WO1998004628A2

WO1998004628A2 - Innenausbauteile für schienenfahrzeuge

Info

Publication number: WO1998004628A2
Application number: PCT/EP1997/004036
Authority: WO
Inventors: Herbert Naarmann; Graham Edmund Mckee; Alfred Pirker; Hans-Josef Sterzel; Franz Brandstetter; Bernd-Steffen Von Bernstorff; Bernhard Rosenau; Ulrich Endemann; Burkhard Straube
Original assignee: Basf Aktiengesellschaft
Priority date: 1996-07-25
Filing date: 1997-07-24
Publication date: 1998-02-05
Also published as: DE19630063A1; EP0914380A2; WO1998004628A3; KR20000029502A

Abstract

Verwendung einer von ABS verschiedenen thermoplastichen Formmasse, enthaltend, bezogen auf die Summe der Mengen der Komponenten A, B, C und D, die insgesamt 100 Gew.-% ergibt, a: 1 bis 58 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 29 Gew.-%, insbesondere 2 bis 18 Gew.-% eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb 0 °C und einer mittleren Teilchengröße von 50 bis 1000 nm, vorzugsweise 50 bis 500 nm, als Komponente A, b: 1 bis 58 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 29 Gew.-%, insbesondere 2 bis 18 Gew.-%, mindestens eines amorphen oder teilkristallinen Polymerisats als Komponente B, c: 40 bis 97 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 94 Gew.-%, Polycarbonate, als Komponente C, d: 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 20 Gew.-%, insbesondere 7 bis 15 Gew.-%, mindestens eines Phosphorsäureesters ein- oder mehrwertiger Phenole als Komponente D, e: 0 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis 1 Gew.-%, mindestens eines Fluoropolymerisats als Komponente E, f: 0 bis 50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemische als Komponente F zur Herstellung von Innenausbauteilen von Schienenfahrzeugen.

Description

Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge

Die Erfindung betrifft Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge. Insbesondere betrifft die Erfindung Innenausbauteile, die eine harte kratzfeste Oberfläche mit hoher Farbstabilität aufweisen, eine gute Chemikalienbeständigkeit zeigen, stabil sind und die in diesem Anwendungsbereich geforderten Sicherheitsanforderungen erfüllen.

Für die Herstellung von Innenausbauteilen für Schienenfahrzeuge, beispiels- weise von Innenraumverkleidungen, Sitzschalen, Armlehnen, Tischen, Zwischenwänden werden bislang verschiedene Werkstoffe eingesetzt. Beispielsweise kommen duroplastische Werkstoffe, wie UP-(ungesättigte Polyester)- Harz-Formmassen und SMC-Formmassen (sheet molding compounds) zum Einsatz. Diese Werkstoffe eignen sich für ebene Teile, die durch Pressen hergestellt werden können. Die Herstellung komplexerer Formkörper ist eingeschränkt.

Weiterhin kommen Thermoplaste auf der Basis von Polyamiden mit oder ohne Brandschutzausrüstung zum Einsatz. Polyamide weisen eine hohe Verarbeitungsschwindung auf. Zudem zeigen sie eine hohe Wasseraufnahme unter Dirne nsionsänderung.

Weitere eingesetzte Werkstoffe sind PC/ABS(Polycarbonat/Acrylnitril/Buta- dien/Styrol)-Blends mit Brandschutzausrüstung. Diese Blends zeigen eine geringe Schwindung und Wasseraufnahme, jedoch teilweise ein ungünstiges Alterungsverhalten. Der Werkstoff kann unter UV-Strahlung oder Wärmebela- stung vergilben. Weiterhin werden Polypropylen-Compounds für den Spritzguß oder als GMT- Halbzeug mit Brandschutzausrüstung auf Basis intumeszierender Mischungen, wie Aluminiumhydroxid eingesetzt. Diese Werkstoffe zeigen jedoch eine ungenügende Oberflächenqualität, wie einen speckigen Griff und geringe Kratz- festigkeit. Die thermoplastischen Polypropylene besitzen außerdem eine relativ niedrige Zähigkeit und Steifigkeit.

Eine Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung von Innenausbauteilen für Schienenfahrzeuge, die eine hohe Kratzfestigkeit aufweisen verbunden mit gu- ter Chemikalienbeständigkeit, sowie eine gute Maßhaltigkeit, eine gute Wärmebeständigkeit und sehr gute Vergilbungsbeständigkeit.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung von Innenausbauteilen für Schienenfahrzeuge, die die Nachteile der bisher verwendeten Werk- Stoffe vermeiden.

Erfindungsgemäß werden diese Aufgaben gelöst durch Verwendung einer von ABS verschiedenen thermoplastischen Formmasse, enthaltend, bezogen auf die Summe der Mengen der Komponenten A, B, C und D die insgesamt 100 Gew.-% ergibt,

a: 1 bis 58 Gew.-% eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb 0°C und einer mittleren Teilchengröße von 50 bis 1000 nm als Komponente A

b: 1 bis 58 Gew.-% mindestens eines amorphen oder teilkristallinen Polymerisats als Komponente B,

c: 40 bis 97 Gew.-% Polycarbonate, als Komponente C d: 1 bis 30 Gew.-% mindestens eines Phosphorsäureesters ein- oder mehrwertiger Phenole als Komponente D

e: 0 bis 5 Gew.-% mindestens eines Fluorpolymerisats als Komponen- te E,

f: 0 bis 50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemische als Komponente F

zur Herstellung von Innenausbauteilen von Schienenfahrzeugen.

Die beschriebenen Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge sind kratzfest, stabil und chemikalienbeständig und weisen eine sehr gute Maßhaltigkeit auf. Sie erfüllen zudem die hohen Sicherheitsanforderungen, die in diesem Be- reich gestellt werden, insbesondere in bezug auf das Verhalten im Brandfall, beispielsweise wiedergegeben in der UTAC-Spezifikation ST 18-502/1 oder DIN 5510.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten thermoplastischen Formmassen sind an sich bekannt. Beispielsweise sind in DE-A-12 60 135, DE-C-19 11 882, DE-A-28 26 925, DE-A- 31 49 358, DE-A-32 27 555 und DE-A-40 11 162 erfindungsgemäß verwendbare Formmassen beschrieben.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten von ABS verschiedenen Formmassen enthalten gemäß einer Aus- führungsform die nachstehend aufgeführten Komponenten A, B, C und D und ggf. E und/oder F, wie noch nachstehend definiert. Sie enthalten, bezogen auf die Summe der Mengen der Komponenten A, B, C und D, die insgesamt 100 Gew.-% ergibt, a: 1 bis 58 Gew.-% , vorzugsweise 1 bis 29 Gew.-% , insbesondere 2 bis 18 Gew.-% eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb 0°C und einer mittleren Teilchengröße von 50 bis 1000 nm, vorzugsweise 50 bis 500 nm, als Komponente A

b: 1 bis 58 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 29 Gew.-%, insbesondere 2 bis 18 Gew.-%, mindestens eines amorphen oder teilkristallinen Polymerisats als Komponente B,

c: 40 bis 97 Gew.-% , vorzugsweise 70 bis 94 Gew.-% , Polycarbonate als Komponente C

d: 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 20 Gew.-%, insbesondere 7 bis 15 Gew-. %, mindestens eines Phosphorsäureesters ein- oder mehrwertiger Phenole, als Komponente D

e: 0 bis 5 Gew.-% , vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-% , insbesondere 0,2 bis 1 Gew.-%, mindestens eines Fluorpolymerisats, als Kom- ponente E

Im folgenden wird die Erfindung näher erläutert.

Zunächst werden die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile verwendeten Formmassen beschrieben und die Komponenten, aus denen diese aufgebaut sind. KOMPONENTE A

Komponente A ist ein teilchenförmiges Emulsionspolymerisat mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C und einer mittleren Teilchengröße von 50 - 1000 nm.

Vorzugsweise handelt es sich bei Komponente A um ein Pfropfcopolymerisat aus

al: 1 - 99 Gew.-%, vorzugsweise 55 - 80 Gew.- , insbesondere 55 -65 Gew.-%, einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage AI mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C,

a2: 1 - 99 Gew.-% , vorzugsweise 20 - 45 Gew.-%, insbesondere 35 -45 Gew.-%, einer Pfropfauflage A2 aus den Monomeren, bezogen auf A2,

a21 : 40 - 100 Gew.-%, vorzugsweise 65 - 85 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines substituierten Sryrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Ge- mische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als

Komponente A21 und

a22: bis 60 Gew.-% , vorzugsweise 15 - 35 Gew.-%, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomeren, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente

A22.

Die Pfropfauflage A2 besteht dabei aus mindestens einer Pfropfhülle, wobei das Pfropfcopolymerisat A insgesamt eine mittlere Teilchengröße von 50 - 1000 nm aufweist. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung besteht Komponente AI aus den Monomeren

all: 80 - 99,99 Gew.-%, vorzugsweise 95 - 99,9 Gew.-%, eines C_j._g- Alkylesters der Acrylsäure, vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder

Ethylhexylacrylat, als Komponente All

al2: 0,01 - 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 - 5,0 Gew.-%, mindestens eines polyfunktionellen vernetzenden Monomeren, vorzugsweise Diallylphthalat und/oder DCPA als Komponente A12.

Gemäß einer Ausfuhrungsform der Erfindung beträgt die mittlere Teilchengröße der Komponente A 50 - 800 nm, vorzugsweise 50 - 600 nm.

Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform ist die Teilchengrößenverteilung der Komponente A bimodal, wobei 60 - 90 Gew.-% eine mittlere Teilchengröße von 50 - 200 nm und 10 - 40 Gew.-% eine mittlere Teilchengröße von 50 - 400 nm aufweisen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A.

Als mittlere Teilchengröße bzw. Teilchengrößenverteilung werden die aus der integralen Massenverteilung bestimmten Größen angegeben. Bei den erfindungsgemäßen mittleren Teilchengrößen handelt es sich in allen Fällen um die Gewichtsmittel der Teilchengrößen, wie sie mittels einer analytischen Ultrazentrifuge entsprechend der Methode von W. Scholtan und H. Lange, Kolloid-Z. und Z.-Polymere 5Q (1972), Seiten 782 - 796, bestimmt wurden. Die Ultrazentrifugenmessung liefert die integrale Massenverteilung des Teilchendurchmessers einer Probe. Hieraus läßt sich entnehmen, wieviel Gewichtsprozent der Teilchen einen Durchmesser gleich oder kleiner einer bestimmten Größe haben. Der mittlere Teilchendurchmesser, der auch als d₅₀-Wert der integralen Massenverteilung bezeichnet wird, ist dabei als der Teilchendurchmesser definiert, bei dem 50 Gew.- der Teilchen einen kleineren Durchmesser haben als der Durchmesser, der dem d5₀-Wert entspricht. Ebenso haben dann 50 Gew.-% der Teilchen einen größeren Durchmesser als der d₅₀-Wert. Zur Charakterisierung der Breite der Teilchengrößenverteilung der Kautschukteilchen werden neben dem d₅₀-Wert (mittlerer Teilchendurchmesser) die sich aus der integralen Massenverteilung ergebenden d₁₀- und d _Q-Werte herangezogen. Der d_I0- bzw. d^-Wert der integralen Massenverteilung ist dabei entsprechend dem d₅₀-Wert definiert mit dem Un- terschied, daß sie auf 10 bzw. 90 Gew.-% der Teilchen bezogen sind. Der Quotient

^d9Q ~ ^d 10

= <?

*50

stellt ein Maß für die Verteilungsbreite der Teilchengröße dar. Als Kompo- nente A erfindungsgemäß verwendbare Emulsionspolymerisate A weisen vorzugsweise Q-Werte kleiner als 0,5, insbesondere kleiner als 0,35 auf.

Die Glasübergangstemperatur des Emulsionspolymerisats A wie auch der anderen erfindungsgemäß verwendeten Komponenten wird mittels DSC (Diffe- rential Scanning Calorimetry) nach ASTM 3418 (mid point temperature) bestimmt.

Als Emulsionspolymerisat A können einschlägig übliche Kautschuke Verwendung finden, wie gemäß einer Ausfuhrungsform der Erfindung, Epichlorhy- drin-Kautschuke, Ethylen-Vinylacetat-Kautschuke, Polyethylenchlorsulfonkau- tschuke, Siliconkautschuke, Polyetherkautschuke, hydrierte Dienkautschuke, Polyalkenamerkautschuke, Acrylatkautschuke, Ethylen-Propylen-Kautschuke, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke, Butylkautschuke und Fluorkautschuke. Bevorzugt werden Acrylatkautschuk, Ethylen-Propylen(EP)-Kautschuk, Ethy- len-Propylen-Dien(EPDM)-Kautschuk, insbesondere Acrylatkautschuk, eingesetzt.

Reine Butadienkautschuke, wie sie in ABS Verwendung finden, können nicht als ausschließliche Komponente A verwendet werden.

Gemäß einer Ausführungsform wird der Dien-Grundbaustein-Anteil im Emulsionspolymerisat A so gering gehalten, daß möglichst wenig nicht umgesetzte Doppelbindungen im Polymerisat verbleiben. Gemäß einer Ausführungsform liegen keine Dien-Grundbausteine im Emulsionspolymerisat A vor.

Bei den Acrylaü autschuken handelt es sich vorzugsweise um Alkylacrylat- Kautschuke aus einem oder mehreren C^g-Alkylacrylaten, vorzugsweise C₄.₈- Alkylacrylaten, wobei bevorzugt mindestens teilweise Butyl-, Hexyl-, Octyl- oder 2-Eüιylhexylacrylat, insbesondere n-Butyl- und 2-Ethylhexylacrylat, verwendet wird. Diese Alkylacrylat-Kautschuke können bis zu 30 Gew.-% harte Polymere bildende Monomere, wie Vinylacetat, (Meth)acrylnitril, Styrol, substituiertes Styrol, Methylmethacrylat oder Vinylether, einpolymerisiert enthalten.

Die Acrylatkautschuke enthalten gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weiterhin 0,01 - 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 - 5 Gew.-%, an vernetzend wirkenden, polyfunktionellen Monomeren (Vemetzungsmonomere). Beispiele hierfür sind Monomere, die 2 oder mehr zur Copolymerisation befähigte Doppelbindungen enthalten, die vorzugsweise nicht in den 1,3 -Stellungen konjugiert sind. Geeignete Vemetzungsmonomere sind beispielsweise Divinylbenzol, Diallylma- leat, Diallylfumarat, Diallylphthalat, Diethylphthalat, Triallylcyanurat, Triallyl- isocyanurat, Tricyclodecenylacrylat, Dihydrodicyclopentadienylacrylat, Triallyl- phosphat, Allylacrylat, Allylmethacrylat. Als besonders günstiges Vernet- zungsmonomer hat sich Dicyclopentadienylacrylat (DCPA) erwiesen (vgl. DE- C-12 60 135).

Geeignete Siliconkautschuke können z.B. vernetzte Siliconkautschuke aus Einheiten der allgemeinen Formeln R₂SiO, RSiO_{3 2}, R₃SiO_1/2 und SiO_{2 4} sein, wobei der Rest R einen einwertigen Rest darstellt. Die Menge der einzelnen Siloxaneinheiten sind dabei so bemessen, daß auf 100 Einheiten der Formel R₂SiO 0 bis 10 Mol-Einheiten der Formel RSiO_3/2, 0 bis 1,5 Mol-Einheiten R₃SiO_1/2 und 0 bis 3 Mol-Einheiten SiO_2/4 vorhanden sind. R kann dabei entweder ein einwertiger gesättigter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 18 C- Atomen, der Phenylrest oder der Alkoxyrest oder eine radikalisch leicht angreifbare Gruppe wie der Vinyl- oder der Mercaptopropylrest sein. Bevorzugt ist, daß mindestens 80% aller Reste R Methylreste sind; insbesondere bevorzugt sind Kombinationen aus Methyl- und Ethyl- oder Phenylresten.

Bevorzugte Siliconkautschuke enthalten eingebaute Einheiten radikalisch angreifbarer Gruppen, insbesondere Vinyl-, Allyl-, Halogen-, Mercaptogrup- pen, vorzugsweise in Mengen von 2 - 10 mol-%, bezogen auf alle Reste R. Sie können beispielsweise hergestellt werden wie in EP-A-0 260 558 beschrieben.

In manchen Fällen kann es zweckmäßig sein, ein Emulsionspolymerisat A aus unvernetztem Polymer zu verwenden. Als Monomere zur Herstellung dieser Polymere können alle voranstehend genannten Monomere dienen. Bevorzugte unvernetzte Emulsionspolymerisate A sind z. B. Homo- und Copolymere von Acrylsäureestern, inbesondere des n-Butyl- und des Ethyl- hexylacrylats, sowie Homo- und Copolymere des Ethyiens, Propylens, Buty- lens, Isobutylens, als auch Poly(organosiloxane), alle mit der Maßgabe, daß sie linear oder auch verzweigt sein dürfen.

Kern/Schale - Emulsionspolymerisat A

Bei dem Emulsionspolymerisat A kann es sich auch um ein mehrstufig aufgebautes Polymerisat handeln (sog. "Kern/Schale-Aufbau", "core-shell mor- phology"). Beispielsweise kann ein kautschukelastischer Kern (T. < 0°C) von einer "harten" Schale (Polymere mit T_g > 0°C) oder umgekehrt umhüllt sein.

In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung handelt es sich bei der Komponente A um ein Pfropfcopolymerisat. Die Pfropfcopolymerisate A der erfindungsgemäßen Formmassen haben dabei eine mittlere Teilchengröße d₅₀ von 50 - 1000 nm, bevorzugt von 50 - 600 nm und besonders bevorzugt von 50 - 400 nm. Diese Teilchengrößen können erzielt werden, wenn man als Pfropfgrundlage AI dieser Komponente A Teilchengrößen von 50 - 350 nm, bevorzugt von 50 - 300 nm und besonders bevorzugt von 50 - 250 nm verwendet.

Das Pfropfcopolymerisat A ist im allgemeinen ein- oder mehrstufig, d.h. ein aus einem Kern und einer oder mehreren Hüllen aufgebautes Polymerisat. Das Polymerisat besteht aus einer Grundstufe (Pfropfkern) AI und einer oder - bevorzugt - mehreren darauf gepfropften Stufen A2 (Pfropfauflage), den sogenannten Pfropfstufen oder Pfropfhüllen.

Durch einfache Pfropfung oder mehrfache schrittweise Pfropfung können eine oder mehrere Pfropfhüllen auf die Kautschukteilchen aufgebracht werden, wobei jede Pfropfhülle eine andere Zusammensetzung haben kann. Zusätzlich zu den pfropfenden Monomeren können polyfunktionelle vernetzende oder reaktive Gruppen enthaltende Monomere mit aufgepfropft werden (s. z.B. EP- A-0 230 282, DE-A-36 01 419, EP-A-0 269 861).

In einer bevorzugten Ausführungsform besteht Komponente A aus einem mehrstufig aufgebauten Pfropfcopolymerisat, wobei die Pfropfstufen im allgemeinen aus harzbildenden Monomeren hergestellt sind und eine Glastemperatur T_g oberhalb von 30°C, vorzugsweise oberhalb von 50°C haben. Der mehrstufige Aufbau dient u. a. dazu, eine (Teil-)Verträglichkeit der Kau- tschukteilchen A mit dem Thermoplasten B zu erzielen.

Pfropfcopolymerisate A werden beispielsweise hergestellt durch Pfropfung von mindestens einem der im folgenden aufgeführten Monomeren A2 auf mindestens eine der vorstehend aufgeführten Pfropfgrundlagen bzw. Pfropf- kernmaterialien AI. Als Pfropfgrundlagen AI der erfindungsgemäßen Formmassen sind alle Polymerisate geeignet, die oben unter den Emulsionspolymerisaten A beschrieben sind.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist die Pfropfgrundlage AI aus 15 - 99 Gew.-% Acrylatkautschuk, 0,1 - 5 Gew.-% Vemetzer und 0 - 49,9 Gew.-% eines der angegebenen weiteren Monomere oder Kautschuke zusammengesetzt.

Geeignete Monomere zur Bildung der Pfropfauflage A2 können beispielswei- se aus den im folgenden aufgeführten Monomeren und deren Gemischen ausgewählt sein:

Vinylaromatische Monomeren, wie Styrol und seine substituierten Derivate, wie α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, 3,4-Dimethylstyrol, p-tert.-Butylstyrol, o- und p-Divinylbenzol und p-Methyl-α-methylstyrol oder C_j-Cg-Al- kyl(meth)acryla-e wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, s-Butylacrylat; bevorzugt sind Styrol, α-Methyl- styrol, Methylmethacrylat, insbesondere Styrol und/oder α-Methylstyrol, und eüiylenisch ungesättigte Monomeren, wie Acryl- und Methacrylverbindungen, wie Acrylnitril, Methacrylnitril, Acryl- und Methacrylsäure, Methylacrylat, Ethylacrylat, n- und Isopropylacrylat, n- und Isobutylacrylat, tert.-Butyl- acrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n- und Isopropylmethacrylat, n- und Isobutylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Isobomylmethacrylat, Maleinsäureanhydrid und dessen Derivate, wie Maleinsäureester, Maleinsäurediester und Maleinimide, z.B. Alkyl- und Arylmaleinimide, wie Methyl- oder Phenylmaleinimid. Bevorzugt sind Acrylnitril und Methacrylnitril, insbesondere Acrylnitril.

Weiterhin können als (Co-) Monomeren Styrol-, Vinyl-, Acryl- oder Meth- acrylverbindungen (z.B. Styrol, wahlweise substituiert mit C^^-Alkylresten, Halogenatomen, Halogenmethylenresten; Vinylnaphthalin, Vinylcarbazol; Vinylether mit C^^-Etherresten; Vinylimidazol, 3-(4-)Vιnylpyridin, Dimethyl- aminoethyl(meth)acrylat, p-Dimethylaminostyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril, Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylsäurebutylester, Acrylsäureethylhexylester und Methylmethacrylat sowie Fumarsäure, Maleinsäure, Itaconsäure oder deren Anhydride, Amide, Nitrile oder Ester mit 1 bis 22 C-Atome, vorzugsweise 1 bis 10 C-Atome enthaltenden Alkoholen) verwendet werden.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung umfaßt Komponente A 50 -90 Gew.-% der vorstehend beschriebenen Pfropfgrundlage AI und 10 - 50 Gew.-% der vorstehend beschriebenen Pfropfauflage A2, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung dienen als Pfropfgrundlage AI vernetzte Acrylsäureester-Polymerisate mit einer Glasübergangstemperatur unter 0°C. Die vernetzten Acrylsäureester-Polymerisate sollen vorzugsweise eine Glasübergangstemperatur unter -20°C, insbesondere unter -30°C, besitzen.

In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Pfropfauflage A2 aus mindestens einer Pfropfhülle und die äußerste Pfropfhülle davon hat eine Glasübergangstemperatur von mehr als 30°C, wobei ein aus den Monomeren der Pfropfauflage A2 gebildetes Polymer eine Glasübergangstemperatur von mehr als 80°C aufweisen würde.

Bezüglich der Messung der Glasübergangstemperatur und der mittleren Teilchengröße sowie der Q-Werte gilt für die Pfropfcopolymerisate A das für die Emulsionspolymerisate A Gesagte.

Die Pfropfcopolymerisate A können auch durch Pfropfung von vorgebildeten Polymeren auf geeignete Pfropfhomopolymerisate hergestellt werden. Beispiele dafür sind die Umsetzungsprodukte von Maleinsäureanhydrid- oder Säuregruppen enthaltenden Copolymeren mit basenhaltigen Kautschuken.

Geeignete Herstellverfahren für Pfropfcopolymerisate A sind die Emulsions-, Lösungs-, Masse- oder Suspensionspolymerisation. Bevorzugt werden die Pfropfcopolymerisate A durch radikalische Emulsionspolymerisation hergestellt, insbesondere in Gegenwart von Latices der Komponente AI bei Temperaturen von 20 °C - 90°C unter Verwendung wasserlöslicher oder öllösli- eher Initiatoren wie Peroxodisulfat oder Benzylperoxid, oder mit Hilfe von Redoxinitiatoren. Redoxinitiatoren eignen sich auch zur Polymerisation unterhalb von 20°C.

Geeignete Emulsioiisr-olymerisationsverfahren sind beschrieben in den DE-A- 28 26 925, 31 49 358 und in der DE-C-12 60 135. Der Aufbau der Pfropfhüllen erfolgt vorzugsweise im Emulsionspolymerisa- tionsverfahren, wie es beschrieben ist in DE-A-32 27 555, 31 49 357, 31 49 358, 34 14 118. Das definierte Einstellen der erfindungsgemäßen Teilchengrößen von 50 - 1000 nm erfolgt bevorzugt nach den Verfahren, die beschrieben sind in der DE-C-12 60 135 und DE-A-28 26 925, bzw. Applied Polymer Science, Band 9 (1965), Seite 2929. Das Verwenden von Polymerisaten mit unterschiedlichen Teilchengrößen ist beispielsweise bekannt aus DE-A-28 26 925 und US 5,196,480.

Gemäß dem in der DE-C-12 60 135 beschriebenen Verfahren wird zunächst die Pfropfgrundlage AI hergestellt, indem der oder die gemäß einer Ausführungsform der Erfindung verwendeten Acrylsäureester und das mehr- fiinktionelle, die Vernetzung bewirkende Monomere, ggf. zusammen mit den weiteren Comonomeren, in wäßriger Emulsion in an sich bekannter Weise bei Temperaturen zwischen 20 und 100°C, vorzugsweise zwischen 50 und 80°C, polymerisiert werden. Es können die üblichen Emulgatoren, wie Alkalisalze von Alkyl- oder Alkylarylsulfonsäuren, Alkylsulfate, Fettalkohol- sulfonate, Salze höherer Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen oder Harzseifen verwendet werden. Vorzugsweise verwendet man die Natriumsalze von Alkylsulfonaten oder Fettsäuren mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen. Gemäß einer Ausführungsform werden die Emulgatoren in Mengen von 0,5 - 5 Gew.-%, insbesondere von 1 - 2 Gew.-%, bezogen auf die bei der Herstellung der Pfropfgrundlage AI eingesetzten Monomeren, eingesetzt. Im allgemeinen wird bei einem Gewichtsverhältnis von Wasser zu Monomeren von 2 : 1 bis 0,7 : 1 gearbeitet. Als Polymerisationsinitiatoren dienen insbesondere die gebräuchlichen Persulfate, wie Kaliumpersulfat. Es können jedoch auch Redoxsysteme zum Einsatz gelangen. Die Initiatoren werden im allgemeinen in Mengen von 0,1 - 1 Gew.-%, bezogen auf die bei der Herstellung der Pfropfgrundlage AI eingesetzten Monomeren, eingesetzt. Als weitere Polymerisationshilfsstoffe können die üblichen Puffersubstanzen, durch welche pH-Werte von vorzugsweise 6 - 9 eingestellt werden, wie Natriumbi- carbonat und Natriumpyrophosphat, sowie 0 - 3 Gew.-% eines Molekulargewichtsreglers, wie Mercaptane, Terpinole oder dimeres α-Methylstyrol, bei der Polymerisation verwendet werden.

Die genauen Polymerisationsbedingungen, insbesondere Art, Dosierung und Menge des Emulgators, werden innerhalb der oben angegebenen Bereiche im einzelnen so bestimmt, daß der erhaltene Latex des vernetzten Acrylsäuree- sterpolymerisats einen d₅₀-Wert im Bereich von etwa 50 - 1000 nm, vor- zugsweise 50 - 150 nm, besonders bevorzugt im Bereich von 80 - 100 nm, besitzt. Die Teilchengrößenverteilung des Latex soll dabei vorzugsweise eng sein. Der Quotient

4» ^{" d}v> = 0

*50

soll < 0,5, vorzugsweise < 0,35 sein.

Zur Herstellung des Pfropfpolymerisats A wird sodann in einem nächsten Schritt in Gegenwart des so erhaltenen Latex des vernetzten Acrylsäureester- Polymerisats gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ein Monomerenge- misch aus Styrol und Acrylnitril polymerisiert, wobei das Gewichtsverhältnis von Styrol zu Acrylnitril in dem Monomerengemisch gemäß einer Ausführungsform der Erfindung im Bereich von 100 : 0 bis 40 : 60, vorzugsweise im Bereich von 65 : 35 bis 85 : 15, liegen soll. Es ist vorteilhaft, diese Pfropfcopolymerisation von Styrol und Acrylnitril auf das als Pfropfgrundlage dienende vernetzte Polyacrylsäureesterpolymerisat wieder in wäßriger Emulsion unter den üblichen, vorstehend beschriebenen Bedingungen durchzuführen. Die Pfropfcopolymerisation kann zweckmäßig im gleichen System erfolgen wie die Emulsionspolymerisation zur Herstellung der Pfropfgrundlage AI, wobei, falls notwendig, weiterer Emulgator und Initiator zugegeben werden kann. Das gemäß einer Ausführungsform der Erfindung aufzupfropfende Monomerengemisch aus Styrol und Acrylnitril kann dem Reaktionsgemisch auf einmal, absatzweise in mehreren Stufen oder vorzugsweise kontinuierlich während der Polymerisation zugegeben werden. Die Pfropfcopolymerisation des Gemisches von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart des vernetzenden Acrylsäureesterpolymerisats wird so geführt, daß ein Pfropfgrad von 1 - 99 Gew.-%, vorzugsweise 20 - 45 Gew.-%, insbesondere 35 - 45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A, im Pfropfcopolymerisat A resultiert. Da die Pfropfausbeute bei der Pfropfcopolymerisation nicht 100% beträgt, muß eine etwas größere Menge des Monomerengemisches aus Styrol und Acrylnitril bei der Pfropfcopolymerisation eingesetzt werden, als es dem gewünschten Pfropfgrad entspricht. Die Steuerung der Pfropfausbeute bei der Pfropfcopolymerisation und somit des Pfropfgrades des fertigen Pfropfcopoly- merisats A ist dem Fachmann geläufig und kann beispielsweise u.a. durch die Dosiergeschwindigkeit der Monomeren oder durch Reglerzugabe erfolgen (Chauvel, Daniel, ACS Polymer Preprints 15 (1974), Seite 329 ff.). Bei der Emulsions-Pfropfcopolymerisation entstehen im allgemeinen etwa 5 - 15 Gew.-%, bezogen auf das Pfropfcopolymerisat, an freiem, ungepfropftem Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat. Der Anteil des Pfropfcopolymerisats A in dem bei der Pfropfcopolymerisation erhaltenen Polymerisationsprodukt wird nach der oben angegebenen Methode ermittelt.

Bei der Herstellung der Pfropfcopolymerisate A nach dem Emulsionsverfah- ren sind neben den gegebenen verfahrenstechnischen Vorteilen auch reproduzierbare Teilchengrößenveränderungen möglich, beispielsweise durch zumindest teilweise Agglomeration der Teilchen zu größeren Teilchen. Dies bedeutet, daß in den Pfropfcopolymerisaten A auch Polymere mit unterschiedlichen Teilchengrößen vorliegen können. Vor allem die Komponente A aus Pfropfgrundlage und Pfropfhülle(n) kann für den jeweiligen Verwendungszweck optimal angepaßt werden, insbesondere in bezug auf die Teilchengröße.

Die Pfropfcopolymerisate A enthalten im allgemeinen 1 - 99 Gew.-%, bevorzugt 55 - 80 und besonders bevorzugt 55 - 65 Gew.-% Pfropfgrundlage AI und 1 - 99 Gew.-%, bevorzugt 20 - 45, besonders bevorzugt 35 -45 Gew.-% der Pfropfauflage A2, jeweils bezogen auf das gesamte Pfropfcopolymerisat.

KOMPONENTE B

Komponente B ist ein amorphes oder teilkristallines Polymerisat.

Vorzugsweise handelt es sich bei Komponente B um ein Copolymerisat aus

bl: 40 - 100 Gew.-%, vorzugsweise 60 - 70 Gew.-% , Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines sub- stituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols, als Komponente Bl

b2: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30 - 40 Gew.-%, Einheiten eines ethyle- nisch ungesättigten Monomers, vorzugsweise des Acrylnitrils oder

Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente B2.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt die Viskositätszahl der Komponente B 50 - 90, vorzugsweise 60 - 80. Die amorphen oder teilkristallinen Polymerisate der Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten Formmasse, sind vorzugsweise aus mindestens einem Polymeren aus teilkristallinen Polyamiden, teilaromatischen Copolyamiden, Polyolefinen, Ionomeren, Polyestern, Polyetherketonen, Polyoxyalkylenen, Polyarylensulfiden und Polymeren aus vinylaromatischen Monomeren und/oder ethylenisch ungesättigten Monomeren ausgewählt. Es können auch Polymerisatgemische verwendet werden.

Als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten Formmasse sind teilkristalline, bevorzugt lineare Polyamide wie Polyamid-6, Polyamid-6,6, Polyamid-4,6, Polyamid- 6,12 und teilkristalline Copolyamide auf Basis dieser Komponenten geeignet. Des weiteren können teilkristalline Polyamide eingesetzt werden, deren Säu- rekomponente ganz oder teilweise aus Adipinsäure und/oder Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder Acelainsäure und/oder Dodecandicarbonsäure und/oder einer Cyclohexandicar- bonsäure besteht, und deren Diaminkomponente ganz oder teilweise insbesondere aus m- und/oder p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Iso- phorondiamin besteht, und deren Zusammensetzungen im Prinzip aus dem Stand der Technik bekannt sind (vgl. Encyclopedia of Polymers, Vol. 11, S. 315 ff.).

Beispiele für als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten Formmassen weiterhin geeignete Polymerisate sind teilkristalline Polyolefine, vorzugsweise Homo- und Copolymerisate von Olefinen wie Ethylen, Propylen, Buten- 1, Penten-1, Hexen-1, Hepten-1, 3-Methylbuten-l, 4-Methylbuten-l, 4-Methylpenten-l und Octen-1. Geeignete Polyolefine sind Polyethylen, Polypropylen, Polybuten-1 oder Poiy-4-methylpenten-l . Allgemein unterscheidet man bei Polyethylen (PE) High-Density-PE (HDPE), Low-Density-PE (LDPE) und linear-low- density-PE (LLDPE).

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei der Komponente B um Ionomere. Diese sind im allgemeinen Polyolefine, wie sie oben beschrieben wurden, insbesondere Polyethylen, die Monomere mit Säuregruppen cokondensiert enthalten, z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure und ggf. weitere copolymerisierbare Monomere. Die Säuregruppen werden im all- gemeinen mit Hilfe von Metallionen wie Na ⁺ , Ca^{2 +} , Mg²⁺ und Al³⁺ in ionische, ggf. ionisch vernetzte Polyolefine umgewandelt, die sich jedoch noch thermoplastisch verarbeiten lassen (siehe z. B. US 3,264,272; 3,404,134; 3,355,319; 4,321,337). Es ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, die Säuregruppen enthaltenden Polyolefine mittels Metallionen umzuwandeln. Auch freie Säuregruppen enthaltende Polyolefine, die dann im allgemeinen einen kautschukartigen Charakter besitzen und teilweise noch weitere copolymerisierbare Monomere enthalten, z. B. (Meth)acrylate, sind als erfindungsgemäße Komponente B geeignet.

Daneben können als Komponente B auch Polyester, vorzugsweise aromatisch- aliphatische Polyester eingesetzt werden. Beispiele sind Polyalkylenterepht- halate, z. B. auf Basis von Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6 und 1,4-Bis-hydroxymethyl-cyclohexan, sowie Polyalkylen- naphthalate.

Als Komponente B können weiterhin aromatische Polyetherketone eingesetzt werden, wie sie z. B. beschrieben sind in den Druckschriften GB 1 078 234, US 4,010,147, EP-A-0 135 938, EP-A-0 292 211, EP-A-0 275 035, E-A-0 270 998, EP-A-0 165 406, und in der Publikation von C. K. Sham et. al., Polymer 29 6, 1016-1020 (1988). Weiterhin können als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten Formmassen Polyoxy- alkylene, z. B. Polyoxymethylen, und Oxymethylenpolymerisate eingesetzt werden.

Weiterhin geeignete Komponenten B sind die Polyarylensulfide, insbesondere das Polyphenylensulfid.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist sie dabei aus 50 - 99 Gew.-% vinylaromatischen Monomeren und 1 - 50 Gew.-% mindestens eines der anderen angegebenen Monomeren aufgebaut.

Vorzugsweise ist Komponente B ein amorphes Polymerisat, wie es vorstehend als Pfropfauflage A2 beschrieben ist. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird als Komponente B ein Copolymerisat von Styrol und/- oder α-Methylstyrol mit Acrylnitril verwendet. Der Acrylnitrilgehalt in diesen Copolymerisaten der Komponente B beträgt dabei 0 - 60 Gew.-%, vorzugsweise 30 - 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente B. Zur Komponente B zählen auch die bei der Pfropfcopolymerisation zur Her- Stellung der Komponente A entstehenden freien, nicht gepfropften Styrol/- Acrylnitril-Copolymerisate. Je nach den bei der Pfropfcopolymerisation für die Herstellung des Pfropfcopolymerisats A gewählten Bedingungen kann es möglich sein, daß bei der Pfropfcopolymerisation schon ein hinreichender Anteil an Komponente B gebildet worden ist. Im allgemeinen wird es jedoch erforderlich sein, die bei der Pfropfcopolymerisation erhaltenen Produkte mit zusätzlicher, separat hergestellter Komponente B abzumischen.

Bei dieser zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B kann es sich vorzugsweise um ein Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat, ein α-Methylstyrol/ Acrylnitril-Copolymerisat oder ein α-Methylstyrol/Styrol/Acrylnitril-Terpoly- merisat handeln. Diese Copolymerisate können einzeln oder auch als Gemisch für die Komponente B eingesetzt werden, so daß es sich bei der zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B der erfindungsgemäß verwendeten Formmassen beispielsweise um ein Gemisch aus einem Styrol/ Acrylni- tril-Copolymerisat und einem α-Methylstyrol/ Acrylnitril-Copolymerisat handeln kann. In dem Fall, in dem die Komponente B der erfindungsgemäß verwendeten Formmassen aus einem Gemisch aus einem Styrol/Acrylnitril-Copoly- merisat und einem α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat besteht, sollte vorzugsweise der Acrylnitrilgehalt der beiden Copolymerisate um mcht mehr als 10 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymerisats, voneinander abweichen. Die Komponente B der erfindungsgemäß verwendeten Formmassen kann jedoch auch nur aus einem einzigen Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat bestehen, wenn bei den Pfropfcopolymerisationen zur Herstellung der Komponente A als auch bei der Herstellung der zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B von dem gleichen Monomergemisch aus Styrol und Acrylnitril ausgegangen wird.

Die zusätzliche, separat hergestellte Komponente B kann nach den herkömmlichen Verfahren erhalten werden. So kann gemäß einer Ausführungsform der Erfindung die Copolymerisation des Styrols und/oder α-Methylstyrols mit dem Acrylnitril in Masse, Lösung, Suspension oder wäßriger Emulsion durchgeführt werden. Die Komponente B hat vorzugsweise eine Viskositätszahl von 40 bis 100, bevorzugt 50 bis 90, insbesondere 60 bis 80. Die Bestimmung des Viskositätszahl erfolgt dabei nach DIN 53 726, dabei werden 0,5 g Material in 100 ml Dimethylformamid gelöst.

KOMPONENTE C

Geeignete Polycarbonate C sind an sich bekannt. Sie haben vorzugsweise ein Molekulargewicht (Gewichtsmittelwert M_w, bestimmt mittels Gelpermeations- Chromatographie in Tetrahydrofuran gegen Polystyrolstandards) im Bereich von 10 000 bis 60 000 g/mol. Sie sind z.B. entsprechend den Verfahren der DE-B-1 300 266 durch Grenzflächenpolykondensation oder gemäß dem Verfahren der DE-A-1 495 730 durch Umsetzung von Diphenylcarbonat mit Bisphenolen erhältlich. Bervorzugtes Bisphenol ist 2,2-Di(4-hydroxyphe- ny propan, im allgemeinen - wie auch im folgenden - als Bisphenol A bezeichnet.

Anstelle von Bisphenol A können auch andere aromatische Dihydroxyverbin- düngen verwendet werden, insbesondere 2,2-Di(4-hydroxyphenyl)pentan, 2,6- Dihydroxynaphthalin, 4,4'-Di_ιydroxydiphenylsu-fan, 4,4'-Düιydroxydiphenyl- ether, 4,4'-Dilydroxydiphenylsulfit, 4,4'-Di--ydroxydiphenylmethan, l, l-Di-(4- hydroxyphenyl)ethan, 4,4-Dihydroxydiphenyl oder Dihydroxydiphenylcycloal- kane, bevorzugt Dihydroxydiphenylcyclohexane oder Dihydroxylcyclopentane, insbesondere l ,l-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan sowie Mischungen der vorgenannten Dihydroxyverbindungen.

Besonders bevorzugte Polycarbonate sind solche auf der Basis von Bisphenol A oder Bisphenol A zusammen mit bis zu 80 Mol-% der vorstehend ge- nannten aromatischen Dihydroxyverbindungen.

Es können auch Copolycarbonate gemäß der US 3,737,409 verwendet werden; von besonderem Interesse sind dabei Copolycarbonate auf der Basis von Bisphenol A und Di-(3,5-dimemyl-dihydroxyphenyl)sulfon, die sich durch eine hohe Wärmeformbeständigkeit auszeichnen. Femer ist es möglich, Mischungen unterschiedlicher Polycarbonate einzusetzen.

Die mittleren Molekulargewichte (Gewichtsmittelwert M_w, bestimmt mittels Gelpermeationschromatographie in Tetrahydrofuran gegen Polystyrolstandards) der Polycarbonate C liegen erfindungsgemäß im Bereich von 10 000 bis 64 000 g/mol. Bevorzugt liegen sie im Bereich von 15 000 bis 63 000, insbesondere im Bereich von 15 000 bis 60 000 g/mol. Dies bedeutet, daß die Polycarbonate C relative Lösungsviskositäten im Bereich von 1,1 bis 1,3, gemessen in 0,5 gew.-%iger Lösung in Dichlormethan bei 25°C, be- vorzugt von 1,15 bis 1,33, haben. Vorzugsweise unterscheiden sich die relativen Lösungsviskositäten der eingesetzten Polycarbonate um nicht mehr als 0,05, insbesondere nicht mehr als 0,04.

Die Polycarbonate C können sowohl als Mahlgut als auch in granulierter Form eingesetzt werden. Sie liegen als Komponente C in Mengen von 40 - 98 Gew.-%, bevorzugt von 70 - 94 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Formmasse, vor.

Der Zusatz von Polycarbonaten führt unter anderem zu höherer Thermostabi- lität und verbesserter Rißbeständigkeit der zur Herstellung der erfindungsgemäßen flächigen Wandelemente erfindungsgemäß verwendeten Formmassen.

Das Mischen der Komponenten A, B, C, D und gegebenenfalls E, F kann nach jeder beliebigen Weise nach allen bekannten Methoden erfolgen. Wenn die Komponenten A und B beispielsweise durch Emulsionspolymerisation hergestellt worden sind, ist es möglich, die erhaltenen Polymerdispersionen miteinander zu vermischen, darauf die Polymerisate gemeinsam auszufällen und das Polymerisatgemisch aufzuarbeiten. Vorzugsweise erfolgt jedoch das Abmischen der Komponenten A, B und C durch gemeinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten, wobei die Komponenten, sofern erforderlich, zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder wäßrigen Dispersion isoliert worden sind. Die in wäßriger Dispersion erhaltenen Produkte der Pfropfcopolymerisation (Komponente A) können auch nur teilweise entwässert werden und als feuchte Krümel mit der Komponente B vermischt werden, wobei dann während des Vermischens die vollständige Trocknung der Pfropfcopolymerisate erfolgt.

KOMPONENTE D

Als Komponente D enthalten die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten bevorzugten thermoplastischen Formmassen 1 - 30 Gew.-%, vorzugsweise 4 - 20 Gew.-%, insbesondere 7 - 15 Gew.-%, mindestens eines Phophorsäureesters ein- oder mehrwertiger Phenole. Bevorzugt wird Phophorsäuretriphenylester (TPPA) oder Trisnonyl- phenylphosphit (TNPP) eingesetzt. Ebenso wird bevorzugt Resorcinol-bis- (diphenylphosphat)(RDP) eingesetzt.

In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die zur Herstellung der er- findungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten Formmassen neben den Komponenten A, B, C und D die zusätzlichen Komponenten E und F sowie ggf. weitere Zusatzstoffe, wie im folgenden beschrieben.

KOMPONENTE E

Als Komponente E enthalten die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten bevorzugten thermoplastischen Formmassen 0 - 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 - 3 Gew.-%, insbesondere 0,2 - 1 Gew.-% mindestens eines Fluorpolymerisats. Geeignete Verbindungen sind olefinische Polymere, in denen 50 bis 100 %, vorzugsweise etwa 100 % der Wasserstoffatome durch Fluoratome ersetzt sind. Bevorzugte Verbindung ist Polytetrafluorethylen (PTFE), das insbesondere in Form einer wäßrigen Dispersion eingesetzt wird. KOMPONENTE F

Als Komponente F enthalten die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten bevorzugten thermoplastischen Formmassen 0 - 50 Gew.-%, vorzugsweise 0 - 40 Gew.-%, insbesondere 0 - 30 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Mischungen, jeweils bezogen auf die gesamte Formmasse. Dabei handelt es sich vorzugsweise um kommerziell erhältliche Produkte.

Verstärkungsmittel wie Kohlenstoffasem und Glasfasern werden üblicherweise in Mengen von 5 - 50 Gew.-% verwendet, bezogen auf die gesamte Formmasse.

Die verwendeten Glasfasern können aus E-, A- oder C-Glas sein und sind vorzugsweise mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet. Ihr Durchmesser liegt im allgemeinen zwischen 6 und 20 μm. Es können sowohl Endlosfasem (rovings) als auch Schnittglasfasern (staple) mit einer Länge von 1 - 10 μm, vorzugsweise 3 - 6 μm, eingesetzt werden.

Weitherhin können Füll- oder Verstärkungsstoffe, wie Glaskugeln, Mineralfasern, Whisker, Aluminiumoxidfasem, Glimmer, Quarzmehl und Woll- astonit zugesetzt werden.

Außerdem können Metallflocken (z. B. Aluminiumflocken der Fa. Transmet Corp.), Metallpulver, Metallfasem, metallbeschichtete Füllstoffe z. B. nickelbeschichtete Glasfasern sowie andere Zuschlagstoffe, die elektromagnetische Wellen abschirmen, den zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten Formmassen beigemischt werden. Insbesondere kommen - uminiumflocken (K 102 der Fa. Transmet) für EMI- Zwecke (electro-magnetic interference) in Betracht. Femer können die Mas- sen mit zusätzlichen Kohlenstoffasem, Ruß, insbesondere Leitfahigkeitsruß, oder nickelbeschichteten C-Fasern vermischt werden.

Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten Formmassen können femer weitere Zusatzstoffe enthalten, die für Polycarbonate, SAN-Polymerisate und Pfropfcopolymerisate oder deren Mischungen typisch und gebräuchlich sind. Als solche Zusatzstoffe seien beispielsweise genannt: Farbstoffe, Pigmente, Färbemittel, Antistatika, Anti- oxidantien, Stabilisatoren zur Verbesserung der Thermostabilität, zur Erhö- hung der Lichtstabilität, zum Anheben der Hydrolysebeständigkeit und der Chemikalienbeständigkeit, Mittel gegen die Wärmezersetzung und insbesondere die Schmier-/Gleitmittel, die für die Herstellung von Formkörpern bzw. Formteilen zweckmäßig sind. Das Eindosieren dieser weiteren Zusatzstoffe kann in jedem Stadium des Herstellungsprozesses erfolgen, vorzugsweise jedoch zu einem frühen Zeitpunkt, um frühzeitig die Stabilisierungseffekte (oder anderen speziellen Effekte) des Zusatzstoffes auszunutzen. Wärmestabilisatoren bzw. Oxidationsverzögerer sind üblicherweise Metallhalogenide (Chloride, Bromide, Iodide), die sich von Metallen der Gruppe I des Periodensystems der Elemente ableiten (wie Li, Na, K, Cu).

Geeignete Stabilisatoren sind die üblichen gehinderten Phenole, aber auch Vitamin E bzw. analog aufgebaute Verbindungen. Auch HALS-Stabilisatoren (Hindeud Amine Light Stabilizers), Benzophenone, Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und andere Verbindungen sind geeignet (beispielsweise Irga- nox^*. Tinuvin*. wie Tinuvin* 770 (HALS-Absorber, Bis (2,2,6,6-tetramethyl- 4-piperidyl)sebazat) oder Tinuvin*P (UV-Absorber - (2H-Benzotriazol-2-yl)-4- methylphenol), Topanol*). Diese werden üblicherweise in Mengen bis zu 2 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgemisch) verwendet. Geeignete Gleit- und Entformungsmittel sind Stearinsäuren, Stearylalkohol, Stearinsäureester bzw. allgemein höhere Fettsäuren, deren Derivate und entsprechende Fettsäuregemische mit 12 - 30 Kohlenstoffatomen. Die Mengen dieser Zusätze liegen im Bereich von 0,05 - 1 Gew.-%.

Auch Siliconöle, oligomeres Isobutylen oder ähnliche Stoffe kommen als Zusatzstoffe in Frage, die üblichen Mengen betragen 0,05 - 5 Gew.-%. Pigmente, Farbstoffe, Farbaufheller, wie Ultramarinblau, Phthalocyanine, Titandioxid, Cadmiumsulfide, Derivate der Perylentetracarbonsäure sind ebenfalls verwendbar.

Verarbeitungshilfsmittel und Stabilisatoren wie UV-Stabilisatoren, Schmiermittel und Antistatika werden üblicherweise in Mengen von 0,01 - 5 Gew.-% verwendet, bezogen auf die gesamte Formmasse.

Die Herstellung der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten thermoplastischen Formmassen kann nach an sich bekannten Verfahren durch Mischen der Komponenten erfolgen. Es kann vorteilhaft sein, einzelne Komponenten vorzumischen. Auch das Mischen der Komponenten in Lösung und Entfernen der Lösungsmittel ist möglich.

Geeignete organische Lösungsmittel sind beispielsweise Chlorbenzol, Gemische aus Chlorbenzol und Methylenchlorid oder Gemische aus Chlorbenzol oder aromatischen Kohlenwasserstoffen, z. B. Toluol.

Das Eindampfen der Lösungsmittelgemische kann beispielsweise in Eindampfextrudern erfolgen.

Das Mischen der z. B. trockenen Komponenten kann nach allen bekannten Methoden erfolgen. Vorzugsweise geschieht jedoch das Mischen durch ge- meinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten, bevorzugt bei Temperaturen von 180 - 400°C, wobei die Komponenten notwendigenfalls zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder aus der wäßrigen Dispersion isoliert worden sind.

Dabei können die Komponenten gemeinsam oder getrennt nacheinander eindo- siert werden.

Die erfindungsgemäßen Innenausbauteile und Befestigungsteile dafür können gemäß einer Ausführungsform der Erfindung nach den bekannten Verfahren der Thermoplastverarbeitung aus den erfindungsgemäß verwendeten thermoplastischen Formmassen hergestellt werden. Insbesondere kann die Herstellung durch Thermoformen, Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren, Hohlkörperblasen, Pressen, Preßsintern, Tiefziehen oder Sintern erfolgen.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden die Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge für die Innenausstattung bzw. Innenausrüstung von Schienenfahrzeugen zur Personenbeförderung verwendet. Solche Schienenfahrzeuge können beliebige Schienenfahrzeuge sein, die auf einer, zwei oder mehreren Schienensträngen laufen. Bekannte Schienenfahrzeuge zur Personenbeförderung sind etwa Eisenbahnen für den Nah- und Fernverkehr, U-Bahnen, S-Bahnen, Stadtbahnen, Straßenbahnen. Die erfindungsgemäßen Innenausbauteile sind jedoch auch beispielsweise für Seilbahnen verwendbar, für die ähnliche Anforderungen, insbesondere Brandschutzanforderungen gelten.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innenausbauteilen um Innenraumverkleidungen. Dies sind beispielsweise Wand- und Decken-, wie auch Bodenverkleidungen und Blenden, mit denen der Innenraum der Schienenfahrzeuge ausgekleidet ist. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innenausbauteilen um Sitzschalen, Armlehnen oder sonstige Strukturelemente von Sitzen oder Bänken. Ebenso sind die erfindungsgemäßen Formmassen verwendbar für Tische, Ablagen, Garderoben, Regale, Gepäckablagen.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innenausbauteilen um Zwischenwände oder Türen, Raumteiler, Sichtschutzwände, oder andere Elemente zur Strukturierung des Innenraums.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innenausbauteilen um kleinere Strukturelemente, wie Haltegriffe, Handläufe, Geländer, Verriegelungen und Befestigungsteile für die Innenausbauteile.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innenausbauteilen um Gepäckfächer oder Schließfächer, die in den Schienenfahrzeugen vorgesehen sind.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innen- ausbauteilen um Treppen, Stufen oder Absätze, die aus den erfindungsgemäßen Formmassen bestehen oder mit ihnen belegt sind.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innenausbauteilen um Sanitäranlagen, wie WCs, Duschen, Waschbecken sowie Teilen davon. Auch Sanitärsausrüstungsstücke, Wasserhähne, Duschhähne usw. können aus den erfindungsgemäßen Formmassen gebildet sein.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden die erfindungsgemäßen

Innenausbauteile in Schlafwagen oder Liegewagen verwendet. Bei dieser An- wendung können zum Beispiel Schränke, Betten, Leitern und andere Innen- ausbauteile von Schlafwagen aus den erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen hergestellt werden.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innen- ausbauteilen um solche für Bistro- und Speisewagen. Entsprechende Versorgungseinrichtungen bestehen dabei aus den erfindungsgemäßen Formmassen.

Die erfindungsgemäßen Innenausbauteile können auf einer Seite mit einem makroskopischen Füllkörper verbunden sein, vorzugsweise einem geschäumtem Polymerisat, wobei die Oberflächen zumindest teilweise mit einer erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmasse belegt sind. Auch eine Sandwich-Bauweise ist möglich, bei der ein makroskopischer Füllkörper, vorzugsweise aus geschäumtem Polymerisat, zwischen zwei Schichten von thermopla- stischen Formmassen liegt.

Die aus den beschriebenen thermoplastischen Formmassen herstellbaren erfindungsgemäßen Innenausbauteile sind kratzfest, stabil und chemikalienbeständig und weisen eine sehr gute Maßhaltigkeit auf. Zudem haben sie eine geringe Dichte und damit ein geringes Gewicht.

Die Innenausbauteile sind sehr wärmeformbeständig und widerstandsfähig gegen anhaltende Wärme. Durch Zusatz des Polycarbonats als Komponente C wird dabei die Wärmeformbeständigkeit und Schlagzähigkeit der Innenausbau- teile sehr gut. Diese flächigen Wandelemente weisen zudem ein ausgewogenes Verhältnis von Zähigkeit und Steifigkeit und eine gute Dimensionsstabilität auf sowie eine hervorragende Widerstandsfähigkeit gegen Wärmealterung und eine hohe Vergilbungsbeständigkeit bei thermischer Belastung und Einwirkung von UV-Strahlung, aufgrund der Ausrüstung mit einem oder mehre- ren Phosphorsäureestem, sowie vorzugsweise mindestens einem Fluorpolyme- risat weisen die erfindungsgemäßen Innenausbauteile eine sehr gute Brand- schutzausrüstung auf. Sie erfüllen dabei die UTAC-Spezifikation ST 18-502/1 und DIN 5510.

Die erfindungsgemäßen Formmassen sind somit sehr vorteilhaft verwendbar zur Herstellung von Innenausbauteilen für Schienenfahrzeuge.

Die Innenausbauteile aus den beschriebenen Formmassen weisen hervorragende Oberflächenbeschaffenheiten auf, die auch ohne weitere Oberflächenbe- handlung erhalten werden. Durch geeignete Modifizierung der Kautschukmorphologie kann das Erscheinungsbild der fertigen Oberflächen der Innenausbauteile modifiziert werden, beispielsweise um glärnzende oder matte Oberflächengestaltungen zu erreichen. Die Innenausbauteile zeigen bei Einwirkung von Witterung und UV-Bestrahlung einen sehr geringen Vergrau- ungs- bzw. Vergilbungseffekt, so daß die Oberflächeneigenschaften erhalten bleiben. Weitere vorteilhafte Eigenschaften der Innenausbauteile sind die hohe Witterungsstabilität, gute thermische Beständigkeit, hohe Vergilbungsbeständig- keit bei UV-Bestrahlung und thermischer Belastung, gute Spannungsrißbeständigkeit, insbesondere bei Einwirkung von Chemikalien, und ein gutes antie- lektrostatisches Verhalten. Zudem weisen sie eine hohe Farbstabilität auf, beispielsweise auch infolge der hervorragenden Beständigkeit gegen Vergilben und Verspröden. Die erfindungsgemäßen Innenausbauteile aus den erfindungsgemäß verwendeten thermoplastischen Formmassen zeigen sowohl bei tiefen Temperaturen wie auch nach längerer Wärmeeinwirkung keinen signifikanten Verlust an Zähigkeit bzw. Schlagzähigkeit, die auch bei der Belastung durch UV-Strahlen erhalten bleibt. Auch die Zugfestigkeit bleibt erhalten. Zudem zeigen sie ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Steifigkeit und Zähigkeit.

Es ist möglich, zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile ge- maß der vorliegenden Erfindung bereits verwendete thermoplastischen Form- massen wiederzu verwerten. Aufgrund der hohen Farbstabilität, Witterungsbeständigkeit und Alterungsbeständigkeit sind die erfindungsgemäß verwendeten Formmassen sehr gut geeignet für die Wiederverwendung. Dabei kann der Anteil an wiederverwendeter (recyclierter) Formmasse hoch sein. Bei Verwendung von beispielsweise 30 Gew.-% bereits verwendeter Formmasse, die in gemahlener Form den erfindungsgemäß verwendeten Formmassen beigemischt wurde, änderten sich die relevanten Materialeigeschaften wie Fließfähigkeit, Vicat-Erweichungstemperatur und Schlagzähigkeit der Formmassen und der daraus hergestellten erfindungsgemäßen Innenausbauteile nicht signifi- kant. Ähnliche Ergebnisse wurden bei der Untersuchung der Witterangsbeständigkeit erhalten. Die Schlagzähigkeit war auch bei Verwendung von wiederverwerteten thermoplastischen Formmassen über lange Zeit konstant, siehe Lindenschmidt, Ruppmich, Hoven-Nievelstein, International Body Engineering Conference, 21. - 23. September 1993, Detroit, Michigan, USA, Interior and Exterior Systems, Seiten 61 bis 64. Auch die Vergilbungsbeständigkeit blieb erhalten.

Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.

BEISPIELE

Beis iel 1

Herstellung von kleinteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

(al) 16 Teile Butylacrylat und 0,4 Teile Tricyclodecenylacrylat wurden in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von einem Teil des Natriumsalzes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure, 0,3 Teilen Kaliumpersulfat, 0,3 Teilen Natriumhydrogencarbonat und 0,15 Teilen Natri- umpyrophosphat unter Rühren auf 60°C erwärmt. 10 Minuten nach dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurde innerhalb von 3 Stunden eine Mischung aus 82 Teilen Butylacrylat und 1 ,6 Teilen Tricyclodecenylacrylat zugegeben. Nach Beendigung der Monomerzugabe wurde noch eine Stunde nachreagieren gelassen. Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel) wurde zu 76 nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Quotient Q = 0,29).

(a2) 150 Teile des nach (al) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wurden mit 40 Teilen einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (Gewichtsverhältnis 75 : 25) und 60 Teilen Wasser gemischt und unter Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Lauroylperoxid 4 Stunden auf 65 °C erhitzt. Nach Be- endigung der Pfropfmischpolymerisation wurde das Polymerisations- produkt mittels Calciumchloridlösung bei 95 °C aus der Dispersion gefallt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropfmischpolymerisats betrug 35 %.

Beispiel 2

Herstellung von großteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

(al) Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen des in der Stufe (al) aus Beispiel 1 hergestellten Latex wurden nach Zugabe von 50 Teilen Wasser und 0, 1 Teil Kaliumpersulfat im Verlauf von 3 Stunden einerseits eine Mischung aus 49 Teilen Butylacrylat und 1 Teil Tricyclodecenylacrylat und andererseits eine Lösung von 0,5 Teilen des Natriumsalzes einer C₁₂- bis C^-Para-finsulfonsäure in 25 Teilen Wasser bei 60°C zulaufen gelassen. Nach Zulaufende wurde 2 Stunden nachpolymerisiert. Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40% . Die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel des Latex) wurde zu 288 nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Q = 0, 1).

(a2) 150 Teile dieses Latex wurden mit 40 Teilen einer Mischung aus

Styrol und Acrylnitril (Verhältnis 75 : 25) und 110 Teilen Wasser gemischt und unter Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Lauroylperoxid 4 Stunden auf 65 °C erhitzt. Das bei der Pfropfmischpolymerisation erhaltene Poly- merisationsprodukt wurde dann mittels einer Calciumchloridlösung bei 95 °C aus der Dispersion ausgefällt, abgetrennt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropf grad des Pfropfmischpolymerisats wurde zu 27% ermittelt.

Betspiel 3

Herstellung von großteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

(al) 16 Teile Butylacrylat und 0,4 Teile Tricyclodecenylacrylat wurden in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von 0,5 Teilen des Natriumsalzes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure, 0,3 Teilen Kaliumpersulfat, 0,3 Teilen Natriumhydrogencarbonat und 0,15 Teilen Natri- umpyrophosphat unter Rühren auf 60°C erwärmt. 10 Minuten nach dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurden innerhalb von

3 Stunden eine Mischung aus 82 Teilen Butylacrylat und 1,6 Teilen Tricyclodecenylacrylat zugegeben. Nach Beendigung der Mono- merzugabe wurde noch eine Stunde nachreagieren gelassen. Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße (Ge- wichtsmittel) wurde zu 216 nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Q = 0,29).

(a2) 150 Teile des nach (al) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wurden mit 20 Teilen Styrol und 60 Teilen Wasser gemischt und unter

Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Lauroylperoxid 3 Stunden auf 65 °C erhitzt. Nach Beendigung der ersten Stufe der Pfropfmischpolymerisation hatte das Pfropfmischpolymerisat einen Pfropfgrad von 17%. Diese Pfropf- mischpolymerisatdispersion wurde ohne weitere Zusatzstoffe mit 20

Teilen einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (Verhältnis 75 : 25) weitere 3 Stunden polymerisiert. Nach Beendigung der Pfropfmischpolymerisation wurde das Produkt mittels Calciumchloridlösung bei 95 °C aus der Dispersion gefällt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropfmisch- polymerisats betrug 35%, die mittlere Teilchengröße der Latexteilchen wurde zu 238 nm ermittelt.

Beispiel 4

Herstellung von großteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

(al) Zu einer Vorlage aus 2,5 Teüen des in Beispiel 3 (Komponente A) hergestellten Latex wurden nach Zugabe von 50 Teilen Wasser und 0,1 Teil Kaliumpersulfat im Verlauf von 3 Stunden einerseits eine Mischung aus 49 Teüen Butylacrylat und 1 Teil Tricyclodecenylacrylat und andererseits eine Lösung von 0,5 Teilen des Na- triumsalzes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure in 25 Teüen Wasser bei 60°C zulaufen gelassen. Nach Zulaufende wurde 2 Stunden nachpolymerisiert. Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40% . Die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel) des Latex wurde zu 410 nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Q = 0, 1).

(a2) 150 Teile des nach (al) erhaltenen Polybutyiacrylat-Latex wurden mit 20 Teilen Styrol und 60 Teilen Wasser gemischt und unter Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Lauroylperoxid 3 Stunden auf 65 °C erhitzt. Die bei dieser Pfropfmischpolymerisation erhaltene Dispersion wurde dann mit 20 Teilen eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril im Verhältnis 75 : 25 weitere 4 Stunden polymerisiert. Das Reaktionsprodukt wurde dann mittels einer Calciumchloridlösung bei 95 °C aus der Dispersion ausgefällt, abgetrennt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropf- mischpolymerisats wurde zu 35% ermittelt, die mittlere Teilchen- gröβe der Latexteilchen betrug 490 nm.

Beispiel 5

Herstellung von großteiligem Pfropfcopolymerisat (A)

(al) 98 Teile Acrylsäurebutylester und 2 Teile Tricyclodecenylacrylat wurden in 154 Teüen Wasser unter Zusatz von 2 Teilen Dioctyl- sulfosuccinatnatrium (70% ig) als Emulgator und 0,5 Teüen Kalium- persulfat unter Rühren 3 Stunden bei 65 °C polymerisiert. Man erhielt eine etwa 40% ige Dispersion. Die mittlere Teilchengröße des Latex war etwa 100 nm.

Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen dieses Latex, 400 Teilen Wasser sowie 0,5 Teilen Kaliumpersulfat wurde bei 65 °C eine Mischung von 49 Teilen Acrylsäurebutylester, 1 Teil Tricyclodecenylacrylat und 0,38 Teilen des Emulgators innerhalb von 1 Stunde zugegeben. Im Verlauf einer weiteren Stunde fügte man eine Mischung von 49 Teilen Acrylsäurebutylester, 1 Teil Tricyclodecenylacrylat und 0,76 Teilen Emulgator zu. Nach Zugabe von 1 Teil Kaliumpersulfat in

40 Teilen Wasser wurde schließlich innerhalb von 2 Stunden eine Mischung aus 196 Teilen Acrylsäurebutylester, 4 Teilen Tricyclodecenylacrylat sowie 1,52 Teilen des Emulgators zugetropft. Die Polymerisatmischung wurde anschließend noch 2 Stunden bei 65 °C nachpolymerisiert. Man erhielt eine etwa 40% ige Dispersion mit einem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 500 nm.

Gab man statt insgesamt 300 Teilen an Monomeren nur 100 Teile zu, so erhielt man einen Latex mit einem mittleren Teilchendurch- messer von etwa 300 nm.

(a2) 465 Teile Styrol und 200 Teile Acrylnitril wurden in Gegenwart von 2500 Teilen des Polymerisatlatex nach (al) mit der mittleren Teilchengröße 0, 1 bzw. 0,3 bzw. 0,5 μm, 2 Teilen Kaliumsulfat, 1,33 Teilen Laurylperoxid und 1005 Teilen Wasser unter Rühren bei 60°C polymerisiert. Man erhielt eine 40%ige Dispersion, aus der das Festprodukt durch Zusatz einer 0,5% igen Calciumchloridlö- sung ausgefällt, mit Wasser gewaschen und getrocknet wurde.

Beispiel 6

Herstellung von Copolymerisat (B)

Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/Acrylnitril-Copoly- merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 35 Gew.-%, bezogen auf das Co- polymerisat, und eine Viskositätszahl von 80 ml/g.

Beispiel 7

Herstellung von Copolymerisat (B)

Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/ Acrylnitril-Copoly- merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 35 Gew.-%, bezogen auf das Copolymerisat, und eine Viskositätszahl von 60 ml/g.

Beispiel 8

Herstellung von Copolymerisat (B)

Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/ Acrylnitril-Copoly- merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 19 Gew.-%, bezogen auf das Co- polymerisat, und eine Viskositätszahl von 70 ml/g.

Beispiel 9

Komponente C

Als Komponente C wurde ein übliches Polycarbonat (PC) verwendet, das eine Viskositätszahl von 61,5 ml/g aufwies, bestimmt im Lösungsmittel Methylenchlorid. Vergleichsbeispiel 1

ABS/PC-Blend

Als Vergleichspolymerisat wurde ein Polymerblend verwendet, das auf einem Polybutadien-Kautschuk basierte, der gepfropft war mit einem Styrol-Acrylni- tril-Copolymer. Der Kautschuk lag in einer Styrol-Acrylnitril-Copolymer- Matrix vor. Der Polycarbonatanteil betrug 60 Gew.-%.

Beispiel 10

Entsprechend den Angaben in der nachstehenden Tabelle 1 werden die angegebenen Mengen der entsprechenden Polymerisate (A) bis (F), bzw. der Vergleichsmassen in einem Schneckenextruder bei einer Temperatur von 200°C - 230°C gemischt. Aus den dadurch gebildeten Formmassen wurden Formkörper hergestellt nach den in DIN 16777 angegebenen Bedingungen.

Aus den Komponenten A bis F wurden die nachstehenden Formmassen I und II bzw. Vergleichsformmasse I hergestellt. Die Zusammensetzungen sind in der nachstehenden Tabelle 1 angegeben.

Tabelle 1

Loxiol^® G70 S ist ein Gleitmittel.

An den erfindungsgemäßen Formmassen und der Vergleichsformmasse wurden die in Tabelle 1 angegebene Untersuchungen durchgeführt:

Es wurde der MVR 260/5-Wert (Melt Volume Rate) nach ISO 1133 ermittelt, ebenso als Wärmeformbeständigkeit der VST/B/50-Wert nach ISO 306. Zudem wurden der E-Modul nach ISO 527 und die Charpy-Kerbschlagzä- higkeit nach ISO 179/leA bestimmt. Zudem wurde das Brandverhalten nach DIN 5510 eingestuft.

Die Formmassen zeigen bei diesen Einstufungen, soweit bestimmt, relativ ähnliche Werte.

Zudem wurde die Vergilbung bestimmt durch Messung der Differenz des Gelbwerts nach DIN 6167 unter Verwendung eines Ultra-Scan vom Hersteller Hunter LAB. Die Belichtung wurde nach DIN 53387, Verfahren 2 durchgeführt.

Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 2 aufgeführt.

Tabelle 2

Bet-ch ung-zeit I π Vergl. I

200 h 1 1 19

500 h 2 2 31

1000 h 5 6 47

Aus Tabelle 2 geht hervor, daß die Vergilbung für die erfindungsgemäßen Formmassen wesentlich geringer ist als für die Vergleichsformmasse. Zudem wurde die Vergilbung durch Messung der Differenz des Gelbwerts nach DIN 6167 bestimmt nach Wärmelagerung bei 90°C. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengefaßt.

Tabelle 3

Lagerzelt (Wochen) 1 π VergL I

5 6 5 12

10 9 9 26

20 13 11 40

Die Ergebnisse aus Tabelle 3 zeigen, daß die erfindungsgemäßen Formmas- sen bei Wärmelagerung eine wesentlich geringere Vergilbung zeigen als die Vergleichsformmasse .

Somit sind die erfindungsgemäßen Formmassen vorteilhaft verwendbar zur Herstellung von Innenausbauteilen für Schienenfahrzeuge.

Claims

Patentansprüche

1. Verwendung einer von ABS verschiedenen thermoplastischen Formmasse, enthaltend, bezogen auf die Summe der Mengen der Komponenten A,

B, C und D die insgesamt 100 Gew.-% ergibt,

a: 1 bis 58 Gew.-% eines teilchenföπnigen Emulsionspolymerisats mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb 0°C und einer mittleren Teilchengröße von 50 bis 1000 nm als Komponente A

c: 40 bis 97 Gew.-% Polycarbonate, als Komponente C

d: 1 bis 30 Gew.-% mindestens eines Phosphorsäureesters ein- oder mehrwertiger Phenole als Komponente D

e: 0 bis 5 Gew.-% mindestens eines Fluorpolymerisats als Komponente E,

zur Herstellung von Innenausbauteilen von Schienenfahrzeugen.

2. Verwendung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Komponente A um ein Pfropfcopolymerisat handelt aus al : 1 - 99 Gew.-% einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage AI mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C,

a2: 1 - 99 Gew.-% einer Pfropfauflage A2 aus den Monomeren, bezogen auf A2,

a21: 40 - 100 Gew.-% Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren als Komponente A21 und

a22: bis 60 Gew.-% Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomeren als Komponente A22

wobei die Pfropfauflage A2 aus mindestens einer Pfropfhülle besteht und das Pfropfcopolymerisat A eine mitüere Teilchengröße von 50 - 1000 nm hat.

3. Verwendung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmasse als teilchenförmige Pfropfgrundlage AI einen Acrylat-, EP-, EPDM- oder Siliconkautschuk enthält.

4. Verwendung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente AI besteht aus den Monomeren

all : 80 - 99,99 Gew.-% eines C^g-Alkylesters der Acrylsäure als Komponente Al l,

al2: 0,01 - 20 Gew.-% mindestens eines polyfunktionellen vernetzenden Monomeren als Komponente A22,

5. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente D TPPA (Phosphorsäuretriphenylester)

und

als Komponente E Polytetrafluorethylen verwendet wird

und/oder

die Komponente F Titandioxid enüiält.

6. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schienenfahrzeuge der Personenbeförderung dienen.

7. Verwendung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenausbauteile Innenraumverkleidungen sind.

8. Verwendung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenausbauteile Sitzschalen, Armlehnen, Tische, Garderoben oder Zwischen- wände sind.

9. Innenausbauteile von Schienenfahrzeugen aus einer thermoplastischen

Formmasse, wie sie in einem der Ansprüche 1 bis 5 definiert ist.

10. Innenausbauteile nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß es sich um Innenraumverkleidungen handelt.