DE19630063A1 - Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge - Google Patents
Innenausbauteile für SchienenfahrzeugeInfo
- Publication number
- DE19630063A1 DE19630063A1 DE19630063A DE19630063A DE19630063A1 DE 19630063 A1 DE19630063 A1 DE 19630063A1 DE 19630063 A DE19630063 A DE 19630063A DE 19630063 A DE19630063 A DE 19630063A DE 19630063 A1 DE19630063 A1 DE 19630063A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- weight
- component
- graft
- styrene
- use according
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L25/00—Compositions of, homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an aromatic carbocyclic ring; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L25/02—Homopolymers or copolymers of hydrocarbons
- C08L25/04—Homopolymers or copolymers of styrene
- C08L25/08—Copolymers of styrene
- C08L25/12—Copolymers of styrene with unsaturated nitriles
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L69/00—Compositions of polycarbonates; Compositions of derivatives of polycarbonates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B61—RAILWAYS
- B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
- B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
- B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
- B61D17/18—Internal lining, e.g. insulating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F255/00—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers of hydrocarbons as defined in group C08F10/00
- C08F255/02—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers of hydrocarbons as defined in group C08F10/00 on to polymers of olefins having two or three carbon atoms
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F265/00—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers of unsaturated monocarboxylic acids or derivatives thereof as defined in group C08F20/00
- C08F265/04—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers of unsaturated monocarboxylic acids or derivatives thereof as defined in group C08F20/00 on to polymers of esters
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F283/00—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers provided for in subclass C08G
- C08F283/12—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to polymers provided for in subclass C08G on to polysiloxanes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K5/00—Use of organic ingredients
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L51/00—Compositions of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L51/04—Compositions of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers grafted on to rubbers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
- B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L51/00—Compositions of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L51/003—Compositions of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers grafted on to macromolecular compounds obtained by reactions only involving unsaturated carbon-to-carbon bonds
Description
Die Erfindung betrifft Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge. Insbesondere
betrifft die Erfindung Innenausbauteile, die eine harte kratzfeste Oberfläche
mit hoher Farbstabilität aufweisen, die eine gute Chemikalienbeständigkeit
zeigen, stabil sind und die in diesem Anwendungsbereich geforderten Sicher
heitsanforderungen erfüllen.
Für die Herstellung von Innenausbauteilen für Schienenfahrzeuge, beispiels
weise von Innenraumverkleidungen, Sitzschalen, Armlehnen, Tischen, Zwi
schenwänden wurden bislang verschiedene Werkstoffe eingesetzt. Beispiels
weise kamen duroplastische Werkstoffe, wie UP-(ungesättigte Polyester)-Harz-
Formmassen und SMC-Formmassen (sheet molding compounds) zum Einsatz.
Diese Werkstoffe eignen sich für ebene Teile, die durch Pressen hergestellt
werden können. Die Herstellung komplexerer Formkörper ist eingeschränkt.
Weiterhin kamen Thermoplaste auf der Basis von Polyamiden mit oder ohne
Brandschutzausrüstung zum Einsatz. Polyamide weisen eine hohe Verarbei
tungsschwindung auf. Zudem zeigen sie eine hohe Wasseraufnahme unter Di
mensionsänderung.
Ein weiterer eingesetzter Werkstoff waren PC/ABS(Polycarbonat/Acrylnitril/-
Butadien/Styrol)-Blends mit Brandschutzausrüstung. Diese Blends zeigen eine
geringe Schwindung und Wasseraufnahme, jedoch teilweise ein ungünstiges
Alterungsverhalten. Der Werkstoff kann unter UV-Strahlung oder Wärmebela
stung vergilben.
Weiterhin wurden Polypropylen-Compounds für den Spritzguß oder als GMT-
Halbzeug mit Brandschutzausrüstung auf Basis intumeszierender Mischungen,
wie Aluminiumhydroxid eingesetzt. Diese Werkstoffe zeigen jedoch eine un
genügende Oberflächenqualität, wie einen speckigen Griff und geringe Kratz
festigkeit. Die thermoplastischen Polypropylene besitzen außerdem eine relativ
niedrige Zähigkeit und Steifigkeit.
Eine Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung von Innenausbauteilen für
Schienenfahrzeuge, die eine hohe Kratzfestigkeit aufweisen verbunden mit gu
ter Chemikalienbeständigkeit, sowie eine gute Maßhaltigkeit, eine gute Wär
mebeständigkeit und sehr gute Vergilbungsbeständigkeit.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung von Innenausbau
teilen für Schienenfahrzeuge, die die Nachteile der bisher verwendeten Werk
stoffe vermeiden.
Erfindungsgemäß werden diese Aufgaben gelöst durch die Innenausbauteile
für Schienenfahrzeuge, wie sie in den Patentansprüchen beschrieben sind, so
wie durch Verwendung der beschriebenen Formmassen zu ihrer Herstellung.
Die beschriebenen Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge sind kratzfest, sta
bil und chemikalienbeständig und weisen eine sehr gute Maßhaltigkeit auf.
Sie erfüllen zudem die hohen Sicherheitsanforderungen, die in diesem Be
reich gestellt werden, insbesondere in bezug auf das Verhalten im Brandfall,
beispielsweise wiedergegeben in der UTAC-Spezifikation ST 18-502/1 oder
DIN 5510.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß
verwendeten thermoplastischen Formmassen sind an sich bekannt. Beispiels
weise sind in DE-OS 12 60 135, DE-PS 19 11 882, DE-OS 28 26 925,
DE-OS 31 49 358, DE-OS 32 27 555 und DE-OS 40 11 162 erfindungsge
mäß verwendbare Formmassen beschrieben.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß
verwendeten von ABS verschiedenen Formmassen enthalten gemäß einer Aus
führungsform die nachstehend aufgeführten Komponenten A, B, C und D
und ggf. E und/oder F, wie noch nachstehend definiert. Sie enthalten,
bezogen auf die Summe der Mengen der Komponenten A, B, C und D, die
insgesamt 100 Gew.-% ergibt,
a: 1 bis 58 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 29 Gew.-%, insbesondere 2 bis 18 Gew.-% eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb 0°C und einer mittleren Teilchengröße von 50 bis 1000 nm, vorzugsweise 50 bis 500 nm, als Komponente A
b: 1 bis 58 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 29 Gew.-%, insbesondere 2 bis 18 Gew.-%, mindestens eines amorphen oder teilkristallinen Polymerisats als Komponente B,
c: 40 bis 97 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 94 Gew.-%, Polycarbona te als Komponente C
d: 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 20 Gew.-%, insbesondere 7 bis 15 Gew-. %, mindestens eines Phosphorsäureesters ein- oder mehrwertiger Phenole, als Komponente D
e: 0 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0, 1 bis 3 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis 1 Gew.-%, mindestens eines Fluorpolymerisats, als Kom ponente E
f: 0 bis 50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemische als Komponente F
Im folgenden wird die Erfindung näher erläutert.
a: 1 bis 58 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 29 Gew.-%, insbesondere 2 bis 18 Gew.-% eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb 0°C und einer mittleren Teilchengröße von 50 bis 1000 nm, vorzugsweise 50 bis 500 nm, als Komponente A
b: 1 bis 58 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 29 Gew.-%, insbesondere 2 bis 18 Gew.-%, mindestens eines amorphen oder teilkristallinen Polymerisats als Komponente B,
c: 40 bis 97 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 94 Gew.-%, Polycarbona te als Komponente C
d: 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 20 Gew.-%, insbesondere 7 bis 15 Gew-. %, mindestens eines Phosphorsäureesters ein- oder mehrwertiger Phenole, als Komponente D
e: 0 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0, 1 bis 3 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis 1 Gew.-%, mindestens eines Fluorpolymerisats, als Kom ponente E
f: 0 bis 50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemische als Komponente F
Im folgenden wird die Erfindung näher erläutert.
Zunächst werden die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile
verwendeten Formmassen beschrieben und die Komponenten, aus denen diese
aufgebaut sind.
Komponente A ist ein teilchenförmiges Emulsionspolymerisat mit einer Glas
übergangstemperatur unterhalb von 0°C und einer mittleren Teilchengröße
von 50-1000 nm.
Vorzugsweise handelt es sich bei Komponente A um ein Pfropfcopolymerisat
aus
a1: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 55-80 Gew.-%, insbesondere 55-65 Gew.-%, einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage A1 mit einer Glasüber gangstemperatur unterhalb von 0°C,
a2: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 20-45 Gew.-%, insbesondere 35-45 Gew.-%, einer Pfropfauflage A2 aus den Monomeren, bezogen auf A2,
a21: 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 65-85 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines sub stituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Ge mische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente A21 und
a22: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 15-35 Gew.-%, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomeren, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente A22.
a1: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 55-80 Gew.-%, insbesondere 55-65 Gew.-%, einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage A1 mit einer Glasüber gangstemperatur unterhalb von 0°C,
a2: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 20-45 Gew.-%, insbesondere 35-45 Gew.-%, einer Pfropfauflage A2 aus den Monomeren, bezogen auf A2,
a21: 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 65-85 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines sub stituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Ge mische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente A21 und
a22: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 15-35 Gew.-%, Einheiten eines ethylenisch ungesättigten Monomeren, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente A22.
Die Pfropfauflage A2 besteht dabei aus mindestens einer Pfropfhülle, wobei
das Pfropfcopolymerisat A insgesamt eine mittlere Teilchengröße von 50-
1000 nm aufweist.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung besteht Komponente A1 aus
den Monomeren
a11: 80-99,99 Gew.-%, vorzugsweise 95-99,9 Gew.-%, eines C1-8- Alkylesters der Acrylsäure, vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder Ethylhexylacrylat, als Komponente A11,
a12: 0,01-20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-5,0 Gew.-%, mindestens eines polyfunktionellen vernetzenden Monomeren, vorzugsweise Diallylphthalat und/oder DCPA als Komponente A12.
a11: 80-99,99 Gew.-%, vorzugsweise 95-99,9 Gew.-%, eines C1-8- Alkylesters der Acrylsäure, vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder Ethylhexylacrylat, als Komponente A11,
a12: 0,01-20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-5,0 Gew.-%, mindestens eines polyfunktionellen vernetzenden Monomeren, vorzugsweise Diallylphthalat und/oder DCPA als Komponente A12.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung beträgt die mittlere Teilchen
größe der Komponente A 50-800 nm, vorzugsweise 50-600 nm.
Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform ist die Teilchen
größenverteilung der Komponente A bimodal, wobei 60-90 Gew.-% eine
mittlere Teilchengröße von 50-200 nm und 10-40 Gew.-% eine mittlere
Teilchengröße von 50-400 nm aufweisen, bezogen auf das Gesamtgewicht
der Komponente A.
Als mittlere Teilchengröße bzw. Teilchengrößenverteilung werden die aus der
integralen Massenverteilung bestimmten Größen angegeben. Bei den erfin
dungsgemäßen mittleren Teilchengrößen handelt es sich in allen Fällen um
das Gewichtsmittel der Teilchengrößen, wie sie mittels einer analytischen
Ultrazentrifuge entsprechend der Methode von W. Scholtan und H. Lange,
Kolloid-Z. und Z.-Polymere 250 (1972), Seiten 782-796, bestimmt wur
den. Die Ultrazentrifugenmessung liefert die integrale Massenverteilung des
Teilchendurchmessers einer Probe. Hieraus läßt sich entnehmen, wieviel
Gewichtsprozent der Teilchen einen Durchmesser gleich oder kleiner einer
bestimmten Größe haben. Der mittlere Teilchendurchmesser, der auch als
d₅₀-Wert der integralen Massenverteilung bezeichnet wird, ist dabei als der
Teilchendurchmesser definiert, bei dem 50 Gew.-% der Teilchen einen klei
neren Durchmesser haben als der Durchmesser, dem dem d₅₀-Wert ent
spricht. Ebenso haben dann 50 Gew.-% der Teilchen einen größeren Durch
messer als der d₅₀-Wert. Zur Charakterisierung der Breite der Teilchen
größenverteilung der Kautschukteilchen werden neben dem d₅₀-Wert (mittlerer
Teilchendurchmesser) die sich aus der integralen Massenverteilung ergebenden
d₁₀- und d₉₀-Werte herangezogen. Der d₁₀- bzw. d₉₀-Wert der integralen
Massenverteilung ist dabei entsprechend dem d₅₀-Wert definiert mit dem Un
terschied, daß sie auf 10 bzw. 90 Gew.-% der Teilchen bezogen sind. Der
Quotient
stellt ein Maß für die Verteilungsbreite der Teilchengröße dar. Als Kompo
nente A erfindungsgemäß verwendbare Emulsionspolymerisate A weisen vor
zugsweise Q-Werte kleiner als 0,5, insbesondere kleiner als 0,35 auf.
Die Glasübergangstemperatur des Emulsionspolymerisats A wie auch der an
deren erfindungsgemäß verwendeten Komponenten wird mittels DSC (Diffe
rential Scanning Calorimetry) nach ASTM 3418 (mid point temperature) be
stimmt.
Als Emulsionspolymerisat A können einschlägig übliche Kautschuke Verwen
dung finden, wie gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, Epichlorhy
drin-Kautschuke, Ethylen-Vinylacetat-Kautschuke, Polyethylenchlorsulfonkaut
schuke, Siliconkautschuke, Polyetherkautschuke, hydrierte Dienkautschuke,
Polyalkenamerkautschuke, Acrylatkautschuke, Ethylen-Propylen-Kautschuke,
Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke, Butylkautschuke und Fluorkautschuke.
Bevorzugt wird Acrylatkautschuk, Ethylen-Propylen(EP)-Kautschuk, Ethylen-
Propylen-Dien(EPDM)-Kautschuk, insbesondere Acrylatkautschuk, eingesetzt.
Reine Butadienkautschuke, wie sie in ABS Verwendung finden, können nicht
als ausschließliche Komponente A verwendet werden.
Gemäß einer Ausführungsform wird der Dien-/Grundbaustein-Anteil im
Emulsionspolymerisat A so gering gehalten, daß möglichst wenig nicht
umgesetzte Doppelbindungen im Polymerisat verbleiben. Gemäß einer Aus
führungsform liegen keine Dien-/Grundbausteine im Emulsionspolymerisat A
vor.
Bei den Acrylatkautschuken handelt es sich vorzugsweise um Alkylacrylat-
Kautschuke aus einem oder mehreren C1-8-Alkylacrylaten, vorzugsweise C4-8-
Alkylacrylaten, wobei bevorzugt mindestens teilweise Butyl-, Hexyl-, Octyl- oder
2-Ethylhexylacrylat, insbesondere n-Butyl- und 2-Ethylhexylacrylat, ver
wendet wird. Diese Alkylacrylat-Kautschuke können bis zu 30 Gew.-% harte
Polymere bildende Monomere, wie Vinylacetat, (Meth)acrylnitril, Styrol,
substituiertes Styrol, Methylmethacrylat, Vinylether, einpolymerisiert enthal
ten.
Die Acrylatkautschuke enthalten gemäß einer Ausführungsform der Erfindung
weiterhin 0,01-20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-5 Gew.-%, an vernetzend
wirkenden, polyfunktionellen Monomeren (Vernetzungsmonomere). Beispiele
hierfür sind Monomere, die 2 oder mehr zur Copolymerisation befähigte
Doppelbindungen enthalten, die vorzugsweise nicht in den 1,3-Stellungen
konjugiert sind.
Geeignete Vernetzungsmonomere sind beispielsweise Divinylbenzol, Diallylma
leat, Diallylfumarat, Diallylphthalat, Diethylphthalat, Triallylcyanurat, Triallyl
isocyanurat, Tricyclodecenylacrylat, Dihydrodicyclopentadienylacrylat, Triallyl
phosphat, Allylacrylat, Allylmethacrylat. Als besonders günstiges Vernet
zungsmonomer hat sich Dicyclopentadienylacrylat (DCPA) erwiesen (vgl.
DE-PS 12 60 135).
Geeignete Siliconkautschuke können z. B. vernetzte Siliconkautschuke aus Ein
heiten der allgemeinen Formeln R₂SiO, RSiO3/2, R₃SiO1/2 und SiO2/4 sein,
wobei der Rest R einen einwertigen Rest darstellt. Die Menge der einzelnen
Siloxaneinheiten sind dabei so bemessen, daß auf 100 Einheiten der Formel
R₂SiO 0 bis 10 Mol-Einheiten der Formel RSiO3/2, 0 bis 1,5 Mol-Einheiten
R₃SiO1/2 und 0 bis 3 Mol-Einheiten SiO2/4 vorhanden sind. R kann dabei
entweder ein einwertiger gesättigte Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 18 C-
Atomen, der Phenylrest oder der Alkoxyrest oder eine radikalisch leicht
angreifbare Gruppe wie der Vinyl- oder der Mercaptopropylrest sein. Bevor
zugt ist, daß mindestens 80% aller Reste R Methylreste sind; insbesondere
bevorzugt sind Kombinationen aus Methyl- und Ethyl- oder Phenylresten.
Bevorzugte Siliconkautschuke enthalten eingebaute Einheiten radikalisch
angreifbarer Gruppen, insbesondere Vinyl-, Allyl-, Halogen-, Mercaptogrup
pen, vorzugsweise in Mengen von 2-10 mol-%, bezogen auf alle Reste R.
Sie können beispielsweise hergestellt werden wie in EP-A 260 558 beschrie
ben.
In manchen Fällen kann es zweckmäßig sein, ein Emulsionspolymerisat A
aus unvernetztem Polymer zu verwenden. Als Monomere zur Herstellung
dieser Polymere können alle voranstehend genannten dienen. Bevorzugte un
vernetzte Emulsionspolymerisate A sind z. B. Homo- und Copolymere von
Acrylsäureestern, inbesondere des n-Butyl- und des Ethylhexylacrylats, sowie
Homo- und Copolymere des Ethylens, Propylens, Butylens, Isobutylens, als
auch Poly(organosiloxane), alle mit der Maßgabe, daß sie linear oder auch
verzweigt sein dürfen.
Bei dem Emulsionspolymerisat A kann es sich auch um ein mehrstufig auf
gebautes Polymerisat handeln (sog. "Kern/Schale-Aufbau", "core-shell mor
phology"). Beispielsweise kann ein kautschukelastischer Kern (Tg < 0°C)
von einer "harten" Schale (Polymere mit Tg < 0°C) oder umgekehrt um
hüllt sein.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung handelt es sich
bei der Komponente A um ein Pfropfcopolymerisat. Die Pfropfcopolymerisate
A der erfindungsgemäßen Formmassen haben dabei eine mittlere Tellchengrö
ße d₅₀ von 50-1000 nm, bevorzugt von 50-600 nm und besonders be
vorzugt von 50-400 nm. Diese Teilchengrößen können erzielt werden,
wenn man als Pfropfgrundlage A1 dieser Komponente A Teilchengrößen von
550-350 nm, bevorzugt von 50-300 nm und besonders bevorzugt von
50-250 nm verwendet.
Das Pfropfcopolymerisat A ist im allgemeinen ein- oder mehrstufig, d. h. ein
aus einem Kern und einer oder mehreren Hüllen aufgebautes Polymerisat.
Das Polymerisat besteht aus einer Grundstufe (Pfropfkern) A1 und einer
oder - bevorzugt - mehreren darauf gepfropften Stufen A2 (Pfropfauflage),
den sogenannten Pfropfstufen oder Pfropfhüllen.
Durch einfache Pfropfung oder mehrfache schrittweise Pfropfung können eine
oder mehrere Pfropfhüllen auf die Kautschukteilchen aufgebracht werden,
wobei jede Pfropfhülle eine andere Zusammensetzung haben kann. Zusätzlich
zu den pfropfenden Monomeren können polyfunktionelle vernetzende oder re
aktive Gruppen enthaltende Monomere mit aufgepfropft werden (s. z. B.
EP-A 230 282, DE-OS 36 01 419, EP-A 269 861).
In einer bevorzugten Ausführungsform besteht Komponente A aus einem
mehrstufig aufgebauten Pfropfcopolymerisat, wobei die Pfropfstufen im all
gemeinen aus harzbildenden Monomeren hergestellt sind und eine Glastempe
ratur Tg oberhalb von 30°C vorzugsweise oberhalb von 50°C haben. Der
mehrstufige Aufbau dient u. a. dazu, eine (Teil-)Verträglichkeit der Kau
tschukteilchen A mit dem Thermoplasten B zu erzielen.
Pfropfcopolymerisate A werden hergestellt beispielsweise durch Pfropfung
von mindestens einem der im folgenden aufgeführten Monomeren A2 auf
mindestens eine der vorstehend aufgeführten Pfropfgrundlagen bzw. Pfropf
kernmaterialien A1. Als Pfropfgrundlagen A1 der erfindungsgemäßen Form
massen sind alle die Polymerisate geeignet, die oben unter den Emulsions
polymerisaten A beschrieben sind.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist die Pfropfgrundlage A1 aus
15-99 Gew.-% Acrylatkautschuk, 0,1-5 Gew.-% Vernetzer und 0-49,9 Gew.-%
eines der angegebenen weiteren Monomere oder Kautschuke zusam
mengesetzt.
Geeignete Monomere zur Bildung der Pfropfauflage A2 können beispielswei
se aus den im folgenden aufgeführten Monomeren und deren Gemischen aus
gewählt sein:
Vinylaromatische Monomeren, wie Styrol und seine substituierten Derivate, wie z. B. α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, 3,4-Dimethylstyrol, p-tert.-Butyl styrol, o- und p-Divinylbenzol und p-Methyl-α-Methylstyrol oder C₁-C₈-Al kyl(meth)acrylate wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, s-Butylacrylat; bevorzugt sind Styrol, α-Methyl styrol, Methylmethacrylat, insbesondere Styrol und/oder α-Methylstyrol, und ethylenisch ungesättigte Monomeren, wie Acryl- und Methacrylverbindungen, wie z. B. Acrylnitril, Methacrylnitril, Acryl- und Methacrylsäure, Methyl acrylat, Ethylacrylat, n- und Isopropylacrylat, n- und Isobutylacrylat, tert.- Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethyl-methacrylat, n- und Isopropylmethacrylat, n- und Isobutylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Isobornylmethacrylat, Maleinsäureanhydrid und dessen Derivate, wie Maleinsäure-ester, Maleinsäurediester und Maleinimide, z. B. Alkyl- und Arylmaleinimide, wie beispielsweise Methyl- oder Phenylmalein imid. Bevorzugt sind Acrylnitril und Methacrylnitril, insbesondere Acrylnitril.
Vinylaromatische Monomeren, wie Styrol und seine substituierten Derivate, wie z. B. α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, 3,4-Dimethylstyrol, p-tert.-Butyl styrol, o- und p-Divinylbenzol und p-Methyl-α-Methylstyrol oder C₁-C₈-Al kyl(meth)acrylate wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, s-Butylacrylat; bevorzugt sind Styrol, α-Methyl styrol, Methylmethacrylat, insbesondere Styrol und/oder α-Methylstyrol, und ethylenisch ungesättigte Monomeren, wie Acryl- und Methacrylverbindungen, wie z. B. Acrylnitril, Methacrylnitril, Acryl- und Methacrylsäure, Methyl acrylat, Ethylacrylat, n- und Isopropylacrylat, n- und Isobutylacrylat, tert.- Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Ethyl-methacrylat, n- und Isopropylmethacrylat, n- und Isobutylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Isobornylmethacrylat, Maleinsäureanhydrid und dessen Derivate, wie Maleinsäure-ester, Maleinsäurediester und Maleinimide, z. B. Alkyl- und Arylmaleinimide, wie beispielsweise Methyl- oder Phenylmalein imid. Bevorzugt sind Acrylnitril und Methacrylnitril, insbesondere Acrylnitril.
Weiterhin können als (Co-) Monomeren Styrol-, Vinyl-, Acryl- oder Metha
crylverbindungen (z. B. Styrol, wahlweise substituiert mit C1-12-Alkylresten,
Halogenatomen, Halogenmethylenresten; Vinylnaphthalin, Vinylcarbazol;
Vinylether mit C1-12-Etherresten; Vinylimidazol, 3-(4-)Vinylpyridin, Dimethyl
aminoethyl(meth)acrylat, p-Dimethylaminostyrol, Acrylnitril, Methacrylnitril,
Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylsäurebutylester, Acrylsäureethylhexylester
und Methylmethacrylat sowie Fumarsäure, Maleinsäure, Itaconsäure oder de
ren Anhydride, Amide, Nitrile oder Ester mit 1 bis 22 C-Atome, vorzugs
weise 1 bis 10 C-Atome enthaltenden Alkoholen) verwendet werden.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung umfaßt Komponente A 50-90 Gew.-%
der vorstehend beschriebenen Pfropfgrundlage A1 und 10-50 Gew.-%
der vorstehend beschriebenen Pfropfauflage A2, bezogen auf das
Gesamtgewicht der Komponente A.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung dienen als Pfropfgrundlage A1
vernetzte Acrylsäureester-Polymerisate mit einer Glasübergangstemperatur
unter 0°C. Die vernetzten Acrylsäureester-Polymerisate sollen vorzugsweise
eine Glasübergangstemperatur unter -20°C, insbesondere unter -30°C, besit
zen.
In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Pfropfauflage A2 aus min
destens einer Pfropfhülle und die äußerste Pfropfhülle davon hat eine Glas
übergangstemperatur von mehr als 30°C, wobei ein aus den Monomeren der
Pfropfauflage A2 gebildetes Polymer eine Glasübergangstemperatur von mehr
als 80°C aufweisen würde.
Bezüglich der Messung der Glasübergangstemperatur und der mittleren Teil
chengröße sowie der Q-Werte gilt für die Pfropfcopolymerisate A das für
die Emulsionspolymerisate A Gesagte.
Die Pfropfcopolymerisate A können auch durch Pfropfung von vorgebildeten
Polymeren auf geeignete Pfropfhomopolymerisate hergestellt werden. Beispiele
dafür sind die Umsetzungsprodukte von Maleinsäureanhydrid- oder Säure
gruppen enthaltenden Copolymeren mit basenhaltigen Kautschuken.
Geeignete Herstellverfahren für Pfropfcopolymerisate A sind die Emulsions-,
Lösungs-, Masse- oder Suspensionspolymerisation. Bevorzugt werden die
Pfropfcopolymerisate A durch radikalische Emulsionspolymerisation herge
stellt, insbesondere in Gegenwart von Latices der Komponente A1 bei Tem
peraturen von 20°C-90°C unter Verwendung wasserlöslicher oder öllösli
cher Initiatoren wie Peroxodisulfat oder Benzylperoxid, oder mit Hilfe von
Redoxinitiatoren. Redoxinitiatoren eignen sich auch zur Polymerisation un
terhalb von 20°C.
Geeignete Emulsionspolymerisationsverfahren sind beschrieben in den
DE-OS 28 26 925, 31 49 358 und in der DE-PS 12 60 135.
Der Aufbau der Pfropfhüllen erfolgt vorzugsweise im Emulsionspolymerisa
tionsverfahren, wie es beschrieben ist in DE-OS 32 27 555, 31 49 357,
31 49 358, 34 14 118. Das definierte Einstellen der erfindungsgemäßen Teil
chengrößen von 50-1000 nm erfolgt bevorzugt nach den Verfahren, die
beschrieben sind in der DE-PS 12 60 135 und DE-OS 28 26 925, bzw.
Applied Polymer Science, Band 9 (1965), Seite 2929. Das Verwenden von
Polymerisaten mit unterschiedlichen Teilchengrößen ist beispielsweise bekannt
aus DE-OS 28 26 925 und US-PS 5 196 480.
Gemäß dem in der DE-PS 12 60 135 beschriebenen Verfahren wird zu
nächst die Pfropfgrundlage A1 hergestellt, indem der oder die gemäß einer
Ausführungsform der Erfindung verwendeten Acrylsäureester und das mehr
funktionelle, die Vernetzung bewirkende Monomere, ggf. zusammen mit den
weiteren Comonomeren, in wäßriger Emulsion in an sich bekannter Weise
bei Temperaturen zwischen 20 und 100°C, vorzugsweise zwischen 50 und
80°C, polymerisiert werden. Es können die üblichen Emulgatoren, wie bei
spielsweise Alkalisalze von Alkyl- oder Alkylarylsulfonsäuren, Alkylsulfate,
Fettalkoholsulfonate, Salze höherer Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoff
atomen oder Harzseifen verwendet werden. Vorzugsweise verwendet man die
Natriumsalze von Alkylsulfonaten oder Fettsäuren mit 10 bis 18 Kohlenstoff
atomen. Gemäß einer Ausführungsform werden die Emulgatoren in Mengen
von 0,5-5 Gew.-%, insbesondere von 1-2 Gew.-%, bezogen auf die bei
der Herstellung der Pfropfgrundlage A1 eingesetzten Monomeren, eingesetzt.
Im allgemeinen wird bei einem Gewichtsverhältnis von Wasser zu Monome
ren von 2 : 1 bis 0,7 : 1 gearbeitet. Als Polymerisationsinitiatoren dienen
insbesondere die gebräuchlichen Persulfate, wie beispielsweise Kaliumper
sulfat. Es können jedoch auch Redoxsysteme zum Einsatz gelangen. Die Ini
tiatoren werden im allgemeinen in Mengen von 0,1-1 Gew.-%, bezogen
auf die bei der Herstellung der Pfropfgrundlage A1 eingesetzten Monomeren,
eingesetzt. Als weitere Polymerisationshilfsstoffe können die üblichen Puffer
substanzen, durch welche pH-Werte von vorzugsweise 6-9 eingestellt wer
den, wie Natriumbicarbonat und Natriumpyrophosphat, sowie 0-3 Gew.-%
eines Molekulargewichtsreglers, wie Mercaptane, Terpinole oder dimeres
α-Methylstyrol, bei der Polymerisation verwendet werden.
Die genauen Polymerisationsbedingungen, insbesondere Art, Dosierung und
Menge des Emulgators, werden innerhalb der oben angegebenen Bereiche im
einzelnen so bestimmt, daß der erhaltene Latex des vernetzten Acrylsäuree
sterpolymerisats einen d₅₀-Wert im Bereich von etwa 50-1000 nm, vor
zugsweise 50-150 nm, besonders bevorzugt im Bereich von 80-100 nm,
besitzt. Die Teilchengrößenverteilung des Latex soll dabei vorzugsweise eng
sein. Der Quotient
soll < 0,5, vorzugsweise < 0,35 sein.
Zur Herstellung des Pfropfpolymerisats A wird sodann in einem nächsten
Schritt in Gegenwart des so erhaltenen Latex des vernetzten Acrylsäureester-
Polymerisats gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ein Monomerenge
misch aus Styrol und Acrylnitril polymerisiert, wobei das Gewichtsverhältnis
von Styrol zu Acrylnitril in dem Monomerengemisch gemäß einer Ausfüh
rungsform der Erfindung im Bereich von 100 : 0 bis 40 : 60, vorzugsweise
im Bereich von 65 : 35 bis 85 : 15, liegen soll. Es ist vorteilhaft, diese
Pfropfcopolymerisation von Styrol und Acrylnitril auf das als Pfropfgrundlage
dienende vernetzte Polyacrylsäureesterpolymerisat wieder in wäßriger Emul
sion unter den üblichen, vorstehend beschriebenen Bedingungen durchzufüh
ren. Die Pfropfcopolymerisation kann zweckmäßig im gleichen System erfol
gen wie die Emulsionspolymerisation zur Herstellung der Pfropfgrundlage
A1, wobei, falls notwendig, weiterer Emulgator und Initiator zugegeben wer
den kann. Das gemäß einer Ausführungsform der Erfindung aufzupfropfende
Monomerengemisch aus Styrol und Acrylnitril kann dem Reaktionsgemisch
auf einmal, absatzweise in mehreren Stufen oder vorzugsweise kontinuierlich
während der Polymerisation zugegeben werden. Die Pfropfcopolymerisation
des Gemisches von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart des vernetzenden
Acrylsäureesterpolymerisats wird so geführt, daß ein Pfropfgrad von 1-99 Gew.-%,
vorzugsweise 20-45 Gew.-%, insbesondere 35-45 Gew.-%, be
zogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A, im Pfropfcopolymerisat A
resultiert. Da die Pfropfausbeute bei der Pfropfcopolymerisation nicht 100%
beträgt, muß eine etwas größere Menge des Monomerengemisches aus Styrol
und Acrylnitril bei der Pfropfcopolymerisation eingesetzt werden, als es dem
gewünschten Pfropfgrad entspricht. Die Steuerung der Pfropfausbeute bei der
Pfropfcopolymerisation und somit des Pfropfgrades des fertigen Pfropfcopoly
merisats A ist dem Fachmann geläufig und kann beispielsweise u. a. durch
die Dosiergeschwindigkeit der Monomeren oder durch Reglerzugabe erfolgen
(Chauvel, Daniel, ACS Polymer Preprints 15 (1974), Seite 329 ff.). Bei der
Emulsions-Pfropfcopolymerisation entstehen im allgemeinen etwa 5-15 Gew.-%,
bezogen auf das Pfropfcopolymerisat, an freiem, ungepfropftem
Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat. Der Anteil des Pfropfcopolymerisats A in
dem bei der Pfropfcopolymerisation erhaltenen Polymerisationsprodukt wird
nach der oben angegebenen Methode ermittelt.
Bei der Herstellung der Pfropfcopolymerisate A nach dem Emulsionsverfah
ren sind neben den gegebenen verfahrenstechnischen Vorteilen auch reprodu
zierbare Teilchengrößenveränderungen möglich, beispielsweise durch zumin
dest teilweise Agglomeration der Teilchen zu größeren Teilchen. Dies bedeu
tet, daß in den Pfropfcopolymerisaten A auch Polymere mit unterschiedlichen
Teilchengrößen vorliegen können.
Vor allem die Komponente A aus Pfropfgrundlage und Pfropfhülle(n) kann
für den jeweiligen Verwendungszweck optimal angepaßt werden, insbesondere
in bezug auf die Teilchengröße.
Die Pfropfcopolymerisate A enthalten im allgemeinen 1-99 Gew.-%, be
vorzugt 55-80 und besonders bevorzugt 55-65 Gew.-% Pfropfgrundlage
A1 und 1-99 Gew.-%, bevorzugt 20-45, besonders bevorzugt 35-45 Gew.-%
der Pfropfauflage A2, jeweils bezogen auf das gesamte Pfropf
copolymerisat.
Komponente B ist ein amorphes oder teilkristallines Polymerisat.
Vorzugsweise handelt es sich bei Komponente B um ein Copolymerisat aus
b1 : 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 60-70 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines sub stituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemi sche, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols, als Komponen te B1
b2 : bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30-40 Gew.-%, Einheiten eines ethyle nisch ungesättigten Monomers, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente B2.
b1 : 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 60-70 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines sub stituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemi sche, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols, als Komponen te B1
b2 : bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30-40 Gew.-%, Einheiten eines ethyle nisch ungesättigten Monomers, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente B2.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt die Visko
sitätszahl der Komponente B 50-90, vorzugsweise 60-80.
Die amorphen oder teilkristallinen Polymerisate der Komponente B der zur
Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwen
deten Formmasse, sind vorzugsweise aus mindestens einem Polymeren aus
teilkristallinen Polyamiden, teilaromatischen Copolyamiden, Polyolefinen,
Ionomeren, Polyestern, Polyetherketonen, Polyoxyalkylenen, Polyarylensulfiden
und Polymeren aus vinylaromatischen Monomeren und/oder ethylenisch unge
sättigten Monomeren ausgewählt. Es können auch Polymerisatgemische ver
wendet werden.
Als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbau
teile erfindungsgemäß verwendeten Formmasse sind teilkristalline, bevorzugt
lineare, Polyamide wie Polyamid-6, Polyamid-6,6, Polyamid-4,6, Polyamid-6,12
und teilkristalline Copolyamide auf Basis dieser Komponenten geeignet.
Des weiteren können teilkristalline Polyamide eingesetzt werden, deren Säu
rekomponente ganz oder teilweise aus Adipinsäure und/oder Terephthalsäure
und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder
Acelainsäure und/oder Dodecandicarbonsäure und/oder einer Cyclohexandicar
bonsäure besteht, und deren Diaminkomponente ganz oder teilweise insbe
sondere aus m- und/oder p-Xylylendiamin und/oder Hexamethylendiamin
und/oder 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Iso
phorondiamin besteht, und deren Zusammensetzungen im Prinzip aus dem
Stand der Technik bekannt sind (vgl. Encyclopedia of Polymers, Vol. 11,
S. 315 ff.).
Beispiele für als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsgemäßen
Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten Formmassen weiterhin geeig
nete Polymerisate sind teilkristalline Polyolefine, vorzugsweise Homo- und
Copolymerisate von Olefinen wie z. B. Ethylen, Propylen, Buten-1, Penten-1,
Hexen-1, Hepten-1, 3-Methylbuten-1, 4-Methylbuten-1, 4-Methylpenten-1
und Octen-1. Geeignete Polyolefine sind Polyethylen, Polypropylen, Polybu
ten-1 oder Poly-4-methylpenten-1. Allgemein unterscheidet man bei Poly
ethylen (PE) High-Density-PE (HDPE), Low-Density-PE (LDPE) und linear
low-density-PE (LLDPE).
Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei der
Komponente B um Ionomere. Diese sind im allgemeinen Polyolefine, wie sie
oben beschrieben wurden, insbesondere Polyethylen, die Monomere mit Säu
regruppen cokondensiert enthalten, z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure und
ggf. weitere copolymerisierbare Monomere. Die Säuregruppen werden im all
gemeinen mit Hilfe von Metallionen wie beispielsweise Na⁺, Ca2+, Mg2+
und Al3+ in ionische, ggf. ionisch vernetzte Polyolefine umgewandelt, die
sich jedoch noch thermoplastisch verarbeiten lassen (siehe z. B.
US-PS 3 264 272; 3 404 134; 3 355 319; 4 321 337). Es ist jedoch nicht unbedingt
erforderlich, die Säuregruppen enthaltenden Polyolefine mittels Metallionen
umzuwandeln. Auch freie Säuregruppen enthaltende Polyolefine, die dann im
allgemeinen einen kautschukartigen Charakter besitzen und teilweise noch
weitere copolymerisierbare Monomere enthalten, z. B. (Meth)acrylate, sind
als erfindungsgemäße Komponente B geeignet.
Daneben können als Komponente B auch Polyester, vorzugsweise aromatisch-
aliphatische Polyester eingesetzt werden. Beispiele sind Polyalkylenterepht
halate, z. B. auf Basis von Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Butandiol-1,4,
Hexandiol-1,6 und 1,4-Bis-hydroxymethyl-cyclohexan, sowie Polyalkylen
naphthalate.
Als Komponente B können weiterhin aromatische Polyetherketone eingesetzt
werden, wie sie z. B. beschrieben sind in den Patentschriften GB 1 078 234,
US 4,010,147, EP 135 938, EP 292 211, EP 275 035, EP 270 998,
EP 165 406, und in der Publikation von C. K. Sham et. al., Polymer
29/6, 1016-1020 (1988).
Weiterhin können als Komponente B der zur Herstellung der erfindungsge
mäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten Formmassen Polyoxy
alkylene, z. B. Polyoxymethylen, und Oxymethylenpolymerisate eingesetzt
werden.
Weiterhin geeignete Komponenten B sind die Polyarylensulfide, insbesondere
das Polyphenylensulfid.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist sie dabei aus 50-99 Gew.-%
vinylaromatischen Monomeren und 1-50 Gew.-% mindestens eines
der anderen angegebenen Monomeren aufgebaut.
Vorzugsweise ist Komponente B ein amorphes Polymerisat, wie es vorste
hend als Pfropfauflage A2 beschrieben ist. Gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung wird als Komponente B ein Copolymerisat von Styrol und/oder
α-Methylstyrol mit Acrylnitril verwendet. Der Acrylnitrilgehalt in diesen
Copolymerisaten der Komponente B beträgt dabei 0-60 Gew.-%, vorzugs
weise 30-40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente B.
Zur Komponente B zählen auch die bei der Pfropfcopolymerisation zur Her
stellung der Komponente A entstehenden freien, nicht gepfropften Styrol/-
Acrylnitril-Copolymerisate. Je nach den bei der Pfropfcopolymerisation für
die Herstellung des Pfropfcopolymerisats A gewählten Bedingungen kann es
möglich sein, daß bei der Pfropfcopolymerisation schon ein hinreichender
Anteil an Komponente B gebildet worden ist. Im allgemeinen wird es jedoch
erforderlich sein, die bei der Pfropfcopolymerisation erhaltenen Produkte mit
zusätzlicher, separat hergestellter Komponente B abzumischen.
Bei dieser zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B kann es sich
vorzugsweise um ein Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat, ein α-Methylstyrol/
Acrylnitril-Copolymerisat oder ein α-Methylstyrol/Styrol/Acrylnitril-Terpoly
merisat handeln. Diese Copolymerisate können einzeln oder auch als Ge
misch für die Komponente B eingesetzt werden, so daß es sich bei der zu
sätzlichen, separat hergestellten Komponente B der erfindungsgemäß verwen
deten Formmassen beispielsweise um ein Gemisch aus einem Styrol/Acrylni
tril-Copolymerisat und einem α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat handeln
kann. In dem Fall, in dem die Komponente B der erfindungsgemäß verwen
deten Formmassen aus einem Gemisch aus einem Styrol/Acrylnitril-Copoly
merisat und einem α-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat besteht, sollte
vorzugsweise der Acrylnitrilgehalt der beiden Copolymerisate um nicht mehr
als 10 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 5 Gew.-%, bezogen auf das
Gesamtgewicht des Copolymerisats, voneinander abweichen. Die Komponente
B der erfindungsgemäß verwendeten Formmassen kann jedoch auch nur aus
einem einzigen Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat bestehen, wenn bei den
Pfropfcopolymerisationen zur Herstellung der Komponente A als auch bei
der Herstellung der zusätzlichen, separat hergestellten Komponente B von
dem gleichen Monomergemisch aus Styrol und Acrylnitril ausgegangen wird.
Die zusätzliche, separat hergestellte Komponente B kann nach den herkömm
lichen Verfahren erhalten werden. So kann gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung die Copolymerisation des Styrols und/oder α-Methylstyrols mit
dem Acrylnitril in Masse, Lösung, Suspension oder wäßriger Emulsion
durchgeführt werden. Die Komponente B hat vorzugsweise eine Viskositäts
zahl von 40 bis 100, bevorzugt 50 bis 90, insbesondere 60 bis 80. Die
Bestimmung des Viskositätszahl erfolgt dabei nach DIN 53 726, dabei
werden 0,5 g Material in 100 ml Dimethylformamid gelöst.
Geeignete Polycarbonate C sind an sich bekannt. Sie haben vorzugsweise ein
Molekulargewicht (Gewichtsmittelwert Mw, bestimmt mittels Gelpermeations
chromatographie in Tetrahydrofuran gegen Polystyrolstandards) im Bereich
von 10 000 bis 60 000 g/mol. Sie sind z. B. entsprechend den Verfahren
der DE-B-13 00 266 durch Grenzflächenpolykondensation oder gemäß dem
Verfahren der DE-A-14 95 730 durch Umsetzung von Diphenylcarbonat mit
Bisphenolen erhältlich. Bevorzugtes Bisphenol ist 2,2-Di(4-hydroxyphe
nyl)propan, im allgemeinen - wie auch im folgenden - als Bisphenol A
bezeichnet.
Anstelle von Bisphenol A können auch andere aromatische Dihydroxyverbin
dungen verwendet werden, insbesondere 2,2-Di(4-hydroxyphenyl)pentan, 2,6-
Dihydroxynaphthalin, 4,4′-Dihydroxydiphenylsulfan, 4,4′-Dihydroxydiphenyl
ether, 4,4′-Dihydroxydiphenylsulfit, 4,4′-Dihydroxydiphenylmethan, 1,1-Di-(4-
hydroxyphenyl)ethan, 4,4-Dihydroxydiphenyl oder Dihydroxydiphenylcycloal
kane, bevorzugt Dihydroxydiphenylcyclohexane oder Dihydroxylcyclopentane,
insbesondere 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan sowie Mi
schungen der vorgenannten Dihydroxyverbindungen.
Besonders bevorzugte Polycarbonate sind solche auf der Basis von Bisphenol
A oder Bisphenol A zusammen mit bis zu 80 Mol-% der vorstehend ge
nannten aromatischen Dihydroxyverbindungen.
Es können auch Copolycarbonate gemäß der US-A 3 737 409 verwendet
werden; von besonderem Interesse sind dabei Copolycarbonate auf der Basis
von Bisphenol A und Di-(3,5-dimethyl-dihydroxyphenyl)sulfon, die sich durch
eine hohe Wärmeformbeständigkeit auszeichnen. Ferner ist es möglich, Mi
schungen unterschiedlicher Polycarbonate einzusetzen.
Die mittleren Molekulargewichte (Gewichtsmittelwert Mw, bestimmt mittels
Gelpermeationschromatographie in Tetrahydrofuran gegen Polystyrolstandards)
der Polycarbonate C liegen erfindungsgemäß im Bereich von 10 000 bis
64 000 g/mol. Bevorzugt liegen sie im Bereich von 15 000 bis 63 000,
insbesondere im Bereich von 15 000 bis 60 000 g/mol. Dies bedeutet, daß
die Polycarbonate C relative Lösungsviskositäten im Bereich von 1,1 bis
1,3, gemessen in 0,5 gew.-%iger Lösung in Dichlormethan bei 25°C, be
vorzugt von 1,15 bis 1,33, haben. Vorzugsweise unterscheiden sich die
relativen Lösungsviskositäten der eingesetzten Polycarbonate um nicht mehr
als 0,05, insbesondere nicht mehr 0,04.
Die Polycarbonate C können sowohl als Mahlgut als auch in granulierter
Form eingesetzt werden. Sie liegen als Komponente C in Mengen von
40-98 Gew.-%, bevorzugt von 70-94 Gew.-%, jeweils bezogen auf die ge
samte Formmasse, vor.
Der Zusatz von Polycarbonaten führt unter anderem zu höherer Thermostabi
lität und verbesserter Rißbeständigkeit der zur Herstellung der erfindungs
gemäßen flächigen Wandelemente erfindungsgemäß verwendeten Formmassen.
Das Mischen der Komponenten A, B, C, D und gegebenenfalls E, F kann
nach jeder beliebigen Weise nach allen bekannten Methoden erfolgen. Wenn
die Komponenten A und B beispielsweise durch Emulsionspolymerisation her
gestellt worden sind, ist es möglich, die erhaltenen Polymerdispersionen
miteinander zu vermischen, darauf die Polymerisate gemeinsam auszufällen
und das Polymerisatgemisch aufzuarbeiten. Vorzugsweise erfolgt jedoch das
Abmischen der Komponenten A, B und C durch gemeinsames Extrudieren,
Kneten oder Verwalzen der Komponenten, wobei die Komponenten, sofern
erforderlich, zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder
wäßrigen Dispersion isoliert worden sind. Die in wäßriger Dispersion erhal
tenen Produkte der Pfropfcopolymerisation (Komponente A) können auch nur
teilweise entwässert werden und als feuchte Krümel mit der Komponente B
vermischt werden, wobei dann während des Vermischens die vollständige
Trocknung der Pfropfcopolymerisate erfolgt.
Als Komponente D enthalten die zur Herstellung der erfindungsgemäßen In
nenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten bevorzugten thermoplastischen
Formmassen 1-30 Gew.-%, vorzugsweise 4-20 Gew.-%, insbesondere
7-15 Gew.-%, mindestens eines Phosphorsäureesters ein- oder mehrwertiger
Phenole. Bevorzugt wird Phosphorsäuretriphenylester (TPPA) oder Trisnonyl
phenylphosphit (TNPP) eingesetzt. Ebenso wird bevorzugt Resorcinol-bis-
(diphenylphosphat)(RDP) eingesetzt.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die zur Herstellung der er
findungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten Formmassen
neben den Komponenten A, B, C und D die zusätzlichen Komponenten E
und F sowie ggf. weitere Zusatzstoffe, wie im folgenden beschrieben.
Als Komponente E enthalten die zur Herstellung der erfindungsgemäßen In
nenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten bevorzugten thermoplastischen
Formmassen 0-5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-3 Gew.-%, insbesondere -
0,2-1 Gew.-% mindestens eines Fluorpolymerisats. Geeignete Verbindungen
sind olefinische Polymer, in denen 50 bis 100%, vorzugsweise etwa 100%
der Wasserstoffatome durch Fluoratome ersetzt sind. Bevorzugte Verbin
dung ist Polytetrafluorethylen (PTFE), das insbesondere in Form einer
wäßrigen Dispersion eingesetzt wird.
Als Komponente F enthalten die zur Herstellung der erfindungsgemäßen In
nenausbauteile erfindungsgemäß verwendeten bevorzugten thermoplastischen
Formmassen 0-50 Gew.-%, vorzugsweise 0-40 Gew.-%, insbesondere
0-30 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Mischungen,
jeweils bezogen auf die gesamte Formmasse. Dabei handelt es sich vorzugs
weise um kommerziell erhältliche Produkte.
Verstärkungsmittel wie Kohlenstoffasern und Glasfasern werden üblicherweise
in Mengen von 5-50 Gew.-% verwendet, bezogen auf die gesamte Form
masse.
Die verwendeten Glasfasern können aus E-, A- oder C-Glas sein und sind
vorzugsweise mit einer Schlichte und einem Haftvermittler ausgerüstet. Ihr
Durchmesser liegt im allgemeinen zwischen 6 und 20 µm. Es können so
wohl Endlosfasern (rovings) als auch Schnittglasfasern (staple) mit einer
Länge von 1-10 µm, vorzugsweise 3-6 µm, eingesetzt werden.
Weiterhin können Füll- oder Verstärkungsstoffe, wie Glaskugeln, Mine
ralfasern, Whisker, Aluminiumoxidfasern, Glimmer, Quarzmehl und Woll
astonit zugesetzt werden.
Außerdem können Metallflocken (z. B. Aluminiumflocken der Fa. Transmet
Corp.), Metallpulver, Metallfasern, metallbeschichtete Füllstoffe z. B. nickel
beschichtete Glasfasern sowie andere Zuschlagstoffe, die elektromagnetische
Wellen abschirmen, den zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbau
teile erfindungsgemäß verwendeten Formmassen beigemischt werden. Insbe
sondere kommen Aluminiumflocken (K 102 der Fa. Transmet) für EMI-
Zwecke (electro-magnetic interference) in Betracht. Ferner können die Mas
sen mit zusätzlichen Kohlenstoffasern, Ruß, insbesondere Leitfähigkeitsruß,
oder nickelbeschichteten C-Fasern vermischt werden.
Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile erfindungsgemäß
verwendeten Formmassen können ferne weitere Zusatzstoffe enthalten, die für
Polycarbonate, SAN-Polymerisate und Pfropfcopolymerisate oder deren Mi
schungen typisch und gebräuchlich sind. Als solche Zusatzstoffe seien bei
spielsweise genannt: Farbstoffe, Pigmente, Färbemittel, Antistatika, Antio
xidantien, Stabilisatoren zur Verbesserung der Thermostabilität, zur Erhöhung
der Lichtstabilität, zum Anheben der Hydrolysebeständigkeit und der Chemi
kalienbeständigkeit, Mittel gegen die Wärmezersetzung und insbesondere die
Schmier-/Gleitmittel, die für die Herstellung von Formkörpern bzw. Form
teilen zweckmäßig sind. Das Eindosieren dieser weiteren Zusatzstoffe kann
in jedem Stadium des Herstellungsprozesses erfolgen, vorzugsweise jedoch zu
einem frühen Zeitpunkt, um frühzeitig die Stabilisierungseffekte (oder ande
ren speziellen Effekte) des Zusatzstoffes auszunutzen. Wärmestabilisatoren
bzw. Oxidationsverzögerer sind üblicherweise Metallhalogenide (Chloride,
Bromide, Iodide), die sich von Metallen der Gruppe I des Periodensystems
der Elemente ableiten (wie Li, Na, K, Cu).
Geeignete Stabilisatoren sind die üblichen gehinderten Phenole, aber auch
Vitamin E bzw. analog aufgebaute Verbindungen. Auch HALS-Stabilisatoren
(Hindeud Amine Light Stabilizers), Benzophenone, Resorcine, Salicylate,
Benzotriazole und andere Verbindungen sind geeignet (beispielsweise Irga
nox®, Tinuvin®, wie Tinuvin® 770 (HALS-Absorber, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-
4-piperidyl)sebazat) oder Tinuvin®P (UV-Absorber-(2H-Benzotriazol-2-yl)-4-
methylphenol), Topanol®). Diese werden üblicherweise in Mengen bis zu 2 Gew.-%
(bezogen auf das Gesamtgemisch) verwendet.
Geeignete Gleit- und Entformungsmittel sind Stearinsäuren, Stearylalkohol,
Stearinsäureester bzw. allgemein höhere Fettsäuren, deren Derivate und ent
sprechende Fettsäuregemische mit 12-30 Kohlenstoffatomen. Die Mengen
dieser Zusätze liegen im Bereich von 0,05-1 Gew.-%.
Auch Siliconöle, oligomeres Isobutylen oder ähnliche Stoffe kommen als
Zusatzstoffe in Frage, die üblichen Mengen betragen 0,05-5 Gew.-%. Pig
mente, Farbstoffe, Farbaufheller, wie Ultramarinblau, Phthalocyanine, Titan
dioxid, Cadmiumsulfide, Derivate der Perylentetracarbonsäure sind ebenfalls
verwendbar.
Verarbeitungshilfsmittel und Stabilisatoren wie UV-Stabilisatoren, Schmiermit
tel und Antistatika werden üblicherweise in Mengen von 0,01-5 Gew.-%
verwendet, bezogen auf die gesamte Formmasse.
Die Herstellung der zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile
erfindungsgemäß verwendeten thermoplastischen Formmassen kann nach an
sich bekannten Verfahren durch Mischen der Komponenten erfolgen. Es kann
vorteilhaft sein, einzelne Komponenten vorzumischen. Auch das Mischen der
Komponenten in Lösung und Entfernen der Lösungsmittel ist möglich.
Geeignete organische Lösungsmittel sind beispielsweise Chlorbenzol, Gemi
sche aus Chlorbenzol und Methylenchlorid oder Gemische aus Chlorbenzol
oder aromatischen Kohlenwasserstoffen, z. B. Toluol.
Das Eindampfen der Lösungsmittelgemische kann beispielsweise in Eindampf
extrudern erfolgen.
Das Mischen der z. B. trockenen Komponenten kann nach allen bekannten
Methoden erfolgen. Vorzugsweise geschieht jedoch das Mischen durch ge
meinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten, bevorzugt
bei Temperaturen von 180-400°C, wobei die Komponenten notwendigen
falls zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder aus der
wäßrigen Dispersion isoliert worden sind.
Dabei können die Komponenten gemeinsam oder getrennt/nacheinander eindo
siert werden.
Die erfindungsgemäßen Innenausbauteile und Befestigungsteile dafür können
gemäß einer Ausführungsform der Erfindung nach den bekannten Verfahren
der Thermoplastverarbeitung aus den erfindungsgemäß verwendeten thermo
plastischen Formmassen hergestellt werden. Insbesondere kann die Herstel
lung durch Thermoformen, Extrudieren, Spritzgießen, Kalandrieren, Hohlkör
perblasen, Pressen, Preßsintern, Tiefziehen oder Sintern, erfolgen.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden die Innenausbauteile für
Schienenfahrzeuge für die Innenausstattung bzw. Innenausrüstung von Schie
nenfahrzeugen zur Personenbeförderung verwendet. Solche Schienenfahrzeuge
können beliebige Schienenfahrzeuge sein, die auf einer, zwei oder mehreren
Schienensträngen laufen. Bekannte Schienenfahrzeuge zur Personenbeförderung
sind etwa Eisenbahnen für den Nah- und Fernverkehr, U-Bahnen, S-Bahnen,
Stadtbahnen, Straßenbahnen. Die erfindungsgemäßen Innenausbauteile sind
jedoch auch beispielsweise für Seilbahnen verwendbar, für die ähnliche
Anforderungen, insbesondere Brandschutzanforderungen gelten.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innen
ausbauteilen um Innenraumverkleidungen. Dies sind beispielsweise Wand- und
Decken-, wie auch Bodenverkleidungen und Blenden, mit denen der Innen
raum der Schienenfahrzeuge ausgekleidet ist.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innen
ausbauteilen um Sitzschalen, Armlehnen oder sonstige Strukturelemente von
Sitzen oder Bänken. Ebenso sind die erfindungsgemäßen Formmassen ver
wendbar für Tische, Ablagen, Garderoben, Regale, Gepäckablagen.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innen
ausbauteilen um Zwischenwände oder Türen, Raumteiler, Sichtschutzwände,
oder andere Elemente zur Strukturierung des Innenraums.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei
den Innenausbauteilen um kleinere Strukturelemente, wie Haltegriffe, Hand
läufe, Geländer, Verriegelungen und Befestigungsteile für die Innenausbautei
le.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innen
ausbauteilen um Gepäckfächer oder Schließfächer, die in den Schienenfahr
zeugen vorgesehen sind.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innen
ausbauteilen um Treppen, Stufen oder Absätze, die aus den erfindungsgemä
ßen Formmassen bestehen oder mit ihnen belegt sind.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innen
ausbauteilen um Sanitäranlagen, wie WC′s, Duschen, Waschbecken sowie
Teilen davon. Auch Sanitärsausrüstungsstücke, Wasserhähne, Duschhähne
usw. können aus den erfindungsgemäßen Formmassen gebildet sein.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden die erfindungsgemäßen
Innenausbauteile in Schlafwagen oder Liegewagen verwendet. Bei dieser An
wendung können zum Beispiel Schränke, Betten, Leitern und andere Innen
ausbauteile von Schlafwagen aus den erfindungsgemäßen thermoplastischen
Formmassen hergestellt werden.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Innen
ausbauteilen um solche für Bistro- und Speisewagen. Entsprechende Ver
sorgungseinrichtungen bestehen dabei aus den erfindungsgemäßen Formmas
sen.
Die erfindungsgemäßen Innenausbauteile können auf einer Seite mit einem
makroskopischen Füllkörper verbunden sein, vorzugsweise einem geschäum
tem Polymerisat, wobei die Oberflächen zumindest teilweise mit einer er
findungsgemäßen thermoplastischen Formmasse belegt sind. Auch eine Sand
wich-Bauweise ist möglich, bei der ein makroskopischer Füllkörper, vorzugs
weise aus geschäumtem Polymerisat, zwischen zwei Schichten von thermopla
stischen Formmassen liegt.
Die aus den beschriebenen thermoplastischen Formmassen herstellbaren erfin
dungsgemäßen Innenausbauteile sind kratzfest, stabil und chemikalienbeständig
und weisen eine sehr gute Maßhaltigkeit auf. Zudem haben sie eine geringe
Dichte und damit ein geringes Gewicht.
Die Innenausbauteile sind sehr wärmeformbeständig und widerstandsfähig ge
gen anhaltende Wärme. Durch Zusatz des Polycarbonats als Komponente C
wird dabei die Wärmeformbeständigkeit und Schlagzähigkeit der Innenausbau
teile sehr gut. Diese flächigen Wandelemente weisen zudem ein ausgewoge
nes Verhältnis von Zähigkeit und Steifigkeit und eine gute Dimensionsstabili
tät auf sowie eine hervorragende Widerstandsfähigkeit gegen Wärmealterung
und eine hohe Vergilbungsbeständigkeit bei thermischer Belastung und Ein
wirkung von UV-Strahlung, aufgrund der Ausrüstung mit einem oder mehre
ren Phosphorsäureestern, sowie vorzugsweise mindestens einem Fluorpolyme
risat weisen die erfindungsgemäßen Innenausbauteile eine sehr gute Brand
schutzausrüstung auf. Sie erfüllen dabei die UTAC-Spezifikation ST 18-502/1
und DIN 5510.
Die erfindungsgemäßen Formmassen sind somit sehr vorteilhaft verwendbar
zur Herstellung von Innenausbauteilen für Schienenfahrzeuge.
Die Innenausbauteile aus den beschriebenen Formmassen weisen hervorragen
de Oberflächenbeschaffenheiten auf, die auch ohne weitere Oberflächenbe
handlung erhalten werden. Durch geeignete Modifizierung der Kautschuk
morphologie kann das Erscheinungsbild der fertigen Oberflächen der Innen
ausbauteile modifiziert werden, beispielsweise um glänzende oder matte
Oberflächengestaltungen zu erreichen. Die Innenausbauteile zeigen bei Ein
wirkung von Witterung und UV-Bestrahlung einen sehr geringen Vergrau
ungs- bzw. Vergilbungseffekt, so daß die Oberflächeneigenschaften erhalten
bleiben. Weitere vorteilhafte Eigenschaften der Innenausbauteile sind die hohe
Witterungsstabilität, gute thermische Beständigkeit, hohe Vergilbungsbeständig
keit bei UV-Bestrahlung und thermischer Belastung, gute Spannungsrißbestän
digkeit, insbesondere bei Einwirkung von Chemikalien, und ein gutes antie
lektrostatisches Verhalten. Zudem weisen sie eine hohe Farbstabilität auf,
beispielsweise auch infolge der hervorragenden Beständigkeit gegen Vergilben
und Verspröden. Die erfindungsgemäßen Innenausbauteile aus den erfindungs
gemäß verwendeten thermoplastischen Formmassen zeigen sowohl bei tiefen
Temperaturen wie auch nach längerer Wärmeeinwirkung keinen signifikanten
Verlust an Zähigkeit bzw. Schlagzähigkeit, die auch bei der Belastung durch
UV-Strahlen erhalten bleibt. Auch die Zugfestigkeit bleibt erhalten. Zudem
zeigen sie ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Steifigkeit und Zähigkeit.
Es ist möglich, zur Herstellung der erfindungsgemäßen Innenausbauteile ge
mäß der vorliegenden Erfindung bereits verwendete thermoplastischen Form
massen wiederzuverwerten. Aufgrund der hohen Farbstabilität, Witterungs
beständigkeit und Alterungsbeständigkeit sind die erfindungsgemäß verwende
ten Formmassen sehr gut geeignet für die Wiederverwendung. Dabei kann
der Anteil an wiederverwendeter (recyclierter) Formmasse hoch sein. Bei
Verwendung von beispielsweise 30 Gew.-% bereits verwendeter Formmasse,
die in gemahlener Form den erfindungsgemäß verwendeten Formmassen bei
gemischt wurde, änderten sich die relevanten Materialeigeschaften wie Fließ
fähigkeit, Vicat-Erweichungstemperatur und Schlagzähigkeit der Formmassen
und der daraus hergestellten erfindungsgemäßen Innenausbauteile nicht signifi
kant. Ähnliche Ergebnisse wurden bei der Untersuchung der Witterungsbe
ständigkeit erhalten. Die Schlagzähigkeit war auch bei Verwendung von wie
derverwerteten thermoplastischen Formmassen über lange Zeit konstant, siehe
Lindenschmidt, Ruppmich, Hoven-Nievelstein, International Body Engineering
Conference, 21.-23. September 1993, Detroit, Michigan, USA, Interior
and Exterior Systems, Seiten 61 bis 64. Auch die Vergilbungsbeständigkeit
blieb erhalten.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
(a1) 16 Teile Butylacrylat und 0,4 Teile Tricyclodecenylacrylat wurden
in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von einem Teil des Natriumsal
zes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure, 0,3 Teilen Kaliumper
sulfat, 0,3 Teilen Natriumhydrogencarbonat und 0,15 Teilen Natri
umpyrophosphat unter Rühren auf 60°C erwärmt. 10 Minuten nach
dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurde innerhalb von
3 Stunden eine Mischung aus 82 Teilen Butylacrylat und 1,6
Teilen Tricyclodecenylacrylat zugegeben. Nach Beendigung der
Monomerzugabe wurde noch eine Stunde nachreagieren gelassen.
Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel) wurde zu 76 nm ermittelt. Die Teilchengrößenver teilung war eng (Quotient Q = 0,29).
Der erhaltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel) wurde zu 76 nm ermittelt. Die Teilchengrößenver teilung war eng (Quotient Q = 0,29).
(a2) 150 Teile des nach (a1) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wurden
mit 40 Teilen einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (Gewichts
verhältnis 75 : 25) und 60 Teilen Wasser gemischt und unter Rüh
ren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und
0,05 Teilen Lauroylperoxid 4 Stunden auf 65°C erhitzt. Nach Be
endigung der Pfropfmischpolymerisation wurde das Polymerisations
produkt mittels Calciumchloridlösung bei 95°C aus der Dispersion
gefällt, mit Wasser gewaschen und im warmen Luftstrom getrock
net. Der Pfropfgrad des Pfropfmischpolymerisats betrug 35%.
(a1) Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen des in der Stufe (a1) aus Beispiel
1 hergestellten Latex wurden nach Zugabe von 50 Teilen Wasser
und 0,1 Teil Kaliumpersulfat im Verlauf von 3 Stunden einerseits
eine Mischung aus 49 Teilen Butylacrylat und 1 Teil Tricyclode
cenylacrylat und andererseits eine Lösung von 0,5 Teilen des Na
triumsalzes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure in 25 Teilen
Wasser bei 60°C zulaufen gelassen. Nach Zulaufende wurde 2
Stunden nachpolymerisiert. Der erhaltene Latex des vernetzten
Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40%. Die
mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel des Latex) wurde zu 288
nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Q = 0,1).
(a2) 150 Teile dieses Latex wurden mit 40 Teilen einer Mischung aus
Styrol und Acrylnitril (Verhältnis 75 : 25) und 110 Teilen Wasser
gemischt und unter Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen
Kaliumpersulfat und 0,05 Teilen Lauroylperoxid 4 Stunden auf
65°C erhitzt. Das bei der Pfropfmischpolymerisation erhaltene Poly
merisationsprodukt wurde dann mittels einer Calciumchloridlösung
bei 95°C aus der Dispersion ausgefällt, abgetrennt, mit Wasser
gewaschen und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad
des Pfropfmischpolymerisats wurde zu 27% ermittelt.
(a1) 16 Teile Butylacrylat und 0,4 Teile Tricyclodecenylacrylat wurden
in 150 Teilen Wasser unter Zusatz von 0,5 Teilen des Natriumsal
zes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure, 0,3 Teilen Kaliumper
sulfat, 0,3 Teilen Natriumhydrogencarbonat und 0,15 Teilen Natri
umpyrophosphat unter Rühren auf 60°C erwärmt. 10 Minuten nach
dem Anspringen der Polymerisationsreaktion wurden innerhalb von
3 Stunden eine Mischung aus 82 Teilen Butylacrylat und 1,6 Tei
len Tricyclodecenylacrylat zugegeben. Nach Beendigung der Mono
merzugabe wurde noch eine Stunde nachreagieren gelassen. Der er
haltene Latex des vernetzten Butylacrylat-Polymerisats hatten einen
Feststoffgehalt von 40 Gew.-%. Die mittlere Teilchengröße (Ge
wichtsmittel) wurde zu 216 nm ermittelt. Die Teilchengrößenver
teilung war eng (Q = 0,29).
(a2) 150 Teile des nach (a1) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wurden
mit 20 Teilen Styrol und 60 Teilen Wasser gemischt und unter
Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und
0,05 Teilen Lauroylperoxid 3 Stunden auf 65°C erhitzt. Nach Be
endigung der ersten Stufe der Pfropfmischpolymerisation hatte das
Pfropfmischpolymerisat einen Pfropfgrad von 17%. Diese Pfropf
mischpolymerisatdispersion wurde ohne weitere Zusatzstoffe mit 20
Teilen einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril (Verhältnis 75 : 25)
weitere 3 Stunden polymerisiert. Nach Beendigung der Pfropf
mischpolymerisation wurde das Produkt mittels Calciumchloridlösung
bei 95°C aus der Dispersion gefällt, mit Wasser gewaschen und
im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropfmisch
polymerisats betrug 35%, die mittlere Teilchengröße der Latexteil
chen wurde zu 238 nm ermittelt.
(a1) Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen des in Beispiel 3 (Komponente
A) hergestellten Latex wurden nach Zugabe von 50 Teilen Wasser
und 0,1 Teil Kaliumpersulfat im Verlauf von 3 Stunden einerseits
eine Mischung aus 49 Teilen Butylacrylat und 1 Teil Tricyclode
cenylacrylat und andererseits eine Lösung von 0,5 Teilen des Na
triumsalzes einer C₁₂- bis C₁₈-Paraffinsulfonsäure in 25 Teilen
Wasser bei 60°C zulaufen gelassen. Nach Zulaufende wurde 2
Stunden nachpolymerisiert. Der erhaltene Latex des vernetzten
Butylacrylat-Polymerisats hatte einen Feststoffgehalt von 40%. Die
mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel) des Latex wurde zu 410
nm ermittelt. Die Teilchengrößenverteilung war eng (Q = 0,1).
(a2) 150 Teile des nach (a1) erhaltenen Polybutylacrylat-Latex wurden
mit 20 Teilen Styrol und 60 Teilen Wasser gemischt und unter
Rühren nach Zusatz von weiteren 0,03 Teilen Kaliumpersulfat und
0,05 Teilen Lauroylperoxid 3 Stunden auf 65°C erhitzt. Die bei
dieser Pfropfmischpolymerisation erhaltene Dispersion wurde dann
mit 20 Teilen eines Gemisches aus Styrol und Acrylnitril im Ver
hältnis 75 : 25 weitere 4 Stunden polymerisiert. Das Reaktions
produkt wurde dann mittels einer Calciumchloridlösung bei 95°C
aus der Dispersion ausgefällt, abgetrennt, mit Wasser gewaschen
und im warmen Luftstrom getrocknet. Der Pfropfgrad des Pfropf
mischpolymerisats wurde zu 35% ermittelt, die mittlere Teilchen
größe der Latexteilchen betrug 490 nm.
(a1) 98 Teile Acrylsäurebutylester und 2 Teile Tricyclodecenylacrylat
wurden in 154 Teilen Wasser unter Zusatz von 2 Teilen Dioctyl
sulfosuccinatnatrium (70%ig) als Emulgator und 0,5 Teilen Kalium
persulfat unter Rühren 3 Stunden bei 65°C polymerisiert. Man er
hielt eine etwa 40%ige Dispersion. Die mittlere Teilchengröße des
Latex war etwa 100 nm.
Zu einer Vorlage aus 2,5 Teilen dieses Latex, 400 Teilen Wasser
sowie 0,5 Teilen Kaliumpersulfat wurde bei 65°C eine Mischung
von 49 Teilen Acrylsäurebutylester, 1 Teil Tricyclodecenylacrylat
und 0,38 Teilen des Emulgators innerhalb von 1 Stunde zugegeben.
Im Verlauf einer weiteren Stunde fügte man eine Mischung von 49
Teilen Acrylsäurebutylester, 1 Teil Tricyclodecenylacrylat und 0,76
Teilen Emulgator zu. Nach Zugabe von 1 Teil Kaliumpersulfat in
40 Teilen Wasser wurde schließlich innerhalb von 2 Stunden eine
Mischung aus 196 Teilen Acrylsäurebutylester, 4 Teilen Tricyclode
cenylacrylat sowie 1,52 Teilen des Emulgators zugetropft. Die
Polymerisatmischung wurde anschließend noch 2 Stunden bei 65°C
nachpolymerisiert. Man erhielt eine etwa 40%ige Dispersion mit
einem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 500 nm.
Gab man statt insgesamt 300 Teilen an Monomeren nur 100 Teile zu, so erhielt man einen Latex mit einem mittleren Teilchendurch messer von etwa 300 nm.
Gab man statt insgesamt 300 Teilen an Monomeren nur 100 Teile zu, so erhielt man einen Latex mit einem mittleren Teilchendurch messer von etwa 300 nm.
(a2) 465 Teile Styrol und 200 Teile Acrylnitril wurden in Gegenwart
von 2500 Teilen des Polymerisatlatex nach (a1) mit der mittleren
Teilchengröße 0,1 bzw. 0,3 bzw. 0,5 µ, 2 Teilen Kaliumsulfat,
1,33 Teilen Laurylperoxid und 1005 Teilen Wasser unter Rühren
bei 60°C polymerisiert. Man erhielt eine 40%ige Dispersion, aus
der das Festprodukt durch Zusatz einer 0,5%igen Calciumchloridlö
sung ausgefällt, mit Wasser gewaschen und getrocknet wurde.
Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen
Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/Acrylnitril-Copoly
merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 35 Gew.-%, bezogen auf das Co
polymerisat, und eine Viskositätszahl von 80 ml/g.
Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen
Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/Acrylnitril-Copoly
merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 35 Gew.-%, bezogen auf das
Copolymerisat, und eine Viskositätszahl von 60 ml/g.
Ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril wurde unter üblichen
Bedingungen in Lösung polymerisiert. Das erhaltene Styrol/Acrylnitril-Copoly
merisat hatte einen Acrylnitril-Gehalt von 19 Gew.-%, bezogen auf das Co
polymerisat, und eine Viskositätszahl von 70 ml/g.
Als Komponente C wurde ein übliches Polycarbonat (PC) verwendet, das ei
ne Viskositätszahl von 61,5 ml/g aufwies, bestimmt im Lösungsmittel Methy
lenchlorid.
Als Vergleichspolymerisat wurde ein Polymerblend verwendet, das auf einem
Polybutadien-Kautschuk basierte, der gepfropft war mit einem Styrol-Acrylni
tril-Copolymer. Der Kautschuk lag in einer Styrol-Acrylnitril-Copolymer-
Matrix vor. Der Polycarbonatanteil betrug 60 Gew.-%.
Entsprechend den Angaben in der nachstehenden Tabelle 1 werden die ange
gebenen Mengen der entsprechenden Polymerisate (A) bis (F), bzw. der
Vergleichsmassen in einem Schneckenextruder bei einer Temperatur von
200°C-230°C gemischt. Aus den dadurch gebildeten Formmassen wurden
Formkörper hergestellt nach den in DIN 16 777 angegebenen Bedingungen.
Aus den Komponenten A bis F wurden die nachstehenden Formmassen I
und II bzw. Vergleichsformmasse I hergestellt. Die Zusammensetzungen sind
in der nachstehenden Tabelle 1 angegeben.
Loxiol G70 S ist ein Gleitmittel.
An den erfindungsgemäßen Formmassen und der Vergleichsformmasse wur
den die in Tabelle 1 angegebene Untersuchungen durchgeführt:
Es wurde der MVR 260/5-Wert (Melt Volume Rate) nach ISO 1133 ermit
telt, ebenso als Wärmeformbeständigkeit der VST/B/50-Wert nach ISO 306.
Zudem wurden der E-Modul nach ISO 527 und die Charpy-Kerbschlagzä
higkeit nach ISO 179/1eA bestimmt. Zudem wurde das Brandverhalten nach
DIN 5510 eingestuft.
Die Formmassen zeigen bei diesen Einstutungen, soweit bestimmt, relativ
ähnliche Werte.
Zudem wurde die Vergilbung bestimmt durch Messung der Differenz des
Gelbwerts nach DIN 6167 unter Verwendung eines Ultra-Scan vom Herstel
ler Hunter LAB. Die Belichtung wurde nach DIN 53 387, Verfahren 2
durchgeführt.
Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 2 aufgeführt.
Aus Tabelle 2 geht hervor, daß die Vergilbung für die erfindungsgemäßen
Formmassen wesentlich geringer ist als für die Vergleichsformmasse.
Zudem wurde die Vergilbung durch Messung der Differenz des Gelbwerts
nach DIN 6167 bestimmt nach Wärmelagerung bei 90°C. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 3 zusammengefaßt.
Die Ergebnisse aus Tabelle 3 zeigen, daß die erfindungsgemäßen Formmas
sen bei Wärmelagerung eine wesentlich geringere Vergilbung zeigen als die
Vergleichsformmasse.
Somit sind die erfindungsgemäßen Formmassen vorteilhaft verwendbar zur
Herstellung von Innenausbauteilen für Schienenfahrzeuge.
Claims (14)
1. Verwendung einer von ABS verschiedenen thermoplastischen Formmasse,
enthaltend, bezogen auf die Summe der Mengen der Komponenten A,
B, C und D die insgesamt 100 Gew.-% ergibt,
a: 1 bis 58 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 29 Gew.-%, insbesondere 2 bis 18 Gew.-% eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb 0°C und einer mittleren Teilchengröße von 50 bis 1000 nm, vorzugsweise 50 bis 500 nm, als Komponente A
b: 1 bis 58 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 29 Gew.-%, insbesondere 2 bis 18 Gew.-%, mindestens eines amorphen oder teilkristallinen Polymerisats als Komponente B,
c: 40 bis 97 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 94 Gew.-%, Polycarbona te, als Komponente C
d: 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 20 Gew.-%, insbesondere 7 bis 15 Gew.-%, mindestens eines Phosphorsäureesters ein- oder mehrwertiger Phenole als Komponente D
e: 0 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis 1 Gew.-%, mindestens eines Fluorpolymerisats als Kom ponente E,
f: 0 bis 50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemische als Komponente F
zur Herstellung von Innenausbauteilen von Schienenfahrzeugen.
a: 1 bis 58 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 29 Gew.-%, insbesondere 2 bis 18 Gew.-% eines teilchenförmigen Emulsionspolymerisats mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb 0°C und einer mittleren Teilchengröße von 50 bis 1000 nm, vorzugsweise 50 bis 500 nm, als Komponente A
b: 1 bis 58 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 29 Gew.-%, insbesondere 2 bis 18 Gew.-%, mindestens eines amorphen oder teilkristallinen Polymerisats als Komponente B,
c: 40 bis 97 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 94 Gew.-%, Polycarbona te, als Komponente C
d: 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 20 Gew.-%, insbesondere 7 bis 15 Gew.-%, mindestens eines Phosphorsäureesters ein- oder mehrwertiger Phenole als Komponente D
e: 0 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis 1 Gew.-%, mindestens eines Fluorpolymerisats als Kom ponente E,
f: 0 bis 50 Gew.-% faser- oder teilchenförmige Füllstoffe oder deren Gemische als Komponente F
zur Herstellung von Innenausbauteilen von Schienenfahrzeugen.
2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei
der Komponente A um ein Pfropfcopolymerisat handelt aus
a1: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 55-80 Gew.-%, insbesondere 55-65 Gew.-%, einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage A1 mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C,
a2: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 20-45 Gew.-%, insbesondere 35-45 Gew.-%, einer Pfropfauflage A2 aus den Monomeren, bezogen auf A2,
a21: 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 65-85 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines substituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente A21 und
a22: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 15-35 Gew.-%, Einheiten ei nes ethylenisch ungesättigten Monomeren, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils, als Komponente A22
wobei die Pfropfauflage A2 aus mindestens einer Pfropfhülle besteht und das Pfropfcopolymerisat A eine mittlere Teilchengröße von 50-1000 nm, vorzugsweise 50-500 nm hat.
a1: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 55-80 Gew.-%, insbesondere 55-65 Gew.-%, einer teilchenförmigen Pfropfgrundlage A1 mit einer Glasübergangstemperatur unterhalb von 0°C,
a2: 1-99 Gew.-%, vorzugsweise 20-45 Gew.-%, insbesondere 35-45 Gew.-%, einer Pfropfauflage A2 aus den Monomeren, bezogen auf A2,
a21: 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 65-85 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines substituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols als Komponente A21 und
a22: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 15-35 Gew.-%, Einheiten ei nes ethylenisch ungesättigten Monomeren, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils, als Komponente A22
wobei die Pfropfauflage A2 aus mindestens einer Pfropfhülle besteht und das Pfropfcopolymerisat A eine mittlere Teilchengröße von 50-1000 nm, vorzugsweise 50-500 nm hat.
3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es
sich bei der Komponente B um ein Copolymerisat handelt aus
b1: 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 60-70 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines substituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols, als Komponente B1
b2: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30-40 Gew.-%, Einheiten ei nes ethylenisch ungesättigten Monomers, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente B2.
b1: 40-100 Gew.-%, vorzugsweise 60-70 Gew.-%, Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise des Styrols, eines substituierten Styrols oder eines (Meth)acrylsäureesters oder deren Gemische, insbesondere des Styrols und/oder α-Methylstyrols, als Komponente B1
b2: bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 30-40 Gew.-%, Einheiten ei nes ethylenisch ungesättigten Monomers, vorzugsweise des Acrylnitrils oder Methacrylnitrils, insbesondere des Acrylnitrils als Komponente B2.
4. Verwendung nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Formmasse als teilchenförmiges Mikroemulsionspolymerisat A einen
Acrylat-, EP-, EPDM- oder Siliconkautschuk enthält.
5. Verwendung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Formmasse als teilchenförmige Pfropfgrundlage A1 einen Acrylat-, EP-,
EPDM- oder Siliconkautschuk enthält.
6. Verwendung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kom
ponente A1 besteht aus den Monomeren
a11: 80-99,99 Gew.-%, vorzugsweise 95-99,9 Gew.-%, eines C1-8-Alkylesters der Acrylsäure, vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder Ethylhexylacrylat als Komponente A11,
a12: 0,01-20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-5,0 Gew.-%, minde stens eines polyfunktionellen vernetzenden Monomeren, vor zugsweise Diallylphthalat und/oder DCPA als Komponente A22.
a11: 80-99,99 Gew.-%, vorzugsweise 95-99,9 Gew.-%, eines C1-8-Alkylesters der Acrylsäure, vorzugsweise n-Butylacrylat und/oder Ethylhexylacrylat als Komponente A11,
a12: 0,01-20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-5,0 Gew.-%, minde stens eines polyfunktionellen vernetzenden Monomeren, vor zugsweise Diallylphthalat und/oder DCPA als Komponente A22.
7. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Teilchengrößenverteilung der Komponente A bimodal
ist, wobei 60-90 Gew.-% eine mittlere Teilchengröße von 50-200
nm und 10-40 Gew.-% eine mittlere Teilchengröße von 50-400 nm
aufweisen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A.
8. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß als Komponente D TPPA (Phosphorsäuretriphenylester)
und
als Komponente E Polytetrafluorethylen verwendet wird und/oder
die Komponente F Titandioxid enthält.
als Komponente E Polytetrafluorethylen verwendet wird und/oder
die Komponente F Titandioxid enthält.
9. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß Komponente C Bisphenol-A-Polycarbonat ist.
10. Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schie
nenfahrzeuge der Personenbeförderung dienen.
11. Verwendung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen
ausbauteile Innenraumverkleidungen sind.
12. Verwendung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen
ausbauteile Sitzschalen, Armlehnen, Tische, Garderoben oder Zwischen
wände sind.
13. Innenausbauteile von Schienenfahrzeugen aus einer thermoplastischen
Formmasse, wie sie in einem der Verwendungsansprüche 1 bis 9 defi
niert ist.
14. Innenausbauteile nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß es sich
um Innenraumverkleidungen handelt.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19630063A DE19630063A1 (de) | 1996-07-25 | 1996-07-25 | Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge |
KR1019997000536A KR20000029502A (ko) | 1996-07-25 | 1997-07-24 | 철도차량용내부구조물부품 |
PCT/EP1997/004036 WO1998004628A2 (de) | 1996-07-25 | 1997-07-24 | Innenausbauteile für schienenfahrzeuge |
EP97940024A EP0914380A2 (de) | 1996-07-25 | 1997-07-24 | Innenausbauteile für schienenfahrzeuge |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19630063A DE19630063A1 (de) | 1996-07-25 | 1996-07-25 | Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19630063A1 true DE19630063A1 (de) | 1998-01-29 |
Family
ID=7800833
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19630063A Withdrawn DE19630063A1 (de) | 1996-07-25 | 1996-07-25 | Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0914380A2 (de) |
KR (1) | KR20000029502A (de) |
DE (1) | DE19630063A1 (de) |
WO (1) | WO1998004628A2 (de) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2000020511A1 (de) * | 1998-10-07 | 2000-04-13 | Basf Aktiengesellschaft | Thermoplastische formmasse zur herstellung von halbzeugen von karosserieteilen für kraftfahrzeuge |
WO2000020502A1 (de) * | 1998-10-07 | 2000-04-13 | Basf Aktiengesellschaft | Formkörper für den möbelsektor |
WO2000020505A1 (de) * | 1998-10-07 | 2000-04-13 | Basf Aktiengesellschaft | Formkörper aus polycarbonatmischungen für den bausektor im innenbereich |
WO2000020503A1 (de) * | 1998-10-07 | 2000-04-13 | Basf Aktiengesellschaft | Massagegeräte und gehäuse dafür |
WO2000024828A1 (en) * | 1998-10-23 | 2000-05-04 | General Electric Company | Polycarbonate resin blends containing titanium dioxide |
WO2006048168A1 (de) * | 2004-11-04 | 2006-05-11 | Basf Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung von mineralöl und füllstoff enthaltenden, polymeren zusammensetzungen |
WO2023011799A1 (de) | 2021-08-02 | 2023-02-09 | Röhm Gmbh | Verbessertes harzsystem für aufschäumende feuerschutzbeschichtungen |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3301161A1 (de) * | 1983-01-15 | 1984-07-19 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Thermoplastische formmassen |
DE3742768A1 (de) * | 1987-12-17 | 1989-06-29 | Basf Ag | Halogenfreie flammfeste formmassen, verfahren zur herstellung und ihre verwendung |
DE4342048A1 (de) * | 1993-12-09 | 1995-06-14 | Basf Ag | Dreistufige Pfropfcopolymerisate und solche enthaltende thermoplastische Formmassen mit hoher Zähigkeit |
US5569700A (en) * | 1994-04-04 | 1996-10-29 | Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc. | Thermoplastic resin composition for profile extrusion |
-
1996
- 1996-07-25 DE DE19630063A patent/DE19630063A1/de not_active Withdrawn
-
1997
- 1997-07-24 EP EP97940024A patent/EP0914380A2/de not_active Withdrawn
- 1997-07-24 WO PCT/EP1997/004036 patent/WO1998004628A2/de not_active Application Discontinuation
- 1997-07-24 KR KR1019997000536A patent/KR20000029502A/ko not_active Application Discontinuation
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2000020511A1 (de) * | 1998-10-07 | 2000-04-13 | Basf Aktiengesellschaft | Thermoplastische formmasse zur herstellung von halbzeugen von karosserieteilen für kraftfahrzeuge |
WO2000020502A1 (de) * | 1998-10-07 | 2000-04-13 | Basf Aktiengesellschaft | Formkörper für den möbelsektor |
WO2000020505A1 (de) * | 1998-10-07 | 2000-04-13 | Basf Aktiengesellschaft | Formkörper aus polycarbonatmischungen für den bausektor im innenbereich |
WO2000020503A1 (de) * | 1998-10-07 | 2000-04-13 | Basf Aktiengesellschaft | Massagegeräte und gehäuse dafür |
WO2000024828A1 (en) * | 1998-10-23 | 2000-05-04 | General Electric Company | Polycarbonate resin blends containing titanium dioxide |
WO2006048168A1 (de) * | 2004-11-04 | 2006-05-11 | Basf Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung von mineralöl und füllstoff enthaltenden, polymeren zusammensetzungen |
WO2023011799A1 (de) | 2021-08-02 | 2023-02-09 | Röhm Gmbh | Verbessertes harzsystem für aufschäumende feuerschutzbeschichtungen |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO1998004628A3 (de) | 1998-03-12 |
EP0914380A2 (de) | 1999-05-12 |
KR20000029502A (ko) | 2000-05-25 |
WO1998004628A2 (de) | 1998-02-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE19630063A1 (de) | Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge | |
EP1123353B1 (de) | Formkörper für den bausektor im aussenbereich | |
WO2000020505A1 (de) | Formkörper aus polycarbonatmischungen für den bausektor im innenbereich | |
DE19630099A1 (de) | Radkappen | |
DE19630098A1 (de) | Formteile für Sanitär- und Badausrüstungen | |
EP0914383A1 (de) | Abdeckgitter für lüfteröffnungen | |
DE19630061A1 (de) | Gehäuse für Gartengeräte | |
DE19630062A1 (de) | Formteile für Garten- und Gerätehäuser | |
DE19630103A1 (de) | Wärmeisolierte Transportbehältnisse | |
EP0914376A1 (de) | Gehäuse für sicherheitseinrichtungen | |
DE19630120A1 (de) | Gehäuse von Kleintransformatoren enthaltenden Elektrogeräten | |
DE19630118A1 (de) | Flächige Wandelemente | |
DE19630144A1 (de) | Gehäuse für Geräte zur Informationsverarbeitung und -übermittlung | |
DE19846209A1 (de) | Sportartikel | |
DE19630116A1 (de) | Heckspoiler | |
DE19630143A1 (de) | Gehäuse und Verkleidungen für medizinische Zwecke | |
WO2000020084A1 (de) | Spielgeräte für den aussenbereich | |
DE19630142A1 (de) | Massagegerät und Gehäuse dafür | |
WO2000020503A1 (de) | Massagegeräte und gehäuse dafür | |
WO2000020507A1 (de) | Gehäuse und abdeckungen für filter, pumpen und motoren | |
DE19846199A1 (de) | Formkörper für den Möbelsektor | |
DE19846246A1 (de) | Karosserieteile für Kraftfahrzeuge |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8130 | Withdrawal |