WO1996019323A1 - Hydraulische schlagvorrichtung - Google Patents

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WO1996019323A1
WO1996019323A1 PCT/EP1995/004128 EP9504128W WO9619323A1 WO 1996019323 A1 WO1996019323 A1 WO 1996019323A1 EP 9504128 W EP9504128 W EP 9504128W WO 9619323 A1 WO9619323 A1 WO 9619323A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
impact device
hydraulic impact
cavity
spring
plunger
Prior art date
Application number
PCT/EP1995/004128
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Werner Wüthrich
Original Assignee
Drago Engineering Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Drago Engineering Ag filed Critical Drago Engineering Ag
Publication of WO1996019323A1 publication Critical patent/WO1996019323A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D9/00—Portable percussive tools with fluid-pressure drive, i.e. driven directly by fluids, e.g. having several percussive tool bits operated simultaneously
    • B25D9/14—Control devices for the reciprocating piston
    • B25D9/145—Control devices for the reciprocating piston for hydraulically actuated hammers having an accumulator

Definitions

  • the invention relates to a hydraulic impact device according to the preamble of claim 1.
  • Impact devices are known in many versions. Compressed air tools, such as hammers, are mainly used in construction and mining, which are guided by hand.
  • hydraulic impact devices are known with which earth-moving machines, for example excavators, are equipped. Since a large part of these construction machines is equipped with a hydraulic system, a hydraulic impact device is used above all. This is similar to the compressed air powered impact devices, but it is much less noisy and therefore requires little or no noise protection equipment.
  • EP-B-85 279 describes a hydraulic percussion device in which a percussion piston is guided freely in a housing.
  • a pressure fluid is fed in, through which a rod connected to the percussion piston, which forms the end of a chamber, is moved.
  • a gas under a pressure of a few bar for example Nitrogen, which acts as a spring, which is compressed by the rod moving with the percussion piston and thus provides the energy for the percussion piston moving downwards on the tool.
  • Nitrogen acts as a spring, which is compressed by the rod moving with the percussion piston and thus provides the energy for the percussion piston moving downwards on the tool.
  • the use of a gas spring instead of a metal spring for energy storage during the upward movement of the percussion piston and as a drive for the downward movement has the advantage that the spring does not show any signs of fatigue.
  • gas losses during operation cannot be avoided, which results in a slowly decreasing impact rate.
  • the refilling of the gas chamber to operating pressure (approx. 9 bar) must be carried out very carefully by trained personnel to avoid accidents and is correspondingly complex.
  • the invention is based on the consideration that the operation of a hydraulic percussion device equipped with a gas spring can be improved if, instead of the previously used compressed gas, mostly nitrogen, a spring means is selected, when using it practically no losses occur during operation and then one Reduction of the impact performance of the impact device is excluded.
  • a loss in the form of slip occurs when the transmission is loaded.
  • FIG. 1 shows in FIG. 1 an example of an application in a hydraulic impact device, the part facing away from the tool side being shown as a longitudinal section and the tool side being only partially indicated;
  • Figure 2 shows a part of the impact device according to Figure 1 in a further embodiment.
  • the hydraulic impact device has a housing 1, which is composed of three parts. If the tool side is referred to as the underside of the striking device, a spring part 2 is initially arranged on the top as an upper end, to which a striking part 3 is connected as the middle part, which is followed by a tool part 4 on the underside.
  • Four clamping screws 5 are screwed into the tool part 4, which extend in longitudinal bores through the housing and of which two nuts or heads can be seen in the figure.
  • the cross section of the parts 2, 3, 4 is rectangular or square, and there is sufficient space in the corners for the Accommodation of the screw shafts available. Expansion screws can also be used advantageously here.
  • the spring part 2 consists essentially of a cylinder 6 and an extension 7.
  • the cylinder 6 has a preferably circular cavity 8, which is closed on the top by a cover 10.
  • the cover 10 can also be curved and be made in one piece with the cylinder 6.
  • a separate cover 10 can also be used, which is welded to the cylinder 5, in which case it has to have a greater wall thickness.
  • the extension 7 has a bore 13 with an internal thread 14. This thread extends to the bulge 11 and is used for screwing in an end block 15 provided with an external thread 16. Since the opening 12 is smaller than the bore 13 and the end block 15 should protrude into the bore 13, the end of the end block 15 is smoother End pin 18 shaped.
  • An annular groove 19 is incorporated in the bead 11, into which a soft seal 20, for example an O-ring, is inserted.
  • the annular groove 19 is covered by the circumferential surface of the end pin 18, against which the soft seal 19 rests and seals. This sealing point has to seal the cavity 8 leak-free; a liquid under pressure is enclosed in this, which is used as spring means, as will be explained in detail later.
  • the end block 15 is secured by a ring nut 21; driver bores 22 (one of which is shown in the figure) serve to tension the same. It would also be possible to design the end block 15 without an external thread 17 and only with the To keep ring nut 18 in place or press the end block 15 firmly and secure it by tangentially arranged cross pins. It is essential that the end block 15 is reliably fixed.
  • annular groove 26 for receiving a soft seal 27, e.g. an O-ring.
  • Another annular groove is arranged in the middle between the two annular grooves 27 as a lubricant chamber 29; the lubricant introduced therein serves to lubricate the plunger 24 during its back and forth movement.
  • this simple permanent lubrication requires that the plunger 24 and the end block 15 have a suitable material combination, such as hardened steel for the plunger 24 and cast iron, e.g. Ductile iron, for the end block 15.
  • other material combinations can also be used, e.g. with surface coatings on the sliding surfaces.
  • a filling and control bore 30 is provided in the end block 15, which has a bore portion 31, 32 with a larger diameter at each end, through which an annular seat for a closing ball 33 is formed at its base.
  • the closing ball 33 on the cavity side is pressed onto the inner seat by a spring 34 and also due to the pressure in the cavity 8, while the opposite closing ball 33 is pressed onto the outer seat by a threaded pin 35 built into the bore section 32. If the pressure in the cavity 8 is to be measured, the setscrew 35 and the closing ball 33 are removed from the bore section 32 and a measuring fitting known per se is screwed in, with which the closing ball 33 of the inner bore section 31 is lifted off the seat. Pressure medium can also flow into the cavity 8 with the measuring fitting be fed in to generate the necessary bias.
  • the plunger 24 has a collar 37 on the cavity side, which is either fastened with a cap screw 38 on the end face of the plunger 24 or, as shown in FIG. 2, is formed in one piece with the plunger 24; the collar 37 forms a stop for the lowest position of the plunger 24.
  • the plunger 24 is raised, thereby increasing the pressure energy of the liquid in the cavity 8, which is then converted into kinetic energy when the plunger 24 moves downward, as still is described in connection with the explanation of the function of the hydraulic impact device.
  • the spring part 2 is placed with the end face of its extension 7 on the striking part 3, the gap between the spring and the striking part 2, 3 and between the striking and the tool part 3, 4 by a seal 39, e.g. a flat or ring seal is complete.
  • a free-flying percussion piston 40 is mounted, which is acted upon by pressure oil, which is controlled by a control piston (not shown) which is reciprocated in a schematically indicated control 36.
  • the control of the percussion piston 40 is designed in detail is immaterial to the invention. Only the percussion piston 40 must have a piston rod 41 as an extension which, in the rest position shown in the figure, bears against the plunger 24 or presses it lightly.
  • the impact part 2 is adjoined by a tool part 4, only partially shown, in which an insertion tool or an intermediate anvil 45 is mounted.
  • the percussion piston 40 has a rod part connected to the percussion piston 40 on the tool side 42, which strikes the insertion tool or the intermediate anvil 45.
  • the piston rod 41 is guided in an end ring 43 which is held between the spring part 2 and the striking part 3 and is provided with a sealing set 44.
  • a hydraulic fluid can be used as the spring fluid.
  • Such has a dynamic toughness of about 25 cSt (between 50 ° C and 80 ° C), and a reliable sealing of the plunger 24 can be achieved with it. Since there is practically no transport of the hydraulic fluid, its viscosity can be easily increased. Since a dependence of the toughness on the temperature is undesirable, a silicone oil with a dynamic toughness of about 300 cSt can expediently be used as the spring fluid; this toughness value is largely independent of temperature and pressure.
  • gas e.g. with nitrogen
  • a complete sealing of the plunger 24 is practically impossible to achieve, so that the impact performance (number of impacts per minute) also decreases as the pressure drops. If refilling is not carried out carefully and properly, there is a risk of an accident.
  • the tappet 24 can be selected to be small, so that the pressures in the cavity 8 can be in the range from 100-300 bar or above.
  • the spring part 2 is a forms a closed functional unit, so that it can be easily separated and replaced.
  • a further control device 7 can be provided on the cavity 8, which is provided with the same valves 31-35.
  • the one-piece tappet 24a is seated in an end block 15a, which has a molded-on sleeve 48 with an external thread 49.
  • the end block 15a is screwed into the cylinder 6a up to the bead 11 via this external thread 49, with corresponding sealing rings (not shown in more detail) ensuring adequate sealing.
  • the plunger 24a is guided in the end block 15a in a self-lubricating bearing bush 50, which in turn is seated in an outer sleeve 51.
  • This outer sleeve 51 also has an additional ring seal 52.
  • the plunger 24a is guided leak-free in the end block 15a.
  • the sleeve 51 is otherwise secured by an inner nut 53 which is screwed into the sleeve 48.
  • valve 47a is provided, which takes over the function of the control, but through which the cavity 8 can also be filled.
  • a sealing plug 54 can be seen in FIG. 2, with which one Vent hole 55 can be closed in the cylinder 6a.

Landscapes

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Abstract

Die hydraulische Schlagvorrichtung weist ein Gehäuse (1) auf, bestehend aus einem Federteil (2), einem Schlagteil (3) und einem Werkzeugteil (4). Der im Schlagteil (3) freifliegende Schlagkolben (40) stösst beim Rücklauf auf einen im Federteil (2) gelagerten Stössel (24), der in einen mit einer Federflüssigkeit gefüllten Hohlraum (8) ragt. Durch die Kompression der Federflüssigkeit wird dem Schlagkolben (40) die Energie für die Schlagarbeit geliefert. Die Verwendung einer Flüssigkeit als Federmittel ermöglicht eine zuverlässige Abdichtung des Stössels (24) und damit eine dauernd gleichbleibende Schlagleistung der Schlagvorrichtung.

Description

Hydraulische Schlagvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine hydraulische Schlagvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Schlagvorrichtungen sind in vielen Ausführungen bekannt. Im Baubetrieb und im Bergbau kommen vor allem druckluftbetriebene Werkzeuge, z.B. Hämmer, zum Einsatz, die von Hand geführt werden. Daneben sind auch hydraulische Schlagvorrichtungen bekannt, mit denen Erdbaumaschinen, z.B. Bagger, ausgerüstet werden. Da ein grosser Teil dieser Baumaschinen mit einer Hydraulik-Anlage ausgerüstet ist, kommt hier vor allem eine hydraulische Schlagvorrichtung zur Anwendung. Diese ist ähnlich ausgeführt wie die druckluftbetriebenen Schlagvorrichtungen, jedoch ist sie wesentlich lärmärmer und benötigt deshalb keine oder nur geringe Lärmschutzeinrichtungen. Die EP-B-85 279 beschreibt eine hydraulische Schlagvorrichtung, bei der ein Schlagkolben freifliegend in einem Gehäuse geführt ist. Für die Aufwärtsbewegung des Schlagkolbens, d.h. von der Werkzeugseite weg, wird eine Druckflüssigkeit eingespeist, durch die eine mit dem Schlagkolben verbundene Stange, die den Abschluss einer Kammer bildet, bewegt wird. In der Kammer befindet sich ein unter einem Druck von einigen bar stehendes Gas, z.B. Stickstoff, das als Feder wirkt, die von der mit dem Schlagkolben bewegten Stange komprimiert wird und damit die Energie für den abwärts auf das Werkzeug bewegten Schlagkolben liefert. Die Verwendung einer Gasfeder anstelle einer Metallfeder zur Energiespeicherung während der Aufwärtsbewegung des Schlagkolbens und als Antrieb für die Abwärtsbewegung hat den Vorteil, dass keine Ermüdungserscheinungen an der Feder auftreten. Allerdings ist es für die Einhaltung der Schlagleistung der hydraulischen Schlagvorrichtung wesentlich, dass keine Gasverluste auftreten. Erfahrungsgemäss sind aber Gasverluste im Betrieb nicht zu vermeiden, was eine langsam abnehmende Schlagleistung zur Folge hat. Das Wiederauffüllen der Gaskammer auf Betriebsdruck (ca. 9 bar) muss zur Vermeidung von Unfällen sehr sorgfältig und von geschultem Personal ausgeführt werden und ist entsprechend aufwendig.
Es ist Aufgabe der Erfindung, diese Umtriebe und die damit verbundenen Betriebsunterbrüche wesentlich zu verringern oder möglichst ganz zu vermeiden und zudem einen hydraulischen Schlaghammer mit gleichbleibender Schlagleistung zu schaffen. Diese Aufgabe wird durch das Kennzeichen des Anspruchs 1 gelöst.
Die Erfindung geht von der Ueberlegung aus, dass der Betrieb einer mit einer Gasfeder ausgerüsteten hydraulischen Schlagvorrichtung dadurch verbessert werden kann, wenn anstelle des bisher verwendeten Druckgases, meistens Stickstoff, ein Federmittel gewählt wird, bei dessen Anwendung im Betrieb praktisch keine Verluste auftreten und dann eine Verminderung der Schlagleistung der Schlagvorrichtung ausgeschlossen wird. Bei einem hydrostatischen Getriebe ist es bekannt, dass bei Belastung des Getriebes ein Verlust in Form von Schlupf auftritt. Neben Leckverlusten und mechanischen Verlusten tritt bei Schlupf auch ein Verlust auf, der durch die Kompressibilität der Hydraulikflüssigkeit bedingt ist. Aehnlich wie das Elastizitätsmodul bei Metallen wird bei Hydraulikflüssigkeiten ein Kompressibilitätsmodul B definiert. Bei luftfreien Hydraulikflüssigkeiten ist B = 150 kN/cm2. Bei einem Druck von 150 bar = 150 daN/cm2) beträgt somit die relative Volumenverringerung etwa 1%.
Diese Eigenschaft der Hydraulikflüssigkeit wird für die Erfindung ausgenutzt. Die Zeichnung zeigt in Figur 1 eine beispielsweise Anwendung bei einer hydraulischen Schlagvorrichtung, wobei deren von der Werkzeugseite abgewandte Partie als Längsschnitt dargestellt und deren Werkzeugseite nur teilweise angedeutet ist;
Figur 2 einen Teil der Schlagvorrichtung gemäss Figur 1 in einem weiteren Ausführungsbeispiel.
Die hydraulische Schlagvorrichtung weist ein Gehäuse 1 auf, das aus drei Teilen zusammengesetzt ist. Wird die Werkzeugseite als Unterseite der Schlagvorrichtung bezeichnet, so ist auf der Oberseite zunächst ein Federteil 2 als oberer Abschluss angeordnet, an den als Mittelteil ein Schlagteil 3 anschliesst, der auf der Unterseite von einem Werkzeugteil 4 gefolgt ist. Im Werkzeugteil 4 sind vier Spannschrauben 5 eingeschraubt, die sich in Längsbohrungen durch das Gehäuse erstrecken und von denen zwei Muttern oder Köpfe in der Figur ersichtlich sind. Der Querschnitt der Teile 2,3,4 ist rechteckig oder quadratisch, und in den Ecken ist ausreichend Platz für die Unterbringung der Schraubenschäfte vorhanden. Auch Dehnschrauben können hier vorteilhaft angewandt werden.
Der Federteil 2 besteht im wesentlichen aus einem Zylinder 6 und einer Verlängerung 7. Der Zylinder 6 weist einen vorzugsweise kreisförmigen Hohlraum 8 auf, der auf der Oberseite durch einen Deckel 10 abgeschlossen ist. Der Deckel 10 kann, wie in der Figur gezeigt, eben aber auch gewölbt ausgebildet sein und mit dem Zylinder 6 aus einem Stück hergestellt sein. Aber auch ein getrennter Deckel 10 kann verwendet werden, der mit dem Zylinder 5 verschweisst wird, wobei er in diesem Fall eine grössere Wandstärke aufzuweisen hat. Zwischen dem Zylinder 6 und der Verlängerung 7 bildet die Wand des Zylinders 6 einen ringförmigen Wulst 11, der eine kreisförmige Oeffnung 12 umgibt. Die Verlängerung 7 weist eine Bohrung 13 mit einem Innengewinde 14 auf. Dieses Gewinde erstreckt sich bis zum Wulst 11 und dient zum Einschrauben eines mit einem Aussengewinde 16 versehenen Abschlussblockes 15. Da die Oeffnung 12 kleiner ist als die Bohrung 13 und der Abschlussblock 15 in die Bohrung 13 ragen soll, ist das Ende des Abschlussblockes 15 als glatter Endzapfen 18 geformt.
In dem Wulst 11 ist eine Ringnut 19 eingearbeitet, in die eine Weichdichtung 20, z.B. ein O-Ring, eingelegt ist. Die Ringnut 19 wird von der Umfangsflache des Endzapfens 18 abgedeckt, an der die Weichdichtung 19 anliegt und dichtet. Diese Dichtstelle hat den Hohlraum 8 leckfrei abzudichten; in diesem ist eine Flüssigkeit unter Druck eingeschlossen, die als Federmittel eingesetzt wird, wie noch später im Detail erläutert wird. Der Abschlussblock 15 ist durch eine Ringmutter 21 gesichert; zum Spannen derselben dienen Mitnehmerbohrungen 22 (davon eine in der Figur dargestellt). Es wäre auch möglich, den Abschlussblock 15 ohne Aussengewinde 17 auszubilden und ihn nur mit der Ringmutter 18 am Ort zu halten oder den Abschlussblock 15 fest einzupressen und durch tangential angeordnete Querstifte zu sichern. Wesentlich ist, dass der Abschlussblock 15 zuverlässig fixiert ist.
In dem Abschlussblock 15 ist zentral eine durchgehende Bohrung 23 angeordnet, in der ein stabförmiger Stössel 24 eingesetzt ist. An den beiden Enden der Bohrung 23 ist je eine Ringnut 26 zur Aufnahme einer Weichdichtung 27, z.B. eines O-Rings, eingearbeitet. Eine weitere Ringnut ist in der Mitte zwischen den beiden Ringnuten 27 als Schmiermittelkammer 29 angeordnet; das darin eingebrachte Schmiermittel dient der Schmierung des Stössels 24 bei seiner Hin- und Herbewegung. Diese einfache Dauerschmierung setzt allerdings voraus, dass der Stössel 24 und der Abschlussblock 15 eine geeignete Materialkombination aufweisen, etwa gehärteten Stahl für den Stössel 24 und Gusseisen, z.B. Sphäroguss, für den Abschlussblock 15. Es sind aber auch andere Materialkombinationen verwendbar, z.B. mit Oberflächenbeschichtungen auf den Gleitflächen.
Parallel zu der Bohrung 23 ist in dem Abschlussblock 15 eine Füll-und Kontrollbohrung 30 vorgesehen, die an beiden Enden je eine Bohrungspartie 31,32 mit einem grösseren Durchmesser aufweist, durch die an ihrem Grund ein ringförmiger Sitz für eine Schliesskugel 33 gebildet wird. Die hohlraumseitige Schliesskugel 33 wird durch eine Feder 34 und zudem durch den Druck im Hohlraum 8 auf den inneren Sitz gedrückt, während die gegenüberliegende Schliesskugel 33 durch einen in die Bohrungspartie 32 eingebauten Gewindestift 35 auf den äusseren Sitz gepresst wird. Soll der Druck im Hohlraum 8 gemessen werden, wird der Gewindestift 35 und die Schliesskugel 33 aus der Bohrungspartie 32 entfernt und eine an sich bekannte Messarmatur eingeschraubt, mit der die Schliesskugel 33 der inneren Bohrungspartie 31 vom Sitz abgehoben wird. Mit der Messarmatur kann auch Druckmedium in den Hohlraum 8 eingespeist werden, um die notwendige Vorspannung zu erzeugen.
Der Stössel 24 weist hohlraumseitig einen Kragen 37 auf, der entweder mit einer Kopfschraube 38 auf der Stirnseite des Stössels 24 befestigt oder, wie in Figur 2 gezeigt, mit dem Stössel 24 einteilig ausgebildet ist; der Kragen 37 bildet einen Anschlag für die unterste Stellung des Stössels 24. Zur Erzeugung einer Federwirkung wird der Stössel 24 angehoben und dadurch die Druckenergie der Flüssigkeit in dem Hohlraum 8 erhöht, die dann bei der Abwärtsbewegung des Stössels 24 in Bewegungsenergie umgewandelt wird, wie noch in Verbindung mit der Erläuterung der Funktion der hydraulischen Schlagvorrichtung beschrieben wird.
Der Federteil 2 ist mit der Stirnseite seiner Verlängerung 7 auf dem Schlagteil 3 aufgesetzt, wobei der Spalt zwischen der Feder und dem Schlagteil 2,3 und zwischen dem Schlagund dem Werkzeugteil 3,4 durch eine Abdichtung 39, z.B. eine Flach- oder Ringdichtung, abgeschlossen ist. In dem Schlagteil 3 ist ein freifliegender Schlagkolben 40 gelagert, der durch Druckoel beaufschlagt wird, das durch einen in einer schematisch angedeuteten Steuerung 36 hinund herbewegten Steuerkolben (nicht dargestellt) gesteuert wird.
Wie die Steuerung des Schlagkolbens 40 im einzelnen ausgebildet wird, ist für die Erfindung unwesentlich. Lediglich der Schlagkolben 40 muss eine Kolbenstange 41 als Verlängerung aufweisen, die in der in der Figur dargestellten Ruhestellung an dem Stössel 24 anliegt oder leicht auf denselben drückt. In der Figur schliesst an das Schlagteil 2 ein nur teilweise dargestelltes Werkzeugteil 4 an, in dem ein Einsteckwerkzeug oder ein Zwischenamboss 45 gelagert ist. Der Schlagkolben 40 weist auf der Werkzeugseite einen mit dem Schlagkolben 40 verbundenen Stangenteil 42 auf, der auf das Einsteckwerkzeug oder den Zwischenamboss 45 schlägt. Die Kolbenstange 41 ist in einem Abschlussring 43 geführt, der zwischen dem Federteil 2 und dem Schlagteil 3 gehalten und mit einer Dichtungsgarnitur 44 versehen ist.
Als Federflüssigkeit kann, wie eingangs erwähnt wurde, eine Hydraulikflüssigkeit verwendet werden. Eine solche weist eine dynamische Zähigkeit von etwa 25 cSt (zwischen 50°C und 80°C) auf, und es kann schon damit eine zuverlässige Abdichtung des Stössels 24 erreicht werden. Da praktisch kein Transport der Hydraulikflüssigkeit erfolgt, kann deren Zähigkeit problemlos erhöht werden. Da eine Abhängigkeit der Zähigkeit von der Temperatur unerwünscht ist, kann zweckmässig als Federflüssigkeit ein Siliconöl mit einer dynamischen Zähigkeit von etwa 300 cSt verwendet werden; dieser Zähigkeitswert ist weitgehend temperatur- und druckunabhängig. Bei einer Gasfüllung des Hohlraumes 8, z.B. mit Stickstoff, nach dem Stand der Technik wird ein Druck von ca. 9 bar eingestellt, der beim Aufwärtshub des Schlagkolbens 40 sich auf ca. 15 bar erhöht. Eine vollständige Abdichtung des Stössels 24 ist praktisch nicht zu erreichen, so dass mit dem Absinken des Druckes auch die Schlagleistung (Schlagzahl pro Minute) absinkt. Wird das Nachfüllen nicht sorgfältig und fachgerecht ausgeführt, besteht Unfallgefahr. Bei der Verwendung eines Siliconöls als Federflüssigkeit besteht praktisch keine Unfallgefahr, da der Druck beim Oeffnen des Hohlraumes 8 rasch abfällt. Da mit dem Siliconöl hoher Zähigkeit das Abdichten des Hohlraumes 8 problemlos erreichbar ist, kann der Stössel 24 klein gewählt werden, so dass die Drücke in dem Hohlraum 8 im Bereich von 100-300 bar oder auch darüber liegen können.
Ein weiterer Vorteil der Anwendung des Siliconöls als Federmittel besteht darin, dass das Federteil 2 eine geschlossene Funktionseinheit bildet, so dass es leicht getrennt und ausgewechselt werden kann. Im übrigen kann ausser den Ventilen 31-35 eine weitere Kontrolleinrichtung 7 an dem Hohlraum 8 vorgesehen werden, die mit denselben Ventilen 31-35 versehen ist.
Durch die einwandfreie Abdichtung der Federflüssigkeit gelingt es, die Schlagzahl und damit die Leistung der Schlagvorrichtung praktisch unverändert auf ihrem Sollwert zu halten, der je nach Art der Schlagvorrichtung 1000-1400 Schläge/min. beträgt.
In dem Ausführungsbeispiel eines Federteils 2a gemäss Figur 2 sitzt der einteilige Stössel 24a in einem Abschlussblock 15a, der eine angeformte Hülse 48 mit einem Aussengewinde 49 aufweist. Über dieses Aussengewinde 49 ist der Abschlussblock 15a in den Zylinder 6a bis zum Wulst 11 eingeschraubt, wobei entsprechende, nicht näher gezeigte Dichtringe für eine ausreichende Abdichtung sorgen.
Der Stössel 24a ist in dem Abschlussblock 15a in einer selbstschmierenden Lagerbuchse 50 geführt, die wiederum in einer äusseren Hülse 51 sitzt. Diese äussere Hülse 51 weist noch eine zusätzliche Ringdichtung 52 auf. Hierdurch wird der Stössel 24a leckagefrei in dem Abschlussblock 15a geführt.
Die Hülse 51 wird im übrigen durch eine Innenmutter 53 gesichert, die in die Hülse 48 eingeschraubt ist.
Ferner ist bei dem Ausführungsbeispiel des Federteils 2a gemäss Figur 2 anstelle von zwei Füll- bzw. Kontrollventilen nur ein Ventil 47a vorgesehen, welches die Funktion der Kontrolle übernimmt, durch welches allerdings auch der Hohlraum 8 befüllt werden kann. Zusätzlich ist in Figur 2 noch ein Verschlussstopfen 54 erkennbar, mit dem eine Entlüftungsbohrung 55 im Zylinder 6a verschlossen werden kann .

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Hydraulische Schlagvorrichtung für Aufreiss- und
Abbauarbeiten mit einem mehrteiligen, durch Spannschrauben
(5) zusammengehaltenen Gehäuse (1), das eine Längsbohrung aufweist, in welcher ein freifliegender Schlagkolben (40) bei seiner Aufwärtsbewegung auf einen Federteil (2, 2a) stösst, und bei seiner Abwärtsbewegung auf ein im Gehäuse
(1) gelagertes Werkzeug (45) aufschlägt, wobei für seine
Aufwärtsbewegung ein durch eine Steuerung (36) eingespeistes Druckmedium und für seine Abwärtsbewegung die im Federteile (2, 2a) gespeicherte Federkraft dient, dadurch gekennzeichnet, dass der Federteil (2, 2a) als ein mit einer Federflüssigkeit gefüllter Hohlraum (8) ausgebildet ist, in den ein von dem Schlagkolben (40) betätigbarer Stössel (24, 24a) ragt. 2. Hydraulische Schlagvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum (8) in einem Zylinder (6, 6a) vorgesehen ist, der an seinem oberen Ende durch einen Deckel (10) und an seinem unteren Ende durch einen Abschlussblock (15, 15a) abgeschlossen ist, in welch letzterem der Stössel (24, 24a) verschiebbar gelagert ist.
3. Hydraulische Schlagvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (6) an seinem unteren Ende in eine Verlängerung (7) übergeht, in der der Abschlussblock (15) fest abgestützt ist.
4. Hydraulische Schlagvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verlängerung (7) eine Bohrung (13) mit einem Innengewinde (14) aufweist, in welcher der Abschlussblock (15) eingeschraubt ist und durch eine in das Innengewinde (14) eingeschraubte Ringmutter (21) gesichert ist.
5. Hydraulische Schlagvorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem unteren Ende des Zylinders (6) und der Verlängerung (7) ein Wulst (11) geformt ist, in welchem eine Ringnut (19) mit einer Dichtung (20) zum Abdichten des Abschlussblockes (15) angeordnet ist.
6. Hydraulische Schlagvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum
(8), die Verlängerung (7) und der Abschlussblock (15, 15a) mit dem Stössel (24, 24a) als eine von der übrigen Schlagvorrichtung unabhängige Funktionseinheit ausgebildet ist, die durch die Spannschrauben (5) des Gehäuses (1) an dem oberen Ende eines Schlagteils (3) festgehalten ist.
7. Hydraulische Schlagvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Federflüssigkeit ein Silikonöl mit einer dynamischen Zähigkeit von ca. 300 c St ist.
8. Hydraulische Schlagvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stössel (24, 24a) hohlraumseitig einen Anschlagkragen (37) aufweist, der auf der Stirnseite des Stössels (24, 24a) befestigt ist.
9. Hydraulische Schlagvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass Stössel (24a) und Anschlagkragen einteilig ausgebildet sind.
10. Hydraulische Schlagvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 2 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Stössel (24) in einer Bohrung (23) des Abschlussblockes (15) geführt ist, die an ihren beiden Enden je eine Ringnut (26) mit einem Weichdichtungsring (27) und im Mittenbereich eine Schmiermittelkammer (29) als Speicher für Schmiermittel aufweist.
11. Hydraulische Schlagvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 2 -9, dadurch gekennzeichnet, dass der
Stössel (24a) in einer selbstschmierenden Lagerbuchse in dem Abschlussblock (15a) geführt ist.
12. Hydraulische Schlagvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 - 11, dadurch gekennzeichnet, dass dem
Hohlraum (8) zumindest ein Füll- und/oder Kontrollventil (31 - 35, 47, 47a) zugeordnet ist.
GEÄNDERTE ANSPRÜCHE
[beim Internationalen Büro am 11.April 1996 (11.04.96) eingegangen; ursprüngliche Ansprüche 1-12 durch neue Ansprüche 1-5 ersetzt (2 Seiten)] l. Hydraulische Schlagvorrichtung für Aufreiss- und
Abbauarbeiten mit einem mehrteiligen, durch Spannschrauben
(5) zusammengehaltenen Gehäuse (1), das eine Längsbohrung aufweist, in welcher ein im Zylinder eines Schlagteils (3) freiliegender Schlagkolben (40) bei seiner Aufwärtsbewegung auf einen Federteil (2, 2a) stösst, und bei seiner
Abwärtsbewegung auf ein im Gehäuse (1) gelagertes Werkzeug
(45) aufschlägt, wobei für seine Aufwärtsbewegung eine im
Pβderteil (2) gespeicherte Federkraft dient, wobei der
Federteil (2) als ein mit einer Federflüssigkeit gefüllter Hohlraum (8) ausgebildet ist, in den in einer Bohrung (23) ein vom Schlagkolben (40) betätigbarer und in den Hohlraum
(8) ragender Stössel (24, 24a) gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung (23) zum leckfreien
Abdichten des Hohlraumes (8) und zum Führen des Stössels (24) zwischen dem Hohlraum (8) und einer Schmiermittelkammer (29) bzw. einer selbstschmierenden Lagerbuchse (50) eine Dichtung (26, 52) aufweist.
2. Hydraulische Schlagvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem unteren Ende des Zylinders (?) und der Verlängerung (7) ein Wulst (11) geformt ist, in. welchem eine Ringnut (19) mit einer Dichtung (20) zum Abdichten des Abschlussblockes (15) angeordnet ist
3. Hydraulische Schlagvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum (8), die Verlängerung (7) und der Abschlussblock (15, 15a) mit dem Stössel (24, 24a) als eine von der übrigen Schlagvorricbtung unabhängige Funktionseinheit ausgebildet ist, die durch die Spannschrauben (5) des Gehäuses (1) an dem oberen Ende eines Schlagteils (3) festgehalten ist.
4. Hydraulische Schlagvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Federflüssigkeit ein Silikonöl mit einer dynamischen Zähigkeit von ca. 300 cSt ist.
5. Hydraulische Schlagvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem
Hohlraum (8) zumindest ein Füll- und/oder Kontrollventil (31 - 35, 47, 47a) zugeordnet ist.
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