind.
Zu Fall a) ;
Die Bewicklung eines unrunden Spulenkörpers mit einer Standardreglereinstellung eines massereduzierten bzw. fremdmassefreien DrahtbremsSystems führt zu einer deutlichen Qualitätsverbesserung und detektiert den für den jeweiligen Wickelvorgang typischen Drahtzugkraftverkauf über den gesamten Wickelprozess . In Figur 5 ist der signifikante Verlauf der gemessenen Drahtzugkräfte dargestellt. Dabei ist in Figur 5 oben die Wickeldrehzahl n über der Zeit t verdeutlicht, wobei zwei Spulenwickel- Vorgänge s und ein Spulenwechsel w zwischen den beiden Spulenwickel-Vorgängen s angedeutet sind. Die Beschleunigungsphase des ersten Spulenwickel-Vorgangs s ist mit b bezeichnet. An diese Beschleunigungsphase b schliesst sich das Wickeln mit konstanter Drehzahl an, was durch v bezeichnet ist. An das Wickeln v mit konstanter Drehzahl n schliesst sich eine Abbremsphase a der Wickelspindel, d.h. des zu bewickelnden Spulenkörpers an. Im mittleren Bild der Figur 5 ist der Verlauf der Drahtzugkraft K über der Zeit t entsprechend dem im oberen Bild verdeutlichten zeitlichen Wickeldrehzahl-Verlauf dargestellt. Das untere Bild der Figur 5 zeigt einen vergrösserten Ausschnitt aus dem mittleren Bild, wobei durch den Doppelpfeil 70 eine Umdrehung des zu bewickelnden Spulenkörpers verdeutlicht ist.
Mit zunehmender Wickeldrehzahl n verkürzt sich die Zeit zwischen zwei aufeinanderfolgenden Störungen, die massgeblich durch die eckige Spulenkörperform entstehen. Bei quadratischen Körpergeometrien herrschen stets gleich grosse Zeitintervalle, bei nicht-quadratischen, rechteckigen liegt keine 90°-Periodizität sondern eine 180°-Periodizität vor. Die Daten werden aufgezeichnet und dienen beim darauffolgenden Wickelvorgang als Hilfssignale, um die Ausregelung der Störungen um den Zeitanteil der unvermeidbaren Totzeiten der Stellsignale vorzuverlagern. Damit wird erfindungsgemäss nicht mehr "hinterhergeregelt". Vielmehr greift zum Zeitpunkt der neuen Störung ein um die Totzeit vorher einsetzendes Stellsignal, das die bekannte Störgrösse kompensiert. Dies erlaubt ein vollständiges Ausregeln der reproduzierbaren Drahtzugkraft-Schwankungen, hervorgerufen durch die Rotation unrunder Spulenkörper- Querschnitte. Das ist in Figur 6 verdeutlicht, die den funktionellen Zusammenhang zwischen der Drahtzugkraft K und der Zeit t zeigt. In Figur 6 verdeutlicht die Kurve 72 die sich durch den Wickelvorgang einstellenden dynamischen Drahtzugkraft-Schwankungen aufgrund von Massenbeschleunigungen entsprechend dem unteren Bild in Figur 5. Die Kurve 74 zeigt den durch zeitliche und verlaufsmässig geeignete Ansteuerung des Bremssystems hervorgerufenen Kraftanteil. Die Überlagerung der beiden Kurven 72 und 74, d.h. deren Addition, führt zur resultierenden, mindestens annähernd konstanten Gesamt- Drahtzugkraft, die in Figur 6 durch die Linie 76 dargestellt ist. Das oben erwähnte Stellsignal führt zu einer Reduzierung der Drahtbremskraft. Die mit der Körperrotation einhergenden Beschleunigungen von Draht und eventuell mitrotierenden Bremsmassen führen zu einer Erhöhung der dynamischen Drahtbremsanteile. Die Überlagerung d.h. die
Addition beider Anteile führt zu einer in Summe konstanten Gesamt-Drahtzugkraft (sh. Linie 76 in Figur 6). Mit zunehmendem Massenanteil der mitrotierenden Bremselemente erhöht sich im gleichen Masse die dynamische Drahtzugkraft durch Massenbeschleunigung. Daher ist ein möglichst masseeinflussfreies Einkoppeln der Drahtbremskräfte zweckmässig .
Die "vorausschauende" Regelung dient also zur Reduzierung der hochdynamischen Drahtzugkraft-Schwankungen durch
Massenbeschleunigung beim Bewickeln unrunder Spulenkörper- Geometrien. Die zusätzliche Verwendung eines Standard- Reglungssystems erfasst die darüberhinaus auftretenden Drahtzugkraft-Schwankungen und regelt diese aus .
Zur Realisierung der "vorausschauenden" Regelung mit einer Vermeidung von Totzeiteinflüssen ist ein Datenspeicher erforderlich, der den zeitlichen Drahtzug-Kraftverlauf des jeweiligen Wickelprozesses abspeichert. Geeignete Algorithmen generieren daraus die für den folgenden Wickelvorgang notwendigen Stellsignale und Einsatzzeitpunkte für den Bremsmechanismus . Hierdurch ergibt sich ein sich permanent verbesserndes und für den jeweiligen Wickelvorgang optimal einstellendes Drahtzug- Regelungssystem, welches zu vergleichsweise geringen
Drahtzugkraft-Schwankungen auch bei höchsten dynamischen Zuständen führt. Die Figur 7 zeigt in einer der Figur 1 ähnlichen Blockdiagramm-Darstellung ein weiter verbessertes Regelungskonzept, das sich von dem in Figur 1 gezeichneten Regelungskonzept insbesondere dadurch unterscheidet, dass zwischen dem Ausgang 48 des Sensors 46 und dem Ausgang eines PID-Reglers 78 (sh. auch Figur 1) ein Datenspeicher 80 und ein Rechen- und Vergleichs-Algorithmus 82 eingeschaltet sind.
Die Figur 8 verdeutlicht in einer Blockdiagramm-Darstellung die Arbeitsroutine zur Generierung der Stellsignale, wobei
der Block 84 den gespeicherten Zugkraftverlauf des vorherigen Wickelvorgangs, - der Block 86 das Einlesen und Abspeichern der aktuellen
Ist-Zugkraftwerte, der Block 88 die Bestimmung von Frequenzfolge,
Amplitude, Verlauf und Abklingverhalten des
Kraftverlaufes , - der Block 90 den Vergleich mit dem vorherigen
Zugkraftverlauf und die Errechnung des um die Totzeit vorverlagerten Stellsignalverlaufs , und der Block 92 die Weiterleitung der Stellsignale an die Bremselemente und nach detektiertem Wickelende den
Übertrag der Daten aus einem Lesespeicher in einen
Vergleichsspeicher und ein Löschen des Lesespeichers
verdeutlichen , Zu Fall b , :
Prinzipiell ist auch die Kenntnis über bevorstehende Störungen, hervorgerufen durch die Spulenkörper-Rotation anwendbar, um daraus Signale von der Wickelmaschinen- Steuerung zu generieren. Die Auswertung der Drehgebersignale der Wickelspindel erlaubt die on-line Positionsbestimmung des Wickelkörpers. Moderne Wickelmaschinen-Steuerungen verfügen über Drehgeher an allen NC-Achsen und somit auch an der Wickelspindel. Damit kann der Zeitpunkt bestimmt werden, um den das Ausregelsignal vor Auftreten der eigentlichen Störung einsetzen muss . Am Drahtzug-Regelsystem muss dann die Möglichkeit geschaffen werden, den Verlauf und die Grosse des eigentlichen Drahtbrems-Kraftverlaufs einzustellen (sh. die Kurze 74 in Figur 6).
Figur 9 verdeutlicht eine solche Regelungsstruktur mit einer Informations-Bereitstellung über die jeweilige aktuelle Wickelkörper-Drehwinkelstellung, wobei mit der Bezugsziffer 78 wieder der PID-Regler und mit der Bezugsziffer 80 der Rechen-Algorithmus bezeichnet sind. Mit der Bezugsziffer 94 ist ein rotierenden Spulen-Wickelkörper bezeichnet. Der Pfeil 96 verdeutlicht die aktuelle Wickelkörper-Drehwinkelstellung und der Pfeil 98 verdeutlicht externe Eingaben und Hilfssignale. Im übrigen entspricht die Figur 9 prinzipiell den Figuren 1 und 7.
Das erfindungsgemässe Regelungskonzept nutzt die Kenntnis über den Wickelverlauf und die damit verbundenen dynamischen Drahtzugkraft-Schwankungen aus dem vorherigen Prozess oder durch Signale von der Wickelmaschinen- Steuerung. Bevor im aktuellen Wickelprozess eine hochdynamische Steuerung auftritt, wird - um ein kleines Zeitintervall vorverlagert - gegengesteuert. Dieses Zeitintervall ist die dem System zugrundeliegende Totzeit. Das Ausregelsignal wirkt um die Totzeit verspätet und kommt zum exakt gleichen Zeitpunkt zur Wirkung, in dem auch die Störung auftritt.
Somit kann die Drahtzugkraft vollständig auf der gewünschten Solldrahtzugkraft gehalten und ausgeregelt werden. Die Drahtzugkraft-Schwankungen sind deutlich geringer als mit herkömmlichen Systemen, was einen wichtigen Beitrag zur Leistung- und Qualitätssteigerung in der Spulenwickel-Technik darstellt. Mit höheren Wickelgeschwindigkeiten können qualitativ einwandfreie Produkte gefertigt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Regelung der Zugkraft (K) eines Spulenwickeldrahtes (12), mit einer Klemmeinrichtung (14), in welcher der Spulenwickeldraht (12) mit einer bestimmten Klemmkraft beaufschlagt wird, mit einer von der Klemmeinrichtung (14) beabstandet vorgesehenen Drahtauslenkeinrichtung (42), die einen die jeweilige Drahtauslenkung messenden und ein entsprechendes Ausgangssignal (Pfeil 52) generierenden Sensor (46) aufweist, und mit einem Regelkreis (50), in welchem das Ausgangssignal (Pfeil 52) des Sensors (46) die mit einem Sollwert (Pfeil 54) zu vergleichende Regelgrösse und die Klemmeinrichtung (14) das Stellglied bilden, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Klemmeinrichtung (14) zwei Klemmorgane (16, 18) aufweist, zwischen welchen der Spulenwickeldraht (12) durchgeleitet wird und eingeklemmt ist, wobei mindestens eines der beiden Klemmorgane (16, 18) von einem Plattenelement (22) und/oder mindestens eines der beiden Klemmorgane (16, 18) von einer Walze (20) gebildet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die mindestens eine Walze (20) mittels einer Antriebseinrichtung (26) angetrieben wird und eine Reinigungseinrichtung aufweist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die beiden Klemmorgane (16, 18) aus einem dämpfenden Material bestehen oder zumindest an ihren Klemmflächen ein dämpfendes Material aufweisen.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Klemmeinrichtung (14) eine
Verschiebeeinrichtung zum seitlichen Verschieben des Spulenwickeldrahtes (12) relativ zu den beiden Klemmorganen (16, 18) zugeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Sensor (46) der Drahtauslenkeinrichtung (42) ein kapazitiver Sensor ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Klemmeinrichtung (14) eine Klemmorgan- Betätigungseinrichtung (38) mit mindestens einem Elektromagneten (40) aufweist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Klemmeinrichtung (14) eine Klemmorgan- Betätigungseinrichtung (38) mit mindestens einem Piezoaktuator aufweist.
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